Tesis Luis Alberto Mora Díaz 6 de Abril

CENTRO DE INVESTIGACIONES DE SOLDADURA
TRABAJO DE DIPLOMA
Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso

GMAW
Autor: Luis Alberto Mora Díaz
Tutores: Dr. C. Juan A. Pozo Morejón
Dr. C. Tamara M. Ortiz Méndez
, junio de 2019
1
PENSAMIENTO
I
DEDICATORIA
Este trabajo va dedicado principalmente a mis padres Luis y Tayamy, a mi hermana Marbelis,
por su constante presencia, por brindarme su amor, apoyo, por guiarme con su ejemplo y
sacrificio.
A mi novia (…jjj), por su compañía, por sus palabras y confianza, por su amor y dedicación.
A mis tutores Dr. C. Juan A. Pozo Morejón y Dr. C. Tamara M. Ortiz Méndez por sus enseñanzas
académicas y sus sabios consejos.
A mis compañeros y amigos presentes y pasados quienes sin esperar nada a cambio
compartieron sus conocimientos, alegrías y tristezas y a todas aquellas personas que durante
estos años de estudio estuvieron apoyándome y lograron que este sueño se hiciera realidad.
Gracias a todos.
II
AGRADECIMIENTOS
Agradezco en primer lugar e infinitamente a mis padres por darme el ejemplo, el apoyo
incondicional en todo momento y en general a toda mi familia. A la Revolución por brindarme la
oportunidad de estudiar y superarme. A todos los profesores que fueron parte importante en el
desarrollo de mi formación, especialmente a mis tutores Dr. C. Juan A. Pozo Morejón, Dr. C.
Tamara M. Ortiz Méndez y a los compañeros del CIS Alexis Delgado y Misael Rodríguez.
III
Resumen
En el presente proyecto se realizó un estudio del comportamiento de los parámetros de consumo

para proceso GMAW, así como la influencia del régimen de soldadura y el tipo de transferencia
metálica sobre estos parámetros. Se realizó una búsqueda sobre la actualidad y pertinencia de
los parámetros, donde se constató la falta de información al respecto en la bibliografía
consultada. El estudio arrojó que el diámetro del alambre, la corriente de soldadura y el gas
protector son los parámetros del régimen que más influyen sobre los parámetros de consumo
para proceso GMAW.
IV
Abstract
In the present project, a study of the behavior of the consumption parameters for the GMAW
process was carried out, as well as the influence of the welding regime and the type of metallic
transfer on these parameters. A search was made on the present and relevance of the
parameters, which revealed the lack of information in the bibliography consulted. The study
showed that the diameter of the wire, the welding current and the shielded gas are the regime
parameters that most influence the consumption parameters for the GMAW process.
V
Tabla de Contenido
Introducción................................................................................................................................ 1
Capítulo I. Estado del arte. ......................................................................................................... 4
1.1.-Proceso de soldadura GMAW ......................................................................................... 4
1.1.1.- Fundamento del proceso GMAW. ............................................................................ 4
1.1.2.- Gases de protección ................................................................................................ 6
1.2.- Modos de Transferencia Metálica ................................................................................... 8
1.3.- Parámetros de consumo............................................................................................... 18
Capitulo II. Materiales y métodos ............................................................................................. 30
2.1.- Selección del material de aporte para el estudio .......................................................... 30
2.2.- Planificación de la experimentación .............................................................................. 31
2.3.- Determinación de los parámetros de consumo ............................................................. 32
2.4.- Instalación experimental usada para el análisis de los parámetros de consumo de los
alambres para proceso GMAW ............................................................................................. 33
2.5.- Dimensiones y geometría de las probetas de ensayo................................................... 34
2.6.- Técnica operatoria para la determinación de los parámetros de consumo. .................. 35
Conclusiones ............................................................................................................................ 36
Bibliografía ............................................................................................................................... 37
Anexos ..................................................................................................................................... 39
VI
Introducción
El proceso de soldadura semiautomático por arco, con electrodo consumible y protección
gaseosa (GMAW por sus siglas en inglés), es muy utilizado hoy en día en la industria debido a
que es un proceso que tiene alta productividad a un costo que es relativamente bajo [1]. Este es
un proceso económico dada su alta productividad, mayor que los procesos manuales, además
de su alto factor operador, debido a que no requiere la interrupción frecuente del proceso para
hacer cambio de electrodos, limpieza del cordón, etc.
El empleo del proceso GMAW se hace cada vez más frecuente en el sector industrial, lo que
también se justifica por la facilidad para su automatización [2]. Además, la flexibilidad es un
aspecto importante que hace que este proceso sea muy empleado, dado que permite soldar
aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5
mm y en todas las posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo
y uniforme, además de libre de impurezas y escorias. Por otra parte, la soldadura GMAW es
compatible con las medidas de protección para el medio ambiente.
En los últimos años ha aumentado el uso del Proceso de Soldadura Semiautomática con
Protección Gaseosa y Electrodo consumible (GMAW), el cual, además de no producir escoria en
su cordón de soldadura, presenta elevada productividad, asociado esto a altos valores de
velocidad, eficiencia de deposición y factor de operación. Por otra parte, este proceso es
aplicable a la soldadura de materiales de distintas propiedades. Frente a esta tendencia, es de
vital importancia conocer a fondo este proceso, analizando cuidadosamente los parámetros
inherentes, tales como el nivel de amperaje aplicado, la composición química de los gases de
protección, el tipo de transferencia metálica, la conformación del cordón, entre otros [3].
Los consumibles de mayor aplicación para la soldadura de aceros al carbono y baja aleación
mediante GMAW son los alambres con núcleo macizo [4], clasificados por la Sociedad Americana
de Soldadura (AWS) en su especificación A 5.18-93 y A 5.28-96. El cálculo del costo de la
soldadura GMAW se basa generalmente en los parámetros de consumo principales, como son:
la razón de deposición y la eficiencia de deposición, los cuales se obtienen por medios prácticos
o se asumen según las recomendaciones de catálogos, libros u otros.
El efecto de los parámetros de consumo de los electrodos es considerable en el costo de

