FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

REGIÓN VERACRUZ

Programa Educativo
Ingeniería Química
Experiencia Educativa
Corrosión II
Docente
Dr. Gonzalo Galicia Aguilar
Trabajo
Tarea 5
Estudiante
Reyes González Jorge Andrés

Boca del Río, Veracruz 26 de Marzo del 2019

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 CONCRETO DE REFUERZO.

El concreto simple, sin refuerzo, es resistente a la compresión, pero débil extensión, lo que
limita su aplicabilidad como material estructural. Para resistir tensiones, se emplea refuerzo
de acero, generalmente en forma de barras, colocado en las zonas donde se prevé que se
desarrollarán tensiones bajo las acciones de servicio. El acero restringe el desarrollo de las
grietas originadas por la poca resistencia a la tensión del concreto.
El uso del refuerzo no está limitado a la finalidad anterior, también se emplea en
zonas de compresión para aumentar la resistencia del elemento reforzado, para reducir las
deformaciones debidas a cargas de larga duración y para proporcionar confinamiento lateral
al concreto, lo que indirectamente aumenta su resistencia a la compresión. La combinación
de concreto simple con refuerzo constituye lo que se llama concreto reforzado.
Ventajas del concreto armado frente a otros materiales
 Es durable a lo largo del tiempo y no requiere de una gran inversión para su
mantenimiento.
 Tiene una vida útil extensa.
 Tiene gran resistencia a la compresión en comparación con otros materiales.
 Es resistente al efecto del agua.
 En fuegos de intensidad media, el concreto armado sufre daños superficiales si se
provee un adecuado recubrimiento al acero.
 Es más resistente al fuego que la madera y el acero estructural.
 Se le puede dar la forma que uno desee haciendo uso del encofrado adecuado.
 Le confiere un carácter monolítico a sus estructuras lo que les permite resistir más
eficientemente las cargas laterales de viento o sismo.
 No requiere mano de obra muy calificada.
 Su gran rigidez y masa evitan problemas de vibraciones en las estructuras erigidas
con él.
 En la mayoría de lugares, es el material más económico.
 Por su gran peso propio, la influencia de las variaciones de cargas móviles es menor

Desventajas del concreto armado frente a otros materiales

 Tiene poca resistencia a la tracción, aproximadamente la décima parte de su
resistencia a la compresión. Aunque el acero se coloca de modo que absorba estos
esfuerzos. la formación de grietas es inevitable.
 Requiere de encofrado lo cual implica su habilitación, vaciado, espera hasta que el
concreto alcance la resistencia requerida y desencofrado, con el tiempo que estas
operaciones implican. El costo del encofrado puede alcanzar entre un tercio y dos
tercios del costo total de la obra.

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  Su relación resistencia a la compresión versus peso está muy por debajo que la
correspondiente al acero. el cual es más eficiente cuando se trata de cubrir grandes
luces. El concreto requiere mayores secciones y por ende el peso propio es una
carga muy importante en el diseño.
 Requiere de un permanente control de calidad. pues ésta se ve afectada por las
operaciones mezcla, colocación, curado, etc.
 Presenta deformaciones variables con el tiempo. Bajo cargas sostenidas, las
deflexiones en los elementos se incrementan con el tiempo
.
El concreto armado es la combinación del concreto y el acero en armadura para que
juntos formen un material combinado e indivisible. La colocación de las armaduras depende
de la ubicación de la zona de tracción, es decir del lugar donde las vigas, columnas,
voladizos o demás componentes se flexionarán; asimismo en los cimientos tipo losa corrida,
las varillas de acero longitudinal y transversal se ponen en la parte inferior de la losa con el
fin de resistir los esfuerzos de tracción y evitar las rajaduras.

Materiales de fabricación del concreto armado.

