ELT 3890 AUTOMÁTICA I

LABORATORIO Nº 3
SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN RSLOGIX 500 PLC´S ALLEN BRADLEY
3.3. DESARROLLO

1.- Realice el programa para el arranque directo de un motor trifásico de inducción de 2Kw, 220V, 50Hz.
Ingrese mediante el icono de acceso directo de RSLogix500 o mediante

- Diagrama(ARRANQUE DIRECTO)

- Diagrama(INVERSION DE GIRO)
- Diagrama(ARRANQUE ESTRELLA - TRIANGULO)

- TRABAJO EN LABORATORIO DE SIMULACION.

3.4. CUESTIONARIO

1.- Investigue en Internet artículos referentes al MicroLogix 1500, e imprima lo más relevante.

PLC: MICROLOGIX 1500

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL HARDWARE

El MicroLogix 1500 es una plataforma de control lógico programable que cuenta con un innovador diseño de dos
piezas y medidas pequeñas. El procesador y la base (figura 1) se deslizan juntos para formar el controlador
completo. Estos se reemplazan independientemente, lo cual permite maximizar las opciones de E/S incorporadas
y minimizar los costos de inventario.
El controlador está formado por los siguientes componentes: una fuente de alimentación, circuitos de entrada,
circuitos de salida y un procesador, y está pensado para montarse sobre un carril DIN. En nuestro caso se dispone
de:
• Unidad base modelo 1764-24BWA: 12 entradas
A 24 VCC y 12 salidas de relé.
• Fuente de alimentación a 120/240 VCA
• Procesador modelo 1764-LSP, con 7Kb de capacidad para
programa de usuario.

Figura 1: Partes del controlador MicroLogix 150

CONEXIONES DE COMUNICACIÓN

El puerto denominado en la documentación como Canal 0 corresponde al puerto RS-232 del autómata. Éste
permitirá la conexión del autómata con el puerto serie del ordenador personal para poder programarlo de manera
directa, o con dispositivos de interface de red (ENI en nuestro caso) para los que incorpora alimentación de 24 VCC.
Este puerto utiliza el protocolo de comunicación DF1 Full-duplex, muy útil cuando se requiere comunicación RS-232
punto a punto. Este protocolo acepta transmisiones simultáneas entre dos dispositivos en ambas direcciones. El
protocolo DF1 controla el flujo de mensajes, detecta y señala errores y efectúa reintentos si se detectan errores.
Presenta por defecto las siguientes características:

Figura 2: Parámetros de configuración para Full-duplex DF1

Como se puede ver en la figura 2 la velocidad de transmisión por defecto es de 19200 Bps. Este dato deberá ser
tomado en cuenta más tarde en la configuración del módulo ENI.
Para que no existan problemas de comunicaciones, los dos dispositivos deberán tener la misma velocidad de
transmisión. Este puerto puede también configurarse mediante el software RSLogix 500 como se muestra en la
figura 3, accediendo al menú Channel

Configuración del árbol de proyecto

Figura 3: Menú de configuración del Canal

ENTRADAS Y SALIDAS

Esquema de bloques de terminales

El controlador utilizado contiene únicamente el bloque de entradas/salidas incorporadas, es decir, 12 entradas a 24

VCC y 12 salidas de relé. Debido a la tipología de las prácticas donde no se emplean dispositivos de entrada
(pulsadores, sensores,...) sino que se simulan mediante software, las entradas no se usarán. Las salidas al ser de
tipo relé deberán cablearse a un potencial de referencia, en nuestro caso se utilizará el potencial de +24 VCC
proporcionado por la propia fuente de alimentación del autómata. En la figura 4 se muestra el cableado de uno de
estos potenciales que corresponde a la salida O: 0/0, en rojo la alimentación y en negro el común.

Figura 4: Terminales de la unidad base

Los terminales de la unidad base están agrupados diferenciándose en cinco grupos de salidas (según el
sombreado, figura 4), de esta manera sería posible cablear las salidas a potenciales diferentes. En nuestro caso
todas se encuentran cableadas a 24 VCC.
Direccionamiento
Los estados de las entradas y salidas del autómata se pueden verificar mediante el RSLogix, accediendo al menú
Data Files>Output o Input. En este menú se puede visualizar su estado, forzar bits y nombrar las salidas. El
autómata se refiere a las diferentes entradas y salidas digitales, las que se tienen en este caso, como:

Figura 5: Nomenclatura entradas y salidas

Por ejemplo la salida número 2 se escribiría: O: 0/2.

