09 - Protección de Los Motores PDF

APUNTES DE PROTECCIONES ELÉCTRICAS DE BAJA TENSIÓN
Prof. Claudio González Cruz
UNIDAD 4
Protección de los Motores
ÁREA ELECTRICIDAD, ELECTRÓNICA Y TELECOMUNICACIONES

Introducción
La utilización óptima de la capacidad de trabajo que poseen los motores eléctricos, es de vital
importancia en la industria moderna, debido a que la rentabilidad de las mismas (desde el punto de
vista de la producción), es influenciada fuertemente por los equipos vinculados en red de
fabricación.
Cuando se produce un defecto en un motor, no sólo hay que considerar el costo de reparación del
mismo, ya que muchas veces el costo de la parada de producción llega a ser más elevado que la
reparación. Respecto a esto último, es importante mencionar que la producción en una planta
industrial, también es afectada por paradas innecesarias de los motores; por lo tanto, es importante
la elección de un buen sistema de protección que sólo actúe cuando haya un verdadero peligro,
evitando las paradas innecesarias.
Para que un buen motor funcione sin problemas es necesario satisfacer los tres puntos siguientes:
1.- Elección del motor según su utilización.

2.- Montaje correcto, mantenimiento regular y funcionamiento cuidadoso.
3.- Una buena protección que detecte los peligros y, siempre que sea posible, desconecte el motor
antes de la avería.
En las páginas siguientes se revisaran los dispositivos de protección regularmente utilizados en

nuestro País en la protección de motores eléctricos de baja tensión.
Programa de Estudio
4-1
Ingeniería en Electricidad con Mención en Potencia
4.1.0 Fallas en los Motores Eléctricos
El resultado de un estudio hecho con más de 9.000 casos de fallas en motores en Inglaterra,
Finlandia y Estados Unidos, indica que más de la mitad de los defectos producidos en estos se

debe a sobrecarga, fallo de fase, humedad, aceite, polvo, etc. Es importante destacar que estos
defectos se han producido a pesar de la presencia de un sistema de protección normal. Por otra
parte, mientras que sólo el 25% de los casos de defectos corresponde a motores de potencia
superior a los 40 kW, el costo de la reparación de los mismos supone casi el 80% del total, lo que
demuestra claramente que una buena protección es tanto más necesaria, cuanto mayor es la
potencia del motor.
Tabla 4.1
Defectos comunes en motores eléctricos
Tipo de Defecto % Defectos % Medio

Sobrecarga 46-18 30
Ausencia de fase 22-5 14
Cortocircuitos por envejecimiento del aislante 21-15 19
Humedad, polvo, aceite, etc. 10-7 10
Defectos mecánicos 3-7 5
Según lo indicado en la tabla 4.1, los defectos que mayoritariamente sacrifican la integridad de los
motores eléctricos son las fallas de sobrecarga, ausencia de fase y cortocircuitos, mientras que los
efectos del medio ambiente y problemas mecánicos por falta de una adecuada mantención
preventiva son de menor nivel de ocurrencia, aunque inciden en algunas de las fallas anteriores.
4.1.1 Sobrecargas
La falla de sobrecarga en los motores puede deberse a diferentes factores, tales como exceso de
carga en el eje, defectos mecánicos, falta de mantenimiento, etc. En general, esta falla produce
como efecto sobre el motor eléctrico, el aumento de la temperatura en sus bobinas. El
arrollamiento del estator es la parte más vulnerable del motor desde el punto de vista térmico,
siendo los materiales aislantes de los conductores que forman el bobinado los principales
responsables.
Los aislantes utilizados en motores de potencia, están previstos para unas temperaturas de
funcionamiento bien definidas según la clase de aislamiento; para motores se utilizan
generalmente las clases B y F, que admiten en permanencia unas temperaturas máximas de
120ºC y 140ºC respectivamente.
Programa de Estudio
4-2
θ (°C)
θMAX > 180°

180 θMAX

165 θMAX
155 Temperatura del
medio refrigerante
140 θMAX
130 θMAX
120 Calentamiento
110 máximo admisible
70K 80K 100K 125K
40
0
E B F H C
Figura 4.1 – Clases de aislamientos de motores eléctricos
Los motores se dimensionan normalmente para una vida teórica del orden de 25.000 horas de
servicio (aproximadamente 10 años), con el aislamiento sometido a una temperatura máxima
admisible en permanencia (por ejemplo 120ºC para clase B). Cuando se sobrepasa esta
temperatura, la vida del motor se reduce según una regla generalmente aceptada, llamada regla de
Montsinger.
100000
10000
Vida Útil (h)
1000
100
100 120 140 160 180 200 220 240
Temperatura del Aislante (°C)
Figura 4.2 – Regla de Montsinger para aislaciones Clase B
Programa de Estudio
4-3
Según la regla de Montsinger, cuando a un motor con aislación Clase B se le hace trabajar en
permanencia a 10ºC por encima de su temperatura límite (120 + 10 = 130°C), su vida se reduce
aproximadamente en un 60%, de 25.000 horas a 10.000 horas (ver figura 2), y si se le hace