cualquier soldadura, con un apreciable peso en la factibilidad económica del procedimiento, sin
embargo, este tema no se aborda con profundidad en la literatura relacionada. Debido a lo
anterior se pretende realizar un estudio del efecto del régimen de soldadura en el comportamiento
de los parámetros de consumo del metal de aporte en el proceso de soldadura GMAW.
1
La justificación del estudio de los parámetros de consumo de electrodo radica en la importancia
que estos tienen sobre los costos de soldadura, los cuales tienen como objetivo suministrar los
datos necesarios para tasar o establecer el precio de un trabajo de soldadura, comparar la
economía de la soldadura con respecto a otros métodos de fabricación, establecer la información
requerida al decidir entre diseños alternos, comparar las ventajas económicas de diversos
procesos de soldadura, entre otros [5]. Sin embargo, no existe abundante información en la
literatura relacionada con el tema sobre los parámetros de consumo para el proceso GMAW y el
efecto del régimen de soldadura sobre ellos, lo que provoca que no se cuente con una
información precisa para la realización de los cálculos económicos.
Hipótesis:
El modo de transferencia metálica y el régimen de soldadura en el proceso GMAW tienen un

efecto determinante en los parámetros de consumo. El valor reportado en la literatura no describe
suficientemente este efecto, lo cual limita la calidad en la estimación de los costos.
Objetivo general:
Estudiar la influencia del régimen de soldadura GMAW y la composición de los gases de

protección en los parámetros de consumo.
Objetivos específicos:
- Estudiar el marco teórico relacionado con las particularidades del proceso de soldadura
GMAW, los tipos de consumibles y las variables que determinan su comportamiento
operacional, así como el efecto del régimen GMAW y el modo de transferencia metálica
sobre los parámetros de consumo en la soldadura de aceros al carbono y de baja
aleación.
- Evaluar la influencia del régimen de soldadura en los parámetros de consumo, en
aplicaciones sobre aceros al carbono y protección gaseosa con CO2 y mezclas se este
con argón.
- Determinar el efecto de la variación de los parámetros de consumo reales y los reportados
en la literatura, en la precisión de los cálculos económicos.
Tareas:
- Revisión de las normas establecidas para la determinación de los parámetros de

consumo de electrodos en procesos GMAW.
- Revisión bibliográfica de la influencia de los parámetros del régimen y la composición del
gas de protección en los parámetros de consumo.
2
- Elaboración de una técnica operatoria para la determinación de los parámetros de
consumo en el proceso GMAW.
- Realización de experimentos para la determinación práctica de los parámetros de
consumo para el proceso GMAW, variando el régimen de soldadura y el gas de
protección.
- Cálculo de las diferencias de costos de soldadura GMAW con el uso de los parámetros
de consumo dado en referencia bibliográficas y los reales obtenidos en el trabajo.
3
Capítulo I. Estado del arte.
1.1.-Proceso de soldadura GMAW
El proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo metálico y gas de protección (GMAW,
Gas Metal Arc Welding), es un proceso cuyo principio de operación se basa en la alimentación
automática de un electrodo continuo, consumible, el cual hace un arco eléctrico con la pieza de
trabajo protegido mediante un gas de procedencia externa. Los únicos controles manuales que
el soldador requiere para la operación semiautomática son los de velocidad y dirección del
desplazamiento, así como también el posicionamiento de la pistola [6]. El metal de aporte o
electrodo puede ser un alambre macizo o un alambre compuesto de núcleo metálico, su
diferencia radica en que este último se compone de dos secciones: Un núcleo compuesto de
elementos aleantes pulverizados y una envoltura metálica [7].
1.1.1.- Fundamento del proceso GMAW.

En el proceso GMAW (figura 1) el calor del arco generado entre el electrodo consumible y la
pieza es utilizado para fundir las superficies del metal base y el extremo del electrodo [6]. El metal
fundido del electrodo es transferido hacia la pieza a través del arco, donde se convierte en metal
de soldadura depositado. El gas protección, que puede ser gas inerte, activo o una mezcla de
ambos envuelve el área del arco para protegerlo de contaminantes de la atmósfera. La fuente de
energía recomendada es una fuente de tensión constante [8], la cual es particularmente
ventajosa para ser empleada en procesos semiautomáticos o automáticos donde se tiene
autorregulación del arco eléctrico.
Figura 1. Diagrama esquemático del proceso de soldadura GMAW (Electric, 2002)
4
El proceso GMAW presenta ventajas tales como la utilización de este para el soldeo de cualquier
tipo de material [9]. El electrodo es continuo, por lo que se aumenta la productividad al no tener
que cambiar de electrodo, también se obtienen mayores tasas de deposición y se pueden
conseguir velocidades de soldeo mucho más elevadas que con el electrodo recubierto (SMAW).
Mediante GMAW se puede realizar el soldeo en cualquier posición, así como soldaduras largas
sin que existan empalmes entre cordones, evitando así las zonas de peligro de imperfecciones.
No se requiere eliminar la escoria ya que no existe.
Dentro de las desventajas del proceso está la complejidad y el costo elevado del equipo de
soldeo, comparado con el de SMAW [8]. Es difícil de aplicar en zona de acceso restringido de
las piezas, requiere conducciones de gas y de agua de refrigeración, tuberías, botellas de gas
de protección, por lo que no puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de
energía. Además, el arco de soldadura es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que
su aplicación al en espacio abierto es limitada.
Los alambres para este proceso GMAW están clasificados por la AWS A5.18-93 y A5.28-96, los
cuales pueden ser macizos o tubulares. Los alambres empleados son de diámetros pequeños
(0,6 - 3,2 mm) y se suministran en bobinas para colocar directamente en los sistemas de
alimentación. Los alambres de acero reciben a menudo un ligero recubrimiento de cobre que
mejora el contacto eléctrico, la resistencia a la corrosión y disminuye el rozamiento con los
distintos elementos del sistema de alimentación y la pistola [8].
Los parámetros fundamentales que entran a formar parte de las características de soldeo, y por
tanto de la calidad de soldadura (Pozo et al., 2017) son:
 Diámetro del alambre electrodo (de)