Para el direccionamiento de las variables internas de la memoria del autómata se usa una nomenclatura similar. La
diferencia es que en lugar de llamarse I ó O, se llaman B3. Por ejemplo la primera variable corresponde a B3:0/0.
Éstas se reúnen en grupos de 16 variables. La número 17 sería B3:1/0. Y así de manera sucesiva hasta que lo
permita la memoria de usuario que posea nuestro controlador.
El forzado de variables nos será muy útil para simular los pulsadores de paro, marcha, etc.
Este forzado se puede realizar con el autómata on-line (en línea) y offline (fuera de conexión). Para forzar una
variable de bit se debe entrar el menú Data Files> Binary, y pasar el bit correspondiente (círculo azul) de 0 a 1 como
se muestra en la figura 6 En este caso estaríamos activando la variable B3:1/1.

Figura 6: Menú Binary

Vemos como es posible nombrar las variables utilizadas (Symbol, figura 6) y dotarlas de una descripción en este
mismo menú (Desc., figura 6). Esto será útil para la creación del programa ya que las variables estarán identificadas
y no se producirán confusiones.
MEMORIA

Memoria de usuario

La memoria de usuario es la cantidad de almacenamiento disponible de un usuario para almacenar lógica de

escalera, archivos de tabla de datos, configuración de E/S, etc., en el controlador. Contiene archivo de datos, de
programa y de función (figura 7)

En la memoria de nuestro controlador se encuentran los siguientes archivos:

 Figura 7: Distribución de archivos de la memoria de usuario

Los archivos de datos del usuario consisten en archivos de estado del sistema: archivos de imagen de E/S y todos los
archivos de datos que puede crear el usuario (bit, temporizador, contador, control, enteros, cadena, palabra larga,
MSG y PID). Una palabra de usuario se define como una unidad de memoria en el controlador, el consumo de
memoria se realiza de la siguiente manera.
• Archivos de datos: la palabra de usuario equivale a 16 bits de memoria. Por ejemplo una palabra larga equivale a
dos palabras de usuario y un temporizador a tres. En nuestro caso solo se utilizarán variables de datos de 1 bit.
• Archivos de programa: una palabra es equivalente a una instrucción de lógica de escalera con un operando. Por
ejemplo una instrucción XIC tiene un operando y consume una palabra, la instrucción ADD tiene tres operandos y
por tanto consume tres.
• Archivos de función: no consumen memoria de usuario.
El procesador utilizado cuenta con una memoria de 7Kb (figura 8).
La memoria puede utilizarse para archivos de programa y archivos de datos
(máximo 4Kb palabras).

Figura 8: Memoria del procesador 17

Para verificar la fracción de memoria que está siendo utilizada en el momento de la programación se pueden seguir
los siguientes pasos (figura 9):

Figura 9: Propiedades del controlador

Vemos como se indica la cantidad de memoria utilizada y el que tipo de archivos que la ocupan (Memory used) y la
memoria restante (Memory left).
Protección de los archivos de datos durante la descarga

Puede ser necesaria cuando una aplicación necesita ser actualizada, pero los datos relevantes a la instalación
necesitan permanecer intactos. En el caso presente, en el que se simulan los pulsadores con el forzado de variables
de tipo bit, es importante que el archivo de datos Binario (B) esté completamente a cero. De esta manera se evitará
que el pulsador de marcha esté activado con antelación y provoque el mal funcionamiento de la planta. Así, en la
primera descarga* de programa al autómata se deberá tener todas las variables de tipo bit utilizadas a cero y
activar el Memory Module/Download (flecha inferior roja, figura 10).
En este caso lo hemos hecho para el archivo de datos Binario pero se podría hacer para otros archivos: salida (O),
entrada (I), temporizador (T), contador (C), control (R), enteros (N), punto flotante (F), cadena (ST), palabra larga (L),
derivada proporcional integral (PD), mensaje (MG) y interruptor de final de carrera programable (PLS).

Figura 10: Protección de archivos

La protección de los archivos de datos solo se producirá si el número, tipo y tamaño de archivos de datos que
contiene el controlador es exactamente igual que el que se está transmitiendo. Si alguno de estos requisitos no
se cumple, todo el programa de usuario se transmite a los controladores incluidos los archivos de datos. Los
archivos de datos pueden estar bajo protección estática, en la que los valores contenidos en éste no pueden
cambiarse a través de las comunicaciones, excepto durante una descarga de programa al controlador (flecha
superior verde, figura 10).

