2do Trabajo

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS DE GONZAGA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
INDICE
1. LA SOLDADURA
1.1. TÉCNICAS DE SOLDEO Pág. 2

1.2. SIMBOLOS Pág. 5
1.3. SOLDADURA DE ARCO Pág. 7
1.4. MÁQUINAS PARA SOLDAR Pág. 10
1.5. ELECTRODOS Pág.18
2. DISEÑO DE LA SOLDADURA
2.1. SOLDADURA DE FILETE Pág.20

2.2. SOLDADURA DE TAPON Pág.23
2.3. SOLDADURA DE MUESCA Pág.24
2.4. SOLDADURA DE RANURA Pág.24
3. CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA
3.1. ANTES DE LA SOLDADURA: Pág.31

3.2. DURANTE LA SOLDADURA Pág.32
3.3. DESPUÉS DE LA SOLDADURA Pág.32
3.4. UNE-EN-729 REQUISITOS DE CALIDAD PARA EL SOLDEO Pág.33
DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 1

1. LA SOLDADURA
1.1. TECNICAS DE SOLDEO

1.1.1. SOLDADURA CON ELECTRODOS
La soldadura por puntos es un método en el que mediante unos electrodos se calientan los
materiales a soldar y se realiza una presión para unirlos.
Aplicaciones
Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas.
Ventajas
1. Se puede retirar con facilidad usando una despuntadora.

2. No necesita material de aportación.
3. Este tipo de soldadura es rápida, limpia y resistente.
Esquema de soldadura con electrodos.
1.1.2. SOLDADURA MIG/MAG
La soldadura de tipo MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas) es un proceso de
soldeo por arco eléctrico mediante un electrodo consumible con una atmósfera protectora
producida por un gas inerte (si hablamos de soldadura MIG) o un gas activo (si nos
referimos a la soldadura MAG).

Aplicaciones
Este proceso MIG/MAG se puede utilizar en todo tipo de materiales.
Ventajas
1. Es un sistema más productivo por no tener que cambiar de electrodo.

2. Es posible realizar soldaduras a una gran velocidad.
3. Se trata un proceso fácil que permite trabajar en cualquier posición, pudiendo
realizar soldaduras más largas y sin empalmes.
4. Se pueden realizar soldaduras de hasta 6 mm. sin preparación de bordes.
5. La soldadura es más limpia y se generan pocos gases contaminantes.
6. Con este método se puede depositar hasta tres veces más cantidad de metal que
con el electrodo revestido.
Esquema de soldadur MIG/MAG

1.1.3. SOLDAURA TIG
La soldadura de tipo TIG (Tungsten Inert Gas), se realiza mediante el uso de un electrodo
no consumible de tungsteno. Este proceso utiliza un arco eléctrico como fuente de energía
que se establece entre el electrodo y la pieza a soldar con una envoltura protectora de un
gas inerte (argón o helio).
Aplicaciones
La soldadura TIG se puede utilizar en todo tipo de materiales, incluidos el aluminio o el
magnesio, e incluso en materiales sensibles a la oxidación como el titanio.
Ventajas
1. Gracias a la alta resistencia del tungsteno (3.410 ºC) y a la protección del gas la
punta del electrodo tiene muy poco desgaste.
2. Los cordones de soldadura son muy resistentes y dúctiles, además de presentar
una mayor resistencia a la corrosión.
3. Las soldaduras son más limpias y uniformes debido a que la atmósfera inerte
consigue evitar casi por completo la creación de humos y por lo tanto el soldador
puede ver con claridad la soldadura que está realizando.
4. La tasa de deposición es mucho menor que en otros procesos por lo que se utiliza
en trabajos que precisan de un acabado visualmente perfecto.
Esquema de soldadura TIG.

1.2. SÍMBOLGÍA
La simbología utilizada en soldadura consta de una línea que siempre debe estar en el
plano horizontal, llamada LÍNEA DE REFERENCIA y un extremo que tiene la forma de una
PUNTA DE FLECHA.
Sobre ella se coloca un SÍMBOLO básico que representa el tipo de unión a realizar, puede
además tener símbolos auxiliares que complementan la información.