trabajar a 20ºC más, su vida se reduce aproximadamente a la quinta parte, es decir, a unas 4.000
horas. Esto equivale a decir que cuando se ajusta el dispositivo de protección térmico de forma
incorrecta a una intensidad superior a la nominal del motor, es muy probable que éste trabaje por
encima de su temperatura límite, lo que supone, como hemos visto, una reducción de la vida del
mismo.
En general los dispositivos de protección contra sobrecarga térmica de los motores, no poseen la
capacidad de operar directamente sobre el circuito de potencia, sino que trabajan conjuntamente
con un elemento denominado contactor, los cuales son dispositivos de maniobra electromagnéticos
de operación mecánica, comandados por medio de un electroimán. Cuando un contactor se
encuentra activo producto de la energización de la bobina, este mantiene sus contactos en estado
cerrado, lo que permite que la potencia que requiere el motor para funcionar circule libremente por
los polos del circuito, entre la red de alimentación y la máquina. Los contactores son aparatos de
construcción robusta que permiten operar en sistemas que exigen gran cantidad de maniobras con
distintos tipos de carga. La carga asociada al contactor indica fundamentalmente la categoría de
uso de este, las que están indicadas en la norma IEC 947-4.
4.1.2 Ausencia de Fase
La ausencia de una de las fases de alimentación a un motor trifásico, produce el mismo efecto que
la falla de sobrecarga, es decir, un aumento en la temperatura en las bobinas del motor. También
se conoce como la de asimetría, pero en el caso de los motores se prefiere denominarla falla
regenerativa. Esta va a ser siempre un problema cuando haya una interrupción de los conductores
en alguna parte de la instalación eléctrica. La causa de esta interrupción puede ser un fusible
quemado, una ruptura en la conducción o falla de contacto en una conexión; pero el responsable
de una retroalimentación es un motor trifásico o un transformador. Los motores eléctricos que
trabajan a dos fases tienen la propiedad de regenerar la fase faltante por sí mismo; el valor y el
esquema de fases no son conformes con la tensión original de la red, por esta razón, el sistema de
corriente trifásico es ahora asimétrico detrás de la interrupción. El grado de la asimetría depende
del tipo, del tamaño y la situación de carga del motor. Lo problemático de la ausencia de fase a un
motor trifásico, es que un funcionamiento sin una de las fases de alimentación no es reconocido
inmediatamente por los dispositivos de protección térmica tradicionales, por lo que cuando estos la
detecten, podría ser demasiado tarde y la máquina resulte dañada.
Programa de Estudio
4-4
4.1.3 Cortocircuitos
La falla de cortocircuito en un motor, normalmente, es producto de la pérdida de aislación de las

bobinas, es decir, es una derivación de la falla de sobrecarga. También en algunas ocasiones

puede producirse un cortocircuito en los bornes del motor, no necesariamente por una sobrecarga
no eliminada en forma adecuada, si no por causas que no obedecen directamente a la máquina;
también esta falla puede producirse en la línea de alimentación al motor. El cortocircuito puede
producir efectos altamente nocivos para el motor, tales como la destrucción de sus bobinas, la
deformación de sus elementos de soporte, y la degradación de sus piezas mecánicas, por lo que
esta falla se debe eliminar en el menor tiempo posible para reducir al máximo estos efectos.
Cuando en un motor se produce un cortocircuito, este sigue girando debido a la inercia que tiene
debido a la velocidad implícita de su eje, lo que produce que al inicio de la falla (estado
subtransitorio), el motor se comporte como un generador aportando un determinado nivel de
corriente de cortocircuito a la falla presunta generada por el sistema de alimentación.
En la figura 4.3 podemos ver circuitos diferentes de alimentación y protección de un motor según
dos procedimientos; el primero utiliza los fusibles de protección de líneas, el imprescindible
contactor y su relé térmico; el segundo solamente utiliza un interruptor automático de motor y un
contactor.
esquema fusible + contactor + térmico esquema guardamotor + contactor
Figura 4.3 – Circuitos de alimentación y protección de motores
Programa de Estudio
4-5
4.2.0 Dispositivos de Protección Térmicos
Los dispositivos de protección térmica son todos aquellos que dependen para el disparo de sus
órganos de corte, del aumento de temperatura que produce la falla de sobrecarga en el motor. En

general, los protectores térmicos de uso más común son:
- Los relés bimetálicos

- Las sondas térmicas
- Los relés electrónicos
4.2.1 Relés Bimetálicos
Los relés bimetálicos constituyen el sistema más simple y conocido de protección debido a falla de
sobrecarga térmica, la que se detecta por control indirecto, es decir, por calentamiento del motor a
través de su consumo. La efectividad de la sobrecarga se traduce a través de la temperatura, en
un aumento exponencial que esta en función del cuadrado de la corriente dado por el efecto Joule.
Los relés térmicos bimetálicos funcionan basándose en el principio de dilatación de los materiales.
Los bimetales del relé térmico están formados por la soldadura al vacío de dos láminas de
materiales de muy diferente coeficiente de dilatación (generalmente ínvar y ferroniquel). Al pasar la
corriente eléctrica, los bimetales se calientan y se curvan, con un grado de deflectación que
depende del valor de la corriente y del tiempo. En caso de sobrecarga, al cabo de un determinado
tiempo definido por su curva característica, los bimetales accionan un mecanismo de disparo y
provocan la apertura de un contacto, a través del cual se acciona sobre la bobina de un contactor
de maniobra. Este abre y desconecta el motor.
Figura 4.4 – Relés térmicos bimetálicos
Programa de Estudio
4-6
Para analizar el comportamiento del bimetal, con el fin de calibrar el relé térmico, es necesario
conocer el comportamiento de las curvas en frío y caliente del relé.
tº I12 × R I22 × R

