Resumen.

Refiere la gran diversidad de tipos de aceros empleado en los distintos procesos o

tecnolog�as de la soldadura como los aceros inoxidables , martensiticos inoxidables
, ferriticos , austeniticos ,sus caracter�sticas y exigencias en la soldabilidad,
componentes o aleaciones que poseen los mismos , propiedades mec�nicas y exigencias
constructivas ,procesos termoqu�micos que se originan en las soldadura ,teniendo en
cuentas los componentes de los distintos tipos de aceros ,seg�n las exigencias
tecnol�gicas de las piezas a soldar.

Summary.

It refers to the great diversity of types of steels used in the different processes
or technologies of welding such as stainless steels, stainless steels, ferritic,
austenitic, their characteristics and requirements in the weldability, components
or alloys that possess the same, mechanical properties and requirements
Constructive, thermochemical processes that originate in welding, taking into
account the components of different types of steels, according to the technological
requirements of the parts to be welded.

Palabras claves: Soldabilidad, aleaci�n, acero inoxidable martens�ticos ferriticos

austen�ticos latones, aportaci�n, balance t�rmico procesos de soldeo, junta
soldada, fisuras. Rotura, fr�gil, carburos desgarre laminar

Key words:

Weldability, alloy, stainless steel martensitic austenitic ferritic brass,

contribution, thermal balance welding processes, welded joint, cracks. Breakage,
brittle, lamellar tear carbides

CLASIFICACI�N DE LOS ACEROS POR SU SOLDABILIDAD.

Atendiendo a la soldabilidad de los aceros, estos se pueden clasificar en:

Soldables: su contenido en carbono no excede del 0,25%.

medianamente soldables: su contenido en carbono var�a entre 0,25% y 0,4%.

Poco soldables: contienen carbono en porcentaje que va de 0,4% a 0,6%.

No soldables: son aquellos que tienen porcentajes de carbono superiores al 6%.

Al igual que el carbono, los elementos aleantes y las impurezas juegan un papel muy
importante en la soldabilidad del acero, as� como en la aparici�n de grietas en el
cord�n de soldadura.

Para evitar que la soldadura fisure, se recurre al precalentamiento. Para

determinar la temperatura de precalentamiento, existen varias f�rmulas; una de
ellas es la realizada por Seferian, que tiene en cuenta no solamente la composici�n
del material sino tambi�n el espesor. Para ello, se calcula el llamado CARBONO
EQUIVALENTE, que no es m�s que la suma del porcentaje de carbono y de la
influencia, expresada en porcentajes, de los dem�s elementos aleantes. De esta
manera, el carbono equivalente debido a la composici�n ser�:

Monografias.com

Espesor:

Monografias.com

Siendo:
E: espesor de la chapa

El carbono equivalente total ser� la suma de los dos:

Monografias.com

El c�lculo de la temperatura de calentamiento se realiza mediante la siguiente

f�rmula:

Monografias.com

ACEROS DE ALTA ALEACI�N: EL ACERO INOXIDABLE.

El acero inoxidable es un acero con contenido de Cromo suficiente (m�nimo 11%) para
que la aleaci�n sea resistente a la corrosi�n.

Esta resistencia a la corrosi�n es debida a la formaci�n de una pel�cula

impermeable de �xido de cromo que impide que la acci�n del medio ambiente siga
oxidando el metal.

Los elementos de aleaci�n m�s comunes en el acero inoxidable (adem�s del carbono y
el cromo, por supuesto) son el n�quel, el manganeso, el silicio, el molibdeno, el
titanio y el niobio. Algunas de las influencias que estos elementos confieren al
acero, son las siguientes:

N�quel: es antimagn�tico, no se endurece y es maleable.

Molibdeno: aumenta la resistencia a ciertos medios corrosivos y mejora la

resistencia a la tracci�n.

Titanio y niobio: impiden la formaci�n de ciertos compuestos perjudiciales para los

aceros inoxidables.

En la manipulaci�n de las planchas de acero inoxidable, debe tenerse sumo cuidado

en no rayarlas ni hacerles hendiduras m�s o menos profundas, ya que esto da lugar a
la destrucci�n de la capa protectora y son zonas propensas a corrosiones por
picaduras.

