CEMENTO

Es un material pulverizado que además de óxido de calcio contiene: sílice, alúmina

y óxido de hierro y que forma, por adición de una cantidad apropiada de agua, una
pasta conglomerante capaz de endurecer tanto en el agua como en el aire. Se
excluyen las cales hidráulicas, cales aéreas y yesos. (Rivera, 2012).
Cemento portland
Producto que se obtiene por la pulverización del clinker Portland con la adición de
una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos
siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos
los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker.
(Rivera, 2012)
Propiedades del cemento portland
La mayor parte de las especificaciones para cemento Portland establecen límites a
la composición química y algunas propiedades físicas (NTC 121 y 321),1.6.7 por lo
tanto, el conocimiento de algunas de estas propiedades es provechoso para
interpretar los resultados de las pruebas del cemento. (Rivera, 2012)
Densidad
La densidad del cemento Portland varía generalmente entre 2,90 y 3,20 g/cm3
dependiendo básicamente de la cantidad y densidad del material puzolánico que
se adicione. La densidad de un cemento no indica la calidad del mismo; su uso
principal radica en dosificación y control de mezclas. La densidad del cemento se
determina generalmente con el frasco de LE CHATELIER (NTC 221). Este frasco
permite determinar el volumen correspondiente a una cierta masa de cemento (64
g), por el desplazamiento de un líquido colocado dentro del frasco. El líquido
empleado es kerosene libre de agua o nafta con una gravedad no inferior a 62º
A.P.I., ya que no es posible emplear agua pues el cemento iniciaría sus
reacciones de hidratación. (Rivera, 2012)
Finura
La importancia de la finura en el cemento radica en que a mayor finura el cemento
desarrolla mayor resistencia pero desprende más calor; esto es debido
principalmente, a que granos gruesos pueden durar varios años en hidratarse, e
inclusive no llegar jamás a realizarlo totalmente, mientras que, cuanto más fino
sea el cemento, mayor será la cantidad de material que se hidrata, ya que la
superficie total en contacto con el agua es mucho más grande. Al hidratarse un
mayor porcentaje de la masa total del cemento, ésta masa reacciona, logrando
un desarrollo más alto de resistencia, pero como desprende calor al realizar este
proceso, también será mayor la cantidad de calor desprendido.

La medida de la finura se expresa por el área de las partículas contenidas en una

masa unitaria del material, lo cual se denomina "Superficie Específica" y sus
unidades de medida son unidades de área por unidades de masa así por ejemplo
cm2/g o m2/kg. La finura del cemento se puede medir por tamizado (NTC 226 o
294) o con el permeámetro de Blaine (NTC 33) o con el turbidímetro de Wagner
(NTC 597). (Rivera, 2012)

Consistencia normal
Con el propósito de poder determinar algunas propiedades del cemento como
tiempos de fraguado o estabilidad volumétrica, se debe realizar una mezcla de
cemento y agua llamada pasta; puesto que las propiedades de la pasta se ven
afectadas por las cantidades de cada uno de los componentes que entran a formar
parte de la mezcla, se debe preparar una pasta "normalizada", con la cantidad de
agua necesaria para que la hidratación del cemento sea lo más exacta posible;
ésta pasta se denomina de consistencia normal. (Rivera, 2012)

La pasta de consistencia normal se determina mediante la NTC 110; el ensayo

consiste en averiguar la cantidad de agua en porcentaje con respecto a la masa
de cemento usada (500 g) que debe tener la pasta de tal manera que al colocarla
en el aparato de "Vicat" la penetración de una sonda de diámetro 1 cm y masa 300
g (todo el conjunto) sea en 30 s de 10±1 mm; por lo general, el porcentaje de agua
varía entre 23 y 33%. (Rivera, 2012)
Fraguado
Fraguado se refiere al paso de la mezcla del estado fluido o plástico al estado
sólido. Aunque durante el fraguado la pasta adquiere alguna resistencia, para
efectos prácticos es conveniente distinguir el fraguado del endurecimiento, pues
este último término se refiere al aumento de resistencia de una pasta de cemento
fraguada. (Rivera, 2012)

Falso fraguado
Se da el nombre de falso fraguado a una rigidez prematura y anormal del
cemento, que se presenta dentro de los primeros minutos después de haberlo
mezclado con agua. El falso fraguado se pone en evidencia por una gran pérdida
de plasticidad, sin generar mucho calor poco después de haberse realizado la
mezcla. Cuando esta pasta endurecida se remezcla, sin adicionar agua, su
plasticidad se recupera y fragua normalmente sin pérdida de resistencia. (Rivera,
2012)

Estabilidad volumétrica
El cemento que muestra grandes expansiones luego de fraguado se conoce con el
nombre de cemento expansivo; este es el peor defecto que puede presentar un
cemento pues las obras hechas con él quedan seriamente amenazadas.
Es esencial que la pasta de cemento, una vez fraguada, no sufra un gran cambio
en volumen en particular no debe de haber una expansión apreciable, la cual, bajo
condiciones de esfuerzo, podría ocasionar un rompimiento de la pasta de cemento
endurecida. Tal expansión puede tener lugar debido a una hidratación retardada o
lenta o a otra reacción de algún compuesto presente en el cemento endurecido,
particularmente CaO, MgO o CaSO4 (yeso). (Rivera, 2012)

Calor de hidratación.
El calor de hidratación es el calor generado cuando reaccionan el cemento y el
agua. La cantidad de calor generado depende principalmente de la composición
química del cemento; a tasa de generación de calor la afecta la finura y
temperatura de curado, así como la composición química.