 Velocidad de Soldadura (vs)
 Corriente de Soldadura (Is)
 Voltaje de arco (Va)
 Distancia pieza boquilla de contacto (DPBC)
 Velocidad de alimentación del alambre (ve)
 Flujo de gas protector (Qgas)
 Número total de pasadas (N)
 Gas de protección
El conocimiento y control de estos parámetros es esencial para obtener soldaduras de calidad.

La mayoría de estas variables no son independientes ya que el cambio de una de ellas produce
o implica el cambio de alguna de las otras.
5
1.1.2.- Gases de protección
El objetivo fundamental del gas de protección en el proceso GMAW es impedir que la atmósfera
entre en contacto con el metal de soldadura fundido [10]. Esto es necesario porque la mayor
parte de los metales, al calentarse hasta su punto de fusión, aumentan la actividad química y con
ello la tendencia a formar óxidos y, en menor grado, nitruros. Además, el oxígeno reacciona con
el carbono del acero fundido para formar monóxido y dióxido de carbono. Estos diversos
productos de reacción pueden causar deficiencias en la soldadura, como escoria atrapada,
porosidad y pérdida de ductilidad del metal de soldadura. Además, el gas protector y el flujo
tienen un efecto importante sobre las características del arco, modalidad de transferencia del
metal, penetración y perfil del cordón, velocidad de soldadura, acción limpiadora y propiedades
mecánicas del metal de soldadura.
En este proceso se utilizan diferentes gases para formar la atmósfera protectora, los que pueden
ser gases puros o mezclas de gases (Pozo, 2018). Ellos son básicamente de dos tipos:
Gases inertes: Aquéllos que forman una atmósfera inerte por completo y que no ocasionan
ningún tipo de reacción con el metal, tales como el Argón y el Helio.
Gases activos: Son aquéllos que originan algún tipo de reacción en la zona de soldadura. Estos
gases por lo general son oxidantes (dióxido de carbono, mezclas de Ar + CO2 o Ar + O2).
El argón, el helio y sus mezclas se emplean para soldar metales no ferrosos, aceros inoxidables,
aceros al carbono y de baja aleación [10]. Las diferencias físicas entre el argón y el helio son la
densidad, la conductividad térmica y las características del arco. El helio requiere tasas de flujo
unas dos o tres veces mayores que las usadas con argón para proporcionar una protección
equivalente. El helio tiene una mayor conductividad térmica que el argón y produce un plasma
de arco en el cual la energía del arco está distribuida de manera más uniforme. Por otro lado, el
helio tiene un potencial de ionización más alto que el argón y, en consecuencia, un voltaje de
arco más alto si todas las demás variables son iguales. El resultado es que los arcos protegidos
con helio producen más salpicaduras y tienen franjas con superficies más ásperas que los
protegidos con argón.
Por otra parte, el dióxido de carbono (CO2) debido a su mayor velocidad de soldadura, a la mayor
penetración en la unión y a su bajo costo ha sido promovido su uso como gas protector ya sea
en forma pura o mezclado con helio o con argón [10]. Para elegir el tipo de gas de soldadura más
adecuado se debe tener en cuenta el tipo de metal a soldar, el tipo de junta, la posición de
soldadura, el costo del gas, etc. En general, se utiliza el CO2 puro solamente con los aceros al
carbono; las mezclas de Ar + CO2, con un porcentaje de éste último mayor o igual al 25%, se
utilizan para transferencia por cortocircuito en el soldeo de aceros al carbono y de baja aleación.
6
Según [11], la adición del CO2 al Argón produce el mismo efecto que el Helio, un perfil del
cordón de soldadura más deseable (penetración y tamaño de forma parabólica), produce un
apreciable cambio en las características de la acción del arco y la transferencia del metal.
En la figura 2 se muestra el efecto del tipo de gas protector empleado en la forma del cordón
de soldadura.
Figura 2. Contorno y penetración de diferentes gases protectores (Nadzam, 2015)
Las tablas 1 y 2 muestran las principales ventajas de la correcta selección de los gases para
transferencia por cortocircuito y por spray respectivamente para distintos metales.
Tabla 1. Selección del gas protector para soldadura GMAW por cortocircuito (Pozo, 2018)
Metal Gas Protector Ventajas

