Deformacion Plastica

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

CARRERA EN SISTEMAS AUTOMOTRICES
INVESTIGACIÓN
Nombre: José Luis Navarrete Docente: Ing. Wilson Morán

Carrera: Sistemas Automotrices Fecha: 2019.04.16
Deformación Plástica
1. Introducción
La plasticidad de los metales es la característica que los diferencia frente a los
cerámicos, y que les ha permitido una gran implantación desde los tiempos antiguos
en todos los lugares del mundo en numerosas aplicaciones industriales y agrícolas
en la conformación de piezas y útiles: puntas de lanza, arpones, aperos, son algunos
ejemplos.
Además, la plastificación permite el endurecimiento del metal consistente en
aumentar su límite elástico aun perdiendo ductilidad. Es el primer proceso que el
hombre descubrió para endurecer los metales y aleaciones: La deformación plástica
aplicada mediante trabajo mecánico, conocida como acritud. La aplicabilidad del
proceso se mejora cuando se dispone de un procedimiento complementario que
permita recuperar, total o parcialmente, las características resistentes iniciales, bien
porque:
La ejecución del proceso haya sido deficiente.
Se desee mayores niveles de deformación que los permitidos en una sola etapa.
El proceso complementario es el denominado recocido contra acritud, destinado a
recuperar las características resistentes iniciales como consecuencia de la
regeneración de la estructura cristalina, pero no a recuperar la forma inicial. El
campo de aplicación de los procesos de endurecimiento por deformación plástica,
es amplio, porque la deformación plástica es una cualidad que identifica el estado
sólido metálico. Es importante el endurecimiento por deformación plástica en las
aleaciones porque algunas aleaciones no disponen de otra posibilidad de
endurecimiento. Y es conveniente la aplicación de procesos de deformación plástica
porque ellos nos permiten controlar la microestructura, tamaño y forma de los
granos, lo que es variable en las características resistentes.
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2. Definición
La deformación plástica ocurre cuando un material es tensado más allá de su límite
elástico, produciéndose una deformación permanente e irreversible de su forma
original. También llamada fluencia plástica.
El conformado por deformación plástica se define como el proceso de fabricación
por deformación permanente e irreversible de un cuerpo sólido, mediante la acción
de fuerzas exteriores (compresión, tracción, flexión etc.), el cual conlleva una
modificación de la geometría del mismo y una variación de sus características
mecánicas.
3. Deformación plástica en frío
La deformación plástica en frío es probablemente el aspecto que más diferencia el

comportamiento de los metales respecto a otros materiales. Tiene dos efectos
importantes: permite mejorar las características mecánicas del material y facilita
varios procesos característicos de conformado en frío (laminación, extrusión,
estampación, plegado, curvado, embutición).
3.1. Mecanismo de deformación plástica en frío
Cuando un metal es sometido a una tensión superior a su límite elástico, se produce

un pequeño alargamiento irreversible, o deformación plástica. Un nuevo aumento
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de la tensión produce un nuevo alargamiento, y así la deformación plástica continúa

hasta que el material agota su capacidad de deformación y experimenta la rotura.
El alargamiento tiene lugar por medio de unos pequeños deslizamientos entre

planos de máxima densidad atómica de la retícula cristalina del metal. La estructura
cúbica centrada en las caras, f.c.c., tiene 12 planos de deslizamiento y proporciona
una gran ductilidad (Al, Cu); la estructura hexagonal, h.c.p., tiene tan sólo 3 planos
de deslizamiento por lo que proporciona una baja ductilidad (Mg, Tiα, Co);
finalmente, la estructura cúbica centrada en el cuerpo, b.c.c, se halla en una
situación intermedia (Feα, Mo, W).
Estructura BCC, a) Posición de los nodos, b) Posición real de los átomos, c) celda unitaria
Estructura FCC, a) Posición de los nodos, b) Posición real de los átomos, c) celda unitaria
Estructura HCP, a) Posición de los nodos, b) Posición real de los átomos, c) celda unitaria
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Las tensiones necesarias para producir estos pequeños deslizamientos en un metal,

calculadas a partir de las fuerzas de los enlaces atómicos, son de 100 a 1000 veces
mayores que el límite elástico. Es por ello que el modelo aceptado hoy día para
explicar la deformación plástica parte de la existencia de múltiples dislocaciones
(defectos en la regularidad de la retícula) que se propagan paso a paso (movimiento
de oruga) con una tensión considerablemente inferior a la calculada.
La propagación de las dislocaciones puede detenerse mediante diversos tipos de

