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Tesis FINAL PDF
Tesis FINAL PDF
FACULTAD DE INGENIERÍA.
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA.
Autores.
Augusto Manzo
Johannes Amaya
Tutor académico.
Ing. Carmelo Torres.
Valencia, Marzo 2019
UNIVERSIDAD DE CARABOBO.
FACULTAD DE INGENIERÍA.
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA.
Autores.
Augusto Manzo
Johannes Amaya
Tutor.
Ing. Carmelo Torres.
CERTIFICADO DE APROBACIÓN
___________________
___________________ ________________
Prof. Prof.
iii
Dedicatoria.
A mis padres Augusto Manzo y Flor Pérez de Manzo por darme la vida, por
siempre apoyarme durante toda la carrera sobre todo en los momentos más
difíciles, por siempre ser ejemplos a seguir y por su amor.
Augusto Manzo.
v
Dedicatoria.
Johannes Amaya
vii
Agradecimientos.
ix
UNIVERSIDAD DE CARABOBO.
FACULTAD DE INGENIERÍA.
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA.
Resúmen.
En el presente trabajo se realizó un análisis comparativo de la soldadura
GTAW sin material de aporte y con material de aporte ER 70 S6 en láminas de
acero AISI 1030 de 3 mm de espesor mediante la fabricación de juntas soldadas.
En primer lugar se realizaron ensayos de análisis químico a partir de una (1)
probeta del material base, ensayos de micro dureza a partir de una (1) probeta del
material base y ensayos de tracción a partir de tres (3) probetas del material base,
posteriormente se definieron los niveles de amperaje a ser utilizados en la
fabricación de las juntas soldadas, para ello, se realizaron pruebas preliminares de
donde se seleccionó en función de parámetros específicos tres (3) niveles de
amperaje por cada condición de soldadura. Una vez seleccionados los niveles de
amperaje se procedió a fabricar las juntas soldadas para posteriormente obtener de
allí por cada condición de amperaje y de tipo de soldadura tres (3) probetas para
ensayos de tracción, tres (3) probetas para ensayos de doblado, una (1) probeta
para ensayos de micro dureza, una (1) probeta para ensayos de macroscopía y una
(1) probeta para ensayos de microscopía. Estas probetas fueron fabricadas según
las normas ASTM E8, ASTM E190 y ASTM 407. Una vez realizados los ensayos
se procedió a analizaron y evaluaron los datos obtenidos para finalmente realizar
una análisis comparativo de las dos condiciones de soldadura. Del análisis
comparativo se pudo observar que la soldadura sin aporte de material ofrece
menores capacidades con respecto a la soldadura con aporte de material.
xi
Nomenclatura.
A Amperio A
Ai Área instantánea
Ao Área inicial
Deformación de mm / mm
ingeniería
Hv Dureza vickers Hv
Lf Longitud final mm
Lo Longitud inicial mm
P Carga N
Pi Carga instantánea N
V Voltio V
Deformacion a la mm / mm
fluencia
Deformacion a la rotura mm / mm
xiii
Contenido
Dedicatoria v
Agradecimientos ix
Resúmen xi
Nomenclatura xiii
Introducción 1
1.6 Justificación 6
1.7 Limitaciones 6
1.8 Alcance 7
xv
2.2.3.2.2 Ensayos de dureza 26
2.2.4 Soldadura 30
3.6.4.3.1 Microscopía 58
3.6.4.3.2 Macroscopía 59
xvii
4.1.1.2 Ensayo de tracción del acero AISI 1030 en sus estado 64
inicial
Anexos 111
xix
Índice de Figuras.
Figura Pág
3.4. Microdurómetro.. 53
xxi
4.10 Grafica del perfil de microdureza de la probeta soldada a 78
220 A.
xxiii
4.40. Microestructura del material base de la probeta soldada a 101
220 A, aumento de 200X.
Tabla Pág
xxv
4.8. Niveles de amperaje seleccionados del catálogo del equipo 68
de soldadura
Capítulo I.
Objeto de estudio
usaremos en función del tipo de soldadura que vayamos a realizar. Las técnicas de
manipulación de la varilla de aporte son similares a las de la soldadura
oxiacetilénica en donde una mano sostiene la varilla de aporte y la otra sostiene el
soplete. La elección del material de aporte depende del metal a ser soldado
teniendo en cuenta su composición química, propiedades mecánicas, espesor y
diseño de junta [5].