Asimismo, despu�s de su soldadura, debe procurarse cepillar los cordones con

cepillos de alambres de acero inoxidable con el fin de eliminar las posibles zonas
de contaminaci�n que pudieran dar lugar a corrosiones. Tambi�n es aconsejable
tratar las zonas soldadas con diversos compuestos como el �cido fluorh�drico, �cido
clorh�drico,..., que favorecen la creaci�n de la capa de protecci�n.

ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS.

Los aceros inoxidables martens�ticos tienen un contenido en cromo situado entre el

11 y el 18%, y entre 0,1 y 1,4% de carbono.

Se endurecen cuando se enfr�an desde la temperatura de soldadura (temple),

produciendo fragilidad y tendencia al agrietamiento, por lo cual no se recomienda
su soldadura. Son magn�ticos y tienen menor coeficiente de expansi�n y menor
conductividad t�rmica que un acero al carbono.

Se utilizan en plantas qu�micas sometidas a condiciones medianamente corrosivas,

cuchiller�a,... Si, a pesar de todo, deben soldarse, es preciso precalentarlos a
temperaturas entre 200 y 400

�C para, despu�s de la soldadura, pasar a enfriarlos lentamente para reducir la

dureza y el peligro de grietas.

Tambi�n es recomendable un pos calentamiento a 650-700 �C. El tipo de electrodo a

utilizar debe ser lo m�s parecido al metal base.

ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS.

Los aceros inoxidables ferriticos tienen un contenido en cromo situado entre el 16

y el 28% y entre 0,01 y 0,35% en carbono.

Debido a su bajo contenido en cromo, su estructura es casi completamente ferrifica.

Son magn�ticos y m�s f�ciles de soldar que los martens�ticos porque no son
endurecibles en modo alguno por tratamiento t�rmico; solo un poco por deformaci�n
en fri� o en caliente. Poseen unas propiedades moderadas o mediocres de tenacidad y
ducti1idad.

Sufren crecimiento de grano y fragi1izaci�n a temperaturas superiores a los 900 �C.

Para su soldadura es preciso precalentarlos a 200 �C. Despu�s de �sta, debe

realizarse un post- tratamiento a 750 �C para ayudarles a recuperar su ductilidad.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS.

Su contenido en cromo oscila entre 17 y 27%, en carbono es inferior al 0,1% y

contiene adem�s un 8% de n�quel aproximadamente. El n�quel aporta resistencia a las
altas temperaturas y a la corrosi�n y controla el crecimiento de grano debido a la
presencia de cromo. El cromo tiende a formar carburos, mientras que el n�quel
tiende a descomponerlos.

La adici�n de molibdeno a estos aceros mejora a�n m�s la resistencia a la corrosi�n

y a las altas temperaturas.

Son amagn�ticos y presentan excelentes propiedades de tenacidad y ductilidad, y

tienen una gran estabilidad estructural.

Son los m�s ampliamente conocidos y utilizados.

EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES.

ESTADO NATURAL.

El aluminio, al igual que el hierro, se encuentra en la naturaleza en forma de

�xidos de aluminio, formando parte de diversos minerales. Uno de estos minerales
m�s importantes es la bauxita y el aluminio se encuentra en ella en forma de �xido
de aluminio o al�mina.

El aluminio es un metal blanco, brillante, muy ligero y que funde a los 600 �C.

Su conductividad el�ctrica es aproximadamente tres veces y media la del acero,

mientras que su conductividad calor�fica es de tres a cinco veces la del acero.
Esta �ltima propiedad obliga a utilizar grandes intensidades de soldadura, as� como
precalentamiento en el caso de utilizaci�n de piezas gruesas.

Su dilataci�n t�rmica es aproximadamente doble de la del acero, lo cual puede dar

lugar a fuertes deformaciones y grietas en la soldadura.

Al igual que el acero inoxidable, este metal se auto protege de la oxidaci�n

creando una capa de �xido de aluminio o al�mina compacta, dura y cristalina, que
impide que el oxigeno siga atacando el metal.
Esta capa de al�mina, que desde el punto de vista de la protecci�n es una gran
ventaja, se convierte en inconveniente cuando se trata del tema de la soldadura, ya
que si bien el aluminio funde a los 600 �C, la capa de al�mina lo hace a los 2050
�C.

Otra particularidad del aluminio es su invariabi1idad de color frente a la

temperatura, lo que no permite tomar �ste como referencia de su temperatura. Por
eso, es preciso emplear otros elementos como l�pices termocolores, pir�metros,...

ALEACIONES DE ALUMINIO.