P1 2 P2”
θM
P3
I32 × R
P2’
θ1
P=0
θ0
t1 tiempo
t2 t2 – 2’ t’2 – 2”
Figura 4.5 – Curvas de calentamiento y enfriamiento de los bimetales
La figura 4.5 representa las curvas de calentamiento y enfriamiento de los bimetales, donde cada
curva representa la potencia constante absorbida por estos. Por efecto Joule se produce una
disipación de potencia y una elevación de temperatura, la que al principio aumenta rápidamente y
posteriormente lo hace lentamente, alcanzando el nivel de temperatura θM, en el cual el bimetal
reacciona produciéndose la desconexión. De acuerdo a la descripción observada, se establece que
P1 > P2 > P3 ; donde P3 no alcanza el valor de la temperatura máxima admisible θM.
Las curvas de enfriamiento presentan un comportamiento similar a las de calentamiento; el

procedimiento de enfriamiento se observa a través de la curva P2 – P2” , este procedimiento demora
aproximadamente entre 0,5 y 5 minutos. El punto P2’ representa la reiniciación de la curva de
calentamiento hasta P2”, este procedimiento se lleva a cabo a partir de una temperatura θ1 que nos
señala que el bimetal no fue enfriado totalmente. El calor que provoca la dilatación de la lámina
bimetálica, puede ser debida a la corriente que circula directamente por ella (inducción de calor
directa), o bien, el calor puede ser transmitido por un dispositivo de calefacción alojado al interior
del relé (inducción de calor indirecta).
Para ajustar el relé a diferentes intensidades de corrientes, se incorpora a éste, un tornillo

excéntrico que puede acercar o alejar al mecanismo de interrupción de la varilla de empuje, que
responde al movimiento de la lámina bimetálica.
Programa de Estudio
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Actualmente existen los relés térmicos del tipo diferenciales, los que disponen de un sistema
mecánico diferencial para la protección contra falla de fase. Si durante la marcha del motor se
interrumpe una fase, el bimetal de esta se enfría, y desplaza hacia la izquierda la regleta superior

mostrada en la figura 4.6. Con ello se consigue una carrera adicional en el extremo de la palanca,
de forma que con una menor deformación de los otros dos bimetales se produce el disparo.
Figura 4.6 – Mecanismo de operación de los actuales relés térmicos diferenciales
Como su nombre lo indica, el relé térmico es un dispositivo dependiente de la temperatura, por lo

que puede ser influenciado por variaciones de esta. En general, la temperatura de servicio
admisible por la laminas bimetálicas de los actuales relés térmicos con compensación de
temperatura, está comprendida entre los -25°C y +60°C.
Las condiciones ambientales de trabajo de los relés térmicos bimétálicos, esta dada en general en
la IEC 144. En esta normativa se establece que estos dispositivos deben contar con protección
contra cuerpos sólidos superiores a 12 milímetros (dedos de una mano), y en el caso de los
cuerpos líquidos no se establece ninguna exigencia de protección. En resumen, los relés térmicos
bimetálicos deberán tener un índice de protección como mínimo igual a 20 (IP-20).
Las características de operación de los relés térmicos bimetálicos, esta dada por medio de su
curva de operación, en la cual, se puede determinar el tiempo de reacción de la protección, frente a
un determinado nivel de sobrecorriente.
En el caso de una falla de fase, en lo que respecta a la operación del relé, el efecto resultante es
un desplazamiento de la curva de disparo según la línea de trazos de la curva característica, de
forma que éste se produce con una intensidad inferior a la nominal (generalmente a un 85% de la
nominal).
Programa de Estudio
4-8

Figura 4.7 – Curva típica de disparo de los relés térmicos diferenciales
Para poder seleccionar las características adecuadas de un relé térmico como dispositivo de
protección de motores, es necesario conocer el tiempo de arranque que posee la máquina. Según
esto, la norma IEC 947-4 define las siguientes clases de protección térmica:
Clase 10A : Disparador térmico para motores con tiempos de arranque pequeños (sin carga en el
eje); mayor que 1 pero menor a 10 segundos.
Clase 10 : Disparador térmico para motores con tiempos de arranque cortos (con carga en el
Clase 20 : Disparador térmico para motores con tiempos de arranque medianos (con carga en
el eje); mayor que 10 pero menor a 20 segundos.
Clase 30 : Disparador térmico para motores con tiempos de arranque largos (con carga en el
En general, todos los relés térmicos bimetálicos normalizados poseen las siguientes corrientes
características:
In : Corriente nominal (A).
Ie : Corriente de ajuste (A).
Irmin : Corriente de reacción mínima (A).
Irmax : Corriente de reacción máxima (A).
Programa de Estudio
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Los relés térmicos, deben ser capaces de soportar sin operar durante tiempos específicos, y abrir
también para tiempos definidos, una cierta cantidad de corriente equivalente a ciertas veces la
corriente de ajuste del relé. Estos valores son establecidos en la IEC 947-4 y son mostrados en la

tabla siguiente:
Tabla 4.2
Características de operación de los relés térmicos bimetálicos
Tiempos de Intervención
Clase Corriente de reacción mínima Corriente de reacción máxima
1,05 × Ie 1,20 × Ie 1,50 × Ie 7,2 × Ie
10A 2 hrs < 2 hrs < 2 min 2 a 10 seg
10 2 hrs < 2 hrs < 4 min 4 a 10 seg
20 2 hrs < 2 hrs < 8 min 6 a 20 seg
30 2 hrs < 2 hrs < 12 min 9 a 30 seg
4.2.2 Sondas Térmicas
La protección con sondas térmicas constituye un magnífico sistema de protección contra las
sobrecargas térmicas suaves y prolongadas. La sonda es como un termómetro que mide de forma
directa la temperatura del arrollamiento del motor, acusando también la influencia de otros factores
externos, tales como una temperatura ambiente excesiva o una refrigeración insuficiente. Aunque
hay varios tipos de sondas, las más utilizadas son las de coeficiente de temperatura positivo (PTC)
o termistancias, las cuales se caracterizan por provocar un aumento brusco de su resistencia
cuando la temperatura llega a un valor nominal de funcionamiento (TNF). Para este valor, la
termistancia, conectada a un relé electrónico especial, provoca el disparo del contactor de
maniobra.
Figura 4.8 – Curva típica de variación de resistencia por temperatura de las sondas térmicas
Programa de Estudio
4-10
Como las sondas miden exclusivamente la temperatura del punto en que hacen contacto, es
necesario colocarlas en los lugares más críticos del arrollamiento del motor; generalmente en el
fondo de las ranuras o en las cabezas de bobina del lado de salida del aire. Esto obliga a efectuar

