CAPITULO I

TEMA: Diseño de un plan de mantenimiento predictivo para el área de Abastecimiento

- Corte Térmico de la empresa SEDEMI S.C.C.

INTRODUCCIÓN

El desarrollo de la aplicación del mantenimiento en los procesos de producción evidencia

la necesidad de las empresas de asegurar niveles mínimos de perdidas, adicionalmente de
mantener niveles elevados de calidad. A razón de la evolución de los sectores productivos
se establecen nuevos mecanismos para la mejora de procesos, con el objetivo de optimizar
la utilización de los recursos, en base a esta realidad la industria identifico que el
mantenimiento influye en la productividad, puesto que la maquinaria, equipo y
herramientas deben generar seguridad, y estar disponibles dentro de las jornadas
productivas (Gonzalez, 2015). Se puede establecer que no existe una fecha exacta desde
que se inició a aplicar el mantenimiento, ya que, desde la época del hombre primitivo,
con el propósito de conversar en buen estado sus herramientas de trabajo, optaba por
cuidarlas, conservarlas y reemplazar los materiales que requería para su funcionamiento,
desde ese instante se puede determinar que inicia el uso del mantenimiento, dando como
resultado la importancia de su implementación (Salas, 2017). Las actividades de
mantenimiento se realizar para perdurar el valor de los activos físicos, por lo que se hace
fundamental que se ejecute una planificación del mantenimiento que propicie la eficiencia
de la maquinaria, el adecuado funcionamiento del sistema productivo, adicionalmente de
constatar la vida útil de los equipos. La primera etapa del mantenimiento se desarrolló
antes de los años 50, donde los procesos para aplicarla eran reactivos, para la segunda
etapa (luego de los años 50), se procuraba la implementación de planificación del control
como procesos complementarios. En la tercera etapa, nace la aplicación de tecnologías
con un mayor avance, mismas que se centraban en generar información sobre el
funcionamiento de las maquinas (Gonzalez, 2015). La etapa del mantenimiento actual,
está orientada hacia la predicción, lo que constituye un conjunto de procesos de control y
diagnóstico continuos, a través de diferentes monitorizaciones integradas para tener un
mayor efecto del manteniendo.

Particularmente, el retraso en el desarrollo industrial de Latinoamérica ha conllevado

también a generar deficiencias a nivel productivo, considerando que la tecnificación de
los procesos de producción de los diferentes sectores de la producción ha sido lenta. En
consecuencia, en gran parte de los países de la región, el mantenimiento constituye
actualmente un objetivo insatisfecho y haciendo que la desatención llegue al extremo de
resultar en varios casos muy complicado de identificar su existencia. Esto ha sido
ratificado a través de la falta de competitividad de las empresas en el mercado
internacional, donde se ven enfrentadas a productos de mayor calidad producto de una
adecuada planificación de mantenimiento (Ruiz, 2016).

El Ecuador al igual que el resto de países de Latinoamérica, se ha visto afectado por el

deficiente desarrollo tecnológico, que ha conllevado a las empresas que conforman las
diferentes industrias del sistema productivo nacional a mantener niveles de calidad
inferiores a los que se ofertan en el mercado intencional. Por lo que la falta de una
planificación de mantenimiento ha sido uno de los factores por los cuales las
organizaciones productivas ecuatorianas no han podido llevar sus productos a un nivel
superior (Moscoso, 2017).

Marco teórico enfocado al problema

Desarrollo del mantenimiento en la industria

Con la habilidad del pensamiento del hombre, y con el desarrollo de la tecnología para la
producción, fue con el boom de la revolución industrial que se iniciaron procesos de
mantenimiento correctivo, puesto que razón de que se concibieron las herramientas,
equipos y utensilios para la fabricación de un producto, se hizo necesaria la manera de
corregir imperfecciones en los procesos para obtener un mayor rendimiento y proyectar
su duración por un tiempo mayor. En consecuencia, como resultado de la evolución de la
industria existieron tres generaciones de mantenimiento de acuerdo a las necesidades de
cada etapa de desarrollo industrial.

