UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO-PUNO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA,

ELECTRONICA Y SISTEMAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
ELÉCTRICA

Curso:
MATERIALES Y DE PROCESOS DE FABRICACION
Trabajo encargado:
TIPOS DE HORNOS
Estudiante:
Luis Miguel Ramos Pastor
Grupo:

¨B¨
Puno – Perú
2019
 TIPOS DE HORNOS

ALTO HORNO
Estas instalaciones reciben este nombre por su gran altura que suele estar en torno a los 30 metros.
Un alto horno es un horno de cuba, formado por dos troncos de cono unidos por sus bases mayores. El
tronco superior recibe el nombre de cuba, y el inferior se llama etalajes, la zona intermedia se llama
vientre. La parte interior del horno está recubierta por material refractario y la exterior es de chapa de
acero, entre ambas capas se dispone un circuito de refrigeración.
El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de coque y fundente, generalmente
piedra caliza. La proporción entre estas tres sustancias ha de ser:
2Tm de mineral - 0,5Tm de coque - 1Tm de fundente.
Mediante una cinta transportadora esta mezcla se lleva hasta una tolva situada en la parte superior del
horno.
La mezcla se va alimentando al horno a través de la parte superior, llamada tragante. En ella un mecanismo
de trampillas permite la entrada de la materia prima evitando que escapen al exterior gases, humos y
sustancias contaminantes.
Los altos hornos operan en continuo. Esto quiere decir que la forma de trabajo no consiste en introducir la
mezcla con los reactivos dejar que el horno funcione durante un determinado tiempo y que haya que
detenerlo para extraer los productos. En un alto horno se introducen las materias primas solidas por la
parte superior y los productos, más densos, se extraen por la parte inferior de forma continua. Esto hace
que la mezcla de entrada vaya cayendo hacia zonas más bajas del horno y que sucesivamente vaya
pasando por la cuba, el vientre y los atalajes.

Por la parte inferior del horno se inyecta por unas toberas aire caliente. Este aire reacciona en la zona de
etalajes con el coque, el coque se transforma en CO generando una temperatura de 1800ºC.
Con esta temperatura la carga llega en la zona inferior del horno a la temperatura de fusión del hierro y
debido a la diferencia de densidades entre el hierro y la escoria estos quedan separados en el fondo del
horno, en una zona llamada crisol.
El hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la superior. Posteriormente se rompe
(pincha) el tapón cerámico que obtura la piquera de arrabio y es sangrado el horno, extrayéndose el hierro
de primera fusión, hierro colado o arrabio y a continuación la escoria.
Descarga de arrabio fundido en un torpedo
El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas, éstas pueden ser abiertas o cerradas
(torpedo), que es un vagón semi cerrado recubierto en su interior por ladrillos refractarios que mantienen
el arrabio fundido, mientras es transportado hasta el horno de afino LD, donde le quitarán al arrabio las
impurezas que todavía contiene y que lo hacen poco adecuado para el uso industrial.
Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos agrícolas, como materia prima en la
producción de cemento y en la fabricación de aislantes térmicos y acústicos.
Hasta ahora hemos comentado como se separa el arrabio por la parte inferior del horno una vez que ya se
ha formado. Pero recuerda que lo que alimenta el horno no es el arrabio acompañado de escoria, por la
parte superior del horno se ha alimentado un mineral de hierro.
Lo que ocurre en las zonas superiores del horno (vientre y cuba) son procesos químicos complejos por los
que el CO producido en la zona de etalajes reacciona con el mineral reduciéndolo y transformándolo a
medida que la carga baja a través del horno en hierro metálico.
Por la parte superior de la cuba salen unos gases provenientes de la combustión que tras ser filtrados, para
quitarle impurezas, son empleados como combustibles en unos cambiadores de calor llamados
recuperadores Cowper.

Horno Bessemer
El proceso Bessemer fue el primer proceso industrial barato para la fabricación en serie de acero de un
metal en lingotes fundido. El proceso es nombrado por su inventor, Henry Bessemer, que sacó una patente
del proceso en 1855. El proceso fue independientemente descubierto en 1851 por William Kelly. El mismo
también había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no a una escala industrial. El
principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidación producida por el insuflado de
aire en el hierro fundido. La oxidación causa la elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo
mantiene fundido.
El aparato ideado por el inglés Thomas Bessemer se llama convertidor por cuanto convierte el arrabio ya
procesado, es decir, la fundición, en acero o en hierro.
El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió para la fabricación en
serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del arrabio. Este
procedimiento fue llamado así en honor de Henry Bessemer, quien obtuvo la patente en 1855 y la utilizo a
través de la Henry Bessemer and Company , sociedad implantada en Sheffield, ciudad del Norte de
Inglaterra.
El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por William Kelly. El mismo también
había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no a una escala industrial. El principio
clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidación producida por el insuflado de aire en el
hierro fundido. La oxidación causa la elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene
fundido.
El convertidor es un horno en forma de retorta, de cuello ancho. En él se lleva a cabo el procedimiento.