1.6. Justificación
1.7. Limitaciones
1.8. Alcance
Para definir los niveles óptimos de amperaje para los ensayos se llevaron a
cabo pruebas preliminares en las que se definieron 6 niveles de amperaje
recomendados en el catálogo de fabricante de electrodos para soldadura GTAW,
para cada nivel de amperaje se soldaron 3 juntas para el caso de soldadura con
aporte de material y otras tres para el caso de soldadura sin aporte de material
mostrado en las tablas 1.1 y 1.2.
Tabla 1.1. Niveles de amperaje y probetas para soldadura con aporte de material.
Amperaje Amperaje Amperaje Amperaje Amperaje Amperaje
1 2 3 4 5 6
Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta
A1 B1 C1 D1 E1 F1
Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta
A2 B2 C2 D2 E2 F2
Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta
A3 B3 C3 D3 E3 F3
8
Tabla 1.2. Niveles de amperaje y probetas para soldadura sin aporte de material.
Amperaje Amperaje Amperaje Amperaje Amperaje Amperaje
1 2 3 4 5 6
Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta
G1 H1 I1 J1 K1 L1
Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta
G2 H2 I2 J2 K2 L2
Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta
G3 H3 I3 J3 K3 L3
Tabla 1.4. Cantidad de probetas por ensayo para cada nivel de amperaje.
Doblado Doblado
Tracción Microscopía Macroscopía Microdureza Total
de Cara de Raíz
Cantidad
de
probetas 3 1 1 2 1 1 9
por
análisis
Capítulo II.
Marco teórico
permitió determinar que ensayos de soldabilidad son los adecuados para una
evaluación correcta de la soldabilidad de cada tipo de acero. Para evaluar los
cordones de soldadura realizaron varias pruebas e inspecciones conforme a las
normas especificadas. La principal referencia tomada fue el estudio macrográfico
y micrográfico los cuales permitieron evaluar de una forma más detallada la
micro estructura y por ende la calidad del cordón. Dando como resultado luego
de las pruebas y ensayos al acero ASTM A572 Grado 50 como el acero de
mejores características de soldabilidad. Este estudio tiene como principal aporte a
este trabajo de grado que unos de los materiales utilizados para el estudio como
lo es el acero A 36 es el propuesto para hacer los ensayos en el presente trabajo
arrojando posibles valores de referencia de para los ensayos propuestos.
Austenita
(γ)
Solución sólida
intersticial aleatoria de
carbono en hierro fcc. La
FCC. cantidad de carbono
disuelto, varía de 0.8 al
2 %C que es la máxima
solubilidad a la
temperatura de 1130
°C. El hierro γ es fase
alotrópica estable del
hierro entre 914 °C y
1391 °C.
Ferrita
(α)
Solución sólida
intersticial aleatoria de
carbono en hierro bcc.
BCC. La solubilidad máxima
del carbono, 0,008%
en peso, se produce a
723 °C. El hierro α es
una fase alotrópica
estable del hierro por
debajo de 914 °C
16
Cementita (Fe3C)
Compuesto químico duro y
frágil con un contenido en
Rómbica carbono (Atómico) del 25%
(6,7% en peso).
El compuesto de micro
Perlita estructura eutectoide de una
estructura de láminas
alternadas de ferrita (α) y
Fe3C que se produce cuando
Colonias (γ) contiene un 0,8%, en
peso de carbono y se enfría
por debajo de 723°C. La
perlita nuclea en los bordes
de grano de austenita (γ).
Aparece en los aceros de
bajo, medio y alto carbono.
Es una mezcla de dos fases
distintas, α y Fe3C, donde el
peso α tiene un 88,5% y
Fe3C un 1,5%.
Ledeburita El compuesto de
microestructura eutéctica, es
una estructura de láminas
alternadas de γ y Fe3C que
se produce cuando el líquido
Dedritas contiene un 4,3%, en peso
de carbono y se enfría por
debajo de 1130°C. La
ledeburita solo se produce
durante la solidificación de
las fundiciones, y la fase γ
de la ledeburita se
transforma en α+ Fe3C a
723°C.
