SOLDADURA Y FORJA CETIS 115

SOLDADURA POR ARCO

La soldadura es un medio por el cual se unen los metales concentrando
calor, presión o ambos en un punto de unión, para fusionar las áreas
adyacentes. Una buena soldadura es tan fuerte como el metal base.

En algunos procesos, se funde el metal en el punto de unión y se añade

metal de aporte. Para una unión homogénea, el metal que se añade es el
mismo que el metal base. Para una unión heterogénea, el metal base no se
funde.

Para otros procesos solo consisten en comprimir las piezas en el punto de

unión. Normalmente el metal se calienta en forma local hasta llegar a un
estado plástico, pero la adherencia del metal puede reforzarse solo con
presión, en condiciones favorables.

La soldadura se hace mediante operaciones manuales, semiautomáticas o

automáticas y depende principalmente de la cantidad o diversidad del
trabajo.

La soldadura alcanzó enorme importancia en la industria a partir de la

Primera Guerra Mundial. En las calderas, recipientes a presión, tanques y
estructuras de puentes y edificios, suplantó casi en su totalidad al
remachado. Actualmente es el dispositivo principal para unir los paneles de
automóviles y en general en la mayoría de los productos fabricados en la
actualidad.

En las plantas que trabajan el metal, el 99 % utilizan alguna clase de

soldadura.
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Reglas de seguridad para la soldadura por arco.

La radiación que surge del arco de soldadura, es dañina para los ojos esto
debido a que se producen rayos ultravioleta e infrarrojos. Cualquier
persona que esté a 15 metros debe llevar careta protectora en cara y ojos.
Así también debido a las temperaturas que se pueden lograr en la
operación, hace que se tomen algunas precauciones:

1. Utilizar siempre el casco y con los lentes del grado correcto.

a. El casco es seguro para principiantes, pero existen caretas o

pantallas de mano. Estas caretas se deben de hacer de un
material aislante fuerte como la fibra.

b. Los lentes o sombras, suelen ser verdes, están graduados por

números y están disponibles en tamaños estándar. (ejemplo el
#6 es claro y los del 12 son muy oscuros)

2. Antes de empezar a soldar hay que revisar que el lente no tenga

grietas o fisuras.

3. Utilizar ropa resistente al fuego

4. Antes de empezar a soldar, hay que comprobar que los demás estén
protegidos contra los rayos que se desprenderán del arco.

5. Utilizar una pantalla no reflejante para proteger a quienes están cerca

de nosotros.

6. Nunca formar el arco cerca de una persona que no está protegida.

7. Utilizar ropa de color oscuro, pues la de color claro reflejara el arco.

8. Mantenga las mangas de la camisa bajadas hasta el puño y abotone

todo el frente hasta el cuello.
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9. Apagar la maquina cuando no está en uso.

10. No dejar el electrodo en el porta electrodo.

11. Nunca trabaje en un sitio con agua o húmedo.

12. Utilizar gafas con protectores laterales contra deslumbramiento

13. Comprobar que la pieza o el banco de trabajo estén bien conectados a

tierra.

14. No hacer tierra en ninguna tubería.

15. No sobre cargar los cables.

16. Nunca formar el arco sobre un cilindro de gas comprimido.

17. Informar de inmediato si sufrió deslumbramiento.

18. Poner los cabos de los electrodos en un recipiente metálico.

19. No haga funcionar una maquina de soldar movida por un motor de

gasolina o diesel, sin antes comprobar que haya suficiente ventilación

20. Se recomienda el uso de petos y guantes de carnaza.

21. Al retirar la escoria de la soldadura, hay que proteger los ojos.

22. El área de trabajo debe estar libre de obstáculos.

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SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

Principios. La base para la soldadura por arco eléctrico, es un arco eléctrico

que se forma entre un electrodo y la pieza de trabajo o entre 2 electrodos.
El arco es una descarga eléctrica sostenida cuya trayectoria pasa por unas
partículas ionizadas llamada plasma. Las temperaturas alcanzadas pueden
ser desde los 2800°C hasta los 28,000° C en las diferentes partes de un
arco, según las condiciones.

En la soldadura por arco metálico, el electrodo de metal es fundido

progresivamente por el arco y le hace avanzar para mantener la longitud
del mismo. El metal fundido debe aislarse del aire. Los electrodos
revestidos proporcionan una nube gaseosa protectora alrededor del metal
junto con la escoria que flota en la parte superior del metal fundido
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Circuito para soldadura.

El circuito para la soldadura por arco, empieza en el electrodo conectado a

la terminal de la máquina de soldar (A) y termina en (B) en donde se
conecta el cable de tierra a al otra terminal. Esto es la corriente fluye del
electrodo al porta electrodo, y desde este salta el espacio que existe entre
la punta del electrodo y el metal base para formar el arco. Desde el metal
base retorna por el cable de tierra a la máquina de soldar como se indica
en las flechas.
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Causas de pérdidas de potencia en el circuito.

La potencia (La fuerza de empuje) en el circuito se puede perder por

diversas razones:

A. Defectos en la conexión del cable del electrodo en la maquina

B. Cable demasiado pequeño en el diámetro (que ocasiona

sobrecalentamiento)

C. Fallas en el cable (Roturas)

D. Conexión deficiente del cable con el portaelectrodo

E. Defectos en el portaelectrodo

F. Sobrecalentamiento del electrodo

G. Longitud incorrecta del arco

H. Mal contacto entre las piezas que se van a soldar

I. Mala conexión entre la grapa para tierra y el metal que se va a soldar.

J. Cable de tierra demasiado pequeño (que ocasiona

sobrecalentamiento del cable)

K. Roturas en el cable de tierra

L. Mala conexión entre la grapa para tierra y la maquina.

Electrodos:
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El electrodo es la parte más importante del circuito de soldadura, existen

electrodos desnudos y electrodos con recubrimiento. Electrodo desnudo se
utiliza en aquellas situaciones en que cualquier fundente atrapado pudiera
ser perjudicial, pero esto se hace solo en raras ocasiones debido
principalmente a que la soldadura así pierde algunas características
deseables como la resistencia.

