T E M A 1 1 .

- U N I Ó N D E E L E M E N T O S

TORNILLOS Y TUERCAS La terminología usada en los tornillos es la

siguiente:
Los tornillos y tuercas se utilizan para unir de
forma no permanente los elementos de máquinas. 2
1

3 4

Son componentes de gran utilidad, insustituibles 5

1.- Diámetro mayor d.
en diversas ocasiones y con características de 2.- Diámetro medio dm.
3.- Diámetro menor dr.
diseño y construcción que les permiten una perfecta 4.- Paso p.
2 αα
adaptación a muy variadas condiciones y 6
5.- Bisel.
6.- Ángulo de la rosca.

circunstancias de trabajo. 7
7.- Cabeza.

Figura 3.- Nomenclatura de tornillo.

Para el ingeniero proyectista es indispensable
conocer profundamente estos elementos pues su • Cabeza: Zona para agarre con herramientas
campo de aplicación en máquinas es amplísimo. para su colocación

La parte más importante de los tornillos y • Cuerpo o vástago o caña: Zona en la que va
tuercas es la rosca. En mecánica se llama rosca a tallada la rosca.
la hélice construida sobre un cilindro, con un perfil
determinado y de una manera continua y uniforme. • Paso: Distancia entre dos hilos adyacentes
medida paralelamente al eje del tornillo.
Si la hélice es exterior resulta un tornillo y si es
interior una tuerca. • Diámetro mayor: Es el mayor tamaño de la
rosca.
Se puede considerar como si un prisma se
enrollase alrededor y a lo largo de un cilindro que se • Diámetro medio: Es el situado en la
llama núcleo. profundidad media de la rosca.

En la práctica lo que se hace es una canal que • Diámetro menor o diámetro de núcleo: Es el de
de lugar a la rosca. menor tamaño de la rosca.

Estos prismas en forma de hélice reciben el
nombre de hilos o filetes de rosca. Los canales que
queden entre los filetes se llaman entradas.
La figura siguiente representa un tornillo y su
correspondiente tuerca.
• Ángulo de rosca: Es el formado por las dos
caras que separan dos hilos consecutivos.
• Bisel: Ángulo final del cuerpo del tornillo.
• Tornillo de rosca simple: Tornillo con un solo
hilo.

• Tornillo de rosca múltiple: Tornillo con varios

hilos.

Por ser la parte más importante de los tornillos y

Figura 1.- Tornillo y tuerca. de las tuercas se va a proceder a un estudio
detallado de las roscas, para lo que se va a
A continuación se presenta la generación teórica comenzar con su clasificación.
de una rosca.
En la clasificación de una rosca intervienen
1 varios factores, como son: el número de filetes, la
forma de la rosca, el lugar donde va roscada y el
sentido.

Según el número de hilos:

1.- Núcleo.
2 2.- Prisma o filete.
- De una entrada, si tiene un solo filete
Figura 2.- Generación de una rosca.

124
 - De varias entradas, si tiene dos o más
filetes.
Por la forma de los hilos:
- Triangulares: los filetes son triángulos y
son las más usadas para fijación.
- Trapeciales: los filetes son trapecios
isósceles y son las más usadas para
transmisión de fuerza o servir de guía.
- Redondas: se emplean para roscas que
tengan mucho desgaste y para casos
especiales (casquillos de bombillas).
Según su posición:
- Exteriores: si están hechas en un
cilindro exterior, dan lugar a un tornillo.
- Interiores: si están hechas en un cilindro
interior o agujero, dan lugar a tuercas.
Si se representa una rosca seccionada según un
plano axial y se atiende sólo al filete se aprecian
(siguiente figura) los siguientes detalles:
- Flanco o cara lateral.
- Ángulo del flanco: medido en un plano
axial.
- Fondo, unión de los flancos por la parte
interior.
- Cresta, unión de los flancos por la parte
interior.
- Vano, espacio vacío entre dos filetes
- Base, donde los filetes se apoyan en el
núcleo - línea imaginaria -
- Núcleo, es el volumen ideal sobre el que
se encuentra la rosca o cuerpo del
elemento roscado.
- Hilo, es la porción de hélice
comprendida en una vuelta completa de
la tuerca.