Las principales aleaciones del aluminio son:

Aluminio-Cobre: posee grandes propiedades mec�nicas

Aluminio-Silicio: mejora la ductilidad y la resistencia al choque.

Aluminio-Zinc: mejora las propiedades mec�nicas, disminuye la resistencia a la

corrosi�n y se convierte en m�s pesada.

Aluminio-Magnesio: son m�s ligeras que el propio aluminio, con buenas propiedades
mec�nicas, mecanizado f�cil y buena resistencia a la corrosi�n.

Aluminio-Manganeso: aumenta la dureza, la resistencia mec�nica y a la corrosi�n.

APLICACIONES DEL ALUMINIO.

Debido a su ligereza, el aluminio es un metal muy �til para la fabricaci�n de

aleaciones ligeras empleadas en construcciones aeron�uticas y, en general, cada vez
m�s, en los veh�culos de transporte.

Su elevada conductividad el�ctrica lo hace �til para la fabricaci�n de conductores

el�ctricos.

Su elevada conductividad calor�fica es aprovechada para la fabricaci�n de

utensilios de cocina y, en general, para aparatos intercambiadores de calor.

Su maleabilidad se utiliza para la fabricaci�n de papel de aluminio.

Su resistencia a la corrosi�n hace que sea id�neo para la fabricaci�n de dep�sitos

que han de contener l�quidos corrosivos.

EL COBRE.

ESTADO NATURAL.

El cobre fue uno de los primeros metales utilizados por el hombre, ya que debi�
existir con relativa abundancia en la naturaleza en estado nativo. Sin embargo,
actualmente, la casi totalidad de la producci�n de cobre se obtiene de minerales,
en forma de sulfures, �xidos y carbonates.

El cobre es un metal de color rojo m�s o menos oscuro que funde a los 1083 �C.

Despu�s de la plata, es el mejor conductor del calor y la electricidad: su alta

conductividad calor�fica es precisamente la que hace dif�cil su soldadura, ya que
resulta muy dif�cil concentrar el calor en un punto determinado.

Es muy d�ctil y maleable, pero aumenta mucho su resistencia y dureza al deformarlo

en fr�o.
Los agentes atmosf�ricos forman en su superficie una delgada pel�cula de color
verde gris�cea que reduce la posterior oxidaci�n.

APLICACIONES DEL COBRE.

Por su conductividad el�ctrica, es muy �til para la fabricaci�n de conductores.

Por su conductividad calor�fica, es id�neo para la fabricaci�n de serpentines de

refrigeraci�n.

Por su resistencia a la corrosi�n, se emplea en la fabricaci�n de tuber�as para la

industria qu�mica.

Por su ductilidad y color, se emplea para trabajos art�sticos.

ALEACIONES DEL COBRE.

Las aleaciones del cobre que cabe destacar son:

LATONES: contienen un 50% de zinc como m�ximo. Esta adici�n de zinc aumenta
simult�neamente la resistencia mec�nica y la ductilidad de la aleaci�n, cosa
extra�a en metalurgia ya que lo habitual es que cuando aumenta la resistencia
mec�nica disminuya la ductilidad y viceversa.

El zinc es un metal de bajo punto de ebullici�n, por lo que para evitar p�rdidas de
zinc en los latones durante la soldadura, �sta debe ser oxiacetil�nica.

Presentan las propiedades esenciales del cobre, pero con un precio de costo m�s
bajo y una mayor facilidad de trabajo.

Los latones tienen muchas aplicaciones: por su aspecto, en imitaciones de oro para
joyer�a; por su ductilidad, para la fabricaci�n de piezas por embutici�n; por su
resistencia a la corrosi�n, en fabricaci�n de maquinaria marina; por su menor
precio que los bronces, sustituyen a estos en muchas fabricaciones.

LATONES ESPECIALES: adem�s de zinc, contienen otros elementos tales como plomo,
manganeso, esta�o,...

BRONCES: son aleaciones de cobre y esta�o (�ltimamente, se vienen llamando bronces

a las aleaciones de cobre con cualquier otro metal, a excepci�n del zinc). El
esta�o en los bronces tiene una influencia parecida al zinc en los latones, aunque
m�s en�rgica.

Los bronces dan productos moldeados m�s sanos que los latones, y se trabajan m�s
f�cilmente. El color depende tambi�n del porcentaje de esta�o, y var�a del rojo
p�lido hasta el blanco.