Ubicación general de indicaciones en la simbología de soldadura:
1.3. SOLDADURA DE ARCO
La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de metales.
Mediante la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde y
causa que se entremezclen - directamente, o más comúnmente con el metal de relleno
fundido intermedio. Tras el enfriamiento y la solidificación, se crea una unión metalúrgica.
Puesto que la unión es una mezcla de metales, la soldadura final, potencialmente tiene las
mismas propiedades de resistencia como el metal de las piezas. Esto está en marcado
contraste con los procesos que no son de fusión en la unión (es decir, soldadura blanda,
soldadura fuerte, etc.) en el que las propiedades mecánicas y físicas de los materiales de
base no se pueden duplicar en la junta.
En la soldadura por arco, el intenso calor necesario para fundir el metal es producido por
un arco eléctrico. El arco se forma entre el trabajo actual y un electrodo (recubierto o
alambre) que es manual o mecánicamente guiado a lo largo la junta.

Circuito básico de soldadura por arco
Circuito básico de soldadura
El circuito básico de arco de soldadura se ilustra en la figura una fuente de poder de CA o

DC, equipada con lo que pueden ser controles necesarios, está conectada por un cable de
trabajo a la pieza de trabajo y por un cable "caliente" a un porta electrodo de algún tipo, que
hace contacto eléctrico con el electrodo de soldadura.
Un arco se crea a través de la separación cuando el circuito con energía en la punta del
electrodo toca la pieza de trabajo y se retira, y así en estrecho contacto.
El arco produce una temperatura de aproximadamente 6500ºF en la punta. Este calor se

derrite tanto en el metal de base como en el electrodo, produciendo una pila de metal
fundido a veces llamado "cráter". El cráter se solidifica detrás del electrodo a medida que
se mueve a lo largo de la junta. El resultado es una unión por fusión.
Arco Protegido
Sin embargo, la unión de metales requiere algo más que mover un electrodo a lo largo de
una unión. Los metales a altas temperaturas tienden a reaccionar químicamente con
elementos presentes en el aire como oxígeno y nitrógeno. Cuando el metal en el charco de
fusión entra en contacto con el aire, óxidos y nitruros, destruyen la resistencia y dureza de
la unión soldada. Por lo tanto, muchos procesos de soldadura de arco proporcionan algunos
medios de cubrir el arco y el charco de fusión con un escudo protector de gas, vapor, o
escoria.

Se muestra cómo el recubrimiento sobre una (barra) de electrodo revestido proporciona un

escudo gaseoso alrededor del arco y una escoria que cubre el depósito caliente de
soldadura.
Propiedades del Arco
Un arco es una corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos a través de una columna
de gas ionizado. Un cátodo cargado negativamente y un ánodo cargado positivamente
crean el intenso calor del arco de soldadura. Los iones negativos y positivos se hacen
rebotar entre sí en la columna de plasma a un ritmo acelerado.
En la soldadura, el arco no sólo proporciona el calor necesario para fundir el electrodo y el

metal base, bajo ciertas condiciones también debe proporcionar los medios para transportar
el metal fundido desde la punta del electrodo a la obra. Existen varios mecanismos para la
transferencia de metal. Dos (de muchos) ejemplos incluyen:
1. Tensión superficial Transfer-Una gota de metal fundido toca el baño de metal

fundido y se dibuja en ella por la tensión superficial.
2. Pulverización de arco –La gota se expulsa desde el metal fundido en la punta del
electrodo por una partícula eléctrica impulsándola al baño de fusión fundido (ideal
para soldadura de cabeza).
La punta de un electrodo se funde bajo el calor del arco y las gotitas fundidas se separan y
se transporta a la labor a través de la columna del arco. Cualquier sistema de soldadura por
arco en el que el electrodo se funde fuera para formar parte de la soldadura se describe
como metal de arco. En tungsteno (TIG) de carbono no hay gotitas fundidas que puedan