La siguiente figura representa roscas de dos y 1

3
α
α
tres entradas: P/2
4

7
1.- Ángulo del flanco.
8 2 2.- Vano.
3.- Cresta o vértice.
4.- Punto medio del flanco.
5 5.- Base.
6.- Fondo.
7.- Flanco.
6
P/2 8.- Filete.
Figura 4.- Rocas des dos y tres entradas.
Figura 7. Elementos de una rosca.
La siguiente figura representa roscas con
diferentes formas de hilos. Las dimensiones fundamentales de una rosca,
representadas en la figura siguiente son:

P h3 H1

d3 d D P
d 2 2 D
D1
Figura 5.- Perfiles de roscas:
(A) triangulares; (B) trapeciales; (C) redondas.

La siguiente figura representa roscas con los

distintos giros de la hélice. (a) Tornillo (b) Tuerca

Figura 8.- Dimensiones fundamentales de una rosca.

• Paso P: distancia entre filetes consecutivos.

Para medir el paso se utiliza el método

A derecha
siguiente: En roscas métricas se cuentan el número
de hilos por centímetro de longitud de rosca. El
paso es igual a la inversa del número medido.

En roscas construidas con dimensiones en

B izquierda pulgadas se procede igualmente pero midiendo el
número de hilos en una pulgada de longitud de
Figura 6.- Sentido de giro en roscas. rosca.

125
 Figura 9.- Medición del paso.

• Avance a: La distancia que recorre es sentido

del eje un filete al dar una vuelta entera, también la
recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta
completa. la forma práctica de verificar el paso es
como se indica en la figura 22.9B.

En las roscas de un filete: a = P

(a) Tornillo (b) Tuerca

En las roscas de varios filetes: a = P • z

Siendo z el número de entradas. Figura 10.- Representación según la norma I.S.O.

de tornillos y tuercas.
• Diámetro exterior o mayor: Es el diámetro Son muchos y muy variados los tipos de roscas
mayor de una rosca. empleados, si bien hoy están normalizadas y
clasificadas. Los principales sistemas utilizados
- D para los interiores: de fondo a fondo. son:
- d para los exteriores: de cresta a cresta.
• Sistema Whitworth: Usado en países
• Diámetro interior o diámetro del núcleo: Es el anglosajones.
diámetro menor de la rosca.
En la tabla siguiente se presentan las
- D1: para los interiores, de cresta a características dimensionales de este tipo de
cresta. roscas.
- d3: para los exteriores, de fondo a fondo.
H = 0'96049 P P

• Diámetro medio: Existe por tanto, un punto H1 = h3 = 0'64 P Tuerca

H/6

donde el filete y el vano tienen el mismo ancho, al r = 0'14 P 55º

H 1= h 3
cual se le llama punto medio del flanco, y al D1 = d3 = D - 1'3 P H

D2 = d2 =D - 0'64 P
diámetro correspondiente. Tornillo D = d
H2 = H1 H/6 D 2= d 2

D 1= d 3
Diámetro en los flancos es igual para el tornillo y Truncamiento =
H = 0'16 P
6
la tuerca; se representa por D2.
∅ Paso en ∅ ∅ Sección
nominal hilos por medio núcleo Altura Radio del
• Profundidad de las roscas: Llamadas también D=d pulgada d2 = D 2 d3 = D 1 h3 = H 1 r núcleo
altura del filete, es la semidiferencia entre los Z mm.2
diámetros exterior e interior o la distancia entre 1/4'' 20 5'537 4'724 0'813 0'177 17'5
cresta y base: se representa por H1 para las tuercas 5/16'' 18 7'034 6'131 0'904 0'197 29'5
y h3 para los tornillos. 3/8'' 16 8'509 7'492 1'017 0'222 44'1
1/2'' 12 11'345 9'990 1'355 0'296 78'4

