ACTIVIDADES PARA EL DESARROLLO DEL TRATAMIENTO

TERMICO EN HORNO BACH

EL OPERADOR INICIA EL PROCESO CON LA HOJA DE ESPECIFICACIONES Y CONTROL EN PROGRAMA

PARA LA PIEZA DE REFERENCIA, SI EL MATERIAL A PROCESAR NO CUENTA CON LA FICHA DE
ESPECIFICACIONES, EL OPERADOR DEBERA ACUDIR E INFORMAR A SU COORDINADOR Y ESPERAR
INDICACIONES

2.-EL OPERADOR DEBERA LOCALIZAR EL MATERIAL PARA TRATAMIENTO EN EL AREA DE MATERIAL

PARA PROCESO.VALIDARA LA INFORMACION DE LA HOJA DE ESPECIFICACIONES Y CONTROL
JUNTO CON LA TARJETA DE IDENTIFICACION.COLGADA EN EL CONTENEDOR

3.-UNA VEZ VALIDADA LA INFORMACION EL OPERADOR PREPARA LA CARGA DEACUERDO A LAS

INICACIONES DE LA HOJA DE CONTROL, PARA LA PIEZA DE REFERENCIA.
COLOCARA EN EL ÚLTIMO TENDIDO O CARGA, LAS PROVETAS NECESARIAS PARA EL CONTROL DE
PROCESO.

4.-CUANDO EL OPERADOR PROCESE LA CARGA EN EL HORNO Y ESTA NO FUE PREPARADA POR EL

DEBERA CONCLUIR EL PROCESO
Y VERIFECARA QUE LA SIGUENTE CARGA ESTE PREPARADA DEACUERDO ALA HOJA DE
ESPECIFICACIONES Y CONTROL, DE NO SER ASI NO DEBERA PROCESAR LA CARGA ( METER AL
HORNO).- Y DEBERA INFORMAR A SU COORDINADOR Y ESPERAR INDICACIONES

5.- EL OPERADOR DEBERA DESENGRASAR LAS TINAS ANTES DE METER A LAVAR, UNA VEZ
DESENGRASADO DEBERA LAVAR EL MATERIAL POR INMERSIÓN EN CALIENTE EN LINEA DE
LIMPIEZA.

6.-EL OPERADOR PRECALIENTA LA CARGA O NO, DEACUERDO A LAS INDICACIONES DE LA HOJA

ESPECIFICACIONES

7.-CUANDO LA CARGA SIGUIENTE ES PARA TEMPLE Y LA CARGA ANTERIOR FUE

CARBONITRURADO O CEMENTADO, SE PURGA EL HORNO 3 VECES Y/O SE SOPLETEA CON AIRE
PARA QUEMAR CARBÓN DE EXCESO EN LA CARGA DE TEMPLE.

8.- ANTES DE METER LA CARGA AL HORNO DE TRATAMIENTO EL PERADOR ELEVA LA

TEMPERATURA DE OPERACIÓN A 870°C Y EN CUANTO LLEGA A LOS 870° C METE LA CARGA AL
HORNO Y AJUSTA EL INSTRUMENTO DE CONTROL A LA TEMPERATURA PROGRAMADA

9.-AL LLEGAR ALA TEMPERATURA DE TEMPLE PROGRAMADA SIN ATMOSFERA, EL

COORDINADOR MONTA LA PRIMERA PROBETA PARA CHECAR QUE LA PZA NO SE ESTE
CEMENTANDO , SI HAY CEMENTACIÓN EL OPERADOR CONTINUA EL PROCESO SIN ATMOSFERA
OTRA MEDIA HRA Y MONTA LA SEGUNDA PROBETA PARA VOLVER A CHECAR Y REPITE LA
OPERACIÓN HASTA ELIMINAR LA CEMENTACIÓN.
10.-EL OPERADOR REVISA LOS PUNTOS DE CONTROL DEL GENERADOR Y HACE LOS AJUSTES
NECESARIOS PARA QUE EL FLUJO DE GASES , LA TEMPERATURA Y LA RELACIÓN GAS / AIRE
ENTREN AL PARAMETRO QUE ESPECIFICA LA HOJA DE CONTROL PARA LA PIEZA EN TRATAMIENTO.