ser presionadas a través del hueco y sobre la labor. El metal de relleno se funde en la junta
por separado en un electrodo o alambre de soldadura.
Gran parte del calor desarrollado por el arco se transfiere al baño de soldadura con
electrodos. Esto produce más eficiencias térmicas y menos zonas afectadas por el calor.
Puesto que debe haber un camino ionizado para conducir la electricidad a través de una
brecha, al momento de encender la corriente de soldadura con un electrodo “frio” no se
iniciará el arco. El arco debe ser encendido. Esto es causado por cualquier suministro de
voltaje inicial lo suficientemente alto para causar una descarga o tocar el electrodo en la
labor y luego retirarlo cuando el área de contacto se calienta.
La soldadura por arco se puede hacer con corriente directa (DC) o con un electrodo positivo
o negativo con corriente alterna (AC). La elección de la corriente y la polaridad depende del
proceso, el tipo de electrodo, la atmósfera del arco, y el metal que se esté soldando.
1.4. MÁQUINAS PARA SOLDAR

1.4.1. CLASES DE MAQUINAS PARA SOLDAR POR ARCO ELÉCTRICO
1.4.1.1. MAQUINAS ESTATICAS
Las maquinas estáticas son las que no posees elementos en movimiento continuo.
a) TRANSFORMADORAS:
Transforma la corriente eléctrica bajando la tensión de la red de alimentación a una tensión

e intensidad adecuada para soldar.

b) RECTIFICADORAS:
Transforman la corriente alterna corriente continua para soldar.
1.4.1.2. MAQUINAS ROTATIVAS
Están compuestas básicamente de un motor, que proporciona una determinada velocidad

de rotación a un dínamo, el cual produce la corriente eléctrica apropiada para soldar.
a) DE MOTOR ELÉCTRICO:
Funciona con la corriente eléctrica proveniente de una red general de electricidad.
b) DE MOTOR A COMBUSTIÓN INTERNA:
Puede ser a gasolina o petróleo.

1.4.2. PARTES PRINCIPALES DE LAS MAQUINAS SOLDADAS DE ARCO

ELÉCTRICO
 Generador de corriente (fuente de poder)

 Cables de soldadura
 Porta- electrodo
 Cable de masa o tierra
 Electrodo
 Pieza de trabajo

Soldadura de arco eléctrico con electrodo de metal revestido.
Soldadura de arco eléctrico con electrodo metálico (solido) protegido con gas (MIG/MAG).

Soldadura de arco eléctrico

con electrodo de tungsteno (
no combustible) protegido
con gas (TIG)
Soldadura por arco sumergido,

proceso automático en el cual un
alambre desnudo es alimentado
hacia la pieza. Se caracteriza
porque el arco se mantiene
sumergido en una masa de
fundente, provisto desde una tolva,
que se desplaza delante del
electrodo, de esta manera el arco
resulta invisible.

Proceso de soldadura que utiliza el calor producido por una llama, obtenida por la
combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir bien sea el metal base y el de
aportación se emplea.

Los electrodos se aplican a los

extremos de las piezas a soldar, se
colocan juntas a presión y se hace
pasar por ellas una corriente eléctrica
intensa durante un instante. La zona
de unión de las dos piezas, como es la
que mayor resistencia eléctrica ofrece,
se calienta y funde los metales,
realzándose la soldadura.

Utiliza la energía aportada por un haz de laser para fundir el material o los materiales a unir.

1.5. ELECTRODOS
Para la soldadura, los electrodos son dispositivos que conducen electricidad y que también
pueden actuar como metal de soporte.
Alguna de las funciones de los electrodos en soldadura son la de generador de arco

eléctrico en su extremo cuando es utilizado como polo del circuito o la de material fundente.
Tipos de Electrodos
Los electrodos podemos clasificarlos en dos tipos, los Desnudos y los Recubiertos.
 Electrodos desnudos: Con estos electrodos, los materiales fundidos no están

protegidos contra las acciones de los gases tales como el oxígeno y el nitrógeno, es
por este factor que las soldaduras llegan a una calidad inferior. Estos electrodos
únicamente se usan en los cordones secundarios y en las cargas estáticas.
 Electrodos revestidos: Es un electrodo para soldaduras eléctricas, estos son
los que generalmente se emplean en las estructuras metálicas. Este se encuentra
protegido mediante un revestimiento compuesto de diversas sustancias, según las
características que se deseen brindar al material de la soldadura y estas también
protegen el metal fundido de la atmosfera y estabilizan el arco eléctrico.
Clasificación de electrodos revestidos

Estos se clasifican en 5 tipos:
 Electrodo Celulósico. Este electrodo lleva en su revestimiento un 45% de celulosa.