17
La clasificación del acero genera una gran dificultad debido a que cada
organismo o país establece una clasificación. Más difícil aun, es establecer una
equivalencia exacta entre los aceros de distintas denominaciones, ya que el
ordenamiento de los materiales en clasificaciones y normas difiere según el país
de origen. En el caso de los aceros al carbono comunes los sistemas usuales de
clasificación son: ASTM, SAE, AISI, COPANT, DIN y JIZ. En el caso de los
18
La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general
para realizar la especificación de los aceros mediante 4 números:
AISI ZYXX
especificaciones SAE emplean las mismas designaciones que las AISI, pero
eliminando todos los prefijos literales. [16]
Z: Indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede tener Z son los
siguientes:
LC: Para indicar grados de acero con extra-bajo contenido de carbono (0,03%
max).
a) AISI 1030
b) AISI 4140:
c) AISI C 1020:
C: 0.38 – 0.43 %
relativo bajo costo. El acero AISI 1030 al ser dúctil presenta buena soldabilidad,
por lo que es compatible con la mayoría de procesos de soldadura [17].
En las tablas 2.3 y 2.4 se resume las propiedades químicas y mecánicas del
acero AISI 1030.
A) Ensayo de tracción.
B) Ensayo de dureza.
C) Ensayo de doblado.
24
Una vez efectuado el ensayo, con los datos obtenidos se utilizan las
siguientes ecuaciones para la determinación de las propiedades mecánicas del
material.
(EC. 1)
( ) (EC. 2)
( ) (EC. 3)
(EC. 4)
Dónde:
tratamiento térmico de aceros. Entre los ensayos de dureza más utilizados dentro
del campo ingenieril se encuentra el ensayo de dureza Brinnell, el ensayo de
dureza Vickers y el ensayo de dureza Rockwell.
El tipo de ensayo a utilizar dependerá del material debido a que cada tipo de
ensayo tiene identadores específicos a pesar de utilizar la misma máquina ya que
dependerá de la microestructura de los materiales; es decir, de la homogeneidad
del material.
gf = 1 kp = 9,81 N. Las cargas que se usan en cada uno de los cuatro métodos
para materiales metálicos cumplen con las diferentes normas ISO y ASTM y se
expresan en la tabla 2.5. [18]
La luz “L” entre los bordes de los apoyos, se toma aproximadamente igual al
diámetro del elemento transmisor del esfuerzo “D”, más tres veces el espesor del
material “t” como se muestra en la EC 5. Generalmente el plegado se obtiene en
dos etapas y se realiza con un ángulo de 180º. Primero se coloca el material sobre
29
los dos puntos fijos, efectuando la carga mediante un mandril curvo u otro rodillo,
hasta que la probeta se doble en el ángulo deseado. Para que el ensayo tenga un
resultado satisfactorio, la probeta no deberá presentar grietas o resquebraduras a
simple vista sobre la parte estirada. En la figura 2.6 se muestra un esquema de la
máquina de ensayos de doblado. [18]
(EC. 5)
2.2.4. Soldadura
METAL GAS
Latón y sus aleaciones Argón
Figura. 2.10. Características de los diferentes tipos de corriente en soldadura GTAW. [6]
Nota:
a. El color puede ser aplicado en forma de bandas, puntos, etc.,
en cualquier punto de la superficie del electrodo
b. El manufacturero debe identificar el tipo y contenido nominal de la
adición de óxido.
CLASES:
Dentro de las propiedades que deben cumplir las varillas de aportes están:
Poder soldar una unión que cumpla con los requisitos en resistencia
mecánica y corrosión.
Capacidad de mojar al material base.
Debe tener una buena temperatura de fusión (inferior a la del metal a
fundir).
Para realizar uniones con este tipo de varillas de aportes, se necesita la
implementación de fundentes. Checa sus principales características deben
poder:
Disolver y eliminar los óxidos que puedan formarse.
40
Figura. 2.11. Designación del material de aporte par GTAW según AWS A5.18. [19]
a) Reacciones del meta líquido con los gases que se encuentran alrededor de
la pileta.
b) Reacciones del metal líquido con las fases líquidas no metálicas, como
son las escorias.