Tabla 1. Generaciones del mantenimiento en la historia

Primera Medios Reparar en caso de avería

generación Objetivos Reparar en caso de avería
Revisiones cíclicas
Medios Sistemas para la planificación y control de trabajo
Segunda Informatización
generación
Mayor disponibilidad de la planta
Objetivos
Mayor duración de los equipos y fiabilidad
Condition monitoring
Diseño para la fiabilidad y mantenibilidad
Estudio de análisis de riesgo
 Medios Sistemas expertos
Descentralización de los sistemas de información
Tercera Análisis de la causa-efecto de los fallos
generación
Participación
Mayor disponibilidad y fiabilidad
Mayor seguridad
Objetivos Mejor calidad de los productos y servicios
No deteriorar el medio ambiente
Mayor contención o reducción de los costes
Fuente: (Gonzales, 2010)
Realizado por: el autor

Gestión del mantenimiento industrial

El mantenimiento en una empresa según Porter (1985) es la dinámica activa de los

procesos de la organización, siendo clave para el desarrollo de la productivo, y teniendo
el mismo nivel de importancia que otras áreas como: producción, talento humano, gestión
de calidad, ventas, marketing, finanzas y demás. Sin un apropiado mantenimiento se ve
disminuido el crecimiento de la actividad productiva, lo que se evidencia también en las
demás áreas de la empresa. Actualmente, la empresa no tiene la concepción de ser una
planta dividida en áreas, sino como un todo en constante interacción, que forma parte de
una cadena de producción, constituida por colaboradores internos y externos, orientados
hacia cumplimiento de la satisfacción del cliente, ofreciendo productos y servicios de
calidad, a un bajo costo y en el menor tiempo posible. Al evaluar el desempeño de la
producción y las deficiencias que se producen en los procesos y sistemas, se identifican
gestiones inadecuadas, problemas entre las diferentes áreas administrativas y productivas
y en la mayoría de los casos cuellos de botella en las líneas de transformación. Como
consecuencia surgen efectos negativos asociados con las variables que influyen de forma
directa en el desempeño de la empresa.

 La eficiencia en el proceso de producción.

 Los costos de producción.
 La calidad del producto y el sistema de trabajo.
 La confiabilidad de la empresa (cumplimiento de contratos).

Según Galván (2005) estas variables están asociadas de forma directa con las actividades
operativas. Por esto dentro de los procesos de producción los propósitos principales del
mantenimiento buscan cumplir con:
  Optimizar la disponibilidad del equipo productivo y talento humano.
 Reducir los costos de mantenimiento.
 Maximizar la vida útil de los activos.

La administración del mantenimiento es un proceso secuencial, lógico y ordenado donde,

con el cual se debe establecer acciones soportadas por procedimientos técnicos que lleven
una secuencia metódica con el propósito de lograr confiabilidad y disponibilidad de la
maquinaria y equipo a mantener. De acuerdo a esto el objetivo se centra en implementar
procesos productivos de acuerdo a las nuevas tendencias de mantenimiento, tomando
como punto de partida el mantenimiento productivo total y mantenimiento centrado en
confiabilidad, que con la interacción de la eficiencia se obtiene el mantenimiento integral.
La administración del mantenimiento en cualquier empresa debe generar procesos de
retroalimentación y evaluación, puesto que a partir de esto se pueden estructurar
alternativas para el mejoramiento continuo, adicionalmente ayuda a optimizar los
recursos y disminuye costos por paras no planificadas, elemento que incide en gran parte
en la productividad.