su montaje de forma cuidadosa durante la fase de bobinado del motor para asegurar un buen
contacto térmico. Además de los problemas que lleva la colocación de la sonda hay otro factor que
condiciona decisivamente este sistema de protección. A pesar de su pequeña masa (como una
cabeza de cerilla), la sonda reacciona con un cierto retardo definido por su constante de tiempo
térmica, que en la práctica suele ser del orden de 8 a 10 segundos. Esta inercia térmica,
normalmente olvidada, es un factor muy importante a tener en cuenta sobre todo en casos de
sobrecargas bruscas o bloqueo del rotor.
Figura 4.9 – Curva típica de variación de temperatura en función del tiempo de motores
En la figura 4.9, se representa la curva de variación de temperatura en función del tiempo de un

2
motor hipotético denominado M1 sometido a una densidad de corriente de 20 A/mm , y la
correspondiente curva de temperatura de su sensor PTC. Igualmente representamos la de un
2
motor M2 sometido a una densidad de corriente de 50 A/mm , y la de su sensor. En ambos motores
suponemos que sus aislantes son del tipo B.
Supongamos ahora que el motor M1 se halla trabajando a una temperatura normal de

funcionamiento TNF de 110 ºC y sufre una brusca sobrecarga. Como la sonda no reaccionará
hasta pasados 10 segundos, esto dará tiempo a que el motor llegue a alcanzar la temperatura de
140ºC, es decir, queda trabajando (140 - 120 = 20 ºC), 20°C por encima de la temperatura máxima
admitida por el aislante clase B.
Programa de Estudio
4-11
Si ahora el motor M2 es el que sufre una brusca sobrecarga, y suponemos que también está
trabajando a una temperatura normal de funcionamiento de 110 ºC, la sobrecarga hará que la
inercia de 10 segundos permita alcanzar al bobinado los 210 ºC, lo cual produciría serios daños.

Como las sondas térmicas sólo pueden detectar calentamientos con un cierto retardo, no
suministran una protección rápida, como sería de desear, en los casos contra fallos de fase,
bloqueo del motor, cortocircuito entre fases, y defectos o derivaciones con respecto a tierra.
Tampoco las sondas térmicas protegen a los conductores de alimentación, por lo que su empleo
sólo es aconsejable en combinación con otros sistemas de protección.
4.2.3 Relés Electrónicos
El secreto de una buena protección está en simular lo más exactamente posible el comportamiento
térmico del motor, lo que evidentemente no es nada fácil. Son muchas las causas que afectan al
buen funcionamiento de un motor y por lo tanto solamente un dispositivo electrónico es capaz de
realizar los distintos reglajes y las distintas combinaciones necesarias para poder cubrir la casi
totalidad de las posibles causas de avería que se pueden presentar en un motor.
Los relés electrónicos actuales son aparatos de fijación sobre riel tipo omega, en el que todos los
elementos de mando y señalización se han dispuesto en la parte frontal del aparato. Estos realizan
todas las funciones de simulación que le caracterizan mediante la señal extraída de tres
transformadores de intensidad, incorporados en el propio aparato. De esta forma podemos decir
que no hay una conexión directa del relé con el circuito de potencia que alimenta al motor. El
circuito electrónico del relé se alimenta con tensión alterna de 220 (V), lo cual quiere decir, que en
la gran mayoría de los casos obtendremos esta tensión entre cualquiera de las fases de
alimentación del motor y el neutro de la red. La combinación de todas sus características y
funciones se traduce finalmente en dos contactos, uno normalmente cerrado y otro normalmente
abierto. Por lo general, es el contacto normalmente cerrado el que se utilizará para desactivar la
función memoria del contactor, en caso de detección de avería, y el normalmente abierto para la
señalización.
La intensidad nominal de empleo del motor In se regula de forma digital con la ayuda de
conmutadores de contacto deslizante. El campo de reglaje varia según el fabricante, pero en
general podemos encontrar modelos que van desde 0,5 a 400 A.
Programa de Estudio
4-12
La curva de variación por sobrecargas puede variarse a voluntad mediante conmutadores

deslizantes situados en la parte frontal del aparato. La selección de la curva se hace regulando el
tiempo de disparo, para el que la intensidad resulta ser 6 veces la nominal entre 2 y 30 segundos,