Los materiales componentes de este tipo de estructuras son el concreto y la armadura de
acero. Y también el agregado aditivo.
 HORMIGÓN
El primer material y principal componente de las estructuras de concreto armado; es una
mezcla de cemento, arena, piedra y agua en medidas proporcionales y establecidas de
acuerdo al grado de resistencia que se persigue.
La propiedad más importante de esta mezcla es su resistencia a la compresión
(capacidad de un material para resistir esfuerzos que tienden a deformarlo), a la flexión
(capacidad de un material para resistir esfuerzos que tienden a deformarlo, doblándolo),
con la característica adicional de poseer poca tracción; asimismo combinado con refuerzos
de acero adquiere propiedades anti cortantes. La arena más adecuada para preparar
concreto es la compuesta, la cual consta de granos gruesos, medianos y finos, esta
característica se encuentra comúnmente en la arena de río.
Generalmente en el concreto se utiliza piedra quebrada o chancada como se conoce
comúnmente (debido a que se produce en una máquina llamada chancadora o trituradora);
es preferible emplear piedra de una sola medida, es conveniente combinar entre piedra de
1” y de 1 ½ para estructuras normales y en el caso de vigas y columnas (concreto
estructural) es conveniente emplear piedra de ¼ combinada con ½ o o un agregado con
tamaño máximo de 3/4″.

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Los diferentes tamaños de piedra se consideran en la siguiente relación:
Piedra quinta: 1 cm (3/8″)
Piedra cuartilla: 1.9 cm (3/4″)
Piedra cuarta: 2.5 cm (1″)
Piedra tercera: 3.7 cm (1 1/27
Los concretos más comunes son el empleado en aceras de poco tránsito, contra
pisos (falso piso) de viviendas y para cimientos con una resistencia: 175 kg/cm2 (2,500
Ib/pulg2), la mezcla es equivalente a un saco de cemento, 2 cajas de arenas, 4 cajas de
piedra quebrada o grava. Para el caso de estructuras de alto tránsito como aceras o
estructuras que soportan peso o gran tensión como columnas, vigas y voladizos se emplea
un concreto con una resistencia de 210 kg/cm2 (3000 Ib/pulg2) a partir de un saco de
cemento, 2 cajas de arena, 2 cajas de piedra quebrada o grava.

Preparación del Hormigón.

El concreto u hormigón se prepara en la mezcladora o trompo mezclador (también conocido
como batidora); este debe mezclarse durante tres minutos como mínimo. Debemos
considerar de agregar la cantidad justa de agua ya que un exceso de este componente crea
burbujas de aire que dan por resultado un concreto poroso y de poca resistencia (si fuera el
caso se puede solucionar empleando un vibrador de concreto).
La mezcla apropiada es emplear por cada saco de cemento (saco de 42.5 Kgs.) unos
18 litros (cinco galones) de agua, dependiendo si la arena está o no seca.

Fraguado y Endurecimiento del Concreto

El proceso de endurecimiento (fraguado) del concreto se debe a la combinación del agua
con las partículas de cemento las cuales reaccionan hidratando sus componentes. Para
obtener un concreto seco de alta calidad es necesario controlar las condiciones de
hidratación y humedad, por ello es necesario para completar el endurecimiento o fraguado
mantener humedo el concreto durante los primeros 7 días del proceso de secado el cual en
total tiene una duración de aproximadamente 28 días, tiempo necesario para obtener un
endurecimiento natural y lograr la calidad requerida.

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  ARMADURA DE ACERO
Las armaduras de acero se hacen de acuerdo con los planos estructurales de construcción.
Se emplean tanto en posición vertical como horizontal, verticalmente se emplean para
columnas y en posición horizontal para las vigas y voladizos.
Las varillas se cortan y doblan antes de comenzar la construcción, van enterradas en
la zanja inicial para el caso de columnas. Para el proceso de doblado se emplea un banco
de trabajo para doblar varillas que no es más que un tablón de 5 cm x 30 cm x 3,30 m. (2″
x 12″ x 3.30 m.) de madera semidura con pines de acero según las medidas para crear
estribos y colocado sobre caballetes; actualmente se está difundiendo el empleo en obra de
columnas electrosoldadas pre-fabricadas por lo que esta herramienta va quedando en
desuso. Un detalle adicional es que la mezcla de concreto debe por lo menos cubrir las
varillas en una pulgada para evitar rajaduras. Las medidas comerciales de varillas y su
empleo son:

Varilla de 6 mm de diámetro = 1/4 pulg, estribos y refuerzos.

