UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Curso : Procesos de manufactura (MC 216)

Profesor : Tulio Salazar

Informe : Soldadura

2018-
ÍNDICE
1. Objetivos……………………………………………..……. 3

2. Fundamento Teórico………………………………………..4

3. Equipo y materiales………………………………………... 9

4. Procedimiento …………………..………………….………11

5. Cuestionario………………………………………………...12

6. Aplicaciones………………………………………………..

7. Observaciones y Conclusiones…………………………..…

OBJETIVOS
. Demostrar la importancia del proceso de soldadura en la actualidad.

. Conocer los elementos de seguridad empleados en el proceso de soldadura.

. Identificar y diferenciar, los distintos procesos de soldadura tales como soldadura

autógena, de arco eléctrico, MIG y soldadura de resistencia.

. Conocer los diferentes elementos y aplicaciones que componen estos procesos de

soldadura.

FUNDAMENTO TEÓRICO

1) Soldadura por resistencia eléctrica:

Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar
una corriente eléctrica a través de la unión de las piezas. El calor desprendido viene
dado por la expresión:
Q = 0,24 x I2 x R x. t
Siendo:
Q = calor (en calorías).
I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios).
R = resistencia (en ohms) al paso de la corriente eléctrica.
t = tiempo (en segundos).
La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras:

2) Soldadura por puntos:

Las piezas (generalmente chapas) quedan soldadas por pequeñas zonas circulares
aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se denominan
puntos.
Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de ellos,
se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos. Cuando se solidifican, la
pieza queda unida por estos puntos, cuyo número dependerá de las aplicaciones y de
las dimensiones de las chapas que se unen.

Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria moderna, sobre
todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, heladeras), y en las industrias eléctrica y de juguetería.
Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales, por
puntos múltiples, bilateral, unilateral, etc.

3) Soldadura por costura:

La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura por
puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre
los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.

4) Soldadura por arco:

La idea de la soldadura por arco eléctrico, a veces llamada soldadura electrógena, fue
propuesta a principios del siglo XIX por el científico inglés Humphrey Davy, pero ya
en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el
sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo
comenzó alrededor de los años 1950.

Plasma:
Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo
al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo, de átomos
gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o ganan electrones,
y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la formación de una
atmósfera protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso.
Llama:
Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste, formada por
átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustión del
revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.
Baño de fusión:
La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde parte de éste se
mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la soldadura de las
piezas una vez solidificado.
Cráter:
Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrán dadas
por el poder de penetración del electrodo y los valores eléctricos empleados.
Cordón de soldadura:
Está constituido por el metal base y el material de aportación del electrodo, y se pueden
diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante
la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y sobre el espesor, formado por
la parte útil del material de aportación y parte del metal base, la soldadura en sí.
Electrodos:
Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se
genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como material fundente. La
varilla metálica va recubierta por una combinación de materiales que varían de un
electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversas funciones, que
pueden resumirse en las siguientes:

* Función eléctrica del recubrimiento

* Función física de la escoria
* Función metalúrgica del recubrimiento

5) Soldadura a Gas
La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión
desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y
aleaciones. Durante muchos años fue el método más útil para soldar metales no
ferrosos. Sigue siendo un proceso versátil e importante pero su uso se ha restringido
ampliamente a soldadura de chapa metálica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a
gas puede emplearse también para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero.
Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún
suministro principal, a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de
goma hacia un soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de
válvulas de control, pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal
máximo de flujo de gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la
combustión de dicha mezcla por medio de un mecanismo de ignición (como un
encendedor por fricción) y la llama resultante funde un material de aporte
(generalmente acero o aleaciones de zinc, estaño, cobre o bronce) el cual permite un
enlace de aleación con la superficie a soldar y es suministrado por el operador del
soplete.
EQUIPOS Y MATERIALES

Electrodo
 Máquina de soldar

Guantes de soldadura Mandil de soldadura

 Careta para soldar Mesa con parrilla para soldar

PROCEDIMIENTO

. Colocarse el equipo de protección (Pantalla de protección, guantes de cuero de manga

larga, mandil de cuero, etc).

. Conectar el primario de la máquina a una red con enchufe fijo, en buen estado: fases,
neutro y tierra (especial cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra pueden
ser graves).

. Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea desechando
todos aquellos que no están en perfecto estado.

. Realizar la soldadura por puntos y cordón.

 CUESTIONARIO

1. Numero de planchas a utilizar (materia prima plancha de acero A36 de

1.2x2.4m por 16mm de espesor)
Para construir un silo, de planchas de acero, para almacenar granos de
trigo/maíz/arroz, etc.

𝑋𝑋, 𝑋𝑋𝑋𝑋 = 2 + 1,12 = 3.12𝑚𝑚

7.8m

Figura 1. Esquema de pieza.

Planchas Verticales = 7.8/1.2=6.5≈7

Planchas Horizontales = 9.88/2.4=4.12≈5

Número de planchas a utilizar 7𝑥𝑥5 = 35 planchas de 1.2𝑥𝑥2.4𝑚𝑚.

9.88(7 − 1) + 7.8(5 − 1) + 4.813 + (7.8 – 2.26) = 100.8305𝑚𝑚
 2 Cantidad de electrodos a utilizar configuración básica para el proceso de
soldadura.
Los electrodos para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm
(9 a 18 in) y un diámetro de 9.5 mm (3/8 in) o menos.
Usando un electrodo E-6011 de 1/4” y 45cm de longitud rendimiento =72.32% 8
electrodos/Kg.

Figura 2. Depósito del electrodo.

Una operación de soldadura con arco eléctrico se realiza con una corriente 300𝐴 y voltaje
de 𝑉salida - carga=32V

𝑇𝑞=2.75 𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑎ctor de tiempo =3.5
Potencia en vacío = 0.38 𝐾w
Sección vista de perfil de la soldadura =142 𝑚
APLICACIONES

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 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

. Se deben proteger los ojos de posibles proyecciones mediante el uso de gafas de

protección.

. No se deben de realizar trabajos de soldadura por punto sin los guantes de cuero

. Las propiedades del material base (punto de fusión, conductividad térmica), afectan
el rendimiento de la soldadura.

. El material de aporte, es un factor importante para la soldadura, ya que debe ser

compatible con el material a soldar.

. Las condiciones de la superficie de los metales base afectan a la soldadura.

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