Estas configuraciones de protección se realizan a través del software de programación RSLogix 500.

Especificaciones del controlador

A continuación se exponen las especificaciones más importantes para la comprensión de los diferentes
componentes que forman el controlador MicroLogix 1500:

Figura 12: Especificaciones generales

Las salidas de relé tienen las siguientes características para el voltaje aportado:

Figura 13: Tabla de capacidades nominales de contactos de relé [3]

2.- Investigue en Internet todas las características del controlador CompactLogix 5370 e indique las
diferencias con el Autómata programable MicroLogix1500.

CONTROLADORES PROGRAMABLES DE AUTOMATIZACIÓN COMPACTLOGIX™ 5370

Expandiendo la capacidad de escalado de la familia de controladores Logix, los controladores

programables de automatización (PAC) CompactLogix 5370 L3 están diseñados para satisfacer la creciente
necesidad de un controlador de mayor rendimiento en un formato compacto y económico. Como parte del sistema
de Arquitectura Integrada, los controladores CompactLogix 5370 L3 utilizan el mismo software de programación,
protocolo de red y capacidades de información que todos los controladores Logix, proporcionando un entorno
homogéneo de desarrollo para todas las disciplinas de control.

Control de movimiento integrado en Ethernet/IP: El controlador CompactLogix 5370 L3 proporciona una solución
de movimiento sólida para los clientes que desean rendimiento y competitividad en el costo.

• Acepta hasta 16 ejes de movimiento integrado

• Junto con el Kinetix 350, ofrece una solución de control de movimiento económica y escalable

Capacidades de conexión en red: Con dos puertos Ethernet y un interruptor Ethernet integrados, estos
controladores ahora aceptan topologías de red en anillo a nivel de dispositivos (DLR), simplificando la integración de
componentes en su sistema de control y reduciendo el costo del sistema:

• Proporciona poder de recuperación de la pérdida de una conexión de red

• Permite reemplazar los dispositivos uno a la vez sin parar la producción
• Reduce el número de interruptores Ethernet en el sistema de control

Características para ambientes peligrosos: La versión NSE (No Stored Energy) del CompactLogix 5370 L3 ofrece las
características adicionales para ambientes peligrosos que se encuentran en industrias tales como las de minería y
petróleo y gas.

• Permite un transporte seguro del controlador dentro y fuera de las áreas de minería
• El controlador desactivado tiene menos de 200 uJ. de energía residual almacenada en cada componente
• Sin consecuencias que puedan causar una explosión en entornos gaseosos producida por arco o chispas

- Y las diferencias que existen con el Autómata programable MicroLogix1500 son:

Los constructores de máquinas y usuarios finales aprovechan las características que permiten ahorrar costos
con estos controladores:
• Compatibilidad con movimiento integrado en Ethernet/IP
• Compatibilidad para topologías de red en anillo a nivel de dispositivos
• Almacenamiento de energía incorporado que elimina la necesidad de baterías de litio
• Acepta la reutilización de las E/S 1769 existentes
• Tarjeta Secure Digital (SD) de 1 GB extraíble que mejora la integridad de los datos
• Opciones flexibles de memoria de hasta 3 MB
• La compatibilidad con Kinematics elimina la necesidad de software y controladores de robot adicionales
 3.- El sistema de Filtro Pulse Jet aplicado a la recuperación de partículas
de estaño opera de la siguiente forma: los gases densos provenientes
del Horno Eléctrico pasan a la cámara de choque para bajar la
temperatura, posteriormente suben por absorción hacia las mangas
como se observa en la Figura, el sistema de control realiza el disparo
secuencial de 5 electroválvulas, los cuales soplan las mangas a una
presión de 7 bares, dejando caer las partículas de estaño hacia la tolva, el
tiempo de apertura de cada electroválvula es de 200 ms, el tiempo de
disparo entre cada una de ellas es de 1.5 s. Solo se repiten 3 secuencias
completas de disparo de las 5 electroválvulas, una vez culminadas las
3 secuencias el sistema se detiene completamente. El sistema puede
iniciar y detenerse en cualquier instante mediante pulsadores. Las
electroválvulas se alimentan con 24V, realizar: a) circuito de mando y
señalización (lógica cableada). c) El diagrama en escalera RSLogix 500 d) El
diagrama de conexión real de los dispositivos de entrada y salida al PLC
MicroLogix 1200 serie C

a) El circuito de fuerza

24 VDC
+
-

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
F1 F2 F3 F4 F5
2 2 2 2 2 2 2
2 2 2