Placas de menos de 3 mm de espesor; elevadas
75% de Ar + 25% de CO2 velocidades de soldadura sin perforación; mínimas
Ac. al carbono salpicaduras y distorsión.
75% de Ar + 25% de CO2 Placas de más de 3 mm de espesor; mínimas
salpicaduras; buen control del baño en pos. V y SC.
CO2 Penetración más profunda; mayores veloc. de
soldadura.
Ac. inoxidables 90% He + 7,5% Ar No se afecta la resistencia a la corrosión; pequeña
+2,5% CO2 zona afectada térmicamente; no socavaduras; mín.
distorsión.
60-70% He + 25-35% Ar Mín. reactividad; excelente estabilidad de arco,
Ac. de baja +4-5% CO2 mojado y contorno del cordón; ligeras salpicaduras.
aleación 75% Ar + 25% CO2 Buena tenacidad; excelente estabilidad de arco,
mojado y contorno del cordón; ligeras salpicaduras.
Aluminio, cobre, Ar Es satisfactorio el Ar sobre placas delgadas; se
magnesio, níquel y prefiere Ar + He para materiales de más de 3 mm de
y sus aleaciones. Ar + He esp.
7
Tabla 2. Selección del gas protector para soldadura GMAW por transferencia spray (Pozo,
2018)
Metal Gas Protector Ventajas

Ar Hasta 25 mm de esp.; mejor transf. de metal y estabilidad
de arco; mín. salpicaduras.
Aluminio Desde 25 hasta 76 mm de esp.; mayor calor introducido
35% Ar + 65% He que con Ar puro; caract. de fusión mejoradas con serie
5XXX de aleac. Al-Mg.
25% Ar + 75% He Más de 76 mm de esp.; la mayor entrada de calor;
minimiza porosidad.
Magnesio Ar Excelente acción de limpieza.
Mejor estabilidad de arco; produce un baño más fluido y
Ar + 1-5% O2 controlable; buena coalescencia y contorno del cordón;
Ac. al carbono minimiza socavaduras; mayores velocidades que el Ar
puro.
Ar + 3-10% CO2 Buen contorno del cordón; mín. salpicaduras; no se puede
soldar fuera de posición plana.
Ac. de baja Ar + 2% O2 Minimiza socavaduras; garantiza buena tenacidad.
aleación
Mayor estabilidad de arco; produce un baño más fluido y
Ar + 1% O2 controlable; buena coalescencia y contorno del cordón;
Ac. inoxidables minimiza socavaduras en las placas más gruesas.
Garantiza una mejor estabilidad de arco, coalescencia, y
Ar + 2% O2 veloc. de soldadura que con 1% de O2 para los materiales
más delgados.
Ar Garantiza buen mojado; disminuye la fluidez del metal
Cobre, níquel y depositado para espesores de hasta 3 mm.
sus aleaciones Ar + He Las mayores entradas de calor de las mezclas de 50 y 75%
de He compensan la gran disipación en los mayores
espesores.
Buena estabilidad de arco; mín. contaminación del cordón;
Titanio Ar se requiere un respaldo de gas inerte para prevenir
contaminación.
1.2.- Modos de Transferencia Metálica

Según [8], la transferencia del metal en el arco puede realizarse básicamente de cuatro formas
según muestra la figura 3.
8
Figura 3. Modos de transferencia metálica [8]
El tipo de transferencia depende del gas de protección, de la intensidad y del voltaje de

soldadura.
Transferencia por cortocircuito

En este modo, el metal se transfiere del electrodo a la pieza cuando el electrodo contacta con el
metal fundido depositado por soldadura, esto ocurre por el desprendimiento de pequeñas gotas
desde la punta del alambre y proyectadas por fuerzas electromagnéticas hacia el baño de
soldadura [12]. Se obtiene este tipo de transferencia cuando la intensidad y la tensión de soldeo
son bajas. Como resultado de la corriente más baja, la entrada de calor se reduce
considerablemente, lo que hace posible soldar materiales más finos mientras se reduce la
cantidad de distorsión y tensión residual en la zona de soldadura. Este tipo de transferencia de
metal proporciona una mejor calidad de soldadura y menos salpicaduras que la transferencia
globular, y permite soldar en todas las posiciones, con una deposición más lenta del material de
soldadura. Se reconoce porque el arco es corto, suele haber proyecciones y hay un zumbido
característico. El metal de aporte pasa del alambre electrodo a la unión durante el proceso en el
período en que el alambre hace contacto con el baño fundido, manteniéndose en un marco de
20 a 200 veces por minuto.
Durante la soldadura, a medida que el alambre electrodo hace contacto con el baño, la intensidad
de corriente aumenta por disminuir la resistencia eléctrica y seguirá aumentando si no se forma
el arco. La velocidad de aumento de corriente debe ser lo suficiente para permitir la transferencia
en el extremo del alambre-electrodo las gotas derretidas del material de aporte hacia el material
base (Conferencia de Cedre). El aumento de la velocidad de la corriente se controla por medio
de un sistema de ajuste situado en la fuente de alimentación. El sistema de ajuste se llama
inducción y el valor requerido de inducción es en base a la resistencia eléctrica de circuito de
soldadura y del marco de temperatura del alambre electrodo. El voltaje del circuito abierto de la
fuente de alimentación debe ser lo suficiente bajo para no permitir la continuación del arco, bajo
las condiciones de soldadura existentes. La energía para el mantenimiento del arco durante la
9
soldadura la suministra en parte el sistema de almacenamiento de la inductancia durante el
período del cortocircuito.
Figura 4. Ciclo de transferencia por cortocircuito (American Welding Society (AWS), 2001)
El gas protector más común para el modo de transferencia metálica por cortocircuito para
alambres – electrodos de aceros al carbono es 75 %-Ar y 25 % CO2 [12].
Transferencia globular
La transferencia globular se caracteriza por la formación de una gota relativamente grande de
metal fundido, con tamaño mayor que el alambre, en su extremo, en forma de grandes gotas que
se van formando hasta que caen al baño fundido por su propio peso [8]. La transferencia globular
ocurre a niveles de corriente superiores a la de cortocircuito, e inferiores a la transferencia por
spray. La facilidad de la transferencia de la gota al baño por efecto de la fuerza de gravedad
limita el empleo de esta transferencia a la soldadura en posiciones planas y horizontales. Los
parámetros de típicos del régimen de soldadura son: voltaje de 20 a 35 V, intensidad de 70 a 255
A. Este tipo de transferencia posee dos variantes:
• Transferencia globular dirigida Axialmente
• Transferencia globular no dirigida Axialmente
10
Figura 5. Ciclo de transferencia globular [8]
Este modo de transferencia generalmente se usa solo en acero al carbono y utiliza gas de
protección de CO2 al 100% [12]. Este modo genera más salpicaduras; sin embargo, cuando se
usan corrientes más altas con protección gaseosa de CO2 y un arco enterrado, las salpicaduras
pueden reducirse considerablemente, aunque se debe tener precaución porque esto puede
resultar en un refuerzo excesivo si la velocidad de desplazamiento no está controlada.
Transferencia por arco spray