11.-SI LLEGA A TERMINO EL TIEMPO TOTAL DE LA CARGA EN PROCESO SIN ATMOSFERA, EL

OPERADOR LLENA DE ATMOSFERA EL HORNO, LO MANTIENE 10 MINUTOS APROXIMADAMENTE Y
TEMPLA LA CARGA.

12.-EL OPERADOR REVISA LOS PUNTOS DE CONTROL DEL HORNO Y VERIFICA QUE LA
TEMPERATURA DE OPERACIÓN, EL FLUJO DE GASES, LOS TIEMPOS DE PROCESO SE MANTIENEN DE
ACUERDO A LOS PARAMETROS E INDICACIONES QUE SE DAN EN LA HOJA DE ESPECIFICACIONES Y
CONTROL PARA LA PIEZA DE TRATAMIENTO.

13.-DESPUES DE METER LA TMOSFERA, GAS DE ADICION Y/O AMONIACO AL HORNO DEL

TRATAMIENTO, EL OPERADOR VERIFICA QUE LA PRESION DE ATMOSFERA EN CAMARA DE CARGA
DEA DE 3“ MINIMO DE LONGITUD DE FLAMA.

14.- SI LA PRESIÓN DE LA ATMOSFERA ES MENOR DE 3” LONGITUD DE FLAMA, EL OPERADOR

AVISA A SU COORDINADOR Y ESPERA INDICACIONES, TAMBIEN AVISA A MANTENIMIENTO Y A
PROGRAMACIÓN PARA HACER LOS CAMBIOS NECESARIOS AL PROGRAMA POR AJUSTE DE
PRESIÓN.

15.-EL OPERADOR TEMPLA Y LAVA LA GARGA Y HACE UN MUESTREO REPRESENTATIVO EN

TENDIDOS O CANASTAS PARA CHECAR DUREZA DE TEMPLE APLICANDO LA FIGURA DE
MUESTREO Y LA FORMA DE HACERLO QUE NOS INDICA LA HOJA DE ESPECIFICACIONES Y
CONTROL PARA LA PIEZA EN PROCESO.

16.-EL OPERADOR PREPARA LAS MUESTRAS PARA CHECAR DUREZAS DE TEMPLE POR
INDICACIONES DE LA HOJA DE ESPECIFICACIONES Y CONTROL.

17.-SI EL OPERADOR CHECA DUREZA DE TEMPLE APLICANDO FIGURA N°1 Y ENCUENTRA UNA
PIEZA BAJA RECHAZA EL TENDIDO O LA CANASTA, DESCARGA LOS DATOS EN LA HOJA DE
ESPECIFICACIONES Y CONTROL Y HACE UN 2DO MUESTREO CON FIGURA N°2

18.-SI EN EL 2DO MUESTREO CON FIGURA N°2 NO ENCUENTRA NINGUNA PIEZA BAJA DESCARGA
LOS DATOS EN LA HOJA DE ESPECIFICACIONES Y CONTROL, EN EL ORDEN QUE CHECA LAS
MUESTRAS, IDENTIFICA EL TENDIDO, LA CANASTA O LA CARGA CON TARJETA VERDE DE MATERIAL
ACEPTADO.

19.- SI LOS RESULTADOS DE LAS ACCIONES DE CORRECCIÓN O AJUSTES, NO ENTRAN A LOS DE LA

ESPECIFICACION, EL COORDINADOR DEL PROCESO IDENTIFICA EL MATERIAL CON TARJETA ROJA.