• Diámetro nominal: Es el que sirve para 5/8'' 11 14'397 12'918 1'479 0'322 131'1
3/4'' 10 17'424 15'798 1'627 0'355 196'0
identificar la rosca y suele ser siempre el diámetro
7/8'' 9 20'419 18'611 1'807 0'395 272'0
mayor de la rosca exterior, es decir d. 1'' 8 23'368 21'335 2'033 0'443 357'5
Tabla 1.- Roscas Whitworth.
Para representar los tornillos y tuercas se utiliza
la normativa I.S.O. según se presenta en la • Sistema Whitworth para tubos: también
siguiente figura. denominado sistema gas.

En la siguiente tabla se presentan las

características dimensionales de este tipo de
roscas

126
 H = 0'96049 P P H = 0'86603 P H/8
H/6
H1 = h3 = 0'64 P Tuerca H1 = 5/8 · H = 0'54127 P
60º
55º H/2 Tuerca
r = 0'14 P h3- = 1723 · H = 0'61343 P h3 H H
H 1= h 3
H H/2 60º
D1 = d3 = D - 1'3 P d1= D 1=d-2H 1=d-1'08253 P
H/4
D2 = d2 =D - 0'64 P d2=D 2- =d-3/4H=d-0'64952P D2 = d2 Tornillo
Tornillo D = d D=d d3
D1 P
H/6 D 2= d 2 d3-=d-2h 3=d-1'22687 P
H
H2 = H1 = 0'16 P D 1= d 3 r = H/6 = 0'14434 P
6

∅ Paso en ∅ ∅ Diámetro ∅
∅
∅
∅ ∅
∅ ∅
∅ Altura filete Sec.
comercial del nominal
nominal hilos por medio núcleo Altura Radio P r
tubo d2=D 2 d3 D1 mm2
I II h3 H1
D=d pulgada Z d2 = D 2 d3 = D 1 h3 = H 1 r Ext. Int.
1'6 0'35 1'373 1'171 1'221 0'215 0'189 0'051 1'08
R 1/8" 28 9'147 8'566 0'581 0'125 10 3
1'8 0'35 1'573 1'371 1'421 0'215 0'189 0'051 1'47
R 1/4" 19 12'301 11'445 0'856 0'184 13 6
2 0'4 1'740 1'509 1'567 0'245 0'216 0'058 1'79
R 3/8" 19 15'806 14'950 0'856 0'184 17 10
2'2 0'45 1'980 1'648 1'713 0'276 0'243 0'065 2'13
R 1/2" 14 19'793 18'631 1'162 0'249 21 15
2'4 0'45 2'208 1'948 2'013 0'276 0'243 0'065 2'98
R 3/4" 14 25'279 24'117 1'162 0'249 26 20
5 0'5 2'675 2'387 2'459 0'307 0'271 0'072 4'47
R 1" 11 31'770 30'291 1'479 0'317 33 25
3 3'5 0'6 3'110 2'764 2'850 0'368 0'325 0'087 6'00
R 1 1/4" 11 40'431 38'952 1'479 0'317 42 32
0'7 3'545 3'141 3'242 0'429 0'379 0'101 7'75
R 1 1/2" 11 46'324 44'845 1'479 0'317 48 40
4 4'5 0'75 4'013 3'580 3'688 0'460 0'406 0'108 10'1
R 2" 11 58'135 56'656 1'479 0'317 60 50
0'8 4'480 4'019 4'134 0'491 0'433 0'115 12'7
Tabla 2.- Roscas tipo gas. 5 1 5'350 4'773 4'917 0'613 0'541 0'144 17'9
6 7 1 6'350 5'773 5'917 0'613 0'541 0'144 25'4
• Sistema Sellers: En la tabla siguiente se 1'25 7'188 6'466 6'647 0'767 0'677 0'180 32'8
presentan las características dimensionales de este 8 1'5 9'026 8'160 8'376 0'920 0'812 0'217 52'3
tipo de roscas. 10 1'75 10'863 9'853 10'106 1'074 0'947 0'253 76'2
12 14 2 12'701 11'546 11'835 1'227 1'083 0'289 105
2 14'701 13'546 13'835 1'227 1'083 0'289 105
16 18 2'5 16'376 14'933 15'294 1'534 1'353 0'361 175
H = 0'86603 P P/8