Este aparato es de palastro, y está revestido interiormente de ladrillos refractarios. Estos ladrillo, para la
marcha ácida del convertidor, se hacen de cuarcita, arcilla y una pequeña cantidad de arcilla refractaria,
que sin son mezcladas y sometidas a calcinación.
Para la marcha básica se hacen de dolomía calcinada (óxido de calcio y magnesio), reducida a polvo y
aglomerada con alquitrán. Después se llevan a la prensa hidráulica, donde son fuertemente comprimidos.
Otras veces se comprimen en matrices metálicos y después se calcinan.
El recipiente en el cual se produce se denomina convertidor, y el proceso consiste en una enérgica
oxidación con aumento de temperatura. Se mejora la calidad con ferroaleaciones desoxidantes. Fuerte
desprendimiento térmico.
El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a
alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este
hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad.
Como la combinación del oxígeno con el carbono del arrabio es una combustión que genera calor;
Bessemer acertadamente sostiene que su proceso estaba exento de costo.
PROCESO PRODUCCIÓN DE ACERO HORNO BESSEMER
La operación de conversión se desarrolla en tres periodos
-ESCORIFICACIÓN: El aparato cuando se trata de la primera conversión y se retiran las cenizas; luego se
coloca en sentido horizontal y se carga de fundición hasta 1/5 de su capacidad. Se le inyecta aire a presión
y enseguida se devuelve al convertidor a su posición normal.
El oxígeno del aire, a través de la masa líquida, quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la
masa fundente y los transforma en los correspondientes óxidos. Esta primera fase se efectúa sin llamas
dentro de unos 10 min, y recién al término de la operación aparecen chispas rojizas que salen de la boca
del convertidor.
-DESCARBURACIÓN: Continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza la oxidación del carbono, lo
que se efectúa con mucha violencia y con salidas de llama muy largas, debido a las fuertes corrientes del
aire y al óxido de carbono en combustión.
-DESCARBURACIÓN: Quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar totalmente el hierro
dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se añade a la masa líquida una
aleación de hierro, carbono y manganeso en una cantidad relacionada con la calidad del acero que se
desea obtener. Se endereza luego el aparato y simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos
minutos y por último se vierte por su boca ante todo las escorias y después el acero el hierro elaborado.

HORNO BOF (Horno Básico de Oxigeno)