Varilla de 9 mm de diámetro = 3/8 pulg. refuerzos de lozas, vigas ligeras.
Varilla de 12 mm de diámetro = 1 /2 pulg. columnas y vigas matrices.
Varilla de mm de diámetro = 5/8 pulg. armaduras de edificios, columnas de soporte y vigas
maestras.
Varilla de 19 mm de diámetro = 3/4 pulg. armaduras de edificios, columnas de soporte y
vigas maestras.
 ADITIVOS
Funciones de los aditivos.
Los aditivos pueden actuar sobre una y/o varias de las propiedades de los hormigones,
morteros o pastas produciendo, fundamentalmente, la modificación de una de ellas y de las
otras, en sentido positivo o negativo
Como determinados aditivos pueden producir, además de la función principal, otras
modificaciones importantes de las características o propiedades de los hormigones,
morteros o pastas^ que también se pueden considerar como funciones principales; se
incluyen en estos casos, sin definirlos en el grupo correspondiente de aditivos:

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 Grupo A
Aditivos que modifican la reologia de los hormigones, morteros o pastas en estado fresco.
— Plastificantes: aditivos generalmente sólidos pulverulentos e insolubles en agua, cuya
función principal es mejorar la trabajabilidad del hormigón, mortero o pasta sin producir
segregación, para una determinada relación agua/cemento; es decir, para un mismo
contenido de agua» Determinados aditivos pueden modificar el tiempo de fraguado y/o de
endurecimiento o reducir la cantidad de agua para una trabajabilidad dada (funciones
secundarias).
— Reductores de agua: aditivos cuya función principal es disminuir (reducir) al mínimo la
cantidad de agua para una trabajabilidad dada de los hormigones, morteros o pastas. Estos
aditivos aumentan la compacidad de los hormigones, morteros y pastas, así como las
resistencias mecánicas: este aumento es función de la cantidad de agua disminuida. La
mayor parte de los aditivos de este tipo producen una pequeña modificación del contenido
de aire y algunos pueden mejorar la trabajabilidad (función secundaria) y modificar el tiempo
de fraguado y/o de endurecimiento (función o efecto secundario),
— Super plastificantes, superfluidificantes o reductores de agua de alta actividad: aditivos
que aumentan, sin producir segregación, significativamente la trabajabilidad del hormigón
para una relación agua/cemento dada y que producen una reducción considerable de la
relación agua/cemento para una determinada trabajabilidad o, simultáneamente, ambos
fenómenos.
Grupo B
Aditivos que modifican el fraguado y el endurecimiento de los hormigones, morteros o
pastas.
__ Aceleradores de fraguado: aditivos que reducen (o adelantan) el tiempo de fraguado del
cemento (función principal) de tal modo que disminuyen el tiempo necesario para que Los
hormigones (morteros o pastas) pasen del estado plástico al estado sólido» Estos aditivos
pueden modificar el desarrollo de las resistencias mecánicas de! hormigón, mortero o pasta
(efecto secundario); a veces se producen^ de modo temporal^ resistencias finales menores
« La eficacia de estos productos^ según su naturaleza^ puede variar en función de la
temperatura»
__ Retardadores de fraguado: aditivos que retrasan el tiempo de fraguado (principio y final)
del cemento (función principal), de tal modo que aumentan el tiempo necesario para que los
hormigones (morteros o pastas) pasen del estado plástico al estado sólido, sin influir
notablemente en la evolución de las resistencias mecánicas de tas edades finales. Los
retardadores de fraguado producen, por regla general, una disminución de las resistencias
mecánicas iniciales, las cuales se recuperan más adelante» A los 7 días son,
frecuentemente, mayores que las del testigo.
__Aceleradores de endurecimiento: aditivos que aceleran o incrementan el desarrollo de las
resistencias mecánicas iniciales de los hormigones, morteros o pastas (función principal).
Estos aditivos pueden modificar la duración del fraguado (efecto secundario) y predecir,