El alambre del núcleo de un electrodo, en casi todos los casos se hace con
el mismo metal que el de las piezas que se van a soldar. Por ejemplo el
acero dulce se soldaría con un electrodo con el alambre del núcleo hecho
con acero dulce. Su finalidad es la de conducir la energía eléctrica al arco y
suministrar el metal de relleno o aporte adecuado.

Para los electrodos recubiertos, este recubrimiento tiene muchas funciones

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El recubrimiento reduce al mínimo la contaminación con el aire

atmosférico por que produce una protección. Algunos elementos utilizados
en el recubrimiento son

 Formadores de escoria.- magnesio, silicatos de aluminio, talco, otros

 Agentes fundentes.-Fluoruro de calcio, carbonatos, ferromanganeso,

ferrosilicio y ferrotitanio.

Funciones de los recubrimientos

1. Reducir al mínimo la contaminación del metal soldado con el oxigeno

y el nitrógeno atmosférico.

2. Compensar la pérdida de ciertos elementos durante la transferencia

del metal a través del arco debido a que el recubrimiento incluye
aleaciones.

3. Concentrar el arco en una zona específica por que forma una copa en
la punta del electrodo, esto se debe a la fusión más lenta del
recubrimiento.

Escoria

El recubrimiento también forma escoria en la parte superior del metal

fundido durante el enfriamiento y se elimina después de que se ha
enfriado la soldadura. La escoria también debe poseer las siguientes
propiedades:

a) Tener un punto de fusión más bajo que del metal que se suelda, de
otra forma abría la posibilidad de que la escoria se solidifique antes
que el metal de aporte depositado.
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b) Tener una densidad en su estado fundido menor que el metal de

soldadura, para que pueda flotar en la superficie.

c) Tener suficiente viscosidad para que no fluya sobre una superficie

muy grande. Sirve para evitar la contaminación del metal soldado con
el aire atmosférico.

d) No debe contener elementos que produzcan reacciones indeseables

con el metal de soldadura.

e) Su factor de dilatación debe ser distinta a la del metal de soldadura

para que se pueda desprender cuando esté frio.

Agrupación de los electrodos de acuerdo a los siguientes factores:

1. Método de manufactura

a. Extrusión maciza.

b. Extrusión con refuerzo.

c. Inmersión

2. Tipo de recubrimiento y escoria.

a. Un recubrimiento de celulosa produce una escoria delgada

b. Un recubrimiento de rutilo produce escoria fluida o pegajosa.

c. Un recubrimiento de óxido de silicato produce una escoria

gruesa.

d. Un recubrimiento de fluoruro de cal producirá una escoria

vidriosa.
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3. Posiciones para soldadura en los cuales se puede utilizar un

electrodo (esto está indicado en la identificación del electrodo):

a. El número 1 indica que se puede utilizar en todas las

posiciones (plana, vertical, horizontal y sobre la cabeza).

b. El número 2 indica que el electrodo solo se puede utilizar en la

posición horizontal y plana.

c. El 3 indica que solo se utiliza en posiciones planas.

4. Corriente utilizada para soldar:

a. Corriente alterna (ca.)

b. Corriente continua con polaridad inversa (ccpi)

c. Corriente continua con polaridad directa (ccpd)

5. Tipo de penetración.

a. Ligera.

b. Mediana.

c. Profunda.

Identificación de los electrodos

Una clasificación de los electrodos conocida, es dictada por la AWS-

ASTM, la cual designa las características de los electrodos de acero
mediante una letra y una serie de números, tales como E 6010, E7016,
E9030.
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 El prefijo “E” indica que el metal de relleno o de aporte es un

electrodo conductor.

 Los primeros dos, y algunas veces tres dígitos, especifican la

resistencia mínima a la tracción en unidades de 1000, según se
suelde. Los ejemplos indican 60, 000 ; 70 000; y 90,000psi.

 El tercer dígito indica la posición para la cual es adecuada el

electrodo. (1 .-Todas las posiciones; 2.- horizontal y plana; 3.- plana).
La posición está determinada por sus ingredientes que controlan la
tensión superficial del metal fundido.

 El cuarto dígito indica el tipo de revestimiento y condiciones en las

cuales se puede usar el electrodo, incluyendo la corriente y
polaridad.

 Además la descripción de un electrodo de baja aleación lleva un

sufijo tal como A1, B2, etc, que indican el tipo y cantidad de
aleación. Por ejemplo un E 8018- B2 indica acero aleado con 0.4 a
0.65 de Mo, y de 1.0 a 1.5 de Cr.
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Tamaño y amperaje a usar.

Electrodos.- Para seleccionar la medida del electrodo que se debe utilizar,

se deben considerar diversos factores:

 El espesor del metal.

 Preparación de los bordes o filos de la unión.

 La posición de la unión (plana, vertical, sobre la cabeza).

 La pericia del soldador.

Tipos de soldadura
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Amperaje.- dependerá de:

 El tamaño del electrodo seleccionado

 El tipo de recubrimiento del electrodo

 La fuente de potencia (ca, ccpi, ccpd)

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Costos
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Estructura resultante en una soldadura