en escalones de 2 segundos. Disponer de una curva de disparo variable nos permitirá adaptarnos
a la forma de arranque del motor, pues si se trata de un arranque rápido (por ejemplo en una
bomba sumergida), elegiremos una curva rápida, y por el contrario si se trata de un arranque difícil
(por ejemplo en centrifugadoras, molinos o grandes ventiladores), elegiremos una curva lenta.
Mediante un pulsador situado en la parte frontal del aparato se puede realizar el Test "6xIn", es
decir, pulsando este botón simulamos las condiciones en las que la intensidad por el motor es seis
veces la nominal, debiendo efectuarse el disparo en el tiempo prefijado. Cuando la intensidad del
motor supera el 110% del valor ajustado para la intensidad nominal, existe un diodo luminoso
(LED), que se ilumina de forma intermitente. Con ello se puede controlar la duración del arranque o
ajustar la intensidad nominal a su justo valor.
En el caso de fallo de fase o asimetría de las intensidades superiores al 25%, el relé dispara en 1,5
segundos durante el arranque y en 3 segundos en marcha normal, independientemente de la carga
del motor. El disparo queda señalizado mediante el LED correspondiente.
Algunos relés electrónicos llevan incorporado la circuitería correspondiente al disparo por sondas
térmicas. El disparo térmico, la ruptura o el cortocircuito de la sonda son señalizados mediante un
LED. Después de un disparo del relé, este debe ser rearmado manualmente mediante un pulsador
de "Reset" colocado en la parte frontal del aparato. Cuando el disparo se ha producido por
sobrecarga, el rearme tarda un tiempo en poder realizarse con el fin de dar tiempo a que se enfríe
el motor. Un diodo luminoso, LED, de color verde, señala la presencia de alimentación y que el
aparato está preparado para entrar en servicio.
La conexión del relé es muy simple ya que se alimenta como hemos dicho anteriormente a 220 (V),
los transformadores de intensidad incorporados obtienen la señal de mando del relé, y el contacto
normalmente cerrado, 95-96, sirve para controlar la función memoria del contactor. El contacto
normalmente abierto, 97-98, se utiliza como señalización.
Programa de Estudio
4-13

Figura 4.10 – Relé electrónico marca Sprecher modelo CEF 1-12
1 : Reglaje de la intensidad nominal. 7 : Conexión de la tensión de alimentación.

2 : Selección de la curva de disparo. 8 : Bornes de conexión de los contactos.
3 : Señalización de disparo por sondas PTC. 9 : Botón test para autocontrol de la curva de disparo 6 x I.
4 : Señalización de fallo de fase o asimetría. 10 : Botón de rearme.
5 : Señalización de disparo por sobrecarga. 11 : Conexión de las sondas térmicas.
6 : Señalización del estado de funcionamiento.
La tensión de alimentación, 220 (V), del relé y del circuito de mando del motor la podemos obtener
entre una de las fases L1 y el neutro de la red general.
Figura 4.11 – Conexionado del relé electrónico marca Sprecher modelo CEF 1-12
La función memoria tiene como pulsador de mando el contacto 13-14, como pulsador de paro el
21-22, siendo el contacto de retención el 13-14, perteneciente al contactor K1M.
Programa de Estudio
4-14
4.3.0 Dispositivos de Protección Fusibles
Los fusibles son elementos de protección que desconectan con seguridad sobrecorrientes de
amplitudes muy elevadas, por lo que son utilizados en la actualidad, preferentemente para la

protección de la línea de alimentación a motores contra el cortocircuito. Sus partes fundamentales
son en general, uno o varios elementos fusibles encapsulados y conectados a los contactos de los
terminales (es posible que tengan otros elementos según el tipo de fusible y construcción). La
resistencia eléctrica del elemento fusible es tan baja que simplemente actúa como un conductor.
Cuando ocurre una falla de sobrecorriente de magnitud destructiva, el elemento fusible se funde
muy rápidamente y abre el circuito para proteger los conductores y otros componentes del mismo.
Las características de disparo de los fusibles son estables, a la vez que estos no requieren de un
mantenimiento periódico o pruebas de funcionamiento.
Físicamente en la actualidad, podemos encontrar los siguientes tipos de fusibles en aplicaciones

de potencia:
- Fusibles cilíndricos
- Fusibles cuchilla de elemento simple y doble
4.3.1 Fusibles Cilíndricos
Los fusibles cilíndricos están formados por un cartucho de porcelana, en cuyo interior se aloja un
conductor o hilo fusible rodeado de arena de cuarzo, la que actúa como medio de extinción del
arco producido por la fusión del mismo. Este hilo fusible se corta en caso de que la corriente del
circuito supere bruscamente la capacidad nominal del dispositivo.
contacto de conexión
recubrimiento cerámico
hilo fusible
contacto de conexión
Figura 4.12 – Fusible cilíndrico
Programa de Estudio
4-15
Los fusibles cilíndricos en general, presentan diferentes tamaños o tallas, siendo las más comunes
(para aplicaciones de potencia en nuestro medio), las indicadas en la figura siguiente:

B
Talla (mm) A (mm) B (mm) C (mm)

8,5 x 31,5 8,5 31,5 6,3
10 x 38 10,3 38 10
14 x 51 14,3 51 13
22 x 58 22,2 58 16
Figura 4.13 – Tallas de fusibles cilíndricos
4.3.2 Fusibles Cuchilla de Elemento Simple y Doble
Los fusibles cuchilla se utilizan para la protección de instalaciones contra las corrientes de
sobrecarga y de cortocircuito. Al igual que los fusibles cilíndricos, los de cuchilla se identifican por
su talla, siendo estas, las indicadas en la figura siguiente:
Talla (mm) A (mm) B (mm) C (mm)