barrera: límites de grano (donde hay un cambio de orientación de la retícula),
defectos localizados (vacantes en la retícula, partículas de sustitución o intersticiales)
y confluencia con otras dislocaciones. En cada nueva deformación plástica, las
dislocaciones se propagan según orientaciones y condiciones menos favorables
hasta que llega un momento en el que la tensión necesaria para una nueva
dislocación es mayor que la de las fisuras inestables, y entonces se produce la rotura
frágil.
3.2. Trabajo en frío (acritud)
A medida que un metal va acumulando deformación plástica en frío, aumenta su

resistencia y dureza, mientras que disminuye, la ductilidad y tenacidad. Los
productos trabajados en frío tienen unas propiedades mecánicas mejoradas y una
buena precisión dimensional (sin embargo, si el trabajo mecánico ha sido excesivo,
el material puede resultar demasiado frágil).
4. Tratamientos térmicos
Conjunto de procesos aplicados a las aleaciones metálicas, que se realizan mediante

el control de las velocidades de calentamiento, de enfriamiento y del tiempo de
permanencia a distintas temperaturas (en algunos casos en medios o atmósferas
determinadas). Tienen por objeto obtener o controlar la naturaleza, cantidad,
dimensión, forma, distribución y orientación de las fases y, en determinadas
ocasiones, controlar o modificar el estado de tensiones internas del material.
Los principales tratamientos térmicos son: el recocido y el endurecimiento por

precipitación y, en los materiales férricos, también la transformación martensítica y
los tratamientos superficiales de endurecimiento por difusión. Hay que advertir que
los tratamientos térmicos originan importantes incrementos de costes que a
menudo duplican el precio de las piezas, por lo que sólo conviene aplicarlos cuando
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las soluciones alternativas no son adecuadas o comportan un dimensionado excesivo

de los componentes.
4.1. Recocido
Tratamiento térmico que permite devolver la estructura distorsionada de un metal,

debida a una previa deformación plástica en frío, a un estado libre de tensiones y
con la ductilidad original. El proceso de recocido presenta tres grados: reducción de
la distorsión, recristalización y crecimiento del grano. Según se avance en el proceso,
recibe distintos nombres y tiene distintos objetivos.
4.1.1. Recocido de liberación de tensiones
Tratamiento térmico a baja temperatura que no produce cambios en la

microestructura del metal, pero que libera tensiones de una estructura previamente
distorsionada. Esta operación es muy importante después de procesos que hayan
originado tensiones internas en el material (grandes deformaciones plásticas,
determinados tratamientos térmicos, soldadura).
4.1.2. Recocido de regeneración:
Si la temperatura aumenta hasta la de recristalización, en las zonas de mayor

distorsión se nuclean cristales libres de tensiones, que crecen hasta encontrar los
granos vecinos. Si se controla la temperatura, el tiempo de permanencia y la
velocidad de enfriamiento, se puede obtener una estructura de grano fino y
uniforme que presenta muy buenas características mecánicas. La normalización de
los aceros es una forma de recocido de regeneración realizado con un enfriamiento
en aire quieto.
4.1.3. Recocido total
Si después de la nucleación de nuevos granos se mantiene la temperatura de

recocido durante un tiempo prolongado, se obtiene una estructura de granos de
gran tamaño (por absorción de los granos vecinos), de resistencia y dureza muy
bajas, pero con una gran ductilidad. En un metal, los procesos de deformación en
frío y de recocido total pueden realizarse sucesivamente tantas veces como se crea
conveniente.
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5. Trabajo en caliente
Consiste en la deformación plástica de un metal por encima de la temperatura de

recristalización, de forma que la acritud se compensa con la recristalización, por lo
que la deformación plástica puede continuar indefinidamente. El trabajo requerido
para la deformación de un metal en caliente es muy inferior al necesario para la
deformación en frío, a la vez que permite obtener cambios de forma y de
dimensiones mucho mayores, pero las piezas o productos resultantes tienen unas
características mecánicas más moderadas, una precisión dimensional más reducida
y aparecen recubiertos de capas de óxido.
6. Endurecimiento por precipitación
Tratamiento térmico que produce una segunda fase de partículas finamente