El proceso de soldadura por arco eléctrico por ser una operación totalmente
localizada, presenta una zona de material totalmente fundido y otra en la cual el
material ha sufrido un calentamiento. El proceso ocurre en tiempos muy cortos y
con una variación de temperaturas extremas que van desde la fusión hasta
aquellas que no afectan la estructura del metal base. La figura 2.14 representa
esquemáticamente las regiones mencionadas. Como consecuencia de lo anterior
se originan velocidades de enfriamiento variables y muy rápidas dentro de cada
zona.
Sin embargo los granos en crecimiento pueden empujar hacia afuera las
inclusiones no metálicas, hasta la superficie de la soldadura; la cual es la
razón por que en la soldadura que se aplica hacia arriba, la escoria aparece
sobre la superficie de la soldadura y no flotando hacia la raíz del cordón. No se
trata de flotación en absoluto, sino de un estado en el que el material no
metálico es forzado hacia afuera del metal líquido al comenzar a formarse los
cristales y a hacer presión unos contra otros.
44
Capítulo III.
Marco metodológico
c) Herramientas utilizadas:
- Disco de esmeril de 4 ½ pulgadas.
- Lentes y guantes de protección.
- Alúmina.
- Cabezal de corte de fresadora vertical.
- Piedra desbastadora de esmeril de banco.
- Vernier.
50
El material base que fue requerido para la realización de este trabajo fue
adquirido en un establecimiento comercial ubicado en la ciudad de Valencia y
consistió de una lámina de acero de 1000 mm X 1000 mm de la cual luego se
obtuvo las pletinas requeridas para la fabricación de las juntas soldadas.
Para determinar las propiedades mecánicas del material así como también el
sentido de laminación del mismo se realizaron ensayos de tracción, microdureza,
microscopía y macroscopía en el laboratorio de materiales de la escuela de
ingeniería mecánica.
fuente de alto voltaje (13.000 V) para excitar la zona de la muestra atacada del
material base a fin de captar mediante un monocromador y una serie de fototubos
el espectro de la zona atacada. El Ensayo realiza 3 chispas para realizar el análisis
de 18 elementos, lo interesante de este método es que se puede determinar el
material de una muestra desconocida al comparar los patrones con los porcentajes
de cada elemento que se obtiene.
Figura. 3.3. Representación de las impresiones por barrido realizadas sobre las probetas.
El material base para este estudio fue una lámina de acero AISI 1030 de
dimensiones 1000mm x 1000mm x 3mm, de allí se cortó, con un equipo de
cizallado mostrado en la figura 3.9, una pletina de 220mm x 80mm x 3mm para
obtener las probetas de los ensayos de caracterización del material base, también
56
Figura. 3.10 Esquema de corte de probetas para ensayos en la lámina de material base.
Las dimensiones de las probetas para este ensayo están basadas en la norma
ASTM E 8M. El diseño de las probetas se muestra en la figura 3.11 y fueron
mecanizadas utilizando el equipo de fresado mostrado en la figura 3.12.
58
Este ensayo consiste en doblar una probeta hasta lograr un radio mínimo sin
llegar a la ruptura, éste sirve para obtener una idea aproximada sobre el
comportamiento del acero a la flexión o esfuerzo de doblado.
Figura. 3.11 Diseño de probeta para ensayo de tracción según la norma ASTM E 8M.
Las dimensiones de las probetas para este ensayo están basadas en la norma
ASTM E 190 cuyas dimensiones se muestran en la figura 3.13 y fueron
mecanizadas con el equipo de cizallado mostrado en la figura 3.9.
Figura. 3.12. Dimensiones de las probetas para el ensayo de doblado según la norma ASTM E
190.
3.6.4.3.1. Microscopía:
Las probetas para este estudio se prepararon para que fuesen fáciles de
manipular y no tener exceso de material y se mecanizó una probeta por cada
condición de soldadura dando un total de 6 probetas soldadas más una probeta
para la determinación del sentido de laminación del metal base obteniéndose así 7
probetas destinadas a este ensayo.
3.6.4.3.2. Macroscopía:
En este ensayo se tomó una probeta por cada condición de soldadura, con
aporte de material y sin aporte de material a tres niveles distintos de amperaje para
un total de 6 probetas a ensayar. Se debe tomar en cuenta que una probeta genera
tres zonas importantes, la primera se denomina material base “MB” (Zona gris
claro en la figura 3.1), la segunda se denomina zona afectada por el calor (Zona
naranja en la figura 3.1) y la tercera se denomina cordón de soldadura (Zona gris
oscuro en la figura 3.1).