00 78 15 46
0 125 15 46
1 135 21 52
2 150 28 60
3 150 36 75
4 200 60 107
Figura 4.14 – Tallas de fusibles cuchilla
Programa de Estudio
4-16
El fusible cuchilla de elemento simple, se compone en su interior de una o más laminas metálicas
(dependiendo de la capacidad nominal del dispositivo), en vez de un hilo como es el caso de los
fusibles cilíndricos. Se conectan eléctricamente a los extremos de las cuchillas, y están

encapsuladas en un tubo o cartucho que contiene un material el cual extingue arcos de
desconexión.
Figura 4.15 – Fusible cuchilla de elemento simple
En condiciones normales, cuando el fusible opera en, o cerca de su valor de corriente,

simplemente funciona como un conductor. Sin embargo, como se ilustra en la figura 4.16, si ocurre
una corriente de sobrecarga y persiste por más de un intervalo de tiempo específico, la
temperatura del elemento eventualmente alcanza un nivel que causa la fusión en un segmento
restringido del elemento.
Figura 4.16 – Operación por elevada corriente de sobrecarga
Como resultado de lo anterior, se forma un aislamiento y se establece un arco eléctrico. Sin

embargo, el arco permite que el elemento metálico se queme, el espaciamiento llega a ser
progresivamente más grande. La resistencia eléctrica del arco eventualmente alcanza un nivel tan
alto que no puede sostenerse y se extingue. El fusible tendrá cortada completamente toda la
corriente que fluye en el circuito. La supresión o extinción del arco se acelera adicionalmente por el
material de relleno. Con el diseño de los fusibles de elemento simple actuales, estos tienen una
velocidad de respuesta alta a la sobrecorriente y garantizan una excelente protección de los
componentes por cortocircuito. Sin embargo, sobrecargas temporales o corrientes de arranque
pueden causar aperturas innecesarias a menos que los fusibles sean sobredimensionados.
Los fusibles de elemento sencillo, presentan mayor aplicación en circuitos que no estén sujetos a
transientes grandes, corrientes de arranque, sobrecargas temporales con cargas inductivas, tales
como motores, transformadores, solenoides, etc. A causa del elemento sencillo, estos fusibles son
de acción rápida por lo que son preferentemente utilizados en la protección contra el cortocircuito.
Programa de Estudio
4-17
Si ocurre una falla de cortocircuito en la línea en donde se encuentra el fusible, las secciones
restringidas de los elementos de este, se fundirán simultáneamente (dentro de dos o tres milésimas
de segundo en el evento de un nivel de corriente de falla alto).

Figura 4.17 – Operación por una corriente de cortocircuito
La alta resistencia total de los múltiples arcos, más los efectos de extinción de las partículas de
relleno causan una supresión rápida del arco y aislamiento del circuito. La corriente de cortocircuito
se corta en menos de medio ciclo, antes de que esta corriente pueda alcanzar su máximo valor (el
fusible opera en su rango de limitador de corriente).
A diferencia de los fusibles de elemento sencillo, los fusibles de doble elemento se pueden utilizar
en circuitos sometidos a sobrecargas temporales y corrientes de arranque en motores. No es
necesario sobredimensionarlos para prevenir aperturas innecesarias.
Elemento de Elemento de
sobrecorriente cortocircuito
Ensamblaje de disparo Disparador de Aleación fusible calibrada y

del resorte calor conector “S”
Figura 4.18 – Fusible cuchilla de doble elemento
Eléctricamente, los dos elementos del fusible están conectados en serie. Las láminas fusibles
similares a las usadas en el fusible de elemento sencillo garantizan la función de protección por
cortocircuito; los elementos de sobrecarga garantizan protección contra sobrecorrientes de bajo
nivel, y mantienen una sobrecarga que sea cinco veces mayor que el valor en amperes del fusible
por un tiempo mínimo de 10 segundos, por esto también se les llama fusibles lentos. Como se
muestra en la figura 4.18, la sección de sobrecarga consiste en un disipador de calor de cobre y un
resorte. El segmento disipador de calor esta conectado permanentemente al elemento de
cortocircuito por un conector en “s” del ensamblaje del disparador. El conector une eléctricamente
el elemento de cortocircuito al disipador de calor en la sección de sobrecarga del fusible. Estos
elementos están unidos por una aleación de fusible “calibrada”.
Programa de Estudio
4-18
Como se describe en la siguiente figura 4.19, una corriente de sobrecarga produce calor en el
elemento de cortocircuito conectado al ensamblaje del disparador. La transferencia de calor del
elemento cortocircuito al disipador de calor de la sección intermedia del fusible, empieza a

aumentar la temperatura del disipador. Si se mantiene la sobrecarga, la temperatura del disipador
eventualmente alcanza un nivel que permite que el resorte del disparador “fracture” la aleación
fusible calibrado, liberando al conector del elemento de cortocircuito y el disipador.
Figura 4.19 – Operación por sobrecorriente de sobrecarga
Como resultado, el elemento de cortocircuito se desconecta eléctricamente del disipador, el

segmento conductor a través del fusible se abre y se interrumpe la corriente de sobrecarga. Un
aspecto critico de la aleación fusible es que retiene sus características originales después de
sobrecargas temporales repetitivas sin degradación.
Al igual que el fusible de elemento sencillo, una corriente de cortocircuito causa la fusión de los
segmentos de los elementos de cortocircuito y se formen arcos; inmediatamente después el arco
es suprimido por un material extintor y se aumenta su resistencia.
Figura 4.20 – Operación por sobrecorriente de cortocircuito
Los fusibles en general, se identifican mediante dos letras, de las cuales la primera define la clase
de función y la segunda indica el objeto a proteger.
Tabla 4.3
Función y elementos a proteger según la denominación del fusible
FUNCIONAMIENTO SERVICIO
Corriente Corriente de
Denominación Característica Protección
permanente interrupción
gG In ≥ 1,6 × In rápido cortocircuito
aM In ≥ 4 × In lento sobrecarga y cortocircuito
Programa de Estudio
4-19
En general, los fusibles reúnen las siguientes características principales:
1.- Son seguros. Los fusibles modernos tienen una capacidad de interrupción alta y pueden