El arco eléctrico de este electrodo calienta el recubrimiento descomponiendo la
celulosa en (CO, CO2 y vapor de agua). También posee otro elemento como el
Bióxido de titanio, que es creador de escorias, Ferro manganeso como desoxidante
o reductor.
 Electrodo Bajo hidrogeno. Este tipo de electrodo brinda la máxima calidad, debido
a su contenido de carbono e hidrógeno. Los elementos componentes que el
revestimiento contiene son: Carbonato de Calcio, que da una simple reacción muy
básica a la escoria que también absorbe y neutraliza impurezas del azufre. Fluorita
que neutraliza las impurezas del fosforo de los tipos ácidos que son perjudiciales.
Este tipo se utiliza en acero con grandes contenidos de carbono 0,25% o en
construcciones fuertes.
 Electrodo Base de Rutilo. Este electrodo destaca por su fácil manejo y su tipo de
acabado. Su escoria se remueve fácilmente y en muchos casos sola.
 Electrodo Oxido de fierro. Este es caracterizado por su tipo de escoria liquida,
adecuada para soldar en vertical descendente y su gran velocidad de depósito y
limpieza.
 Electrodo Polvo de fierro. Contiene un 50% de fierro en su revestimiento. Este
electrodo fue creado para batallar con los procesos semiautomáticos de la industria.
Los más usados son el 7018, 7024 el primero que tiene bajo hidrogeno y el segundo
parecido al 7014.

Sistema de clasificación AWS A5.1 Y A5.5 (AMERICAN WELDING SOCIETY)
Por el revestimiento que llevan, conservan o aumentan las propiedades del depósito a
realizar y esto es debido al tipo de componentes que componen el revestimiento y el
porcentaje de estos, sin embargo, todos cuentan con elementos en común.
Las características que aportan el revestimiento a la soldadura son:
 Penetración.
 Tipo de corriente al utilizar
 Polaridad.
 El crecimiento de amperaje sin socavar.
 Presentación.
 Mayor velocidad de depósito.
 Mayor estabilidad de arco.
 Evita la porosidad.
 Evita la oxidación inmediata.
 Elimina ácidos presentes en el metal base.
 Aporte de aleantes.

2. DISEÑO DE LA SOLDADURA
2.1. SOLDADURA DE FILETE
Es la que se utiliza con mayor frecuencia, especialmente para unir superficies

aproximadamente a ángulos rectos entre sí. Para cargas livianas es la más económica en
virtud de que refiere poca preparación del material.
Diseño de una soldadura de filete
Se presentan ejemplos de diseño de soldaduras de filete, donde se detalla los

procedimientos de cálculo usados para determinar la resistencia de varias conexiones de
filete. Para el efecto se aplican las especificaciones AISC.



2.2. SOLDADURA DE TAPON
Constituye una soldadura circular que une dos piezas, con ayuda de una o más
perforaciones necesarias en uno de los miembros para el depósito de la suelda.

2.3. SOLDADURA DE MUESCA
Esta soldadura es formada en una muesca o agujero alargado, que une un miembro con
otro mediante la muesca.
2.4. SOLDADURA DE RANURA
La aplicación de la soldadura de ranura está dada principalmente cuando los miembros que
se desean unir están dispuestos en una misma alineación y su uso es muy común en
conexiones, como empalmes en columnas y las conexiones de patines de vigas a
columnas.
DISEÑO DE SOLDADURA DE TAPON Y RANURA
Se presentan ejemplos de soldadura de tapon y ranura, en los cuales se exponen los

procedimientos de diseño empleados para determinar la resistencia de varias conexiones
con este tipo de soldadura, con las especificaciones AISC Y AISI.







3. CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA
Se entiende por control de calidad a las diferentes acciones llevadas a cabo tanto por el
usuario como por el fabricante que contribuyen a asegurar la garantía de calidad y forma
parte del control de calidad.
3.1. Responsabilidades del Inspector Antes de la Soldadura:
La planta o taller donde se realiza el trabajo:
Realizar inspección para verificar que se trabaja conforme a códigos, Estándares y

Especificaciones. Interpretar los dibujos y especificaciones del trabajo.
Equipo de soldadura:
Preparar un reporte de operabilidad, calibración y condiciones de seguridad. Verificar si es

apropiado para el trabajo y cumple con los requisitos de las especificaciones del proceso
de soldadura.
Material base:
Verificar si está conforme con los requerimientos de las especificaciones del trabajo.
Verificar si los documentos de compra están conforme con los requerimientos de las
especificaciones de trabajo. Si fue recibido de acuerdo a los documentos de compra; y
preparar y recibir informes de inspección del material base.
Materiales de aporte (electrodos) y fundentes:
Verificar: si está conforme con los requerimientos de las especificaciones del trabajo, si los
documentos de compra están conforme con los requerimientos de las especificaciones del
trabajo, si fue recibido de acuerdo a los documentos de compra. Preparar y recibir informes
del metal de aporte.
Atmósfera utilizada para la protección del baño
Procedimientos de soldadura:
Verificar si han sido calificados apropiadamente y los documentos de calificación están de

acuerdo a los códigos, estándares y especificaciones que se estén aplicando y en caso de
que no sea así requerir la recalificación del mismo. Verificar que la preparación de las juntas
y los bordes estén conformes a los procedimientos y dibujos.
Soldadores y operadores de equipos:
Verificar que las pruebas de calificación de los soldadores y operadores de máquina fueron
realizadas y que tanto ellas como los documentos de calificación estén de acuerdo a los
códigos, estándares y especificaciones que se están aplicando. Verificar que la calificación
este de acuerdo y sea apropiada al procedimiento especificado para el trabajo que esté

asignado. Requerir calificación si hay evidencia de que no está calificado para realizar la
soldadura conforme con los requerimientos del trabajo.
3.2. Durante la Soldadura:
Verificar que solamente se estén usando los procedimientos de soldadura que fueron
aprobados para el trabajo.
Verificar que el precalentamiento, cuando sea necesario, se realiza de acuerdo al

procedimiento.
Observar y asegurar que la soldadura se realiza conforme al procedimiento aprobado.
Verificar que la soldadura sea realizada por un operador calificado.
3.3. Después de la Soldadura:
En esta fase la inspección está relacionada con:
Sistema de marcado e identificación:
Se debe emplear un sistema que sea claro e indique cuáles son las porciones a
inspeccionar y el tipo de inspección a aplicar.
Ensayos No Destructivos:
Seleccionar la soldadura a inspeccionar por ensayos no destructivos (END), verificar que el

END ha sido documentado apropiadamente de acuerdo al código, estándar y Especificación
aplicable, verificar que los procedimientos de END han sido aprobados para su uso, hacer
inspección visual de acuerdo con el plan de inspección y el procedimiento de inspección
aplicable, preparar los informes de resultados de los ensayos no destructivos y revisar,
evaluar y verificar los reportes de END contra los estándares de aceptación aplicables.
Ensayos Mecánicos:
Seleccionar las zonas para toma de las probetas para los ensayos, verificar si los
procedimientos de ensayo han sido aprobados, verificar si las muestras de soldadura fueron
tomadas de acuerdo con el código, estándar y especificación aplicable, ejecutar e
interpretar los ensayos macrográficos de las juntas soldadas, prepara los informes de los
resultados de los ensayos mecánicos y revisar, evaluar y verificar los resultados de los
ensayos mecánicos contra los requerimientos especificados
Tratamientos Térmicos post-soldadura:
Verificar, cuando éste sea necesario, que se realice de acuerdo al procedimiento.