Tipos de mantenimiento

El mantenimiento industrial es fundamental pues nace de la necesidad que tienen las

empresas alcanzar el uso óptimo de su maquinaria, para mantenerlas trabajando de forma
continua y eficiente. Hay distintas de aplicar el mantenimiento, una de estas es el
mantenimiento correctivo enfocado a la reparación de las maquinas en el instante que
fallan; otra, es el mantenimiento preventivo orientado a detectar fallas en el equipo antes
de que estos tengan deficiencias para funcionar y paren el proceso de producción; y
finalmente, el mantenimiento predictivo, mismo que es una clase de mantenimiento
conformado para no incidir en la producción con procedimientos no invasivas para
identificar probables falencias en las maquinas.

Mantenimiento correctivo

Es el conjunto de acciones de tipo puntual a razón del uso, disminución de la vida útil u
otros elementos externos, de elementos, piezas, materiales, y de forma general de
componentes que integran la infraestructura productiva de una empresa, viabilizando su
recuperación, reparación o modificación, sin añadir valor al aparataje productivo. Se
define como la primera ejecución del mantenimiento, puesto que a razón de que se iba
desarrollando la necesidad de mantenimiento se iba resolviendo sin ninguna planificación
o sin ningún tipo de estudio (Moscoso, 2017).

Mantenimiento preventivo

Se define como el conjunto de intervenciones que se efectúan a la máquina de manera

frecuente con el objetivo de mejorar su funcionamiento constantemente e impedir el
detenimiento de las máquinas y equipos (Botero, 2014). El mantenimiento preventivo se
emplea principalmente para imposibilitar, a través de la eficiente planificación y
programación de los análisis periódicos que se realizarán, las falencias previstas en
equipos, sistemas e instalaciones, que modifican el proceso de producción o el desempeño
del objeto averiado. Esta clase de mantenimiento, en contraste con el correctivo, se enfoca
en mantener en las mejores condiciones la maquinaria, y cualquier otro componente que
esté relacionado (Botero, 2014).

Mantenimiento predictivo

Se fundamenta en realizar una serie de valoraciones o experimentos no invasivos a través

de tecnología a todas las partes de la maquinaria que puedan dañarse, descomponerse o
deteriorarse, pudiendo con esto pronosticar un fallo severo. La mayor parte de estas
mediciones se realizan con las maquinas en marcha y sin obstaculizar la producción
(Galvan, 2015) . Para que la producción pueda avanzar y tener una mayor cuota, se utiliza
este tipo de mantenimiento, pues mediante este no afectada de ninguna forma la
producción, es decir, a través de la predicción sin invadir en la maquinaria logra ser
evaluada para detectar fallos en el mediano y largo plazo. Con esto se prevé las fallas de
la maquinaria, con el control del funcionamiento de la máquina, cuando se presenta
alguna clase de alteración o variación en dicha maquinaria se aborda con la evaluación
con el propósito de eliminar las fallas, en referencia a las capacidades de los equipos
(Galvan, 2015).

ANTECEDENTES

SEDEMI S.C.C, es una empresa ecuatoriana especializada en fabricación de estructuras

metálicas y que acorde su proyección de desarrollo en el mercado, ha visto la necesidad
de adquirir nueva maquinaria con tecnología actualizada que le permita competir en sus
diferentes líneas al elaborar eficazmente sus productos. No obstante, con la integración
de esta maquinaria la organización cuenta con nuevos tipos de sistemas y partes, pero
adicionalmente también le ha generado otros tipos de fallos y averías que no pueden ser
corregidos fácilmente debido a su complejidad, lo que ocasiona paras de producción y
paras de maquinaria debido al tiempo que toma en resolver este tipo de fallas, que
pudieran ser previstas con el mantenimiento predictivo de estos nuevos sistemas y partes.

Abastecimiento y Corte Térmico es el área principal dentro de la empresa SEDEMI

S.C.C, esta área requiere disponibilidad de funcionamiento de la maquinaria el mayor
tiempo posible, ya que en esta se procesa todo el material que servirá para continuar con
otros procesos de fabricación de diferentes productos. Actualmente en esta área se aplica
el mantenimiento preventivo y con el cual se ha ido identificando partes que no se pueden
inspeccionar o acceder fácilmente, a esto se suma la nueva maquinaria con la que se
cuenta en el área y que sus partes principales requieren una inspección personalizada y
avanzada que no interfiera en el funcionamiento de la máquina, usando dispositivos
especializados que permiten realizar un análisis completo del estado de la parte y su
funcionamiento de una manera funcional y controlada.