Resistencia del cemento

La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que
posiblemente resulte más obvia en cuanto a los requisitos de usos estructurales.
Por lo tanto no es sorprendente que las pruebas de resistencia estén indicadas en
todas las especificaciones del cemento.

La resistencia de un mortero o concreto depende de la cohesión de la pasta de

cemento, de su adhesión a las partículas de los agregados y en cierto grado, de la
resistencia del agregado mismo. (Rivera, 2012)

Agregados para mortero o concreto

Los agregados también llamados áridos son aquellos materiales inertes, de forma
granular, naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento Portland en
presencia de agua forman un todo compacto (piedra artificial), conocido como
mortero o concreto.

Como agregados de las mezclas de mortero o concreto se pueden considerar,

todos aquellos materiales que teniendo una resistencia propia suficiente
(resistencia de la partícula), no perturben ni afecten desfavorablemente las
propiedades y características de las mezclas y garanticen una adherencia
suficiente con la pasta endurecida del cemento Portland. En general, la mayoría
son materiales inertes, es decir, que no desarrollan ningún tipo de reacciones con
los demás componentes de las mezclas, especialmente con el cemento; sin
embargo, existen algunos agregados cuya fracción más fina presenta actividad en
virtud de sus propiedades hidráulicas colaborando con el desarrollo de la
resistencia mecánica, tales como: las escorias de alto horno de las siderúrgicas,
los materiales de origen volcánico en donde hay sílice activo, entre otros. (Rivera,
2012)
Clasificación según su procedencia
De acuerdo con el origen de los agregados, según su procedencia ya sea de
fuentes naturales o a partir de productos industriales, se pueden clasificar de la
siguiente manera:

Agregados naturales.
Son aquellos procedentes de la explotación de fuentes naturales tales como:
depósitos de arrastres fluviales (arenas y gravas de río) o glaciares (cantos
rodados) y de canteras de diversas rocas y piedras naturales. Pueden usarse tal
como se hallen o variando la distribución de tamaños de sus partículas, si ello se
requiere. Todas las partículas que provienen de los agregados tienen su origen en
una masa mayor la que se ha fragmentado por procesos naturales como
intemperismo y abrasión, o mediante trituración mecánica realizada por el hombre,
por lo que gran parte de sus características vienen dadas por la roca madre que le
dio su origen. (Rivera, 2012)

Agregados artificiales.
Por lo general, los agregados artificiales se obtienen a partir de productos y
procesos industriales tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno,
clinker, limaduras de hierro y otros, comúnmente estos son de mayor o menor
densidad que los agregados corrientes.
Actualmente se están utilizando concretos ligeros o ultraligeros, formados con
algunos tipos de áridos los cuales deben presentar ciertas propiedades como son:
forma de los granos compacta, redondeada con la superficie bien cerrada, ninguna
reacción perjudicial con la pasta de cemento ni con el refuerzo, invariabilidad de
volumen, suficiente resistencia a los fenómenos climatológicos; además deben de
tener una densidad lo menor posible, con una rigidez y una resistencia propia
suficientemente elevada y ser de calidad permanente y uniforme. (Rivera, 2012)

Fabricación de agregados ligeros o ultra – ligeros.

Los áridos ligeros o ultraligeros deben presentar una superficie bien cerrada y muy
impermeable. Una condición para que esto se cumpla es que, después de la
inclusión de aire, los granos tengan ya el tamaño deseado y no deban triturarse
posteriormente.

Clasificación según su tamaño

La forma más generalizada de clasificar los agregados es según su tamaño, el
cual varía desde fracciones de milímetros hasta varios centímetros de sección;
ésta distribución del tamaño de las partículas, es lo que se conoce con el nombre
de GRANULOMETRÍA.

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL.

La presencia de partículas alargadas o aplanadas puede afectar la trabajabilidad,
la resistencia y la durabilidad de las mezclas, porque tienden a orientarse en un
solo plano lo cual dificulta la manejabilidad; además debajo de las partículas se
forman huecos de aire y se acumula agua perjudicando las propiedades de la
mezcla endurecida. (Rivera, 2012)

Propiedades físicas.
Granulometría.
Es la distribución de los tamaños de las partículas que constituyen una masa de
agregados; se determina mediante el análisis granulométrico que consiste en
dividir una muestra representativa del agregado en fracciones de igual tamaño de
partículas; la medida de la cuantía de cada fracción se denomina como
granulometría.

Módulo de finura.
El módulo de finura es un factor empírico que permite estimar que tan fino o
grueso es un material.

Tamaño Máximo.
Está definido como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la totalidad
del agregado. De manera práctica representa el tamaño de la partícula más
grande que tiene el material.