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección
del oxígeno.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800. El Proceso BOF se originó en
Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con bajo contenido de fosforo (0.3%) se bautizó con las
iniciales LD Lanza de Linz, Luego la técnica se extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al
chorro de oxigeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logró la producción de aceros con arrabio de
contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.
PARTES
• Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en chumaceras que le
permiten girar
• Lanza de oxigeno enfriada con agua
¿QUE SE LE AGREGA?
• 75% de Arrabio (Metal Caliente)
• Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
• *Carbono
• *Ferroaleaciones
• A través de la lanza se le inyecta oxigeno y polvo de piedra caliza
PROCESO:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el fundente y a veces chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva aproximadamente un
tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se queman; el oxigeno reacciona con el carbono
del arrabio y lo elimina en forma de bióxido/ monóxido de carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones
QUE RESULTA
• Acero fundido
• Refinación del arrabio
NOTA
• La carga y descarga de la olla se hace por la parte superior
• La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y
• Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
• La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno (en un tiempo que varía
de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra; adicionalmente se cargan fundentes como cal
siderúrgica y cal dolomítica para formar una escoria para refinación.
• Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las operaciones que se
desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de carga, nave de colada e instalaciones
auxiliares.
• La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya que al entrar en
contacto con la carga se combina químicamente con los elementos de la misma, eliminando en gran parte
el contenido de impurezas tales como carbón, fósforo, azufre, silicio, etc.
* El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre la boca del convertidor y
conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio, a la atmósfera.
* El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan las ferro-aleaciones
necesarias según el tipo de acero a obtener.
* El convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la escoria que se formó
durante el proceso.
HORNO DE HOGAR ABIERTO
Hornos de hogar abierto son uno de varios tipos de hornos donde el exceso de carbono y otras impurezas
son quemados fuera del arrabio para producir acero. Dado que el acero es difícil de fabricar debido a su
alto punto de fusión, los combustibles y hornos normales eran insuficientes y el horno de hogar abierto fue
desarrollado para superar esta dificultad.
En 1865, el ingeniero francés Pierre-millas Martin sacó una licencia de Siemens y se aplicó por primera vez
su horno regenerativo para fabricar acero. Su proceso se conoce como el proceso de Siemens-Martin, y el
horno como un horno "-hogar abierto". Hornos de solera más abiertas se cerraron a principios de los años
1990, sobre todo debido a su funcionamiento lento, siendo reemplazado por el horno de oxígeno básico o
un horno de arco eléctrico.
Proceso
El proceso de hogar abierto es un proceso de lote y un lote se denomina "calor". El horno es inspeccionado
primero por los posibles daños. Una vez que esté listo o reparado, se encarga de chatarra ligera, tales
como láminas de metal, vehículos triturados o residuos metálicos. Una vez que se haya derretido, chatarra
pesada, como se agrega la construcción, la construcción o la chatarra de acero fresado, junto con arrabio
de los altos hornos. Una vez que todo el acero se ha derretido, agentes formadores de escoria, como la
piedra caliza, se añaden. El oxígeno en el óxido de hierro y otras impurezas descarburar el hierro en
lingotes por la quema el carbono de distancia, formando de acero. Para aumentar el contenido de oxígeno
del calor, mineral de hierro se puede añadir al calor.
El proceso es mucho más lento que el de convertidor Bessemer y por lo tanto más fácil de controlar y
tomar muestras para control de calidad. Preparación de un calor suele tardar 8 h 8 h 30 min para
completar en acero. A medida que el proceso es lento, no es necesario para quemar todo el carbono de
distancia como en el proceso de Bessemer, pero el proceso puede ser terminado en el punto dado cuando
se ha logrado contenidos de carbono deseados.
El horno se toca la misma manera un alto horno se toca; se perfora un agujero en el lado de la chimenea y
el acero en bruto se dejó fluir a cabo. Una vez que todo el acero, ha sido escogido, la escoria es desnatada
distancia. El acero en bruto se puede colar en lingotes; este proceso se denomina lleno, o puede ser
utilizado en la colada continua para el tren de laminación.
Los regeneradores son la característica distintiva del horno y se componen de tubos de extinción de ladrillo
llenas de ladrillos fijados en el borde y dispuestas de tal manera que se tiene un gran número de pequeños
pasajes entre ellos. Los ladrillos absorben la mayor parte del calor de los gases residuales salientes y
vuelven más tarde para los gases fríos entrantes para la combustión.

Horno de arco eléctrico

Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende un arco eléctrico. Dentro de
ellos se observan dos tipos: los de calefacción de arco indirecto y los directos.
En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los materiales se funden
por el calor del arco excitado. En los hornos de calefacción directos, la fusión se logra a partir del arco
entre los electrodos y el baño metálico.
Partes
Los hornos eléctricos constan fundamentalmente de las siguientes partes:
Caja: construida de chapas gruesas de acero.
Revestimiento: en los hornos ácidos, de ladrillos Dinas; en los básicos, con ladrillos de magnesita.
Bóveda móvil: se cubre con ladrillos Dinas.
Patines: tienen forma de arco y ayudan a la descarga del horno.
Piquera: canal para la salida del material fundido.
Transmisión eléctrica o hidráulica: mueve el horno hacia una posición horizontal para facilitar la descarga.
Electrodos: son móviles, y elaborados de grafito o carbono.
Transformador: suministra la corriente necesaria a los electrodos.
Barras colectoras: llevan la corriente del transformador a los electrodos.
Mezclas
En los hornos eléctricos se funde una mezcla compuesta por:
Chatarra de acero: es la más importante de las materias primas.
Hierro fundido: sirve para carbonizar el metal.
Mineral de hierro: se agrega para oxidar las impurezas.
Fundentes: se usa cal, con el objetivo de producir escorias básicas.
Desoxidantes: se usan ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio.
Ferroaleaciones: para la obtención de aceros aleados, introduciendo: cromo, níquel, volframio, etc.
En los hornos de revestimiento ácido, se obtienen aceros de calidad, pues se emplean materiales con bajos
contenidos de fósforo y azufre. En los básicos se logran aceros de construcción con contenidos reducidos
de impurezas.
Proceso de fundición
Después de fundir la mezcla cargada en el horno, se añade cal, mineral de hierro u óxido de hierro y se
conecta a la corriente.
Periodo de oxidación
Debido al oxígeno del mineral o del óxido de hierro, se oxidan todas las impurezas, excepto el azufre. Al
descargar las escorias, se carga nuevamente una pequeña cantidad de cal y mineral. Formadas
nuevamente las escorias, se toman muestras para determinar la cantidad de fósforo que aún existe en la
mezcla, y de nuevo se extraen las escorias. Estas operaciones se repiten hasta eliminar la mayor cantidad
del fósforo.
Periodo de reducciónSobre la superficie del metal se agregan las escorias básicas compuestas de cal y
espato flúor, añadiéndose después coque desmenuzado. Se efectúa entonces la desoxidación del metal y
la transformación del azufre en escorias. Se descargan las escorias añadiendo nuevamente escoria básica, y
este proceso se repite hasta eliminar casi totalmente el azufre.