En la empresa SEDEMI actualmente, se aplica solo el mantenimiento correctivo con el

cual se ha logrado corregir muchas fallas y paras en máquinas, también ha realizado
aisladamente análisis predictivos en máquinas puntuales solamente por propuestas
gratuitas de proveedores, sin tomarse en cuenta las ventajas de este tipo de intervenciones,
con el aumento de la maquinaria en el área de Abastecimiento se ve la necesidad de
complementar el mantenimiento preventivo que actualmente se aplica para poder tener
un seguimiento de partes críticas y evitar tiempo de para por fallas de partes críticas.

En concordancia con la problemática que actualmente está experimentado la empresa, se

consideran investigaciones anteriormente realizadas en torno al mantenimiento predictivo
realizadas en el contexto ecuatoriano, con el objetivo de tener una base para el desarrollo
del presente estudio.

La primera investigación referenciada es la denominada: Plan de mantenimiento

predictivo por análisis de vibraciones en la estación CPF de AGIP OIL Ecuador, realizada
por (Meza, 2016), se centra en desarrollar un programa de manteniendo predictivo por
análisis de vibraciones que se aplicará a la estación CPF de Agip Oil, mostrando la
estructura del programa a implantar, la manera clasificar a los equipos por prioridades,
las herramientas informáticas MAXIMO y OMNITREND, que permiten administrar y
diagnosticar el estado de los diferentes equipos que se consideran dentro de este
programa. En el cuarto capítulo se muestran dos casos, el primero realizado a una bomba
de inyección de agua y otro realizado a una bomba de sobrealimentación "booster" de
crudo, producto de la implantación del programa de mantenimiento predictivo, en los que
se pudo diagnosticar las posibles fallas de los equipos en estudio.

Con los resultados de esta investigación se tiene una base para el desarrollo de la
estructura del plan y programación de mantenimiento predictivo dentro de la empresa
SEDEMI S.C.C, pues establece un método de clasificación de prioridades para la
intervención de la maquinaria, consecuentemente esto ayudará a mejorar la frecuencia
con la cual se evaluarán las maquinas del área de Abastecimiento Corte Térmico.

La segunda investigación referenciada es la denominada: Diseño de un Programa de

Mantenimiento Preventivo, Predictivo y Correctivo del Sistema Hidráulico Contra
Incendio basado en NFPA 25 de la Universidad Politécnica Salesiana Sede Guayaquil,
realizada por (Petersen, 2015), se centra en realizar el diseño del programa utilizando la
información técnica de la maquinaria, para seleccionar el tipo de mantenimiento aplicable
y evaluando los diferentes equipos que se utilizan en el sistema contra incendios basado
en agua como son Bombas, Reservorios, Mandos Eléctricos, Cañerías y Bocatomas.

Con el resultado de esta investigación se tiene un acercamiento tanto al mantenimiento

preventivo como predictivo, pues los dos forman parte fundamental del funcionamiento
de operativo de la empresa. Al mostrar un análisis para la selección de estos dos tipos de
mantenimiento se tiene una base para la toma de decisiones que pueden ayudar a
optimizar los procesos de predicción de las maquinas del área de Abastecimiento Corte
Térmico, y con esto mejorar el alcance de plan de manteamiento predictivo en la empresa
SEDEMI S.C.C.