H1 = h3 = 0'65 P H/8 Tuerca Tabla 4.- Roscas I.S.O.

α
α = 60º
c = 0'11 P
P/8
D1 = d3 = D -1'3 P
H/2 H1= h 3 La siguiente tabla representa un resumen de los
H
D2 = d2 = D - 0'65 P distintos tipos de roscas.
H2 = H1
H/2 α
α/2 α
α/2

Tornillo D 1 = d3 Clase de rosca Símbolo Medidas nominales de la rosca

H/8 c P
H D 2= d 2 D = d
= 0'108 P Diámetro de la rosca exterior en
Whitworth
8 pulgadas
Inglés
Diámetro interior del tubo
Whitworth de gas R
∅
∅ ∅
∅ ∅
∅ Ancho normal en pulgadas
nominal Paso medio núcleo Altura del fondo Sección Basta NC Nº o diámetro exterior de la rosca
Americano Sellers Fina NF en pulgadas seguida del paso en
D=d P d2 = D 2 d3 = D 1 h3 = H 1 c mm.2
Especial NS hilos por pulgada y la abrev.
1 0'397 1'596 1'388 0'258 0'043 1'513 ISO Diámetro exterior de la rosca en mm.
Métrica M
2 0'454 1'889 1'594 0'295 0'049 1'995
Diámetro exterior de la rosca y paso
Métrica fina M
3 0'529 2'171 1'827 0'344 0'058 2'621 en mm.
4 0'635 2'433 2'021 0'412 0'069 3'207 Tabla 5.- Denominación de los diferentes tipos de roscas.
5 0'635 2'763 2'351 0'412 0'069 4'341
6 0'794 2'989 2'473 0'516 0'087 4'803
Para acotar las roscas, en los planos, sólo se
8 0'794 3'650 3'134 0'516 0'087 7'714
acota el diámetro exterior, tanto para tornillos como
10 1'058 4'798 4'110 0'688 0'116 13'267
1/4" 1'270 5'525 4'700 0'825 0'189 17'349
para tuercas, pues con sólo ellos al estar
5/16" 1'411 7'021 6'104 0'917 0'195 29'263 normalizadas se conocen el resto de las
3/8" 1'588 8'454 7'463 1'031 0'209 43'743 dimensiones. Así, sea por ejemplo un tornillo de
7/16" 1'814 9'934 8'755 1'179 0'213 60'200 rosca métrica internacional I.S.O., tiene 16 mm. de
1/2" 1'954 11'431 10'162 1'269 0'226 81'105 diámetro y 2 mm. de paso ¿cuanto medirán la altura
9/16" 2'117 12'913 11'538 1'375 0'232 104'556
del filete y el diámetro del núcleo?
5/8" 2'309 14'575 12'875 1'500 0'252 130'192
3/4" 2'540 17'400 15'750 1'650 0'279 194'827
7/8" 2'822 20'392 18'559 1'833 0'310 270'519
Observando el croquis del problema en la figura,
1" 3'175 23'338 21'276 2'062 0'349 355'524 vemos que las fórmulas necesarias son:
Tabla 3.- Roscas Sellers.
h3 = 0'7053 · P = 0'7053 · 2 = 1'4106 mm.
En la tabla siguiente se presentan las d3 = d - 2h3 = 16 - 2 · 1'4106 = 13'1788 mm.
características dimensionales de este tipo de
roscas. Una vez analizados los tipos de roscas se va a
proceder igualmente con los tornillos.

