METALURGIA DE POLVOS

Trabajo presentado por:

JAIMINA MEJIA ROSARIO

ALFA LUCIA ARIZA CORONADO
YIRETH GOMEZ SANJUAN
MARIO DAVID FREYLE
SHIRLEY FERNANDEZ ESTRADA
JAIDER MONTERO BOINAR

UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
RIOHACHA-LA GUAJIRA
2019
 CONTENIDO

1. INTRODUCCION
2. DEFINICION
3. HISTORIA
4. SUBPROCESOS PARA LA OBTENCION
4.1. Polvos metálicos
4.2. Obtención de polvos
4.2.1. Atomización
4.2.2. Reducción de Óxidos
4.2.3. Electrolisis
4.3. Preparación del polvo
4.4. Dosificación de mezclas
4.5. Compactación
4.6. Compactación semi-caliente
4.7. Fases de la compactación
4.8. Tolerancia
4.9. Sinterizado
4.10. Operaciones de acabado
4.11. Tratamiento térmico con atmosfera controlada
4.12. Impregnación
5. VENTAJAS
6. DESVENTAJAS
7. CONCLUSIÓN
 INTRODUCCION

¿Pulvimetalurgia que es? La importancia de poder transformar un metal, para la

creación de piezas y luego la elaboración de un producto para la sociedad, La
pulvimetalurgia, o también conocida como metalurgia de polvos, en este trabajo
definiremos que es, como se realiza este proceso, cuáles son sus ventajas y
desventajas, un poco de historia.
 METALURGIA DE POLVOS

DEFINICION:
Es un proceso de manufactura que a partir de polvos y después de su compactación
para darles una forma definida (compactado), se calientan en una atmósfera
controlada (sinterizado), para luego obtener una pieza. De forma general, se trata
de un proceso de conformado de metales.

HISTORIA:
Los primeros usos de polvos metálicos han sido rastreados hacia varios lugares.
Por ejemplo, polvos de oro fueron fusionados sobre joyas por los Incas, y los
egipcios utilizaron polvos de acero en el año 3000 AC. Otro ejemplo de uso
temprano es la Columna de Delhi en la India la que data al año 300 DC. Esta
columna fue hecha de 6.5 toneladas de acero en polvo. Inicialmente se usó la
pulvimetalurgia para obtener piezas de aquellos metales difíciles de fundir
industrialmente debido a sus elevados puntos de fusión. La primera aplicación
directa de ella parece haber sido en la manufactura de lingotes de platino en el siglo
XIX, al mismo tiempo, se fabricaron monedas de polvos de cobre, plata y plomo
acuñadas y sinterizadas. En 1855 Towsend empezó a usar las amalgamas dentales
(polvo de plata en mercurio). Pero no fue hasta principios del siglo XX que tuvo lugar
un desarrollo serio del proceso con la manufacturación de alambre de tungsteno
para filamentos de lámparas. En los años 30 se desarrollaron rodamientos porosos
de bronce y contactos eléctricos de grafito-cobre. Luego siguieron los materiales de
carburos sinterizados para herramientas (por ejemplo, WIDIA: carburo de tungsteno
en cobalto), aleaciones estructurales férreas y aleaciones de metales refractarios.
 SUBPROCESOS PARA LA OBTENCION
Polvos metálicos
Una partícula de polvo está definido como un micro lingote homogéneamente
dividido. Una característica importante del polvo es que tiene una alta relación entre
el área de superficie y volumen. El tamaño promedio de partícula y la distribución
del tamaño es un factor importante. Los polvos más finos tienden a sinterizar más
rápidamente que los polvos de mayor tamaño.
Obtención de polvos
Generalmente se realiza a partir de metales puros, tales como hierro, cobre, estaño,
aluminio, níquel y titanio aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros
inoxidables o polvos pre-aleados. Esta obtención se puede obtener de distintos
métodos, tales como: atomización en estado líquido, atomización con electrodo
fungible (electrólisis), Reducción de óxidos metálicos, Pulverización mecánica y
Condensación de vapores metálicos.
Atomización:
 Su principal ventaja es su flexibilidad: produciendo polvos de diferentes
finuras y uniformes. Comercialmente utilizado para metales con bajo ponto
de fusión.
Reducción de óxidos:
 Este proceso ha sido, por mucho tiempo el más utilizado para la producción
de polvo de hierro.
 Es un método conveniente, económico y flexible para producir polvos. Se
reducen los óxidos metálicos a polvos metálicos poniéndolos en contacto con
un gas reductor a una temperatura inferior a la de fusión.
 La materia prima seleccionada es aplastada y mezclada con carbón y llevada
a un horno en donde reacciona.
 Después se aplasta nuevamente, se separan los materiales no metálicos y
se tamiza para producir el polvo.
 Debido a que no se hace ninguna refinación, la pureza del polvo es
totalmente dependiente de la pureza de la materia prima.
 Las partículas producidas por este método son de estructura tipo esponja
irregulares y porosas, ideales para moldear.
 Es económico, el más usado y el único procedimiento para obtener W y Mo.
También se usa para producir: Fe, Ni, Co y Cu
Electrolisis
 Escogiendo las condiciones apropiadas - posición y fuerza del electrolito,
corriente, densidad, temperatura, etc., muchos metales pueden convertirse
en polvos metálicos.
 Se usa por lo general para producir polvo de Cobre, pero también se puede
utilizar para la producción de polvo de Cromo y Manganeso.
 Dos de las mayores cualidades de este proceso son la alta pureza y la alta
densidad alcanzada en los polvos. La forma del polvo es dendrítica, ideal
para el moldeo.
Preparación del polvo
La mayoría de polvos se somete a diversos pasos preparatorios.
CLASIFICACIÓN:

 Es el proceso de separación en fracciones de acuerdo con el tamaño de la

partícula.
 Algunas veces se requiere de molienda (elimina aglomerados, aplana las
partículas o modifica sus propiedades).
 Se separan las partículas excesivamente grandes, las finas y superfinas.
ACONDICIONAMIENTO DE POLVOS:

 Algunas aleaciones se cubren con una película de óxido muy delgada, tenaz y
persistente, que perjudican en gran medida las propiedades de la pieza terminada.
Requieren de técnicas con bajo el contenido de oxígeno.
 Los polvos de metal finamente distribuidos pueden ser peligrosos y deben tratarse
con cuidado especial. Algunos pueden ser tóxicos, presentar peligro de explosión o
son pirofóricos (se encienden espontáneamente en el aire).
Dosificación de mezcla
Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario mezclar
polvos de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos
que actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen
la resistencia del compactado crudo.

Compactación
La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rígido y presionado para
obtener la forma deseada. La presión a la cual se somete la mezcla durante esta
etapa es de 150–900 MPa. La mezcla debe ser presionada lo suficiente para que
soporte la fuerza de la eyección del molde y que pueda ser movida antes del
sinterizado. El compactado es una etapa muy importante ya que la forma y las
propiedades mecánicas finales de la pieza están fuertemente relacionadas con la
densidad al presionar. Por esto, la obtención de buenas densidades en la pieza
depende en un alto grado del diseño de la herramienta que aplica la presión. Las
siguientes son consideraciones que se deben tener al diseñar una herramienta para
el compactado.
Compatación semi-caliente
La compactación semi-caliente nos permite aumentar la densidad del compactado
considerablemente con un costo extra muy bajo. Este método utiliza la maquinaria
y el polvo metálico que se usa en el proceso convencional. Lo único que requiere
es que la mezcla, el molde y toda la herramienta utilizada para la compactación sea
calentada a una temperatura de 130o – 1500C. Un lubricante que permite bajar su
porcentaje en peso en la mezcla a sólo 0.6 % fue desarrollado para poder realizar
la compactación semi-caliente. Además existe un incremento significativo en la
fuerza del compactado, reduciendo así los riesgos de daño en su manejo. Al usar
este método y una vez la pieza es sinterizada la resistencia de la pieza es
incrementada más o menos en un 10% y consigue un cambio dimensional casi de
cero.
Fases de la compactación
 Llenado del molde
 Compresión por el punzón superior
 Expulsión de la pieza moldeada, retirando el punzón superior y bajando la
matriz.
Tolerancia
Aunque la pieza hecha por presión puede tener una calidad de tolerancias
dimensionales muy alta, estas se pueden ver afectadas por la etapa de
sinterización. Una nueva etapa de compactación puede servir para mejorar los
niveles de las tolerancias dimensiónales. Fuera de las etapas del proceso normal,
los tratamientos térmicos pueden llevar a drásticos cambios en las dimensiones. Por
esto hay que tener conciencia, al diseñar el proceso, de los tratamientos térmicos y
del uso final de la pieza.
Sinterizado
La sinterización es el tratamiento térmico de un polvo compactado metálico a una
temperatura inferior a la temperatura de fusión de la base de la mezcla. Tiene el
propósito de incrementar la dureza y la resistencia mecánica de la pieza.
Operaciones de acabado
Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias
dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial.

Tratamiento Térmico Con Atmosfera Controlada

Proceso térmico para efectuarle cambios estructurales en una pieza sinterizada, los
cuales modifican sus propiedades mecánicas. Puede ser: cementación, nitruración,
carbonitruración y temple en atmósferas controlada.
Impregnación
Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los cojinetes,
o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.
 VENTAJAS

 No se desperdicia material, Precisión dimensional y buen

acabado, Tiempo de fabricación corto y costos reducidos, Piezas
imposibles por otros medios.
 La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y
bimetálicos de capas moldeadas, sólo se puede producir por
medio de este proceso.
 Porosidad controlada
 Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad
 Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden
obtener también piezas de alta pureza.
 No se requieren operarios con alta capacitación.

Gracias a las ventajas que presenta la pulvimetalurgia son muchas

las aplicaciones que tiene este proceso de fabricación en la industria a
pesar de sus desventajas.
Actualmente, este proceso se utiliza para fabricar componentes de
automóviles como rodamientos, segmentos de pistones, guías de
válvulas, engranajes… Por otro lado, también se utiliza este método
para fabricar imanes, cermets, cerámica de corte
 DESVENTAJAS
 Elevado costo de las matrices de compactado, Características
mecánicas inferiores debido a la porosidad del material,
Limitaciones de diseño: sección uniforme en la dirección de
compactado, esbeltez limitada. Los polvos son caros y difíciles de
almacenar
 El costo del equipo para la producción de los polvos es alto
 Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más
económicamente
 Es difícil hacer productos con diseños complicados
 Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado,
especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.
 Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión,
como aluminio, magnesio, zirconio y titanio.
 Es difícil fabricar productos uniformes de alta densidad.

Algunos productos fabricados por Producción de metalurgia de los polvos:

– Filtros metálicos
– Carburos cementados
– Engranes y rotores para bombas
– Escobillas para motores
– Cojinetes porosos
– Magnetos
– Contactos eléctricos
 CONCLUSIÓN

La importancia de este proceso en la industria, es fundamental para la

elaboración diferentes productos, importantes dentro de la sociedad, para un
ingeniero siempre será importante conocer las formas de trabajar un metal y las
etapas que se llevan a cabo en cada proceso.