JUSTIFICACIÓN

La investigación es importante puesto que dentro de los parámetros productivos de la

empresa SEDEMI S.C.C., es necesario desarrollar una planificación de mantenimiento
que busque en todo momento mejorar la productividad, por lo que el desarrollo de este
estudio será fundamental para que la maquinaria y equipo del área de Abastecimiento y
Corte Térmico pueda operar continuamente, disminuyendo al máximo las deficiencias
generadas por el incremento de la producción. Esto considerando que el objetivo de toda
empresa es mantener una cuota creciente de producción que le permita entregar al
mercado productos de calidad para obtener mayores beneficios.
Adicionalmente, el impacto que tendrá el desarrollo de esta investigación se evidenciará
en la continuidad de la producción, lo que le permitirá a la empresa mejorar su
rendimiento en el mercado para incrementar su cuota productiva, haciendo que
progresivamente sus ingresos y utilidades aumente, no obstante, esto también impactará
de forma directa en los costos de producción, pues los rubros destinados a reparaciones
disminuirán considerablemente.

El plan de mantenimiento predictivo una vez realizado es útil para la empresa SEDEMI
S.C.C., pues adicionalmente a tener la programación para el tratamiento adecuado de la
maquinaria del área de Abastecimiento y Corte Térmico, podrá replicar mediante la
estructura de la planificación, acciones enfoscadas hacia el mantenimiento de otras
maquinarias y equipos que utiliza para la producción.

Los beneficiarios de esta investigación serán en primera instancia los propietarios de la

empresa que mediante el plan podrán mejorar su producción y recibir mayores beneficios
que le permitirán invertir en mejoras para incrementar la productividad; en segunda
instancia se verán beneficiados los trabajadores, que contaran con equipos y maquinaria
eficiente, disminuyendo posibles paras o accidentes de trabajo; finalmente el tercer
beneficiario es cliente quien tendrá a disposición productos de mayor calidad conforme
el mejoramiento de la producción de la empresa.

La propuesta es factible puesto que se cuenta con la aprobación por parte de la gerencia
de la empresa para levantar la información y datos necesarios para el análisis de máquinas,
así también existe la colaboración por parte de los trabajadores para conocer de cerca el
funcionamiento de cada equipo, todo esto confluye en la factibilidad del desarrollo de la
investigación.

OBJETIVO GENERAL:

Diseñar un plan de Mantenimiento Predictivo enfocado en la maquinaria critica en el área

de Abastecimiento Corte Térmico, para mejorar la productividad de la empresa SEDEMI
S.S.C.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Identificar los equipos integradas dentro del proceso productivo con criticidad
alta, para establecer determinar su prioridad de intervención, a través de una
valoración integral de funcionamiento.
 Describir los componentes críticos de la maquinaria, para conocer su función
dentro del proceso productivo, con la utilización de información de los manuales
técnicos de la empresa.
 Analizar la información y datos de los componentes críticos de la maquinaria, para
determinar las acciones necesarias de intervención.
 Programar las acciones predictivas que se pueden aplicar a la maquinaria critica.
 CAPITULO II
INGENIERÍA DEL PROYECTO

Diagnóstico de la situación actual de la empresa:

Actualmente la empresa SEDEMI S.C.C aplica dos tipos de mantenimiento, el correctivo

y preventivo en todas sus áreas, existen áreas que cuentan con maquinaria especial como
es el área de Abastecimiento Corte Térmico donde se procesa la gran mayoría de materia
prima, este tipo de maquinaria cuenta con equipos, sistemas, componentes y elementos
modernos que difieren mucho de la maquinaria convencional, cada uno de estos debe ser
revisado y tratado de forma especial debido a su complejidad, en mucho de los casos el
mantenimiento preventivo no es suficiente para garantizar su funcionamiento, debido a
que cada una de maquinaria requiere técnicas más avanzadas para ser revisadas sin que
afecten su funcionamiento. En el área de Abastecimiento Corte Térmico existen
diferentes maquinas las cuales requieren de un mantenimiento predictivo, ya q debido a
su alta disponibilidad no tienen un adecuado tiempo de para para su mantenimiento
preventivo y además dispone de partes que no se pueden revisar adecuadamente por
técnicas tradicionales de mantenimiento preventivo, como son motores, aceites
hidráulicos, rodamientos, elementos eléctricos y electrónicos, etc.
No existe una adecuada información sobre la maquinaria crítica y sobre las técnicas de
mantenimiento correctivo que se pueden aplicar en la maquinaria del área de
Abastecimiento, razón por la cual se busca realizar un estudio de las maquinas criticas
principales y detectar sus partes críticas en las que se debe aplicar una técnica de
mantenimiento predictivo para asegurar su funcionamiento.