Su resistencia al agua de mar es menor que la de ciertos latones.

Las aplicaciones m�s t�picas de los bronces son: por sus buenas calidades para el
rozamiento, se utilizan para la fabricaci�n de cojinetes; por su excelente
resistencia a la corrosi�n, para la fabricaci�n de h�lices; por su bello y
permanente aspecto, para la fabricaci�n de monedas, medallas y adornos en general.

Los bronces m�s importantes son los fosforosos, los al aluminio, los al plomo y el
cupron�quel.

SOLDABILIDAD.
Un acero se considera soldable en un grado prefijado, por un procedimiento
determinado y para una aplicaci�n especifica, cuando mediante una t�cnica adecuada
se pueda conseguir la continuidad met�lica de la uni�n, de tal manera que �sta
cumpla con las exigencias prescritas con respecto a sus propiedades locales y a su
influencia en la construcci�n de que forma parte integrante.

ENERG�A DE APORTACI�N.

Se denomina energ�a de aportaci�n o Heat Input al calor puesto en juego en el

proceso de soldeo.

Esta energ�a, tambi�n llamada Energ�a Bruta Aportada EBA, se expresa en funci�n de
los par�metros del arco en julios por unidad de longitud de soldadura:

En donde: Monografias.com

U.- tensi�n del arco en voltios

I: intensidad de la corriente en amperios

T: tiempo de fusi�n del electrodo durante el cual se aporta calor a la pieza, en

segundos

v.- velocidad de avance de la soldadura en cm/min

Como puede observarse, la EBA es independiente del di�metro del electrodo. En

realidad, esta influencia va impl�cita en la intensidad de la corriente y el tiempo
necesario para su fusi�n.

BALANCE T�RMICO DE LOS PROCESOS DE SOLDEO.

El calor puesto en juego en el proceso de soldeo se transmite a la pieza:

- por los procesos i�nicos o electr�nicos que tienen lugar en la zona de contacto
de la columna del arco con la pieza;

por el choque del chorro caliente de plasma;

por la recombinaci�n de todos los gases disociados en la columna del arco. El calor
se pierde en el arco:

por conducci�n en flujo de retroceso a trav�s del propio electrodo, con mayor raz�n
si no es consumible y est� refrigerado;

- por radiaci�n;

- por convecci�n, a trav�s de los gases que se separan de la columna del arco.

El calor se pierde en el ba�o de fusi�n:

- por la formaci�n de cualquier tipo de escoria originada por fundentes presentes

en el arco;

- por convecci�n;

� por conducci�n, a trav�s de la pieza.

As�, pues, puede verse que no toda la energ�a generada en el arco llega a la pieza,
puesto que parte de ella se disipa en p�rdidas que son funci�n en su mayor parte de
la naturaleza del proceso de soldadura y en bastante menor medida de la posici�n
del soldeo.

Se denomina Energ�a Neta Aportada ENA a la energ�a real que recibe la pieza durante
la operaci�n de soldadura. Por tanto:

ENA = p1 ? EBA

Siendo p1 el rendimiento del proceso de soldeo.

Se consideran normales los siguientes rendimientos

Arco sumergido : 0,9-1

Electrodo recubierto : 0,75 - 0,80

- MIG: 0,70

- MAG: 0,85

- TIG: 0,65

Se entiende f�cilmente la diferencia de rendimientos. El mayor de ellos,

corresponde en buena l�gica a la soldadura por arco sumergido, debido a la
protecci�n t�rmica que produce sobre el ba�o de fusi�n la manta de escoria y el
flux no consumido.

En cuanto a procesos de soldeo MIG/MAG, el gas de protecci�n produce un efecto

refrigerante sobre el ba�o de fusi�n, que resulta mayor en el inerte porque, como
su nombre indica, al no descomponerse en el arco no aporta calor a la pieza.

La influencia de la posici�n de soldeo es much�simo menor y aunque globalmente

resulta insignificante, es f�cil deducir que en cuanto a p�rdidas de calor por
convecci�n se pueden clasificar por este orden: bajo techo, vertical descendente,
vertical ascendente, horizontal y sobremesa.

En la siguiente figura se muestra la secci�n de un cord�n de soldadura:

Monografias.com

Monografias.com

El �rea del cord�n de soldadura es: As = Aa + Am

La cantidad te�rica de calor necesaria Q para fundir un material es igual a la suma

de los calores parciales requeridos para elevar la temperatura desde la inicial a
la temperatura de fusi�n (q1) y el necesario para transformarlo de s�lido a l�quido
a esa temperatura (q2). Este �ltimo se denomina calor latente de fusi�n.