operar para elevadas corrientes de falla sin ruptura.
2.- Permiten la continuidad del servicio. Cuando ocurre una falla en algún circuito resulta fácil
establecer que el fusible más cercano al defecto opere antes que el dispositivo ubicado aguas
arriba.
3.- Garantizan una protección óptima. En presencia de una falla en el circuito, permiten
mantener los valores de corrientes en amplitudes bajas; por esto se les reconoce como
limitadores de corriente.
4.3.3 Parámetros de Funcionamiento
La mayoría de los fusibles utilizados en sistemas interiores de baja tensión tienen valores de
tensión de 250 ó 600 (V). La amplitud de la tensión de un fusible debe ser por lo menos igual al
voltaje nominal del circuito. El valor del voltaje de un fusible está en función o depende de su
capacidad para abrir un circuito, bajo la condición de sobrecorriente. Específicamente, el valor de
voltaje determina la habilidad del fusible para suprimir el arco interno que ocurre después que el
elemento fusible se funde. Si se utiliza un fusible con un voltaje nominal menor que la tensión de la
red, la supresión del arco será perjudicial y con algunas condiciones de falla, este no podrá aislar
la sobrecorriente en forma segura. Las características de disparo de los fusibles están
representadas por medio de sus curvas del tipo tiempo-corriente, en la cual podemos determinar
para ciertas condiciones de sobrecorriente, el tiempo en que este se funde.
Tiempo
de
fusión
(seg)
40
Corriente de
300 A falla
Figura 4.21 – Forma de las curvas tiempo-corriente de los fusibles
Programa de Estudio
4-20
Los fusibles presentan normalmente tres corrientes que definen sus características de operación,
las cuales son:

- Corriente nominal (In). Valor de corriente que la protección permite circular sin alcanzar
jamás el disparo, siempre y cuando se cumplan sus condiciones nominales de trabajo.
- Corriente de no fusión (Inf). Valor específico de corriente por sobre la nominal que puede ser
soportada por el fusible sin lograr la operación durante un tiempo convencional.
- Corriente de fusión (If). Valor específico de corriente por sobre la nominal que provoca la
fusión del fusible dentro de un tiempo convencional.
Los dispositivos fusibles en general, son utilizados para fundirse en condiciones de falla de
cortocircuito del equipo asociado, o de la línea que alimenta a dicho equipo. Mientras más apto es
el fusible para proteger la instalación contra los cortocircuitos de intensidad elevada, mayor será su
poder de ruptura. El poder de ruptura de un fusible representa la máxima corriente de cortocircuito
que el dispositivo es capaz de extinguir sin comprometer la integridad de la instalación que el
protege. Si una corriente de falla excede la capacidad de ruptura del fusible, el dispositivo puede
romperse causando serios daños a la instalación, por lo tanto, el proyectista deberá determinar los
niveles de corrientes de cortocircuito en el punto de ubicación del fusible; conocido este valor se
deberá elegir un fusible (comercial), que posea una capacidad de ruptura mayor que el
cortocircuito calculado. Los actuales fusibles poseen una elevada capacidad de ruptura, por lo que
se les conoce también como los fusibles APR (Alto Poder de Ruptura). Estos limitan cortocircuitos
que pueden alcanzar más de 100 (kA) eficaces.
4.3.4 Poder de Limitación
Un cortocircuito es peligroso tanto por sus efectos electrodinámicos como también por sus efectos
térmicos. Los efectos electrodinámicos dependen fundamentalmente del cuadrado de la corriente
máxima alcanzada durante el cortocircuito, mientras que los efectos térmicos dependen del
esfuerzo térmico del mismo cortocircuito el que se evalúa principalmente en función de la amplitud
de la falla y el tiempo de duración de esta. Si un fusible despeja una corriente de cortocircuito en
un tiempo inferior a la mitad del primer ciclo de la señal alterna fundamental del sistema, es decir,
antes de que se alcance su valor total disponible y altamente destructivo, el dispositivo es
denominado un limitador de corriente.
Programa de Estudio
4-21
La mayoría de los actuales fusibles son de características limitadoras, es decir, limitan la corriente
de falla a valores tan bajos que dan una protección de alto grado a los componentes del circuito.
Gracias a esto, permiten reducir la capacidad de las estructuras de fijación de las barras de

distribución dentro de los tableros, minimizan la necesidad de utilización de otros componentes que
tengan valores de manejo de corrientes de cortocircuito altas, además permiten elevar la
capacidad de ruptura de los interruptores automáticos (el fusible aguas arriba del interruptor).
Corriente máxima de cortocircuito Corriente máxima de cortocircuito

que fluiría sin el uso de un fusible que fluiría con el uso de un fusible
limitador limitador
Corriente
nominal Inicio del
antes de la cortocircuito
falla
Figura 4.22 – Efecto del uso de un fusible limitador sobre la corriente de cortocircuito a la instalación
La limitación de la corriente puede variar según las condiciones del cortocircuito (intensidad, factor
de potencia, ángulo de desfase al comienzo del cortocircuito). Los fabricantes de los fusibles
entregan curvas de limitación, las que representan valores máximos de corriente límite que podrán
ser alcanzadas en las condiciones más desfavorables.
Corriente limite
(kA)
2,5 Irms
corriente pick
no limitada
Curva de
corriente pick limitación
limitada
Icc (kA)
(valor simétrico)
Presunto cortocircuito
(kA)
Figura 4.23 – Ejemplo curva de limitación de corriente
Programa de Estudio
4-22
El esfuerzo térmico que produce un cortocircuito, depende de la energía térmica limitada por el
fusible durante la ruptura. Efectivamente un cortocircuito libera una energía considerable que
puede ser calculada por la integral de Joule:

t
∫
E = R i 2 d( t )
0
Donde:
R : Resistencia de cortocircuito.
i : Corriente presupuestada de defecto.
t : Duración del cortocircuito.
Un fusible despeja un cortocircuito en dos tiempos distintos, el de prearco y el de arco. El primero,

corresponde a la energía mínima necesaria para que el elemento fusible del cartucho llegue a su
punto de fusión siendo este sensiblemente constante, cualquiera sea la corriente de defecto. El
esfuerzo térmico de arco, corresponde a la energía limitada entre el fin del prearco y la ruptura
total.
Imax
(A)
I
arco
I
prearco
t (seg)
Tiempo de prearco Tiempo de arco
Figura 4.24 – Ejemplo curva de esfuerzos térmicos de prearco y de arco
Si la energía liberada por el cortocircuito no esta limitada convenientemente, puede entrar

rápidamente en fusión toda o parte de la instalación. Los valores de esta energía cuando es
limitada por los fusibles, se entregan en curvas como las mostradas en la figura siguiente.
Programa de Estudio
4-23
Corriente
térmica
(A2/seg)
esfuerzo térmico total

máximo para la
corriente crítica
16.000
11.000
esfuerzo térmico de
prearco para la
corriente crítica
Calibre
(A)
100
Figura 4.25 – Ejemplo curva de limitación de esfuerzos térmicos
4.4.0 Interruptor Automático de Motor
Los interruptores automáticos de motor, o también llamados guarda motor, son aparatos diseñados
para ejercer hasta 4 funciones: protección contra sobrecargas, cortocircuitos, maniobras normales
manuales de cierre y apertura y señalización.
Este tipo de interruptores, en combinación con un contactor, constituye una solución excelente
para la maniobra de motores, sin necesidad de fusibles de protección.
Tal como se indicó anteriormente, este tipo de dispositivos protege a los motores frente a
sobrecargas, por lo que podemos intuir estos interruptores disponen de una protección térmica.
Cada uno de los tres polos del interruptor automático dispone de un disparador térmico de
sobrecarga consistente en unos bimetales por los cuales circula la intensidad del motor. En caso
de una sobrecarga el disparo se produce en un tiempo definido por su curva característica.
Programa de Estudio
4-24

Figura 4.26 – Curva típica de disparo de guarda motores
La intensidad de disparo térmico es regulable dentro de ciertos límites, normalmente entre 0,6 y 1
vez la intensidad nominal, la que en general se encuentra entre 0,16 A y 25 A.
La protección magnética o disparador magnético de cortocircuito consiste en un electroimán por

cuyo arrollamiento circula la corriente del motor y cuando esta alcanza un valor determinado, se
acciona bruscamente un núcleo percutor que libera la retención del mecanismo de disparo,
obteniéndose la apertura de contactos en un tiempo inferior a 10 ms. La intensidad de
funcionamiento del disparador magnético es de 11 a 18 veces la intensidad de ajuste.
Otra característica interesante en este tipo de aparatos es la limitación de la corriente de

cortocircuito por la propia resistencia interna del interruptor, correspondiente a los bimetales,
disparadores magnéticos y contactos. Este efecto disminuye a medida que aumenta la intensidad
nominal del aparato.
Gracias al diseño optimizado de las piezas de los contactos y de las cámaras de extinción, estos
aparatos tienen un poder de corte muy elevado. Así, por ejemplo, a 380 V, el poder de corte es de
100 kA para los aparatos de hasta 6,3 A, desde más de 6,3 a 10 A el poder de corte es de 10 kA, y
de 10 a 25 A el poder de corte es de 6 kA.
Programa de Estudio
4-25
Una tecla de conexión START y otra de desconexión STOP o RESET permiten el mando manual
del interruptor, lo cual le faculta para que en ciertos circuitos se pueda prescindir del contactor.

Estos interruptores, en su lateral izquierdo, disponen de un alojamiento para la colocación de un
bloque de contactos auxiliares. Un contacto normalmente cerrado y otro normalmente abierto
pueden servirnos para todas aquellas funciones de señalización que deseemos.
También es posible desconectar a distancia estos interruptores, ya que se dispone, en su lateral

derecho, de alojamiento para colocar una bobina de disparo por emisión de tensión, o una bobina
de disparo por mínima tensión.
Con todo lo dicho sobre los interruptores automáticos de motores, es posible llegar a la conclusión
de que aunque estos interruptores no supongan el sistema ideal de protección, pueden sustituir
ventajosamente a los grupos fusibles/relés térmicos utilizados para la protección de motores.
Programa de Estudio
4-26
Bibliografía de la Unidad
Guide Technique, La Distribution de Puissance

Legrand

Legrand SNC, Limoges, France, 2001
Manual de Protección Eléctrica, Selección de Dispositivos Basados en NEC

Cooper Bussmann
Cooper Bussmann Inc, PO Box 14460, St. Louis, USA, 1994
Información variada obtenida de Internet.
Programa de Estudio
4-27

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Talla (mm) A (mm) B (mm) C (mm)

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Talla (mm) A (mm) B (mm) C (mm)

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Figura 4.15 – Fusible cuchilla de elemento simple

En condiciones normales, cuando el fusible opera en, o cerca de su valor de corriente,

Figura 4.16 – Operación por elevada corriente de sobrecarga

Como resultado de lo anterior, se forma un aislamiento y se establece un arco eléctrico. Sin