Identificación de maquinaria
En la siguiente tabla se muestra el grupo de máquinas que se encuentran en el área de
Abastecimiento corte térmico.
Tabla 1: Listado de maquinaria Abastecimiento Corte Térmico

PLANTA ARÉA EQUIPO CODIFICACIÓN

Sierra de cinta PEDDINGHAUS CP-SP-01
Sierra de cinta BIRLIK CP-SB-02
Perforadora PEDDINGHAUS CP-PP-03
Abastecimiento Corte
Producción Mesa de corte KOIKE CT-MK-04
Térmico
Mesa de corte TECOI CT-MT-05
Bugo OX CT-BG-06
Bugo WD CT-BG-07
Fuente: Dario Loya

Área de estudio:

Dominio: Tecnología Empresa, Empleados y Sociedad

Línea de Investigación: Empresarial y productividad
Campo: Ingeniería Industrial
Área: Departamento de producción, abastecimiento
Aspecto: Mantenimiento preventivo, predictivo
Objeto de estudio: Diseño, seguimiento y control
Periodo de análisis: 2019 – Marzo / 2019 Septiembre

Modelo operativo (responde al diagnóstico)

La metodología de investigación usada será la de tipo aplicada y la modalidad de

investigación de campo, ya que es necesario recopilar información que nos ayudara a
definir un plan de mantenimiento predictivo en la maquinaria critica.

La metodología para la aplicación del plan de mantenimiento predictivo está compuesta

por un conjunto de actividades que conforman el proceso del mantenimiento como tal,
por lo cual se detallan a continuación con el objetivo de mantener un hilo conductor y una
estructura lógica y organizada. Además, esto le permite a la empresa tener un mayor
control sobre los costos de mantenimiento. En consecuencia, se hace necesario conocer e
implementar de forma adecuada el mantenimiento predictivo para que se puedan
conseguir los resultados esperados, con el propósito de establecer el estado de la máquina
del proceso.

La implementación del plan predictivo está configurada por siete procesos, dentro de cada
uno ellos se tiene un objetivo que debe ser cumplido para alimentar de manera secuencial
la información para la implementación, la metodología de trabajo para implantar un
sistema de mantenimiento predictivo se muestra a continuación (Villagracía, 2011):

Procesos para la implementación del mantenimiento predictivo

Análisis del sistema objeto de estudio

A través de este proceso se busca identificar y realizar un inventario de las máquinas de

Abastecimiento de Corte Térmico, como primer para el mantenimiento predictivo se
aplica este control en los equipos que mayor incidencia tienen en el proceso productivo,
y a razón que se desarrolla la implementación del mantenimiento predictivo se irán
integrando el resto de máquinas para tener un control integral de todo el sistema. En
consecuencia, se establece prioridades según el nivel de ocupación del equipo .

Selección adecuada de parámetros

Se efectúa el levantamiento de la información de la maquinaria, y en este proceso se busca

seleccionar los parámetros que quieren evaluar, dependiendo de la clase de problema que
se requiere detectar, para el escogimiento de la configuración en cada una de las
herramientas establecidas para la medición, con la cual se conseguirán los datos que son
la base para la valoración del desempeño mecánico, eléctrico o térmico, es por esto que
se debe asegurar la fiabilidad de la información tomada de las máquinas de
Abastecimiento de Corte Térmico.