61
Se utilizaron tablas en las cuales se llevó un orden de los datos obtenidos para
hacer cálculos con éstos. Se usaron Gráficas para estudiar la tendencia del
comportamiento del material ensayado.
a) Tutor académico.
b) Técnicos de los talleres de mecanizado.
c) Soldador de equipo GTAW.
64
Capítulo IV.
Resultados y análisis de resultados.
4.1. Caracterización del material base AISI 1030 y del material de aporte.
Con el fin de verificar que el acero AISI 1030 adquirido cumplía con las
propiedades teóricas encontradas en la bibliografía se realizaron distintos ensayos
preliminares.
de los rangos establecidos para la familia de aceros al carbono AISI 1030. Los
resultados del análisis químico y los valores de referencia están reflejados en la
tabla 4.1.
Tabla 4.2. Valores promedio del ensayo de tracción del material base.
4.1.1.3. Ensayo de micro dureza vickers del acero AISI 1030 en su estado inicial.
Además de conocer las propiedades del material base antes de efectuar los
procesos de soldadura es necesario conocer la composición química y las
propiedades mecánicas del material de aporte, para esto consultamos con el
catalogo del fabricante del electrodo “LINCOLN ELECTRIC”.
Tabla. 4.4. Vista lateral de la muestra de material para el ensayo de sentido de laminación.
Aumento 100X Aumento 400X
68
Tabla. 4.5. Vista transversal de la muestra de material para el ensayo de sentido de laminación.
Aumento 100X Aumento 400X
Del catálogo del fabricante se pudo obtener los valores de las propiedades
mecánicas mostradas en la tabla 4.7.
de material, luego se evaluó la junta soldada en función del tamaño del cordón de
soldadura, el nivel de penetración y su aspecto general.
Para realizar las pruebas pilotos fue necesario definir unos niveles de
amperaje para soldar las juntas, en función del catálogo del equipo de soldadura
se seleccionaron 6 niveles de amperaje los cuales son se muestran en la tabla 4.8.
Tabla 4.8. Niveles de amperaje seleccionados del catálogo del equipo de soldadura.
Niveles de amperaje provisionales (A).
180 190 200 210 220 230
de material, luego se evaluó la junta soldada en función del tamaño del cordón de
soldadura, el nivel de penetración y su aspecto general.
Tabla. 4.9. Cupones de prueba preliminar de soldadura GTAW sin aporte de material.
180 A 190 A 200 A 210 A 220 A 230 A
Probeta G2
Probeta H2 Probeta I2 Probeta J2 Probeta K2 Probeta L2
Para realizar las pruebas pilotos fue necesario definir unos niveles de
amperaje para soldar las juntas, en función del catálogo del equipo de soldadura
se seleccionaron 6 niveles de amperaje los cuales son se muestran en la tabla
4.10.
Tabla 4.10. Niveles de amperaje seleccionados del catálogo del equipo de soldadura.
Niveles de amperaje provisionales (A).
180 190 200 210 220 230
Una vez realizada la prueba preliminar de soldadura se pudo observar que los
niveles de amperaje de 200 A, 210 A y 220 A, al igual que en la soldadura sin
aporte de material, presentaron en comparación con los otros niveles mostraban
una mejor consistencia en las características buscadas para definir los niveles de
amperaje definitivos que fueron utilizados en la fabricación de las juntas soldadas
de las probetas definitivas a ensayar.
4.4. Evaluación de las juntas soldadas sin aporte de material según los
parámetros seleccionados.
Tabla. 4.12. Ensayo de doblado soldadura GTAW sin aporte de material a 200 A.
Imagen. Observaciones.
Doblado de cara.
Doblado de cara.
Doblado de raíz.
Tabla. 4.13. Ensayo de doblado soldadura GTAW sin aporte de material a 210A.
Imagen. Observaciones.
Doblado de cara.
Doblado de cara.
Tabla. 4.13. Ensayo de doblado soldadura GTAW sin aporte de material a 210 A (cont).