Así según su aplicación los tornillos se pueden

clasificar en:

127

- Tornillo de unión.
- Tornillo pasante.
- Espárrago.
- Tornillo prisionero.
- Tornillo autorroscante.
- Pemos de articulación.
- Pemos de anclaje.
Cada uno de los modelos expuestos es
presentado en la figura siguiente.
1 2 3 4
6 7
Figura 11.- Clasificación de tornillos según su aplicación.
Según la forma de la cabeza los tornillos se
pueden clasificar como sigue:
- Cabeza hexagonal.
- Cabeza cuadrada.
- Cabeza cilíndrica.
- Cabeza avellanada.
- Cabeza redonda.
- Cilíndrica con hexágono interior o tipo
Allen.
La siguiente figura representa los diferentes tipos
de cabezas encontradas en los tornillos.
2 3
1
5 6
Figura 12.- Cabezas de tornillos
Las tuercas tienen formas muy variadas y sus
aplicaciones son muy diferentes. Es posible
encontrar los siguientes tipos de tuercas:
- Hexagonal normal.
- Hexagonal estrecha.
- Hexagonal ciega.
- Hexagonal con almena.
- Cuadrada.
- De mariposa.
- De varios brazos.
- Moleteada.
- Redonda con ranura.
- Redonda con agujeros.
1 6
2 7
1.- Hexagonal normal.
2.- Hexagonal estrecha.
3.- Hexagonal ciega.
3 8
4.- Hexagonal almenada.
5.- Cuadrada.
6.- De mariposa.
4 9 7.- De cuatro brazos.
8.- Moleteada.
1.- Tornillo de unión. 9.- Redonda con ranura.
5 2.- Tornillo pasante. 5 10 10.- Redonda con agujeros.
3.- Espárrago.
4.- Prisionero.
5.- Autorroscante. Figura 13.- Tipos de tuercas.
6.- Pernos de articulación.
7.- Pernos de anclaje.
Los tornillos y las tuercas debido a muy
diferentes causas pueden aflojarse, para evitarlo se
recurre a dispositivos de seguridad.
La seguridad del apretado se consigue con
diferentes métodos, para ello se utilizan:
- Doble tuerca o contratuerca.
- Pasadores en tuercas con almena.
- Rozamiento con anillo de fibra sin
roscar embutido en la tuerca.
- Arandelas de seguridad.
- Arandela elásticas.
La siguiente figura presenta algunas de las
diversas formas de seguridad usadas para mantener
el aprieto de tornillos y tuercas.
4
1.- Tornillo de cabeza hexagonal.
2.- Tornillo de cabeza cuadrada. 3
1
3.- Tornillo de cabeza cilíndrica. 2
4.- Tornillo de cabeza avellanada.
5.- Tornillo de cabeza redonda.
6.- tornillo de cabeza tipo Allen.
1.- Doble tuerca.
5 2.- Pasadores.
3.- Rozamiento.
4
4.- Arandelas de seguridad.
5.- Arandelas elásticas.
Figura 14.- Sistemas de seguridad.
REMACHES
Para unir las chapas o perfiles laminados se
emplean diversos procedimientos, entre ellos se
pueden citar:
128

