INFORME Nº 3

PRÁCTICA Nº 3. CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

Rolando Cuenca C.I. Nº 23.411.870
Email: Rolando23411@gmail.com
Estudiante de Ingeniería Mecánica. Departamento de Materiales y Procesos de Fabricación, Escuela de Ingeniería
Mecánica, Universidad de Carabobo. Venezuela.
Sección: 06. Profesor: Oswaldo Blanquin

Resumen
El control de calidad es el conjunto de los mecanismos, acciones y herramientas realizadas para detectar la presencia de
errores en una pieza a fabricar. La función principal de control de calidad es asegurar que los productos servicios
cumplan con los requisitos mínimos de calidad. Existe primordialmente una organización para conocer las
especificaciones establecidas por la ingeniería del producto y proporcionar asistencia al departamento de fabricación
para que la producción alcance dichas especificaciones.

1. INTRODUCCIÓN Para controlar la calidad de un producto, se

El control de calidad como proceso debe tener
en consideración las etapas de planificación,
control y mejora. La calidad, en este sentido, no
solo se refiere a la durabilidad de un producto o
la satisfacción en un servicio, sino que implica
cumplir con estándares de rentabilidad
financiera, crecimiento comercial y seguridad
técnica definidas por la dirección de la empresa.
El control de calidad son herramientas y
mecanismos que implican inspección, control,
garantía, gestión y entrega de los productos y
servicios. [1]
El control de calidad es uno de los mecanismos
de control que ayudan a establecer estándares
de calidad en los procesos para su posterior
optimización. En una empresa, el control de
calidad debe estar presente en todas las etapas
del ciclo de un producto o servicio, la calidad
que se controla se caracteriza por ciertas
especificaciones, como tal, esta función consiste
en recolectar y analizar grandes cantidades de
datos que luego se presentan a diferentes
departamentos para iniciar una acción
correctiva adecuada. Todo producto que no
cumpla las características mínimas para decir
que es correcto, será eliminado, sin poderse
corregir los posibles defectos de fabricación que
podrían evitar esos costos añadidos y
desperdicios de material.
realizan inspecciones o pruebas de muestreo
para verificar que las características del mismo
sean optimas; el único inconveniente de estas
pruebas es el gasto que conlleva el control de
cada producto fabricado ya que se eliminan los
productos defectuosos sin considerar la
posibilidad de reutilizarlo. [2]
Antes de comenzar, se necesita tener noción de
los siguientes conceptos:
- Población (n): Es el total de los datos
recolectados.
- Muestra: Subconjunto de la población.
- Número de Muestras (M): Número de
subconjuntos.
- Tamaño de la Muestra (N): Número de
elementos que conforman la muestra, N =
n/M.
- Rango (R): Diferencia entre la mayor
medida y la menor medida.
- Número de Clases (Nc): Número de
intervalos de frecuencias.
- Mediatriz de Clase (Mc): Valor medio de
cada clase.
- Frecuencia de aparición (Fa): Número de
medidas que corresponden a cada clase.
- Ancho de clase (Ac): Rango de medidas
dentro de cada clase.

1
- Media (𝐗 ̿): Es el promedio aritmético de las 2. OBJETIVOS
mediciones
- Desviación estándar: Es un índice que 2.1 Objetivo General
indica la probabilidad de que un valor esté a
una determinada diferencia o distanciación
con respecto al valor promedio, e indica la  Determinar el índice de capacidad del
dispersión de un conjunto de valores con proceso especificado.
respecto a un valor promedio.
- Prueba de Normalidad: Si una
población de medidas tiene o no una 2.2 Objetivos específicos.
distribución normal se puede determinar
a través de un procedimiento
 Realizar las mediciones y cálculos de
denominado la prueba de Sesgo y
Curtosis. La prueba de Sesgo genera una población de piezas suministradas.
restricciones en la altura de la curva de
 Realizar las cartas de control “X” y “R”.
Gauss y la prueba de Curtosis en el
ancho de la misma. Para que un proceso
 Determinar la capacidad del proceso.
tenga una distribución normal debe
aprobar ambas pruebas. Lo que se hace
es determinar el coeficiente de Sesgo y
de Curtosis del proceso y compararlo LA METODOLOGÍA
con coeficientes estandarizados para una
población similar de tamaño. 3. LISTA DE MATERIALES Y EQUIPOS
- Capacidad de Procesos: Está
representada por la habilidad que tenga
3.1 Materiales.
el proceso de arrojar un número de
piezas en un intervalo de tolerancia
especificado. Para determinar la  30 Piezas pertenecientes a la misma
capacidad de un proceso se determinan geometría y especificaciones de diseño.
unos índices denominados Índices de
Capacidad de Procesos (Cp y Cpk) el 3.2 Instrumentos.
índice Cp se denomina índice de
capacidad potencial y el índice Cpk de
 Vernier. Marca Mitutoyo. Rango [0-150]
capacidad real. Para determinar estos
mm. Apreciación 0,02 mm.
índices e interpretarlos es necesario
determinar si la población en estudio
sigue o no una distribución normal
como se explicó anteriormente con el 4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
método de Sesgo y Curtosis. [3]
Actividad Nº1. Medición de las piezas
suministradas.