En este tipo de transferencia las gotas que se forman son pequeñas, iguales o menores que el
diámetro del alambre electrodo, y su transferencia se realiza desde el extremo del alambre al
baño fundido en forma de una corriente axial de finas gotas (corriente centrada con respecto al
alambre) a través del arco eléctrico estable, que esencialmente elimina las salpicaduras y da
como resultado un acabado de soldadura de alta calidad [12]. Dado que este modo de
transferencia requiere una mayor tensión y corriente que la transferencia por cortocircuito y
globular, da como resultado una mayor entrada de calor y un área de depósito de soldadura más
grande (para un diámetro de alambre - electrodo de soldadura dado). Los gases inertes
favorecen este tipo de transferencia.
Este modo de transferencia se usa para soldar espesores superiores a aproximadamente 6,4
mm, aunque se pueden soldar espesores desde 2,4 mm en adelante. Generalmente no es
práctico para soldaduras de pasada de raíz y se limita solo a posiciones de soldadura planas,
horizontales y vertical hacia abajo. La tasa máxima de deposición par arco spray es relativamente
alta, aproximadamente 60 mm / s.
11
Figura 6. Transferencia por arco spray [2]
Con una protección rica en argón es posible producir un estado muy estable, libre de
salpicaduras, con un modo de transferencia por spray axial. Esto requiere el uso de un nivel de
corriente por encima de un valor crítico llamado "corriente de transición" [9]. Por debajo de esta
corriente, la transferencia ocurre en el modo globular descrito previamente, a razón de unas
pocas gotas por segundo. Por encima de la corriente de transición, la transferencia ocurre en
forma de gotas muy pequeñas que se forman y separan a razón de centenares por segundo.
Estas se aceleran axialmente a través de la columna del arco. La relación entre el régimen de
transferencia y la corriente se muestran en la figura 7. Las corrientes de transición típicas para
los metales más comunes se muestran en la tabla 4.
La corriente de transición depende del diámetro del alambre sólido y del gas de protección [12].
Sin embargo, si el gas de protección para el acero al carbono para soldadura contiene más de
aproximadamente un 15% de CO2, no hay transición de transferencia globular a transferencia
por spray.
12
Figura 7. Variación del volumen y la razón de transferencia de las gotas con la corriente de
soldadura (electrodos de acero) (American Welding Society (AWS), 2001)
La transferencia en spray se puede aplicar prácticamente a cualquier tipo de material base, pero
no se puede aplicar a espesores muy finos ya que la corriente de soldeo es muy alta [9]. Con
este tipo de transferencia se consiguen grandes tasas de deposición y rentabilidad en la
soldadura, aunque esta alta tasa de deposición puede producir un baño de soldadura demasiado
grande para ser soportado por la tensión superficial en la posición vertical o sobrecabeza, por lo
que básicamente su aplicación es en posición plana.
Tabla 3. Corriente de transición globular- spray para varios electrodos [13]

Corriente de
Material del Diámetro del
Gas de protección transición
electrodo electrodo (mm)
(A)
0,8 98 % Ar +10 % CO2 155 – 165
0,9 98 % Ar + 10 % CO2 175 – 185
1,2 98 % Ar + 10 % CO2 215 – 225
1,3 98 % Ar + 10 % CO2 265 – 275
Acero al carbono y
1,6 98 % Ar + 10 % CO2 280 – 290
de baja aleación
Acero
0,9 98 % Ar + 2 % O2 130 – 140
1,2 98 % Ar + 2 % O2 205 – 215
1,3 98 % Ar + 2 % O2 240 – 250
1.6 98 % Ar + 2 % O2 265 - 275
1,0 98 % Ar +10 % CO2 140 – 150
Acero compuesto
1,2 98 % Ar +10 % CO2 160 – 170
ala carbono y de
1,3 98 % Ar +10 % CO2 170 – 180
baja aleación
1,6 98 % Ar +10 % CO2 220 - 230
0,8 98 % Ar + 2 % O2 120 – 130
Acero inoxidable 0,9 98 % Ar + 2 % O2 140 – 150
1,2 98 % Ar + 2 % O2 185 – 195
13
1,6 98 % Ar + 2 % O2 250 – 260
0,8 98 % Ar +10 % CO2 130 – 140

0,9 98 % Ar +10 % CO2 200 – 210
1,2 98 % Ar +10 % CO2 145 – 155
1,6 98 % Ar +10 % CO2 255 – 265
Transferencia por arco pulsado