Imagen. Observaciones.
Doblado de raíz.
Tabla. 4.14. Ensayo de doblado soldadura GTAW sin aporte de material a 220 A.
Imagen. Observaciones.
Doblado de cara.
Doblado de cara.
Doblado de raíz.
utilizados, de manera que al presentar esta rotura total no cumple con los
parámetros mínimos de aceptación de la norma ASTM E 190.
Figura. 4.8. Gráfica del perfil de micro dureza de la probeta soldada a 200 A.
Figura. 4.9. Gráfica del perfil de micro dureza de la probeta soldada a 210 A.
79
Figura. 4.10. Grafica del perfil de micro dureza de la probeta soldada a 220 A.
a) Cordón de soldadura
En las figuras 4.11, 4.12 y 4.13 se presentan las imágenes capturadas con
el microscopio óptico en donde se puede apreciar granos aumentados de Bainita,
al igual que la presencia de ferrita Widmanstatten (ferrita W), también se observa
martensita y ferrita.
Ferrita
Ferrita W Bainita
Martensita
10 µm
Figura. 4.11. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta soldada a 200 A, aumento
200X.
80
Ferrita W
Bainita
Martensita
Ferrita
10 µm
Figura. 4.12. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta soldada a 210 A, aumento
200X.
En las figuras 4.14, 4.15, 4.16 se observa que las tres probetas ensayadas
presentan una zona delimitada de tamaño de granos.
Ferrita W
Martensita Ferrita
Bainita
10 µm
Figura. 4.13. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta soldada a 220 A, aumento
200X.
81
CS
ZAC
10 µm
ZAC
CS
10 µm
ZAC CS
10 µm
Ferrita
Martensita
Perlita
Bainita
10 µm
Figura. 4.17. Microestructura de la zona afectada por el calor de la probeta soldada a 200 A,
aumento de 200X.
d) Material base.
En las figuras 4.20, 4.21 y 4.22 que muestran el material base, se observa una
estructura de matriz ferritica y granos finos de perlita.
83
Ferrita
Perlita
Bainita
Martensita
10 µm
Figura. 4.18. Microestructura de la zona afectada por el calor de la probeta soldada a 210 A,
aumento de 200X.
Bainita
Martensita
Ferrita
Perlita
10 µm
Figura. 4.19. Microestructura de la zona afectada por el calor de la probeta soldada a 220 A,
aumento de 200X.
a) Cordón de soldadura.
Ferrita
Bainita
10 µm
Figura. 4.20. Microestructura del material base de la probeta soldada a 200 A, aumento de 200X.
Ferrita
Bainita
10 µm
Figura. 4.21. Microestructura del material base de la probeta soldada a 210 A, aumento de 200X.
Ferrita Bainita
10 µm
Figura. 4.22. Microestructura del material base de la probeta soldada a 220 A, aumento de 200X.
D) Material base.
En las figuras 4.20, 4.21 y 4.22 capturadas de esta zona se observa una
estructura de granos homogéneos de perlita y ferrita sin cambios a nivel
microestructural luego de haber realizado el proceso de soldadura en todas sus
condiciones.
86
4.5. Evaluación de las juntas soldadas con aporte de material según los
parámetros seleccionados.
Tabla. 4.16. Ensayo de doblado soldadura GTAW con aporte de material a 200 A.
Imagen Observaciones.
Doblado de cara.
Tabla. 4.16. Ensayo de doblado soldadura GTAW con aporte de material a 200 A (cont).
Imagen Observaciones.
Doblado de cara.
Doblado de raíz.
Tabla. 4.17. Ensayo de doblado soldadura GTAW con aporte de material a 210 A.
Imagen Observaciones.
Doblado de cara.
Doblado de cara.
Tabla. 4.17. Ensayo de doblado soldadura GTAW con aporte de material a 210 A (cont).
Imagen Observaciones.
Doblado de raíz.
Tabla. 4.18. Ensayo de doblado soldadura GTAW con aporte de material a 220 A.
Imagen Observaciones.
Doblado de cara.
Doblado de cara.
Doblado de raíz.
material, se observa que hubo una penetración completa del cordón de soldadura
en la junta soldada. La segunda zona que se evidencia es el material base que no
fue afectado por el calor del proceso de soldadura.