dispersas en la primera, que tiene por efecto la creación de un gran número de
barreras a la propagación de las dislocaciones. Se consigue por medio de una primera
operación de solubilización de un elemento de aleación a elevada temperatura,
seguida de un enfriamiento rápido para crear una solución sobresaturada (en
algunos casos hasta temperaturas inferiores a la ambiente) conservando la
ductilidad para, finalmente, dar lugar a una fina precipitación a temperatura
ambiente (envejecimiento natural) o a temperatura superior (envejecimiento
artificial), produciéndose el efecto de endurecimiento por el bloqueo de las
dislocaciones.
Un efecto similar se puede obtener por sinterización de polvos de dos composiciones

distintas; recibe entonces el nombre de endurecimiento por dispersión.
El tratamiento de bonificación en los aceros (temple y revenido) presenta ciertas

analogías con el endurecimiento por precipitación.
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7. Deformación plástica en distintos tipos de materiales
7.1. Deformación plástica en metales

Los materiales metálicos usados en la ingeniería se clasifican generalmente en
dúctiles y frágiles. Un material dúctil es el que tiene un alargamiento a tracción
relativamente grande hasta llegar al punto de rotura (por ejemplo, el acero
estructural o el aluminio), mientras que un material frágil tiene una deformación
relativamente pequeña hasta el mismo punto. Frecuentemente se toma como línea
divisoria entre las dos clases de materiales un alargamiento arbitrario de 0.05
cm/cm. La fundición y el hormigón son ejemplos de materiales frágiles.
 Presentan región elástica, región plástica y fractura
 Características mecánicas generales: resistentes, dúctiles (maleables) y con

fractura en la región plástica
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 El tipo de enlace en un material determina críticamente el grado de

deformación elástica o plástica del mismo, p. ej. la posibilidad de que los
átomos abandonen sus posiciones de equilibrio bajo la aplicación de
tensiones externas
 El enlace metálico (no direccional ) permite un desplazamiento sencillo de las

dislocaciones bajo pequeñas tensiones aplicadas y en cualquier dirección
 La carga eléctrica en un metal está des localizada y compartida por todo el

material, luego no supone un impedimento para el desplazamiento de los
átomos
 Particularidades (oscilaciones en la transición régimen elásticoplástico,

superplasticidad).
7.1.1. Trabajo en frío
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar

un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a
la vez una deformación.
Características
 Mejor precisión
 Menores tolerancias
 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo
7.1.2. Trabajo en caliente

Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura
mayor que la de re-cristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste
en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada
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para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia
y una alta ductilidad.
Características
 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo
 Menores esfuerzos
 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados

en frío
7.1.3. Proceso de deformación plástica (metales)
Doblado
Cizallado
Operaciones de
formado o Corte
preformado
Troquelado
Embutido
Proceso de
conformado
Laminado
Operaciones de
deformación Forjado
volumétrica
Extrusión
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7.1.3.1. Proceso de cizallado

El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en
disminuir la lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos
bordes cortantes.
Donde V es la velocidad y F es la fuerza de la cuchilla
7.1.3.2. Proceso de troquelado

El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas
sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz,
se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina sin
darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la lámina
perforada o las piezas recortadas.
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Cálculo de la fuerza de troquelado ejercida por el punzón

La fuerza máxima del punzón, FT, se puede estimar con la ecuación:
𝐹𝑇 = (0.57𝑆𝑢𝑙𝑡 ) (tl) (k)
Donde:
t: es el espesor de la lámina
l: es la longitud total que se recorta (el perímetro del orificio)
Sult: es la resistencia última a la tensión del material, y
k: es un factor para aumentar la fuerza teórica requerida debida al empaqueta-
miento de la lámina recortada, dentro de la matriz. El valor de k suele estar alrededor
de 1.5.
7.1.3.3. Proceso de doblado
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado

ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90
grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras externas
del material están en tensión, mientras que las interiores están en compresión. El
doblado no produce cambios significativos en el espesor de la lámina metálica.
 Doblado entre formas

En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre un punzón en forma
de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde ángulos muy
obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza generalmente para
operaciones de bajo volumen de producción.
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 Doblado deslizante
En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado

mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado.
Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.
 Cálculo de la fuerza para doblado de láminas
La fuerza de doblado es función de la resistencia del material, la longitud L de la

lámina, el espesor T de la lámina, y el tamaño W de la abertura del dado. Para un
dado en V, se suele aproximar la fuerza máxima de doblado, FD, con la
siguiente ecuación:
𝐿𝑇 2 𝑆𝑢𝑙𝑡
𝐹𝐷 =
𝑊
Donde:
Sult = Esfuerzo último de tensión del material
L = Longitud de la lámina [pul] o [mm]
T = Espesor [pul] o [mm]
W = Luz entre apoyos o abertura del dado [pul] o [mm]
7.1.3.4. Proceso de embutido
El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego

presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual
quedará formada la lámina.
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El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la

magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de
embutición, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más complicadas
las formas y más profundidad sea necesaria, tanto más etapas serán incluidas en
dicho proceso.
7.1.3.5. Proceso de laminado
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través

de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y
halando la pieza entre ellos.
El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel
aluminio utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la
materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la
embutición.
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7.1.3.6. Proceso de forjado
El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta
y es probablemente el método más antiguo de formado de metales. Involucra la
aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluencia del
metal. En este proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para
que tome la forma deseada.
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación

demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede realizar en frío, la ventaja
es la mayor resistencia del componente, que resulta del endurecimiento por
deformación.
Los productos más típicos que se pueden obtener a través del forjado son: tornillos,
remaches, ejes de turbinas, engranajes, bielas, piezas estructurales para maquinaria,
aviones, ferrocarriles, entre otros.
7.1.3.7. Proceso de extrusión
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado

a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.
Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.
Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la

extrusión en caliente para metales (a alta temperatura).
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 Tipos de extrusión
 Extrusión directa
En la extrusión directa, se deposita en un
recipiente un lingote en bruto llamado tocho,
que será comprimido por un pistón. Al ser
comprimido, el material se forzará a fluir por
el otro extremo adoptando la forma que
tenga la geometría del dado.
 Extrusión indirecta
La extrusión indirecta o inversa consiste en un

dado impresor que está montado
directamente sobre el émbolo. La presión
ejercida por el émbolo se aplica en sentido
contrario al flujo del material. El tocho se
coloca en el fondo del dado contenedor.
 Defectos de extrusión
 Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto

se debe a la temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede
pasar también a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al
troquel.
 Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la
superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son
frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa
de la barra.
 El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la

expulsión desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de
tensión hidrostática en la línea central en la zona de deformación en el troquel.
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Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la concentración de impurezas, y

disminuye al aumentar la relación de extrusión y la fricción.
 Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:
 Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. si es

extruido caliente es calentado de 300 a 600 °C(575 a 11 00 °F) . Ejemplos de este
producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre otros.
 Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres, varas, barras, tubos y
electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extruir
el cobre.
 Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres, tubos y forros
exteriores de cables. La fundición de plomo también es usada en vez del
prensado de extrusión vertical.
 Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y partes de
industrias nucleares.
 Zinc (200 a 350 (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos, componentes de hardware,
montajes y barandales
 Acero (1000 a1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas, usualmente el carbón
acerado simple es extruido. La aleación acero y acero inoxidable también puede
ser extruida.
 Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones, asientos,
pistas, anillos de arranques estructurales.
7.1.4. Equipos utilizados en los procesos de conformación por deformación

plástica.
 Laminado
Este proceso requiere equipos pesados llamados molinos laminadores o de

laminación que son los encargados de ejercer la presión necesaria al tocho o la
palanquilla para reducir el espesor en los diferentes pasos. El molino de laminación
consiste en dos rodillos opuestos que se denomina molino de dos rodillos. Estos
pueden tener varias configuraciones: reversible y no reversible. En la no reversible
los rodillos giran en la misma dirección. Y en la reversible los rodillos pueden girar en
ambas direcciones y permite una serie de reducciones a través de los mismos rodillos
pasando varias veces el material desde direcciones opuestas.
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 Extrusión
Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión, los cuales se

distinguen por cuatro características fundamentales:
 Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a

extrusión: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de
partida se mueve hacia él, se trata de una "extrusión directa". Si el material
de partida está estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida,
se trata entonces de una "extrusión indirecta".
 La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
 El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
 El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidráulica.
Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la extrusión. Una

vía es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo
también es conocido como tipo alemán, integrado dentro el dummy block y el
mango. El mandril flotante también es conocido como tipo francés, flotadores en las
hendiduras en el dummy block se alinean con el mismo al troquel cuando ocurre la
extrusión. Si una barra sólida se usa como material entonces esta debe, primero, ser
pasada por el mandril, antes de ser extruida por el troquel. Se utiliza una prensa
especial para controlar el mandril independientemente del material de partida.1 La
barra sólida puede incluso ser usada con el troquel araña, troquel tronera o troquel
puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el troquel y
mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusión el metal se divide y fluye
alrededor de los sostenes, dejando una línea de soldadura en el producto final. El
proceso de extrusión típico cuesta más de 100.000 dólares, mientras el troquelado
puede costar hasta 2000.
 El forjado
Martillos y prensas: estas máquinas trabajan para golpes repetidos en caliente