La transferencia por arco pulsado es una modalidad del tipo spray, que se produce por pulsos a
intervalos regularmente espaciados, en lugar de suceder al azar como ocurre con el arco spray
[8]. Este tipo de transferencia se obtiene cuando se utiliza una corriente pulsada, que es la
composición de una corriente de baja intensidad, que existe en todo momento (es constante) y
se denomina corriente de fondo o de base, y un conjunto de pulsos de intensidad elevada
denominada corriente de pico. La intensidad de fondo sirve para precalentar y acondicionar el
alambre que va avanzando continuamente. La gota saltará al baño de fusión cuando se aplique
una corriente de pico.
Figura 8. Forma de la corriente de soldeo en la transferencia [8]
La ventaja fundamental de este método es la importante reducción de calor aplicado que se

produce con respecto al método arco-spray, lo cual se traduce en la posibilidad de soldar en
espesores menores, obtener menores deformaciones y soldar en todas las posiciones. Además,
se pueden utilizar diámetros de alambre mayores y se reducen las proyecciones.
14
Las fuentes de energía con control dinámico mejorado de la corriente de soldadura han estado
disponibles durante las últimas décadas. Eso hace posible utilizar la transferencia pulsada. La
corriente alterna periódicamente entre un nivel de corriente alto y uno bajo y permite que el metal
se transfiera durante el pulso de corriente alta en el modo de transferencia de spray, pero con
una entrada de calor general más baja que el spray. Un sistema de control por microprocesador
calcula los parámetros de pulso necesarios para la elección real del tamaño del electrodo, el tipo
de material y el gas de protección y la frecuencia de pulso necesaria para mantener constante la
longitud del arco.
Los pulsos de la fuente de alimentación eliminan las gotas del electrodo a la misma velocidad a
la que se alimenta el alambre. Por lo tanto, es posible evitar cortocircuitos y la generación de
salpicaduras.
Los pulsos sirven para dos propósitos: suministrar calor para fundir el alambre de relleno y
también para eliminar una gota de líquido fundido por cada pulso. Esto significa que, a medida
que aumenta la velocidad de alimentación del alambre, la frecuencia del pulso también debe
aumentar. Esto resultará en mantener constante el volumen de la gota en todo momento. Una
corriente de fondo baja contiene el arco entre los pulsos. Aunque la amplitud de corriente en cada
pulso es alta, la corriente promedio ± y, por lo tanto, la entrada de calor a la junta ± puede
mantenerse baja.
La tabla 5 lista los gases y mezclas de gases utilizados para proceso GMAW y las características
de cada uno.
Tabla 4. Selección de los gases para proceso GMAW [14]

Menos de 1/8 pulg. (3,2 mm) de
espesor: altas velocidades de
75% Argón + 25% CO2
soldadura sin derretimiento;
Distorsión mínima y salpicadura.
Más de 1/8 pulg. (3,2 mm) de
Acero al carbono
espesor; Salpicadura mínima,
(transferencia por
75% Argón + 25% CO2 aspecto de soldadura limpia; Buen
cortocircuito)
control de charcos en posiciones
verticales y elevadas.
Penetración más profunda;
CO2 Velocidades de soldadura más
rápidas.
Dureza justa; Excelente estabilidad
Acero de baja aleación
del arco, características de
(transferencia por 75% Argón + 25% CO2
humectación y contorno de los
cortocircuito)
talones; poco salpicón
Buena forma de gota; minimiza las
Acero al carbono salpicaduras; reduce la posibilidad
Argón + 3-10% CO2
(transferencia por spray) de lapeado en frío, no se puede
soldar fuera de posición
15
La clasificación del modo de transferencia metálica del Instituto Internacional de Soldadura (por
sus siglas en inglés JIW) es mostrada en la tabla 4 [15]. Esta clasificación es un fenómeno lógico
y no es un intento para definir el mecanismo de transferencia.
Tabla 5. Clasificación del modo de transferencia [15]
Designación del tipo de transferencia Procesos de soldadura

(ejemplos)
1- Transferencia de vuelo gratis

1.1 globular
1.1.1 Gota GMA de baja corriente
1.1.2 Repelido GMA protección CO2
1.2 Spray
1.2.1 Proyectado GMA de corriente intermedia
1.2.2 Streaming GMA de corriente media
1.2.3 Rotación GMA de alta corriente
1.3 Explosivo SMA (electrodos recubiertos)
2- Transferencia puente
2.1 Cortocircuito GMA de arco corto, SMA
2.2 Puente sin interrupción Soldadura con la adición de
alambre de relleno
3- Transferencia protegida contra bofetadas
3.1 Flujo de pared guiada SAW
3.2 Otros modos SMA, electrodos de alambre

con núcleo
Ello es probable que en la mayoría de los casos un numero de factores contribuyen al mecanismo
de transferencia [15]. Las fuerzas que tienen un efecto importante en la transferencia metálica
son las tensiones superficiales, gravedad, fuerza electromagnética y las fuerzas debido a
vaporización o reacciones químicas.
La tabla 7 resume las fuerzas que se cree que son dominantes en los diversos modos de
transferencia de metal, y el modo de inestabilidad, cuando sea apropiado.
Tabla 6. Fuerzas dominantes en la transferencia metálica

Tipo de transferencia Fuerza dominante o mecanismo
1- Vuelo libre
1.1 Globlar
1.1.1 Gota Gravedad y pinch electromagnético.
1.1.2 Repelido Reacción química generando vapor.
16
1.2 Spray
1.2.1 Proyectado Inestabilidad electromagnética del pinch
1.2.2 Streaming Electromagnético
1.2.3 Rotación Inestabilidad electromagnética de la
torcedura
1.3 Explosivo Reacción química para formar una burbuja
de gas.
2- Brinding transfer
2.1 Cortocircuito Tensión superficial + fuerzas
electromagnéticas.
2.2 Transferencia de puente sin interrupción Tensión superficial + (alambre caliente)
electromagnética
3- Transferencia protegida de escoria
3.1 Flujo de pared guiada Químicos y electromagnéticos.
3.2 Otros modos Químicos y electromagnéticos.
Aplicaciones de los modos de transferencia