Tamaño Máximo Nominal.

El tamaño nominal máximo de las partículas es el mayor tamaño del tamiz, listado
en la norma aplicable, sobre el cual se permite la retención de cualquier material.

Densidad
Las partículas del agregado están conformadas por masa del agregado, vacíos
que se comunican con la superficie llamados poros permeables o saturables y
vacíos que no se comunican con la superficie, es decir que quedan en el interior
del agregado llamados poros impermeables o no saturables.

Absorción y humedad.
La absorción (porcentaje de agua necesaria para saturar los agregados o el
hormigón expresada con respecto a la masa de los materiales secos) y la
humedad, deben determinarse de acuerdo con las normas NTC 176, 237 y 1776,
de manera que la cantidad de los materiales en la mezcla pueda controlarse y se
establezca las masas correctas de cada uno de ellos.

Resistencia
La resistencia al desgaste de un agregado se usa con frecuencia como indicador
general de la calidad del agregado; esta característica es esencial cuando el
agregado se va usar en concreto sujeto a desgaste como en el caso de los
pavimentos rígidos.

Sustancias perjudiciales
Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados son:
suelo fino (limos o arcillas), impurezas orgánicas (materia vegetal en
descomposición), carbón de piedra , lignito y partículas livianas o blandas. La
mayor parte de las especificaciones limitan las cantidades permisibles de estas
sustancias.

Impurezas orgánicas
La materia orgánica suele consistir por lo general en productos de la
descomposición de materia vegetal (sobre todo ácido tónico y sus derivados) y se
manifiesta en forma de humus o margas orgánicas. La materia orgánica puede
interferir las reacciones químicas de hidratación, retrasar el fraguado y el
endurecimiento del concreto, en algunos casos descomponerse produciendo
deterioro afectando la durabilidad del hormigón.

Partículas deleznables
El carbón de piedra o lignito, terrones de arcilla u otros materiales que se
desmoronan fácilmente afectan la resistencia y la durabilidad del concreto; si estas
impurezas están cerca de la superficie pueden reventarse, desintegrarse o
producir manchas.

Agua de mezcla
El agua de mezcla cumple dos funciones muy importantes, permitir la hidratación
del cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua que se emplea en la
preparación de un mortero o un concreto, parte hidrata el cemento, el resto no
presenta ninguna alteración y con el tiempo se evapora; como ocupaba un espacio
dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacíos los cuales disminuyen la
resistencia y la durabilidad del mortero o del hormigón. La cantidad de agua que
requiere el cemento para su hidratación se encuentra alrededor del 25% al 30% de
la masa del cemento, pero con esta cantidad la mezcla no es manejable, para que
la mezcla empiece a dejarse trabajar, se requiere como mínimo una cantidad de
agua del orden del 40% de la masa del cemento, por lo tanto, de acuerdo con lo
anterior como una regla práctica, se debe colocar la menor cantidad de agua en la
mezcla, pero teniendo en cuenta que el mortero o el hormigón queden trabajables.
Impurezas orgánicas.
Las sustancias orgánicas contenidas en aguas naturales, afectan
considerablemente el tiempo de fraguado inicial del cemento y la resistencia última
del hormigón.

Impurezas inorgánicas.
Los límites permisibles para contenidos inorgánicos son algo amplios, pero en
algunas partes, éstos pueden presentarse en cantidades suficientes para causar
un deterioro gradual del hormigón.

Contaminación por desechos industriales

Se debe tener cuidado cuando se empleen aguas que pueden estar contaminadas
por afluentes industriales o por drenaje de minas y depósitos de minerales entre
otros; estas aguas deben ensayarse tal como se indica más adelante.

Resistencia del concreto

Cuando se estudian los procedimientos para dosificar mezclas de concreto, se
recomienda hacer mezclas de prueba, con el fin de determinar las proporciones
del hormigón que cumplan con las características deseadas, para ser empleado
en la construcción. Sin embargo, esto no significa, que el hormigón hecho en la
obra o en la planta vaya a tener una resistencia uniforme e igual a la determinada
con base en las mezclas de prueba.

Resistencia a la compresión
Generalmente el diseñador de estructuras, especifica en la memoria de cálculos y
en los planos una resistencia a la compresión del concreto (F’c), la cual utilizó
como base para calcular el dimensionamiento y el refuerzo de los diferentes
elementos de una obra.

Cuando en la obra se obtenga una resistencia menor que la especificada (F'c), se

disminuirá el factor de seguridad de la estructura. Para evitar esta posible
disminución de seguridad y debido a que en toda obra se obtienen diferentes
valores de resistencia para una misma mezcla, debido a variaciones en la
dosificación, mezcla, transporte, colocación, compactación y curado del concreto;
la mezcla deberá dosificarse para obtener una resistencia a la compresión
promedia (F’cr) mayor que F’c.

En la práctica resulta antieconómico indicar una resistencia mínima, igual a la

resistencia de diseño; puesto que de acuerdo al análisis estadístico, siempre
existe la posibilidad de obtener algunos valores más bajos. (Rivera, 2012)