1. Colocar una de las piezas en una posición

estable.
2. Medir la dimensión determinada con el
vernier.

2
3. Anotar la medida. 5. Identificar Percentil estandarizado 99,865
4. Repetir los pasos 1, 2 y 3 con el resto de las (PS’) en su tabla correspondiente.
piezas hasta haber completado 30 medidas. 6. Identificar Mediana estandarizada (M’) en su
5. Calcular el promedio de las medidas tabla correspondiente.
tomadas por pieza. 7. Estimar Percentil 0,135 de la siguiente
manera: 𝑷𝑰 = 𝑿 ̿ − 𝝈 ∗ 𝑷𝑰′
Actividad Nº2. Realizar las cartas de control 8. Estimar Percentil 99,865 de la siguiente
“X” y “R”. manera: 𝑷𝑺 = 𝑿 ̿ + 𝝈 ∗ 𝑷𝑺′
9. Estimar Mediana de la siguiente manera:
𝑴= 𝑿 ̿ + 𝝈 ∗ 𝑴′
1. Establecer los Límites de especificaciones:
LSE y LIE (Límite superior e inferior de 10. Calcular el Coeficiente de capacidad
especificación). potencial del Proceso (Cp) mediante la
𝑳𝑺𝑬−𝑳𝑰𝑬
2. Determinar la Media de la siguiente forma: siguiente ecuación: 𝑪𝒑 =
𝑷𝑺−𝑷𝑰
∑𝑛 𝑋𝑖
̿
𝑋 = 𝑖=1 11. Calcular el Coeficiente de capacidad
𝑛 potencial superior e inferior (Cps, Cpi)
3. Para la carta de control “X” se utilizarán las mediante las siguientes ecuaciones: 𝑪𝒑𝒔 =
siguientes ecuaciones: 𝐿𝑆𝐸𝑥 = 𝑥̅̅ + 𝐴2 𝑅̅ y 𝑳𝑺𝑬−𝑴 𝑴−𝑳𝑰𝑬
𝐿𝐼𝐸𝑥 = 𝑥̅̅ − 𝐴2 𝑅̅. Para la carta de control y 𝑪𝒑𝒊 =
𝑷𝑺−𝑴 𝑴−𝑷𝑰
“R” se utilizaran las siguientes ecuaciones: 12. Determinar el Coeficiente de capacidad real
𝐿𝑆𝐸𝑅 = 𝐷4 ∗ 𝑅̅ y 𝐿𝐼𝐸𝑅 = 𝐷3 ∗ 𝑅̅. del Proceso (Cpk) mediante la siguiente
4. Graficar cada carta con los datos ecuación: 𝑪𝒑𝒌 = 𝑴𝑰𝑵 (𝑪𝒑𝒊, 𝑪𝒑𝒔)
especificados. 13. Verificar que el proceso sea potencialmente
capaz cumpliéndose que Cp ≥ 1 (6𝜎), ya
Actividad Nº3. Determinar la capacidad del que esto implica que el proceso es
proceso. potencialmente capaz de arrojar un 99,73%
de piezas dentro de la especificación. En
caso de que Cp ≥ 1,333 (8𝜎) se tiene un
1. Determinar la Media de la siguiente forma: 99,99%.
∑𝑛 𝑋𝑖
̿
𝑋 = 𝑖=1 14. Verificar que el proceso sea realmente capaz
𝑛 cumpliéndose que Cpk ≥ 1 (6𝜎), ya que esto
2. Determinar la desviación estándar de la implica que el proceso es realmente capaz de
∑𝑛 ̿ 2 arrojar un 99,73% de piezas dentro de la
𝑖=1(𝑋𝑖− 𝑋)
siguiente forma: 𝜎=√ o especificación. Si Cpk ≥ 1,333 (8𝜎) se tiene
𝑛 un 99,99%.
𝑅̅
𝜎= para una distribución “No
𝑑2
Normalizada”. 5. RESULTADOS OBTENIDOS
𝑀3
3. Calcular los valores de Sesgo 𝑏1 =
√(𝑀2 )2
𝑀4 5.1 Resultados:
y Curtósis 𝑏2 = (𝑀 )2 − 𝑀3.
2
4. Identificar Percentil estandarizado 0,135
(PI’) en su tabla correspondiente. Actividad Nº1. Medición de las piezas
suministradas.