Informes:
Preparar y archivar los informes de inspección, haciendo una verificación del trabajo
inspeccionado, revisar los informes de inspección para exactitud y competencia, revisar los
informes de inspección en el caso de problemas y proponer acciones correctivas para
prevenir su repetición, preparar documentos de reparación del metal base y de la soldadura,
y preparar informes de avance e informe final.
3.4. UNE-EN-729 Requisitos de calidad para el soldeo

Las normas UNE-EN 729 son la columna vertebral de todo el sistema de requisitos y normas
necesarias para facilitar el cumplimiento de los requisitos de calidad en un proceso de
soldadura por fusión. Cabe tener en cuenta los puntos siguientes:
 La UNE-EN 729 indica los requisitos de calidad de la producción de la soldadura,

no del diseño.
 La UNE-EN 729 hace referencia a procesos de soldeo por fusión.
 La UNE-EN 729 no establece limitaciones en los materiales.
 La UNE-EN 729 no requiere ninguna certificación del fabricante. La demostración
que el fabricante cumple con esta normativa pude incluir la certificación, pero no es
ninguna obligación.
 La UNE-EN 729 establece los requisitos para el equipamiento, el personal y los
procedimientos de soldeo y nos refiere a las normas específicas que tratan en más
detalle cada uno de estos aspectos.
Para asegurar eficacia en un proceso de fabricación en el que interviene alguna soldadura

crítica. La dirección o los ingenieros deben evaluar las fuentes del problema y escoger el
procedimiento de calidad adecuado.



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1.1. TÉCNICAS DE SOLDEO Pág. 2

2.1. SOLDADURA DE FILETE Pág.20

3. CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA

3.1. ANTES DE LA SOLDADURA: Pág.31

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1.1. TECNICAS DE SOLDEO

1. Se puede retirar con facilidad usando una despuntadora.

Esquema de soldadura con electrodos.

1.1.2. SOLDADURA MIG/MAG

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 2

1. Es un sistema más productivo por no tener que cambiar de electrodo.

Esquema de soldadur MIG/MAG

DISEÑO EN ACERO Y MADERA Página 3

1.1.3. SOLDAURA TIG

Esquema de soldadura TIG.

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Ubicación general de indicaciones en la simbología de soldadura:

1.3. SOLDADURA DE ARCO

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Circuito básico de soldadura por arco

Circuito básico de soldadura

El circuito básico de arco de soldadura se ilustra en la figura una fuente de poder de CA o

El arco produce una temperatura de aproximadamente 6500ºF en la punta. Este calor se

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Se muestra cómo el recubrimiento sobre una (barra) de electrodo revestido proporciona un

Propiedades del Arco

En la soldadura, el arco no sólo proporciona el calor necesario para fundir el electrodo y el

1. Tensión superficial Transfer-Una gota de metal fundido toca el baño de metal

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1.4. MÁQUINAS PARA SOLDAR

Transforma la corriente eléctrica bajando la tensión de la red de alimentación a una tensión

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Transforman la corriente alterna corriente continua para soldar.

1.4.1.2. MAQUINAS ROTATIVAS

Están compuestas básicamente de un motor, que proporciona una determinada velocidad

Funciona con la corriente eléctrica proveniente de una red general de electricidad.

b) DE MOTOR A COMBUSTIÓN INTERNA:

Puede ser a gasolina o petróleo.

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1.4.2. PARTES PRINCIPALES DE LAS MAQUINAS SOLDADAS DE ARCO

 Generador de corriente (fuente de poder)

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Soldadura de arco eléctrico con electrodo de metal revestido.

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Soldadura de arco eléctrico

Soldadura por arco sumergido,

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Los electrodos se aplican a los

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Alguna de las funciones de los electrodos en soldadura son la de generador de arco

 Electrodos desnudos: Con estos electrodos, los materiales fundidos no están

Clasificación de electrodos revestidos

 Electrodo Celulósico. Este electrodo lleva en su revestimiento un 45% de celulosa.

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Sistema de clasificación AWS A5.1 Y A5.5 (AMERICAN WELDING SOCIETY)

Las características que aportan el revestimiento a la soldadura son:

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