ELECTROVÁLVULA 3
ELECTROVÁLVULA 1 ELECTROVÁLVULA 2 ELECTROVÁLVULA 4 ELECTROVÁLVULA 5
b) El diagrama en escalera RSLogix 500
4.- En la siguiente etapa: la banda transportadora (M1) alimenta con envases
de pintura de color rojo y verde para pasar a la etapa de selección de envases
mediante dos sensores de color (S1 y S2) para pasar a la etapa de termo
sellado; cuando el sensor de S1 detecta el envase con pintura roja detiene el
motor M1 paralelamente acciona el cilindro C1 por un tiempo de 2 seg,
terminado este tiempo se arranca nuevamente el motor M1, el cilindro C2 y el motor de la cinta M3 se accionan por
un tiempo de 4 seg, siempre y cuando el sensor de color S1 cuente 4 envases, de la misma forma ocurre con el
sensor S2 que detecta envases de color verde y acciona el cilindro C3 y detiene el motor M1 por 2 seg, terminado
este tiempo se activa nuevamente M1, cuando existan 4 envases en la plataforma, funcionan tanto el cilindro C4
que agrupa los envases y el motor M2 también por un tiempo de 4 seg. El sistema puede arrancar y detenerse en
cualquier instante de tiempo mediante pulsadores. Los motores de las cintas son de 2Hp, 220V y 50 Hz. Para este
sistema realice: a) El diagrama en escalera RSLogix 500

a) El diagrama en escalera RSLogix 500

1.5. CONCLUSIONES

- Al finalizar el laboratorio se llega a las siguientes conclusiones:

 Para verificar la correcta introducción del diagrama escalera, se tiene que compilar el mismo para
no tener problemas y si tiene 0 errores, el programa puede transferirse al PLC.
 Hay que tener muy en cuenta cómo funcionan los temporizadores y los contadores para no
equivocarse en la automatización de los procesos.
 Para tener una mejor descripción de cualquier proceso que se realice es necesario llenar la tabla de
símbolos del software.
 El forzado de variables es muy útil para simular los pulsadores de paro, marcha, etc.
Este forzado se puede realizar con el autómata on-line (en línea) y offline (fuera de conexión).
Para forzar una variable de bit se debe entrar el menú Data Files> Binary, y pasar el bit
correspondiente (círculo azul) de 0 a 1 como se muestra en la figura1. En este caso estaríamos
activando la variable B3:1/1.
  Las especificaciones que se deben tomar muy en cuenta son:

 Los estados de las entradas y salidas del autómata se pueden verificar mediante el RSLogix,
accediendo al menú Data Files>Output o Input. En este menú se puede visualizar su estado, forzar
bits y nombrar las salidas. El autómata se refiere a las diferentes entradas y salidas digitales, las que
se tienen en este caso, como:

 El puerto denominado en la documentación como Canal 0 corresponde al puerto RS-232 del

autómata. Éste permitirá la conexión del autómata con el puerto serie del ordenador personal
para poder programarlo de manera directa, o con dispositivos de interface de red (ENI en nuestro
caso) para los que incorpora alimentación de 24 VCC. [2]

BIBLIOGRAFIA

[1] ALLEN BRADLEY HOME PAGE. [http: //www.ab.com/plclogic/micrologix/, 19 de octubre de 2004].

[2] ALLEN BRADLEY HOME PAGE. Controladores Programables MicroLogix 1500, Datos técnicos. Número de
publicación 1764-TD001A-ES-P. [http: //www.ab.com/manuals/es/cp/1761/, 19 de octubre de 2004].

[3] ALLEN BRADLEY HOME PAGE. Controladores Programables MicroLogix 1500, Manual de usuario. Número de
publicación 1764-UM001A-ES-P. [http: //www.ab.com/manuals/es/cp/1761/, 19 de octubre de 2004].

[4] Texto Automatismos industriales Ing. Xelier Tapia Gómez. ELT 3890, 2011