La tabla 8 resume las aplicaciones de los distintos modos de transferencia metálicas; globular,
spray y cortocircuito y expone las características individuales [16].
Tabla 7. Resumen de aplicaciones para cada modo de transferencia de gota (Para alambre
macizo)
Modo de Aplicación
transferen
Características Posición de
cia Espesor de la plancha
metálica soldadura
Penetración profunda, mucha Medianos y gruesos Plana y horizontal de
Globular
salpicadura espesores filete
Penetración profunda, poca Medianos y gruesos Plana y horizontal de
Spray
salpicadura espesores filete
Cortocircu Penetración baja, poca
Espesores delgados Todas las posiciones
ito salpicadura
Penetración media, poca
Pulsado Espesores delgados Todas las posiciones
salpicadura
Tabla 8. Parámetros y tipo de gas con los que se obtienen el modo de transferencia metálica
[11]
Parámetros Volt /Amper
Tipos de transferencia Gas Protector
V A
Corto circuito CO2 ó Argón/CO2 16 - 22 40 - 190
Globular CO2 24 - 28 200 - 300
Spray Argón ó Argón/CO2 28 - 40 200 - 500
17
Estos valores de corriente y voltaje están condicionados también por el tipo de diámetro y el
modo de transferencia metálica (ver tabla 8)
Tabla 9. Valores de amperaje y voltaje recomendados para diferentes ø de alambre y modos

de transferencia de la soldadura GMAW [11]
Corto Circuito Globular Spray
Tipos de Ø (mm)
A V A V A V
0,8 50 - 130 14 - 18 110 - 150 18 - 22 140 - 180 23 - 28
1,2 120 - 200 17 - 20 170 - 250 19 - 26 220 - 320 25 - 32
Tabla 10. Modos de transferencia GMAW [17]
Diám. del
Modo de Voltaje Intensidad de
alambre Uso
transferencia (V) corriente (A)
(mm)
Materiales ligeros.
Cortocircuito 13 - 23 60 - 200 0,6 – 1,2 Fuera de posición de
soldadura
Entre Cortocircuito y
Globular 20 - 26 200 - 280 0,6 – 1,6
spray
Materiales por encima
Spray 24 - 40 210 - 410 0,8 – 1,6
de 5 mm de espesor
1.3.- Parámetros de consumo

Los parámetros de consumo determinan el comportamiento de los electrodos metálicos. Estos
se usan como indicadores que permiten establecer entre otros aspectos el consumo de
materiales de aporte, determinar sus costos, normar los tiempos, etc. [18]. Generalmente es
posible encontrarlos en catálogos y manuales. Normalmente los métodos analíticos para la
determinación de estos parámetros utilizan para el cálculo parámetros de consumo de los
electrodos como la razón de depósito (RD), o la eficiencia total del depósito (ET), entre otros.
Los parámetros de consumo fundamentales, pueden determinarse mediante la realización de
depósitos de soldadura sobre planchas de acero, siguiendo una adecuada técnica operatoria que
permita determinar los parámetros de interés. En la bibliografía consultada no se encuentra una
norma para la determinación de los parámetros de consumo para proceso GMAW.
La determinación experimental de los parámetros de consumo de electrodos revestidos se

realiza en Cuba según normas adoptadas por el Instituto Nacional de Investigaciones y
Normalización [18]. La norma ISO 2401-72 refleja los siguientes parámetros de consumo para
proceso SMAW:
Eficiencia nominal del electrodo (RN): Es la relación entre la masa de metal depositado y la masa
nominal del núcleo del electrodo consumida, bajo las condiciones establecidas.
18
Eficiencia efectiva del electrodo (RE): Es la relación entre las masas de metal depositado a la
masa real del núcleo del electrodo consumida, bajo las condiciones establecidas.
Índice de utilización total del electrodo (RG): Es la relación de la masa de metal depositado y la
masa total del electrodo ensayado, bajo las condiciones establecidas.
Eficiencia de deposición (RD): Es la relación de la masa de metal depositado y la masa total de

electrodo consumido, excluyendo las colillas, bajo las condiciones establecidas.
Coeficiente de deposición (D): Es la masa de metal depositado por amperes minutos de un

electrodo dado, bajo las condiciones establecidas.
Para proceso GMAW no se reporta en la bibliografía consultada una norma que refleje como
determinar los parámetros de consumo.
Razón de deposición del metal de aporte para proceso GMAW

La razón de deposición del metal de aporte en el proceso GMAW tiene un gran efecto sobre los
costos de soldadura [10]. A mayor razón de deposición generalmente se necesita menos tiempo
para completar una soldadura. Esto, sin embargo, se debe tomar con reservas, porque algunos
procesos de alta razón de deposición no se pueden usar para trabajos pequeños. Para obtener
resultados exactos es necesario calcular las razones de deposición para procedimientos
específicos de soldadura. Esto se puede hacer pesando el metal de aporte que se usó, y el metal
de aporte que se depositó y también el rendimiento o utilización del metal de aporte.
La razón de deposición es la masa del metal de aporte depositado por unidad de tiempo de arco,
generalmente es expresado en kilogramos por hora [9]. La cantidad de metal de aporte requerida
depende de la eficiencia de deposición y del metal depositado. La masa del metal de aporte
requerido para cada soldadura se puede calcular utilizando la ecuación 1:
100 (𝐷𝑊)(𝐿)
𝐹𝑀 = 𝐷𝐸
(1)
Donde:
FM - Masa del metal de aporte, (kg)