20.-EL COORDINADOR REGISTRA LA NO CONFORMIDAD EN EL FORMATO DE ACCIONES

CORRECTIVAS Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD LE DA SEGUIMIENTO HASTA LA FECHA DE CIERRE.
ACTIVIDADES PARA EL DESARROLLO DEL TRATAMIENTO EN EL HORNO DEL SHAKER.

1.- EL OPERADOR INICIA EL PROCESO CON LA HOJA DE ESPECIFICACIONES Y CONTROL EN

PROGRAMA PARA LA PIEZA DE REFERENCIA, SI EL MATERIAL A PROCESAR NO CUENTA CON LA
FICHA DE ESPECIFICACIONES, EL OPERADOR DEBERA ACUDIR E INFORMAR A SU COORDINADOR Y
ESPERAR INDICACIONES.

2.-EL OPERADOR LOCALIZA EL MATERIAL PARA TRATAMIENTO EN EL AREA DE MATERIALES PARA

PROCESO, CHECA QUE COINCIDAN LOS DATOS DE LA PARTE SUPERIOR DE LAS HOJAS DE
ESPECIFICACIONES Y CONTROL CON LOS DATOS DE LA TARJETA DE IDENTIFICACION DEL MATERIAL
COLGADO AL CONTENEDOR.

3.- EL OPERADOR LAVA EL MATERIAL SIGUIENDO LAS INDICACIONES DE LA HOJA DE

ESPECIFICACIONES Y CONTROL.

4.-EL OPERADOR REVISA LOS PUNTOS DE CONTROL DEL GENERADOR PARA LA PIEZA EN PROCESO
Y VERIFICA QUE SE MANTENGAN DENTRO DEL PARAMETRO DE ACUERDO ALAS INDICACIONES DE
LA HOJA DE ESPECIFICACIONES Y CONTROL.

5.-EL OPERADOR REVISA LOS PUNTOS DE CONTROL DEL HORNO PARA LA PIEZA EN TRATAMIENTO

Y VERIFICA QUE LA TEMPERATURA DE OPERACIÓN ,EL FLUGO DE GASES, LOS TIEMPOS DE LAS
ETAPAS DE LOS PROCESOS, SE MANTENGAN DE ACUERDO ALOS PARAMETROS E INDICACIONES
QUE SE DAN EN LA HOJA DE ESPECIFICACIONES Y CONTROL PARA LA PIEZA DE REFERENCIA

6.-SI EL SIGUIENTE PROCESO ES TEMPLE Y EL ANTERIOR FUE CARBONITRURADO EL OPERADOR

SOPLETEA EL HORNO PARA QUEMAR CARBONO DE EXCESO QUE ES DAÑINO ALA CARGA DE
TEMPLE POR QUE LO CEMENTA

7.-EL OPERADOR CORRE MUESTRA PILOTO ANTES DE INICIAR EL TEMPLE DEL LOTE Y EL
COORDINADOR MONTA PROBETA PARA VERIFICAR QUE NO SE ESTA CEMENTANDO LA PIEZA

8.-SI LA MUESTRA PILOTOSE ESTA CEMENTANDO EL OPERADOR HACE LOS AJUSTES NECESARIOS
PARA EVITAR LA CEMENTACION Y EL COORDINADOR MONTA PROBETA PARA CONFIRMARLO

9.-EL OPERADOR CARGA LA CHAROLA CON MATERIAL DEL LOTE PARA TEMPLE Y LE DA
SEGUIMIENTO AL PROCESO DE ACUERDO ALAS INDICACIONES DE LA HOJA DE ESPECIFICACIONES
Y CONTROL

10.-EL OPERADOR TEMPLA EL MATERIAL Y HACE MUESTRA DEL LOTE PARA CHECAR DUREZA DE
TEMPLE POR INDICACIONES DE LA HOJA DE ESPECIFICACIONES Y COMTROL