- Procedimientos mecánicos
- Procedimientos térmicos.
Los procedimientos mecánicos pueden producir
a su vez uniones fijas o no desmontables y uniones
móviles o desmontables. Las uniones fijas se hacen
principalmente por medio de roblones o remaches y
las uniones móviles por medio tornillos.
Los procedimientos térmicos dan lugar siempre
a uniones fijas y se realizan por alguno de los
diversos tipos de soldaduras.
El roblonado o remachado es un procedimiento
de unión que produce la unión fija de varias piezas
por medio de roblones o remaches.
Los roblones o remaches son elementos
compuestos de un cuerpo cilíndrico llamado caña,
vástago o espiga, y de una cabeza, de forma
generalmente de casquete esférico. Están hechos
de metales dúctiles, maleables y tenaces, como el
acero dulce, el cobre, el aluminio y algunas
aleaciones.
Las proporciones y dimensiones de
remaches están normalizadas.
La colocación de los roblones se efectúa
introduciendo el cuerpo cilíndrico en agujeros
hechos con las dimensiones adecuadas, de manera
que sobresalga, deformando a continuación la parte
saliente hasta formar una nueva cabeza. La
colocación de los remaches o roblones se hace
generalmente en frío, para diámetros de hasta 8
mm. y en caliente para diámetros mayores de 10
mm.
La siguiente figura ilustra un remache con detalle
de su colocación.
1
2
4 1.- Vástago del roblón.
2.- Cabeza de cierre.
3.- Espesor.
4.- Cabeza del roblón.
3
Figura 15.- Remache.
Según la forma de realizar el remachado se
distinguen los siguientes tipos:
- Recubrimiento
- Simple cubrejunta
- Doble cubrejunta
1.- Recubrimiento.
2.- Simple cubrejunta.
3.- Doble cubrejunta.
Figura 16.- Formas de ejecución de remachado.
Según la aplicación se pueden distinguir los
siguientes tipos de roblonado:
- De fuerza, cuando los roblones sólo
deben aguantar los esfuerzos. Por
ejemplo, en las estructuras metálicas.
- Roblonados impermeables, cuando los
esfuerzos que deban resistir sean
pequeños, pero que las chapas que se
hayan de unir deban dejar juntas
estancas.
- De fuerza e impermeables, se emplean
en calderas a presión.
los
Es interesante aclarar la significación de
estanquidad.
Se dice que una junta es estanca o impermeable
cuando no puede ser atravesada por los líquidos y,
en algunos casos, ni siquiera por los gases.
La estanquidad o impermeabilidad del roblonado
se consigue, unas veces por el contacto directo de
las chapas, otras por la interposición entre las dos
chapas de una materia plásticas, que puede ser
papel impregnado o una cinta de plomo.
El roblonado puede realizarse a mano o
mediante máquinas especiales.
La técnica de roblonado a mano utiliza un
martillo y sencillas herramientas que permiten
conformar el remache.
Una técnica simple, cómoda, rápida y fiable de
roblonado es la que utiliza remaches huecos con
máquinas de mano. En el interior del remache,
normalmente de aluminio, un pasador de acero con
cabeza redondeada es estirado hasta su rotura con
la remachadora, deformando el remache y
consiguiendo la unión fija buscada.
La siguiente figura presenta la mencionada
técnica de remachado.
129
 La soldadura consiste en la unión de piezas por
2
1 aplicación localizada de calor con deposición o sin
ella de material adicional. Dicha aplicación se
practica desde muy antiguamente pudiendo
distinguirse:

• Soldadura a presión o por forjado.

1.- Remache antes de la operación.
3 2.- Proceso.
3.- Remachadora de mano.
Figura 17.- Remachado hueco con máquina de mano.
- Soldadura de fusión: autógena o por
arco.
- Soldadura por resistencia.

El cálculo de las dimensiones de los remaches La soldadura tiene especial incidencia en la

es complejo y se recurre al uso de fórmulas reducción de costes de fabricación pues se
experimentales. simplifican gracias a ella los procesos de
fabricación de piezas.
Así se tiene:
Hoy las soldaduras por fusión son sin lugar a
- Diámetro del remache: 1'5-2 veces el dudas las más utilizadas en la fabricación de
tamaño de la chapa más gruesa. maquinaria, y de ellas la soldadura por arco la más
- Longitud del remache: espesor de las extendida y perfeccionada.
piezas unidas + 1'5 veces su diámetro.
- Distancia entre remaches: El calor en la soldadura por fusión se obtiene de
un soplete axiacetilénico o de un arco eléctrico
entre un electrodo y las piezas a unir. En ambos
e
d
casos se hace un aporte de material que se
p
e = 1'5 · d
p suministra comercialmente en forma de finas
e = 1'5 · d
e e p=2·d+8
p = 2'6 d + 10
varillas. Este material se une a la pieza a soldar
e m e
m = 0'8 · p pues la zona de unión y la varilla se funden
d mezclándose íntimamente.