(martillos, pistones y martinetes), o por presión, esfuerzos estáticos (prensas). Los
martillos pilones y martinetes trabajan según el principio de la caridad de una masa
desde cierta altura sobre el acero. Para accionar la masa puede usarse vapor o aire.
Estas máquinas pueden llegar a usar masas de hasta 125000 kg. Los martinetes
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pueden aportar presiones de hasta 1800 kg. las prensas pueden ser hidráulicas o
mecánicas, trabajan por presión estática
7.1.5. Mejora del acabado superficial por deformación plástica.
Existen diferentes procesos para mejorar el acabado superficial en piezas
mecanizadas. Básicamente funcionan bajo dos principios fundamentales: por
arranque de material o deformación plástica. Cada uno de ellos es útil bajo ciertas
circunstancias y para ciertos tipos de piezas (véase figura inferior).
La mayoría de procesos descritos anteriormente son fáciles de utilizar para

superficies que no tengan demasiada complejidad, por ejemplo superficies planas o
en revolución (cilíndricas o cónicas). La limitación de casi todos aparece cuando se
trata de mejorar la rugosidad superficial de una superficie compleja como por
ejemplo las de inclinación variable o ranuras muy estrechas, entre otras. En estos
casos normalmente se suele acudir al proceso de pulido manual. El proceso de pulido
manual se lleva a cabo con la intervención de un personal bastante cualificado. Esto
conlleva a que el proceso sea muy lento y caro, lo cual no se puede permitir en la
mayoría de las industrias dedicadas al mecanizado en los países desarrollados.
INVESTIGACIÓN
7.2. Deformación plástica en cerámicos y vidrios

Deformación.- No presentan una región plástica apreciable. La ruptura de este tipo
de materiales ocurre en la región elástica. Se trata, por tanto, de una fractura frágil.
Diferencia muy notable entre deformación por tensión o por compresión. Modelo
de Griffith.
7.2.1. Razones de la fractura frágil en cerámicos y vidrios

a) Pocos sistemas de deslizamiento: pocas posibilidades para el deslizamiento de las
dislocaciones (fractura antes que deformación plástica).
INVESTIGACIÓN
b) Enlace covalente fuerte y direccional: sólo bajo fuertes tensiones se puede romper
un enlace de pares de electrones compartidos (no reversible). Fractura frágil.
c) Enlace iónico: dependiente de la dirección cristalográfica en la que se aplica la
tensión:
Iones idénticos: alta repulsión

electrostática (difícil deslizamiento,
fractura frágil).
Iones alternos: atracción electrostática
(posibilidad de deslizamiento, deformación
y fractura dúctil).
7.2.2. Endurecimiento/aumento de la tenacidad en cerámicos

1.Transformación de fase: (a) en el borde de la grieta existe una región localizada de
sobretensión (b) inducción de una transformación de fase estructural en los granos
adyacentes (c) bloqueo de la grieta.
2. Inclusión de microgrietas adicionales: durante la propagación del borde de la
grieta, éste puede conectarse con otra grieta y suavizarse (disminución de la tensión
local y frenado de la ruptura).
Fluencia (deformación con el tiempo a distintas temperaturas)

INVESTIGACIÓN
• Fenómeno fundamental en los materiales cerámicos dadas sus aplicaciones

frecuentes a alta temperatura
• El mecanismo responsable de la difusión a alta temperatura es más complicado
que en los metales (enlaces atómicos complicados, equilibrio local de carga
eléctrica).
• Los bordes de grano proporcionan un medio con el que los granos adyacentes se
resbalan entre sí y se recolocan
• En algunos cerámicos impuros los granos pueden estar rodeados de una fina capa
de fase vítrea: al elevarse la temperatura, la fase vítrea se deforma viscosamente y
los granos se deslizan entre sí (flotan o se resbalan).
7.3. Deformación plástica en polímeros
Deformación.- Gran variedad de comportamientos mecánicos dependiendo del
valor de la temperatura T>TgóT<Tg-T<Tgla deformación es elástica (polímeros
termoestables o termoplásticos rígidos) hasta un 5%. Fractura frágil-T>Tg, la
deformación es plástica (dúctil) y de hasta un 100%. Termoplásticos maleables.
Distintos mecanismos microscópicos de la deformación en polímeros
Fluencia.- La deformación del polímero va aumentando progresiva y rápidamente si

la tensión se aplica durante cierto tiempo prolongado. Efecto muy importante en los
polímeros.
a) Termoplásticos amorfos: las cadenas se deslizan unas sobre otras fácilmente.