El calor te�rico viene dado por la expresi�n:

Monografias.com

En donde Tf es la temperatura de fusi�n del material en grados cent�grados.

El rendimiento t�rmico p2, que caracteriza el dep�sito de un cord�n de soldadura,

se determina por la relaci�n entre la secci�n del metal As y la ENA:

Monografias.com
El rendimiento t�rmico depende principalmente del proceso de soldeo y del material
y, e menor escala, del espesor y dise�o de junta.

La soldadura por arco sumergido es, dentro de los procesos de soldadura al arco, el
de mejor rendimiento t�rmico.

De la anterior ecuaci�n se obtiene:

Monografias.com

O sea, que la secci�n transversal de un cord�n es directamente proporcional a la

EBA con que ha sido depositado. De esta manera, en una r�plica metalogr�fica, en
donde por ataque qu�mico puedan distinguirse los cordones, midiendo el �rea de su
secci�n y conociendo el proceso de soldadura utilizado, se puede calcular la
energ�a de aportaci�n empleada, ya que dentro de un mismo proceso de soldadura, pi
y pt no var�an cuando se modifican los otros par�metros de soldadura.

ZONAS EN UNA JUNTA SOLDADA.

la composici�n qu�mica del material de base, del aportado y las temperaturas a que
han estado sometidos durante el soldeo tienen una influencia decisiva sobre la
estructura metal�rgica y, como consecuencia, en el comportamiento del conjunto
soldado, tanto desde el punto de vista mec�nico como frente a la corrosi�n. A
continuaci�n se indican las zonas caracter�sticas del dep�sito de soldadura:

Monografias.com

Material Base es el material de la construcci�n no afectado por la operaci�n de

soldadura, cuya composici�n qu�mica y estructura corresponden completamente a las
de partida.

METAL DE SOLDADURA: es el metal fundido por la operaci�n de soldeo y cuya

composici�n qu�mica y estructura corresponden a las proporcionadas por la fusi�n
del material de aportaci�n (electrodo revestido, alambre, varilla, alambre +
flux,...) y del material de base.

ZONA AFECTADA T�RMICAMENTE (ZAT): es la zona del metal de base que ha permanecido
durante cierto tiempo en una gama de temperaturas en la que pueden producirse
transformaciones o modificaciones estructurales, ya sea por formaci�n de otras
fases en aceros al carbono o poco aleados, ya sea por precipitaci�n de compuestos
de elementos intersticiales como carburos o nitruros o por formaci�n de fases
intermet�licas en los aceros inoxidables.

RIESGOS DE LA ABSORCI�N DE GASES EN METAL FUNDIDO.

Uno de los problemas m�s importantes que afectan a la calidad final de la
construcci�n soldada y que debe tenerse presente en todas las clases de aceros es
la absorci�n de gases por parte del material fundido.

Los gases que afectan principal y desfavorablemente a la uni�n soldada son el

oxigeno, nitr�geno e hidr�geno. Los dos primeros proceden del aire y el �ltimo de
la humedad ambiental o del agua absorbida por los materiales de aporte.

Oxigeno

El oxigeno es un elemento muy activo. Su acci�n puede evitarse utilizando

desoxidantes adecuados. En los aceros, el manganeso y el silicio, que tienen gran
afinidad por el oxigeno lo captan formando �xido de manganeso y �xido de silicio
que pasan a la escoria.
El ox�geno libre forma mon�xido de carbono con el carbono del acero a la
temperatura de soldadura. Este gas, si no dispone de tiempo para desprenderse,
queda ocluido dentro del metal fundido formando porosidades esf�ricas o
vermiculares originadas por la tendencia de escape del gas.

NITR�GENO.

El acero fundido puede disolver grandes cantidades de nitr�geno. A temperatura

ambiente, la solubilidad es menor. El exceso de nitr�geno precipita en forma de
nitruros o permanece como nitr�geno libre.

Los nitruros aumentan la carga de rotura, el l�mite el�stico y la dureza, pero

disminuyen la ductilidad, lo que provoca fisuraciones en el cord�n o en la zona
t�rmicamente afectada. El nitr�geno libre provoca porosidad.

HIDROGENO.