HORNO DE INDUCCION
Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante limpios, pueden derretir materiales
con rapidez, y en general son asequibles para mantener y operar. También permiten un control preciso de
la temperatura y el calor. Debido a que ganan calor muy rápidamente no se deben dejar en marcha entre
operaciones para así ahorrar en recursos energéticos y ayudar a administrar los costos de operación.
Calor de inducción
El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que utiliza corrientes
eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es limpio y eficiente. Proporciona calor rápido y
consistente a lo largo del horno y permite que el material se caliente uniformemente. El calor de inducción
se basa en una bobina hecha con un tubo de cobre. El agua fluye a través de las bobinas que trabajan junto
a los elementos de calefacción de cobre y ayudan a enfriar el horno según sea necesario. El tamaño y
forma de la bobina puede ser determinada según la aplicación específica para la que se utilice el horno.
En los hornos de inducción el rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz)
hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de
fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo
utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia
y evita la oxidación. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia
que puede aplicarse al metal fundido.
Tipos de Hornos de Inducción
Existen tres clases fundamentales de hornos de inducción:
Baja frecuencia: el calor se produce por el efecto Joule de la corriente inducida por corriente alterna a
través del metal que queremos fundir.
Alta frecuencia: el calor lo producen las corrientes de Foucault, ordinariamente consideradas como
parásitas, inducidas en el metal, que actúa como núcleo de un solenoide.
Hornos electrónicos: el calor se produce por la vibración molecular del cuerpo que se trata de calentar
cuando es sometido a un fuerte campo de radiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia.
Funcionamiento del Horno de Inducción

Durante el funcionamiento normal de un horno de inducción se emite un zumbido, silbido o chirrido

(debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con experiencia para
saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo está haciendo.
Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para proporcionarle energía mecánica al
alternador de alta frecuencia.
El alternador de alta frecuencia proporciona la energía alterna utilizada por el horno de inducción, esta
energía pasa a través de un banco de capacitores automáticos para poder regular el factor de potencia.
Un sensor de temperatura censa la temperatura del horno, la señal es transmitida a un indicador de
temperatura y a su vez a un controlador o variador de velocidad.
El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer esto está variando la frecuencia del
alternador.
Principales Cualidades de los Hornos de Inducción.
Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante limpios, pueden derretir materiales
con rapidez, y en general son asequibles para mantener y operar. También permiten un control preciso de
la temperatura y el calor. Debido a que ganan calor muy rápidamente no se deben dejar en marcha entre
operaciones para así ahorrar en recursos energéticos y ayudar a administrar los costos de operación el
mismo presenta:
Buen rendimiento, puesto que el calor se genera en la masa de metal fundido.
Las corrientes electromagnéticas producen un movimiento beneficioso, puesto que uniformizan la masa a
fundir.
El control de la transmisión de temperatura se haga más o menos rápido es muy preciso.
Se puede fundir en vacío.
Las oxidaciones son muy pequeñas.
Ventajas de los Hornos de Inducción.
Dentro de las principales ventajas que trae la utilización de los hornos de inducción tenemos:
Es limpio, eficiente desde el punto de vista energético
Generar una gran cantidad de calor de manera rápida.
Es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la mayoría de los demás
modos de calentamiento.
Puede ser empleado en la fusión de materiales ferrosos y no ferrosos y todas sus aleaciones.
Eficiente, ecológico y mayormente controlable en comparación con otras tecnologías.
Maneja un rango de capacidades entre menos de 1 Kg y varias decenas de toneladas, y frecuencias desde
las de red (50-60 Hz), llegando a los 400KHz.