Tabla. 4.21. Valores del ensayo de tracción de la probeta soldada a 220 amp.
esfuerzo de fluencia esfuerzo máximo esfuerzo de rotura
(MPa) (MPa) (MPa)
407.95 491.64 269.35
deformación a la fluencia (adimensional) (mm/mm)
(adimensional) (mm/mm)
0.02 0.06
donde se advierte que no hubo una penetración completa del cordón de soldadura
en la junta soldada además se nota la existencia de una grieta en la raíz del cordón
de soldadura. La segunda zona corresponde a la zona del metal base en donde no
se aprecia efectos del calor de la soldadura.
a) Cordón de soldadura
Las figuras 4.1, 4.2 y 4.3 muestran las imágenes tomadas con el microscopio
óptico a un aumento de 200X del cordón de soldadura GTAW con aporte de
material. Al observar las imágenes capturadas se puede apreciar la presencia de
Ferrita Widmanstatten y se aprecia que la microestructura está compuesta por una
matriz de Ferrita, se observa también la presencia de dos micro constituyentes
más en la imagen como martensita y una pequeña cantidad de bainita.
Ferrita Ferrita W
Martensita
Bainita
10 µm
Fig. 4.29. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta soldada a 200 amp, aumento
200X.
Ferrita Martensita
Bainita
Ferrita W
10 µm
Fig. 4.30. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta soldada a 210 amp, aumento
200X
95
Ferrita
Ferrita W
Martensita
Bainita
10 µm
Fig. 4.31. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta soldada a 220 amp, aumento
200X.
En las figuras 4.32, 4.33 y 4.34 se puede observar que las tres probetas
ensayadas presentan una zona delimitada de granos de tamaño significativamente
superior en la región de la zona afectada por el calor con respecto a la otra zona
de granos más pequeños del cordón de soldadura.
ZAC
CS
10 µm
ZAC
CS
10 µm
CS
ZAC
10 µm
micro estructura está en una matriz ferritica además de granos de bainita otros de
los micro constituyentes presentes en la imagen es formaciones de martensita por
último se advierte la presencia de pequeñas formaciones de perlita.
Bainita
Ferrita
Martensita
Perlita
10 µm
Figura. 4.35. Microestructura de la zona afectada por el calor de la probeta soldada a 200 A,
aumento de 200X.
Ferrita Bainita
Martensita
Perlita
10 µm
Figura. 4.36. Microestructura de la zona afectada por el calor de la probeta soldada a 210 A,
aumento de 200X.
98
Martensita
Bainita
Perlita
Ferrita
10 µm
Figura. 4.37. Microestructura de la zona afectada por el calor de la probeta soldada a 220 A,
aumento de 200X.
d) material base.
En las figuras 4.38, 4.39 y 4.40 del material base se observa una
estructura de matriz ferritica y granos finos de perlita).
Ferrita
Perlita
10 µm
Figura. 4.38. Microestructura del material base de la probeta soldada a 200 A, aumento de 200X.
99
Ferrita
Perlita
10 µm
Figura. 4.39. Microestructura del material base de la probeta soldada a 210 A, aumento de 200X.
Ferrita
Perlita
10 µm
Figura. 4.40. Microestructura del material base de la probeta soldada a 220 A, aumento de 200X.
a) Cordón de soldadura.
d) Material base.
4.6. Análisis comparativo entre las juntas soldadas con aporte y sin aporte de
material.
Para poder establecer las consecuencias del uso o no uso del material de
aporte en las juntas soldadas fabricadas mediante el proceso de soldadura GTAW,
se deben comparar y evaluar las juntas soldadas por medio de los ensayos
realizados para poder comparar su desempeño.
101
En este ensayo para el acero AISI 1030 en su estado inicial el valor del
esfuerzo máximo fue de 507 MPa, teniendo ésto en cuenta, las juntas soldadas
deben igualar o superar dicho valor para ser aceptadas como una buena soldadura.
Sin embargo debido a que ninguna de las dos condiciones igualó o superó el
valor del esfuerzo máximo se tomaron las probetas que más se acercaron al valor
del esfuerzo máximo del metal base que en las dos condiciones de soldadura, sin
aporte y con aporte de material, fueron las probetas soldadas con una intensidad
de corriente de 220 A.