3
 Tabla 1. Tabla de Piezas medidas (mm). Figura 1. Grafica de control en “X”
8:30 9:30 10:30 11:30 12:30 13:30
1 0.502 0.503 0.504 0.501 0.505 0.500
2 0.506 0.502 0.502 0.502 0.505 0.501
3 0.505 0.500 0.501 0.500 0.500 0.504
4 0.500 0.501 0.503 0.502 0.501 0.502
5 0.504 0.501 0.503 0.501 0.502 0.499
R 0.006 0.003 0.003 0.002 0.005 0.005
𝑥̅ 0.5034 0.5014 0.5026 0.5012 0.5026 0.5012

Actividad Nº2. Realizar las cartas de control

“X” y “R”.
̅ +𝒙
𝒙 ̅ +𝒙
̅̅̅+𝒙
̅̅̅+𝒙
̅
 Calculo de ̅
𝒙= 𝟏 𝟐 𝟑 𝟒 𝟓 Figura 2. Grafica de control en “R”
𝒏

x̅ = 0.5020
𝑅1 +𝑅2 +𝑅3 +𝑅4 +𝑅5
 ̅=
Calculo de 𝑅
5

𝑅̅ = 0.004

 𝐿𝑆𝐸𝑥 = 𝑥̅̅ + 𝐴2 𝒙
̅ ; con 𝐴2 = 0.577

𝐿𝑆𝐸𝑥 = 0.5042

 𝐿𝐼𝐸𝑥 = 𝑥̅̅ − 𝐴2 𝑅̅ ; con 𝐴2 = 0.577

LIEx = 0.4996 Actividad Nº3. Determinar la capacidad del

proceso.
 𝐿𝑆𝐸𝑅 = 𝐷4 ∗ 𝑅̅ ; con 𝐷4 = 2.114
𝑅̅ 0.004
 𝜎 = 𝑑 = 2.326 → 𝜎 = 0.0017
𝐿𝑆𝐸𝑅 = 0.0085 2

𝐿𝑆𝐸𝒙̅ −LIE𝒙̅ 0.5042−0.4996

 𝐿𝑆𝐸𝑅 = 𝐷3 ∗ 𝑅̅ ; con 𝐷3 = 0  𝐶𝑝 = =
6𝜎 6(0.0017)
𝐿𝑆𝐸𝑅 = 0
𝐶𝑝 = 0.450980
Haciendo las cartas: 𝐿𝑆𝐸𝒙̅ −𝑥̅̅ 0.5042−0.5020
 𝐶𝑝𝑘𝑠 = =
3𝜎 3(0.0017)

Carta de control “X” 𝐶𝑝𝑘𝑠 = 0.43137

𝑥̅̅ −LIE𝒙̅ 0.5020−0.4996
 𝐶𝑝𝑘𝑖 = =
3𝜎 3(0.0017)

4
 𝐶𝑝𝑘𝑖 = 0.470588 7. CONCLUSIONES

 El proceso se encuentra bajo control

5.2 Observaciones
estadístico debido a que los valores de
las muestras se encuentran dentro de los
Los resultados obtenidos en la actividad N°1
límites de control para ambas cartas.
fueron medidos con la precisión de un vernier,
en total se tomaron una cantidad de 5 piezas  Las muestras se distribuyen
cada media hora, empezando a las 8:30am y
aproximadamente a ambos lados de la
terminando a las 13:30pm para hacer un total de
30 piezas de la cual se especifica cada medida línea central (LC), sin identificarse una
en la Tabla N°1. tendencia en los valores de las muestras.

 El Índice de capacidad del proceso no

Se asume una distribución normal para obtener alcanza una Capacidad Potencial y Real
la desviación estándar, haciendo los cálculos en
de 99,73%, por lo tanto no es capaz de
base a esto, se obtiene una desviación estándar
de 0.0017. En consecuencia, se origina un Cp arrojar piezas dentro de las
menor a 1 (0.450980) al igual que Cpk el cual especificaciones pedidas.
es el mínimo valor entre Cpks y Cpki
(0.43137).
8. RECOMENDACIONES
6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS.
Se recomienda tomar muestras durante más
tiempo debido a que no se sabe totalmente si el
Se habla de un proceso estable definido por las
ciclo es repetitivo durante horas posteriores o se
medias obtenidas anteriormente, el
satura (descalibra) la máquina y comienza a
comportamiento en cada grafica se define por lo
arrojar resultados fuera de los limites pre-
siguiente: para la gráfica de control en “X” se
establecidos anteriormente en las cartas de
asume que el proceso está en control y es
control.
estable debido a que la producción es cíclica
recurrente, es decir, se da un flujo de puntos
consecutivos que tienden a crecer y luego un 9. REFERENCIAS
flujo de puntos con las mismas características
(similar) pero de manera descendente
repitiéndose en ciclos. Para la gráfica de control [1] https://concepto.de/control-de-calidad
en “R” se puede decir que el proceso se [2] https://es.wikipedia.org/wiki/Control_de_calidad
encuentra en completo control debido a que las
medidas se encuentran totalmente dentro del [3] Juan Carlos Pereira Falcón. “Procesos de Fabricación
rango de los límites de control superior e por Arranque de Viruta”. Facultad de Ingeniería,
Universidad de Carabobo, Carabobo, Venezuela.
inferior sin tendencia ascendente o descendente. Páginas 27-31.