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temporalmente, un descenso de las resistencias mecánicas. Su eficacia^ según la
naturaleza de aditivos, puede variar con la temperatura»
Grupo C
Aditivos que modifican el contenido de aire (o de otros gases) de los hormigones, morteros
o pastas.
— Ínclusores de aire: aditivos que producen en los hormigones (morteros o pastas) un
número elevado de finas burbujas de aire, separadas y repartidas uniformemente, que
subsisten así después del endurecimiento (función principal). La presencia de pequeñas
burbujas de aire produce generalmente un descenso de las resistencias mecánicas a
compresión, según el contenido de aire (efecto secundario). — Generadores de espuma:
aditivos que producen por medios mecánicos una espuma estable formada por burbujas de
aire de tamaño variable, que se encuentran distribuidas homogéneamente dentro de la
masa.
___ Desaireantes o antiespumantes: aditivos cuya función principal es eliminar el exceso de
aire introducido en la masa por el empleo de ciertos áridos o de otros aditivos utilizados
para obtener otra función principal.
___ Generadores de expansión: aditivos que producen una expansión controlada y
permanente en los hormigones, morteros o pastas (función principal). Cuando la expansión
final está comprendida entre O y 0,06 % se compensa la retracción y cuando es,- 0.06 %
se produce una expansión libre.
Grupo D
Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones físicas (fenómenos de naturaleza física).
— Protectores contra las heladas (función principal) que se pueden utilizar en hormigones,
morteros o pastas endurecidos y en estado fresco, como son los Ínclusores de aire para los
primeros y los aceleradores de endurecimiento para los segundos.
— Aditivos que mejoran la resistencia a la congelación o anticongelantes, cuya función
principal es disminuir el punto de congelación del agua de amasado; además pueden
impedir la aparición de cristales de hielo en el hormigón, mortero o pasta en estado fresco.
— Aditivos que reducen la penetrabilidad del agua bajo presión de los hormigones, morteros
y pastas endurecidos» En este grupo se incluyen los aditivos repulsores de agua, o
hidrófugos (función principal), que disminuyen la capacidad de adsorción-absorción capilar
o la cantidad de agua que pasa a través de los hormigones, morteros o pastas, saturados y
sometidos a un gradiente hidráulico.

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 Grupo E
Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones fisico-quimicas.
— Inhibidores de corrosión de las armaduras: aditivos cuya función principal es reducir la
posibilidad de corrosión de las armaduras embebidas en el hormigón o mortero.
— Modificadores de la reacción álcali-áridos, que impiden o dificultan la reacción entre
ciertos áridos y los álcalis del cemento, por consiguiente, sus efectos expansivos.
Grupo F
— Otros aditivos como son: — Aditivos para el bombeo, que reducen el rozamiento externo
de la mezcla (hormigón, mortero o pasta) contra la tubería de conducción sin modificar la
relación agua/cemento.
__ Aditivos para hormigones y morteros proyectados que mejoran las condiciones de
proyección, disminuyendo el descuelgue del material proyectado y el rechazo, permitiendo
la adherencia sin deformación del hormigón o mortero sobre el soporte.
— Aditivos para inyecciones que tienen como función principal aumentar la fluidez de los
rellenos o morteros (de inyección) y reducir los riesgos de exudación y decantación
— Colorantes: aditivos que se utilizan para colorear el hormigón, mortero o pasta.

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