Grandes cambios y deformaciones. Fluencia enorme a T>Tg (no utilizable).
b) Termoplásticos cristalinos: las cadenas están más unidas y ancladas (polietileno).

Poca fluencia (utilizables en todo T).
INVESTIGACIÓN
c) Termoestables: fluencia muy pequeña (<10%) debido al fuerte anclaje de las

cadenas por los enlaces primarios.
d) Elastómeros: gran capacidad de deformación elástica (500%). Esta alta fluencia

reversible se debe a la existencia de un gran número de cambios conformacionales.
Bibliografía:
Riba, C. (2008). Selección de materiales en el diseño de máquinas. Primera edición. Editorial

“Editions UPC”.
Ashby, M. (2007). Materials Engineering, Science, Processing and Design. Primera edición.
Editorial “Elsevier”.
Uclm. (2012). Materiales. Madrid - España. Disponible en:

https://previa.uclm.es/profesorado/maarranz/Documentos/Materiales0506(T2b).pdf
Slideshare. (2016). Deformación Plástica. Disponible en:

https://es.slideshare.net/vanesa201007/deformacin-7838684

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3. Deformación plástica en frío

La deformación plástica en frío es probablemente el aspecto que más diferencia el

3.1. Mecanismo de deformación plástica en frío

Cuando un metal es sometido a una tensión superior a su límite elástico, se produce

de la tensión produce un nuevo alargamiento, y así la deformación plástica continúa

El alargamiento tiene lugar por medio de unos pequeños deslizamientos entre

Las tensiones necesarias para producir estos pequeños deslizamientos en un metal,

La propagación de las dislocaciones puede detenerse mediante diversos tipos de

3.2. Trabajo en frío (acritud)

A medida que un metal va acumulando deformación plástica en frío, aumenta su

Conjunto de procesos aplicados a las aleaciones metálicas, que se realizan mediante

Los principales tratamientos térmicos son: el recocido y el endurecimiento por

las soluciones alternativas no son adecuadas o comportan un dimensionado excesivo

Tratamiento térmico que permite devolver la estructura distorsionada de un metal,

4.1.1. Recocido de liberación de tensiones

Tratamiento térmico a baja temperatura que no produce cambios en la

4.1.2. Recocido de regeneración:

Si la temperatura aumenta hasta la de recristalización, en las zonas de mayor

4.1.3. Recocido total

Si después de la nucleación de nuevos granos se mantiene la temperatura de

Consiste en la deformación plástica de un metal por encima de la temperatura de

6. Endurecimiento por precipitación

Tratamiento térmico que produce una segunda fase de partículas finamente

Un efecto similar se puede obtener por sinterización de polvos de dos composiciones

El tratamiento de bonificación en los aceros (temple y revenido) presenta ciertas

7. Deformación plástica en distintos tipos de materiales

7.1. Deformación plástica en metales

 Presentan región elástica, región plástica y fractura

 Características mecánicas generales: resistentes, dúctiles (maleables) y con

 El tipo de enlace en un material determina críticamente el grado de

 El enlace metálico (no direccional ) permite un desplazamiento sencillo de las

 La carga eléctrica en un metal está des localizada y compartida por todo el

 Particularidades (oscilaciones en la transición régimen elásticoplástico,

7.1.1. Trabajo en frío

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar

 Mejores acabados superficiales

 Mayor dureza de las partes

 Requiere mayor esfuerzo

7.1.2. Trabajo en caliente

 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo

 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados

7.1.3. Proceso de deformación plástica (metales)

7.1.3.1. Proceso de cizallado

Donde V es la velocidad y F es la fuerza de la cuchilla

7.1.3.2. Proceso de troquelado

Cálculo de la fuerza de troquelado ejercida por el punzón

7.1.3.3. Proceso de doblado

El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado

 Doblado entre formas

En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado

 Cálculo de la fuerza para doblado de láminas

La fuerza de doblado es función de la resistencia del material, la longitud L de la

7.1.3.4. Proceso de embutido

El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego

El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la

7.1.3.5. Proceso de laminado

El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través

7.1.3.6. Proceso de forjado

La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación

7.1.3.7. Proceso de extrusión