Horno de aire o crisol

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como horno de aire. Este
equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frágiles, los crisoles se
colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún combustible sólido como carbón o los
productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de metales no ferrosos, su
capacidad fluctúa entre los 50 y 100 Kilogramos. Hornos de crisol para metales no ferrosos
HORNO DE CUBILOTE
Descripción
Los colados de hierro, se hacen volviendo a fundir chatarra junto con arrabio, en un horno llamado
cubilote. La construcción de este horno es simple, de operación económica y funde hierro continuamente
con un mínimo de mantenimiento. De vez en cuando el metal se funde con el combustible, algunos
elementos se aprovechan mientras otros se pierden.
El cubilote es un horno que funciona con combustible sólido y en el cual la carga metálica, el combustible y
el carburante están en íntimo contacto entre sí. Esto permite un intercambio térmico directo y activo, y por
lo tanto, un rendimiento elevado. Sin embargo, por causa de este mismo contacto entre el metal, las
cenizas y el oxígeno, el hierro colado producido no puede ser rigurosamente controlado desde el punto de
vista metalúrgico.
Construcción
El cubilote consiste en un tubo de acero vertical con una altura de 10 mts., aproximadamente y un
diámetro que varía entre 4 y 6 mts., recubierto con material refractario: Ladrillo refractario, con la
disposición necesaria para introducirle una corriente de aire cerca del fondo.
Todo el cubilote descansa sobre una placa circular que es soportada arriba del piso mediante cuatro
columnas separadas convenientemente para que las puertas abisagradas puedan caer libremente. Estando
en operación, estas puertas se giran hasta una posición horizontal y se mantienen en su lugar por medio de
una estaca vertical.
La puerta de carga esta localizada más o menos a la mitad de la cubierta vertical y la parte superior del
cubilote queda abierta, a excepción de una pantalla de metal o para chispas. Las aberturas para introducir
el aire a la cama de coque se conocen como toberas. La practica común es la de tener sólo una serie de
toberas en una circunferencia de la pared, aun cuando algunos cubilotes grandes tienen dos hileras. Las
toberas de forma acampanada, tienen el extremo mayor en el interior del horno para provocar que el aire
se difunda uniformemente, van distribuidas a distancias muy precisas unas de otras, para obtener la
distribución del aire tan uniforme como sea posible. El número de toberas varía con el diámetro del
cubilote, siendo desde cuatro en los cubilotes pequeños y hasta ocho o más en los cubilotes grandes.
Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se encuentra una caja, para el suministro del aire.
Opuestas a cada tobera se encuentran unas pequeñas ventanas cubiertas con mica de tal forma que
puedan inspeccionarse las condiciones dentro del cubilote. El aire, suministrado por un ventilador
centrífugo entra por un lado de la caja.
Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro vertedor para la escoria, en la parte de atrás del
cubilote. Esta abertura esta colocada debajo de las toberas para evitar un posible enfriamiento de la
escoria, provocado por la corriente de aire.
Funcionamiento
La primera operación al preparar el cubilote consiste en limpiarlo de escoria y de los desechos que quedan
en el refractario en torno a las toberas, de las coladas anteriores. A continuación se repara cualquier zona
dañada con arcilla fina y arena silica refractaria para recubrimiento de hornos. Después de limpiarlo y
repararlo se giran las puertas del fondo a posición de cerrado y se coloca la estaca debajo de ellas. En el
piso de la solera se coloca una capa de arena negra de moldeo, la cual se apisona y se le da una pendiente
hacia el vertedero. La altura no debe ser menor a 10 cms., en el punto mas bajo, se le deja un pequeño
agujero para la sangría de aproximadamente 25 mm., de diámetro.
El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una temperatura entre los 1200 y 1500
grados centígrados, antes de que se deba tener el primer metal fundido, deberá utilizarse la suficiente
cantidad de leña para quemar la primera cama de coque.
Cuando se inicia un tipo natural, se añade coque poco a poco hasta que la cama crece a una altura
conveniente. La altura de la cama de coque es importante, ya que determina la altura de la zona de
fundición y afecta tanto a la temperatura como a la oxidación del metal.
Cuando la cama del coque esta encendida completamente se carga arrabio y la chatarra con una
proporción de una parte de coque por 10 de hierro, esta relación es en masa. Además se suministra
alrededor de 34 Kg., de fundente por tonelada de hierro, por lo general es piedra caliza, cuyo objetivo es
eliminar impurezas en el hierro, protegerlo de la oxidación y hacer la escoria mas fluida para retirarla con
mayor facilidad del cubilote.
Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire caliente están en uso. En estos últimos, el aire de entrada
se precalienta en alguna forma de recuperador, utilizando los gases calientes del cubilote. El recuperador
puede ser una unidad externa o por tubos verticales construidos en el propio cubilote. El aire de entrada
pasa por estos tubos, calentándose así antes de llegar a las toberas.