11.-EL OPERADOR PREPARALAS MUESTRAS PARA CHECAR DUREZA DE TEMPLE POR INDICACIONES
DE LA HOJA DE ESPECIFICACIONES Y CONTROL
12.-SI EL OPERADOR CHECA DUREZA DE TEMPLE CON FIGURA NUMERO 1 Y ENCUENTRA UNA
PIEZA BAJA RECHASA ELTENDIDO O LA CANASTA

13.-SI EL 2; MUESTREO EL OPERADOR NO ENCUENTRA NINGUNA PIEZA BAJA ,IDENTIFICA CADA

TENDIDO CANASTA O CARGA CON TARGETAVERDE DE MATERIAL ACEPTADO

14.-SI EL 2¡ MUESTREO REPITE LA PIEZA BAJA EL OPERADOR RECHAZA EL TENDIDO ,CANASTA O

CARGA Y COLOCA TARJETA ROJA

15.-EL COORDINADOR DEL PROCESO SUDSTITUYE LA TARJETA ROJA POR LA TARJETA

NARANJA,ANALIZA LOS DATOS Y LLENA LA TARJETA ROJA PARA ACCIONES DE CORRECION O
AJUSTE

16.-SI LOS RESULTADOS DE LAS ACCIONES DE CORRECION O AJUSTES NO ENTRAN ALOS

PARAMETROS DE LA ESPECIFICACIONES EL COODINADOR DEL PROCESO IDENTIFICA EL MATERIAL
CON TARJETA ROJA

17.-EL COORNINADOR DEL PROCESO REJISTRA LA NO CONFORMIDAD EN EL FORMATO PARA

ACCIONES CORRETIVAS

18,.DESPUES DE LAVAR EL LOTE O LACARGA DE MATERIAL TEMPLADO EL OPERADOR PREPARA LA

CARGA PARA REVENIR DE ACUERDOALAS INDICACIONES DE LA HOJA DE ESPECIFICACIONES Y
CONTROL

19.-EL OPERADOR RECUPERA LAS MUESTRAS QUE PREPARO PARA CHECAR DE TEMPLE Y LAS
UTILIZA PARA REVENIR EL LOTE TEMPLADO Y DARLE SEGUIMIENTOAL PROCESO DE REVENIDO

20.- EL OPERADOR COLOCA LAS PROBETAS PARA REVENIR EL LOTE, EN LA PRIMERA CANASTA DE
LA CARGA PARA SACARLOS DEL HORNO ALAS HORAS QUE DETERMINA LA HOJA DE CONTROL
PARA LA PIEZA EN PROCESO DARLE SIGUIMIENTO AL REVENIDO Y DETERMINA EL AVANCE AL
TIEMPO DE SACAR LA PROBETA

21.-AL FINAL DEL PROCESO DE REVENIDO EL OPERADOR CHECA LA DUREZA EN CADA CANASTA Y
COLOCA LA TARJETA VERDE DESPUES DE VERIFICAR QUE LAS DUREZAS EN CADA CANASTA ESTE
DENTRO DE ESPECIFICACION

22 .-SI LOS RESULTADOS DE LAS DURESAS FINALES DE REVENIDO ESTAN FUERA DEL PARAMETRO
ESPECIFICADO EL OPERADOR COLOCA LA TARJETA ROJA

23.-EL COODINADOR DEL PROCESO SUDSTITUYE LA TARJETA ROJA POR LA TARJETA NARANJA
,ANALIZALOS DATOS Y LLENA LA TARJETA NARANJA PARA ACCIONES DE CORRECCIONE O
AJUSTE
 24.-SI LOS RESULTADOS DE LAS ACCIONES DE CORRECION NO ENTRAN ALOS PARAMETROS DE
LAS ESPECIFICACIONESEL COORDINADOR DEL PROCESO IDENTIFICA EL MATERIAL CON TARJETA
ROJA

25.-EL COODINADORDEL PROCESO REGISTRA LA NO CONFORMIDAD EN EL FORMATO PARA

ACCIONES CORRECTIVAS