El acero fundido, adem�s, tambi�n puede disolver grandes cantidades de hidr�geno.

El paso de austerita cargada de hidr�geno a ferrita provoca fisuras bajo cord�n. En
ensayos est�ticos, un acero cargado de hidr�geno muestra el fen�meno denominado
"ojos de pez", especie de copos de color blanco que suelen aparecer en la
superficie de rotura de las probetas. Se deben, seg�n la teor�a general, a la
concentraci�n de hidr�geno en vacantes del material producida por las grandes
presiones motivadas por el efecto de estricci�n en la prueba de tracci�n.

DEFECTOS DE SOLDADURA.
FISURAS.

La fisuraci�n en fr�o o retardada ocurre desde temperatura ambiente hasta 250 �C y

puede tardar meses en producirse. Ocurre en el metal depositado y en la zona de
transici�n (HAZ: Heat Affected Zone) debido a:

-Embridamiento y alta severidad t�rmica.

-�rea de soldadura de secci�n insuficiente.

-Entallas.

-Hidr�geno en el metal depositado (MIG y TIG no presentan).

-Presencia de impurezas (principalmente f�sforo).

-Altas velocidades de soldeo a bajas intensidades.

La fisuraci�n en caliente o de solidificaci�n est� causada por impurezas de bajo

punto de fusi�n en el ba�o de fusi�n que permanecen liquidas cuando el metal
restante se est� solidificando y, por lo tanto, contrayendo. Depende de:

-Alta densidad de corriente.

-Distribuci�n de calor y tensiones.

-Embridamiento y severidad t�rmica.

-Diluci�n.

-Impurezas (azufre, n�quel, carbono).

-Precalentamiento.
- Alta velocidad soldeo y arco largo.

ROTURA FR�GIL

Por debajo de cierta temperatura llamada de transici�n, el comportamiento d�ctil-

el�stico de los metales se convierte en pl�stico fr�gil. Para que se de rotura
fr�gil, deben coincidir tres factores:

Temperaturas bajas.

Entallas.

Tensiones residuales.

PRECIPITACI�N DE CARBUROS.

En el caso de aceros inoxidables, para que se produzca la precipitaci�n de carburos

de cromo es necesario que haya un mantenimiento prolongado a temperaturas entre 600
y 850 'C.

En ese caso, ocurre una decromizaci�n y el material se hace sensible a la corrosi�n

electrol�tica (las zonas empobrecidas en cromo act�an de c�todos y el cromo de
�nodo). Se acostumbra a producir no en el cord�n de soldadura, sino en la zona de
transici�n que es la que est� mayor tiempo a temperaturas de 600-850 �C.

Algunos de los remedios para evitarlo, pueden ser:

Material base con carbono inferior a 0,03%.

Adici�n de titanio (atenci�n: cantidades superiores al 0,06% pueden producir

corrosi�n en hoja de cuchillo).

Adici�n de niobio (en contrapartida, aumenta el riesgo de fisuraci�n en caliente).

Adici�n de molibdeno.

Tratamiento t�rmico de solubi1izaci�n de carburos (calentar a 1000-1100 �C y

enfriar r�pidamente).

FASE SIGMA.

Los aceros inoxidables austen�ticos con elevada cantidad de ferrita en el intervalo

de temperaturas de 450-900 �C, pueden perder ductilidad y resilencia debido a la
transformaci�n de la ferrita en la fase sigma fr�gil (compuesto intermet�lico
hierro-cromo). La ferrita proporciona resistencia a la fisuraci�n en caliente pero
no debe exceder de ciertos l�mites.

DESGARRE LAMINAR.

Ocurre en estructuras grandes con muchas tensiones, y son grietas que aparecen
generalmente en metal base o zona de transici�n paralelamente a la superficie de la
chapa. Es consecuencia de tensiones elevadas y pobre ductilidad, debido a la
presencia de inclusiones no met�licas paralelas a la superficie de la chapa.
Algunas uniones como en T, rinc�n o en cruz son las m�s susceptibles.

Si ocurre este fen�meno, debe cambiarse el dise�o.

Autor:

Msc. Emilio Cutino Blanco

Coautores:

Msc. Noldis Felipe Hern�ndez C�ceres

Msc. Orlando Fern�ndez Barrera.

Universidad de Cienfuegos

Carlos Rafael Rodr�guez

Facultad de Ingenier�a

Departamento Mec�nica