Las uniones mediante soldadura de fusión tienen

una estructura áspera característica de los metales
e
t/2
d fundidos.
t d e = 1'5 · d
t/2 e = 1'5 · d
e m e
t = 2'6 · d + 15 1
e = 0'9 · d
Un detalle importante que no debe ser olvidado
e1 e e e
1 p = 2'6 · d + 10 al utilizar este tipo de soldadura es que al enfriarse
la contracción del metal fundido genera
considerables tensiones que son máximas en la
dirección transversal a la soldadura originando
d = Diámetro del remache deformaciones indeseables en las piezas y peligro
de ruptura al someterlas a tracción en la dirección
Figura 18.- Distancia entre roblones. antedicha.

• Diámetro del orificio de colación del remache: Las transmisiones generadas pueden eliminarse
por tratamiento térmico de las piezas o por tensión
∅ del remache 1' 2 2' 31 4 5 6 8 9 de las piezas previa a la soldadura. En todo caso no
en bruto d 4 6 se debe dejar de tener en cuenta este detalle.
∅ del agujero 1' 1' 2' 2' 3' 4' 5' 6' 8' 9'
d1 1 5 2 8 2 3 3 4 4 5 Para fabricar piezas por soldadura se fijan en la
Tabla 6.- Diámetros de remaches y de sus orificios. posición adecuada los elementos constituyentes y
SOLDADURA se le aplica el método de unión.

La soldadura no constituye en sí un elemento de En la siguiente figura se indican varios de los

máquina. tipos diferentes de soldadura:

En los procesos de fabricación de máquinas la

soldadura es una forma de unión permanente o de
fabricación de elementos.

130
 5

6
1.- Soldadura en t
2.- Soldadura en t
para placas gruesas
2 3.- Soldadura a traslape
7 o en garganta
4.- Soldadura a tope
de extremos planos
5.- Soldadura a tope
3 con ranura en V
6.- Soldadura a tope con
8
ranura en doble V
7.- Soldadura a tope con
ranura en media V
8.- Soldadura en L con
4
cordón interior opcional

Figura 19.- Diferentes formas de soldadura.

Las tensiones de trabajo soportadas por

soldaduras con acero de bajo contenido en carbono,
que son las más usuales son las expuestas en la
siguiente tabla:

Tipo de soldadura Carga Carga

estática dinámica
Kg/cm2 Kg/cm2
Soldadura a tope
• Tracción 1000 400
• Compresión 1000 400
• Cortadura 500 300
Otras formas de 900 300
soldadura
Tabla 7.- Tensiones de trabajo permisibles
en soldaduras con acero.

Las fatigas de cálculo son las presentadas en la

siguiente figura:

l P

P P
h

P
Soldadura a tope a tracción: σσ == h·l

h l
P
l

P
Soldadura en t a cortante: σσ ==
h 0'707·h·l

P
P
Soldadura a tope a cortante: σσ ==
h·l

Figura 30.- Fatigas de cálculo en soldaduras.

En general para el cálculo de los esfuerzos o

tensiones en soldadura es suficiente con aplicar los
métodos de cálculo expuestos en los temas
iniciales de este libro teniendo en cuenta las
tensiones permisibles en las soldaduras y
mayorando las cargas debido al denominado efecto
de concentración de tensiones en las soldaduras
con los coeficientes dados en la siguiente tabla:

Tipo de soldadura Coeficiente de mayoración de

carga
Soldadura a tope 1'2
Soldadura a traslape 1'5
Soldadura en t 2
Tabla 9.- Coeficientes de mayoraciónpor concentración de
tensiones.

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