Análisis e interpretación de los datos

Una vez obtenidos los resultados se debe generar un informe de los mismos, con el fin de
realizar un filtro de los datos obtenidos para estudiar puntos específicos y no todos los
resultados de cada uno de los puntos en los cuales se tomaron medidas. Para este análisis
se han desarrollado diferentes herramientas que ayudaran en cuanto a reducción de
tiempos.
Evaluación del estado del equipo

En este paso se determina el estado de salud de la máquina, debido a que se verá el

resultado del análisis de los datos, se generan los espectros de comportamiento
dependiendo el tipo de técnica utilizada de mantenimiento, se evidencia la avería en la
maquina observada, y el punto donde está se origina.

Generación de avisos y tomas de decisiones. De acuerdo al resultado donde se evidencia

avería, se debe tomar la decisión de manera oportuna con el fin de reducir tiempos,
recursos tanto materiales como humanos, evitando al máximo que la reparación sea más
costosa al transcurrir el tiempo, se realiza el diagnóstico de la maquinaria.

Ordenes de trabajo y retroalimentación.

Al tener el diagnóstico de la máquina, se emite una orden de trabajo donde se especifica

la máquina, la anomalía y la intervención que debe realizarse. Seguido a esto se deberá
implementar y realizar una medición en la cual se verifique la implementación y el buen
estado de la maquina después de realizar la intervención, garantizando trabajo de la
máquina de la manera correcta. De acuerdo a los pasos descritos anteriormente se puede
representar mediante un ciclo el cual se muestra a continuación, en el cual el objetivo es
el correcto funcionamiento de la máquina y no permitir que esta llegue a un estado crítico
donde al detectarse la avería sea muy tarde e interfiera con la producción, generando
retrasos en las entregas, mayores costos de reparación y pérdida de recursos.
 CAPITULO III
PROPUESTA Y RESULTADOS ESPERADOS

Desarrollo de la propuesta:

La propuesta como tal, es el trabajo final tangible. (Cálculos, selección de

alternativas/soluciones, planes de acción, procedimientos, manuales, planos, prototipos,
maquinas en escala real).

Resultados esperados:
- Cuáles son las expectativas de la empresa o las expectativas de la propuesta

Cronograma de actividades para la aplicación de la propuesta

Análisis de costos
- Para la aplicación de la propuesta.
- Cronograma valorado de componentes y actividades.

CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones:
- Se deberán redactar las conclusiones en base a los resultados para alcanzar los
objetivos.

Recomendaciones:
- Las recomendaciones se basan en el análisis de conclusiones y plantear posibles
optimizaciones en base al problema planteado o estrategias que garanticen la
mejora continua

BIBLIOGRAFIA: (La bibliografía utilizada y referenciada en el desarrollo del

documento)
- Normas APA actualizadas
- GARCIA GARRIDO, Santiago. Organización y gestión integral de
mantenimiento. 2003. P 1.
- Universidad de Pereira. Importancia del mantenimiento industrial dentro de los
procesos de producción. 2010.
 - Suarez, J. Desarrollo de un sistema de gestión de Mantenimiento para reducir la
presencia sistemática de fallas y paras imprevistas en equipos y maquinarias en la
empresa productos AVON Ecuador. 2018.

http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/2012/1/CD-1282.pdf
http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/3983/1/CD-3751.pdf completo uti

http://repositorio.uti.edu.ec/bitstream/123456789/841/1/ROBAYO%20RIVERA%20EL
VIS%20PAUL.pdf

http://repositorio.uti.edu.ec/bitstream/123456789/925/1/TESIS_JIM%C3%89NEZ.pdf

ANEXOS: (Adecuadamente numeradas e identificadas, no tienen número de

página)
Todos los necesarios y utilizados en el cuerpo del documento

Capitulo 1

http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/4040/1/CD-3797.pdf completa

http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/19318/1/CD-8687.pdf (2018)

http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/2500-93.pdf

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/22751/Resum.pdf (articulo)

http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/19318/1/CD-8687.pdf