Al observar las gráficas mostradas en las figuras 4.40 y 4.41 se apreciar que
la curva promedio de la condición de soldadura con aporte de material a una
intensidad de 220 A se acercó más al valor deseado del esfuerzo máximo del
material base en su estado inicial con un valor de esfuerzo máximo de 491 MPa
mientras que la condición de soldadura sin aporte de material alcanzo un valor de
esfuerzo máximo de 475 MPa lo que evidencia un mejor desempeño de la
condición de soldadura GTAW con aporte de material.
4.6.2. Comparación de las juntas soldadas por medio del ensayo de micro
dureza.
Para las probetas ensayadas mediante el proceso GTAW con aporte y sin
aporte de material se pudo observar que las dos condiciones presentan un perfil de
dureza muy similar, desarrollándose un aumento en la misma desde el material
base hasta la zona del cordón de soldadura, definiéndose esta como la zona con
mayor dureza del barrido realizado en el ensayo.
De las condiciones ensayadas, con aporte y sin aporte de materia, las que
alcanzaron un mayor nivel de dureza fueron las de una intensidad de corriente de
220 A debido a las altas temperaturas generadas durante el proceso de fusión de
la soldadura. Entre las dos condiciones de soldadura GTAW la que obtuvo un
102
Figura. 4.40. Curva esfuerzo Vs deformación de la probeta soldada sin aporte de material a 220 A.
Figura. 4.41. Curva esfuerzo Vs deformación de la probeta soldada con aporte de material a 220
A.
presentaron una rotura completa en el doblado de raíz, por lo tanto para esa
condición la soldadura fue deficiente, Para la condición de soldadura con aporte
de material el nivel de amperaje que presento un mejor desempeño en el cordón
de soldadura fue la correspondiente a un nivel de amperaje de 220 A, mostrada en
la tabla 4.21. Comparando el desempeño de las dos condiciones de soldadura en el
ensayo de doblado se pudo observar que la condición de soldadura GTAW con
aporte de material presenta un mejor desempeño.
Figura. 4.42. Gráfica del perfil de microdureza de la probeta soldada sin aporte de material a
220A.
Figura. 4.43. Gráfica del perfil de microdureza de la probeta soldada con aporte de material a 220
A.
Tabla. 4.22. Ensayo de doblado soldadura GTAW con aporte de material a 220 A.
Imagen Observaciones.
Doblado de cara.
Doblado de cara.
Doblado de raíz.
Ferrita W
Martensita Ferrita
Bainita
10 µm
Figura. 4.44. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta soldada sin aporte a 220 A,
aumento 200X.
Ferrita
Ferrita W
Martensita
Bainita
10 µm
Figura. 4.45. Microestructura del cordón de soldadura de la probeta soldada con aporte a 220 A,
aumento 200X.
Fig. 4. 46. Macroscopía de la probeta soldada sin aporte de material a 220 amp.
Fig. 4.47 Macroscopía de la probeta soldada con aporte de material a 220 amp.
107
108
Capítulo V.
Conclusiones y recomendaciones.
5.1. Conclusiones.
a) De los ensayos de caracterización del metal base se concluyó que los valores
obtenidos para el acero AISI 1030 y el material de aporte ER70S-6 se encuentran
dentro de los rangos establecidos por la norma AISI para la clasificación de los
aceros y la norma de la AWS para el material de aporte.
d) Al ser probada la ductilidad de las juntas soldadas con aporte y sin aporte de
material mediante el ensayo de doblado se concluyó que la soldadura sin aporte de
material presenta una menor ductilidad que la condición de soldadura con aporte
de material.
5.2. Recomendaciones.
Referencias bibliográficas:
[5] American Welding society, Welding handbook V2, Gas inert tungsten arc
welding, Miami, 1991
[10] ASTM International, 2007, “Designation: E407 − 07”, Standard Practice for
Microetching Metals and Alloys, vol. 1, 100 Barr Harbor Drive, PO Box
C700, West Conshohocken, PA 19428-2959, United State.
[26] Manual de soldadura Lincoln electric Mexicana, 1ra edición, México DF,
2017.
Anexos.
Anexo A1: Resultado de análisis químico por chispa por FUNLEMOS, C.A.