DW - Masa del metal depositado, (kg)
L - Longitud de la soldadura, (m)
DE - Eficiencia de deposición, %.
La razón de deposición se aplica a la cantidad de alambre, medida en la velocidad de

alimentación de alambre por unidad de tiempo, que se alimenta en el charco fundido [13]. Es
importante destacar que su valor refleja el uso del factor, eficiencia del alambre. Dependiendo
19
del modo de transferencia metálica, el factor eficiencia del alambre para el modo particular de
transferencia de metal empleado se aplica a la razón de depósito.
Mediante la ecuación 2 se puede determinar la razón de deposición para un diámetro dado de

alambre sólido de acero al carbono o de baja aleación.
Rd = 13.1 * (D2) * (WFS) * (EE) (2)
Dónde:
D - Diámetro del electrodo,

WFS - Velocidad de alimentación de alambre (pulgadas por minuto),
EE - Eficiencia del electrodo.
13.1 - Es una constante que se basa en la densidad de acero y su sección transversal.
Si todo lo que se requiere es la razón de fusión, entonces se usa la misma fórmula, eliminando
el factor, EE.
Algunas compañías como la ESAB brinda valores de razón de deposición para algunos diámetros
de alambres de electrodos macizos [4], pero lo cierto es que es escasa este tipo de información
en catálogos, normas, empresas y libros. La razón de depósito se ve afectada por los parámetros
de soldadura del proceso, principalmente por la intensidad de la corriente, el diámetro del
alambre – electrodo y el gas protector. La tabla 11 muestra que la razón de depósito es
proporcional a la corriente de soldadura y a la vez al diámetro del alambre-electrodo, es decir
que a medida que aumenta el diámetro se necesita un aumento de la corriente y mientras sea
mayor y esté en el rango de operación aumenta por ende la razón de deposición.
20
Figura 9. Razón de deposición de alambres para proceso GMAW con valores de corrientes
regulares y diferentes diámetros de electrodos macizos de acero (Howard-B, 1998)
Cada una de las variaciones de intensidad de corriente y diámetro del electrodo tiene un rango
considerable de tasas de deposición basadas en el procedimiento de soldadura empleado [19].
Tanto la tabla 11 como la tabla 12 muestra la relación de la tasa de deposición para la corriente
constante y los diferentes tamaños de diámetros de alambres que se utiliza. Estas tablas se
basan en metales consumibles base de acero al carbono. Para la soldadura de metales no
ferrosos, las tasas de deposición varían considerablemente debido a la densidad de los metales.
Figura 10. Tasa de deposición para alambres de aceros al carbono en proceso GMAW [20]
Las tasas de deposición de la soldadura por arco con protección gaseosa son más altas para las
mismas corrientes de soldadura que las obtenidas con soldadura por arco de metal protegido
21
[19]. Estas tasas más altas se producen porque no hay recubrimiento de electrodo que deba
fundirse. La densidad de corriente en el alambre del electrodo de diámetro pequeño es mucho
mayor que la de los electrodos cubiertos, lo que contribuye a una mayor razón de deposición
para la misma corriente de soldadura. La distancia de punta a trabajo afecta la razón de
deposición y, a medida que aumenta la distancia, el precalentamiento del cable del electrodo
contribuye a razones de deposición más altas. El adhesivo excesivo no se puede usar sin perder
la capacidad de apuntar con precisión el alambre - electrodo en la unión.
Otras asociaciones como la Sociedad América de Soldadores (AWS, por sus siglas en inglés) y
el catalogo INDURA (2002) muestra información sobre valores de razón de deposición de
consumibles para el proceso GMAW, según se muestra en las tablas 13 y 14.
Tabla 11. Efecto de la corriente de soldadura, sobre la razón de deposición en los electrodos
consumibles para proceso GMAW [9]
Metal de aporte Gas protector Intensidad de corriente (A) Razón de deposición (kg/h)
170 2,28
200 2,76
Acero Argón + Oxígeno 250 3,56
300 4,48
350 5,40
200 1,88
250 2,40
Aluminio Argón
300 2,96
350 3,52
En la tabla 13 se observa la razón de deposición para aceros usando como gas protector una
mezcla de argón + oxígeno y para aluminio usando argón como gas protector, ambos afectados
por la corriente de soldadura. Esta tabla tiene escasez de información ya que no tiene en cuenta
el tipo de diámetro del electrodo, ni la proporción de la mezcla de argón + oxigeno, esto tiende a
dar resultados imprecisos y muy lejos de la realidad. Lo contrario pasa en la tabla 14, donde sí
se tiene en cuenta el tipo de diámetro. Un ejemplo de la influencia del tipo de diámetro se observa
en dicha tabla, donde para un amperaje de 100 la razón de deposición varia para los diámetros
0,9 y 1,2 mm, siendo mayor la razón de deposición para el primero.
22
Figura 11. Razón de deposición de electrodos consumibles del proceso GMAW (INDURA,
2002)
La tabla 15 muestra la razón de deposición de alambres para proceso GMAW de aceros al

carbono de baja aleación, esta tabla brinda valores bastantes exactos, ya que tiene en cuenta el
tipo el tipo de diámetro, la corriente de soldadura y el tipo y proporción del gas de protección. Se
puede observar que a medida que aumenta la corriente para un tipo de diámetro aumenta la
razón de deposición y que esta es mayor con una mezcla de 98%Ar + 2%O2.
Tabla 12. Datos de deposición de alambres macizos en GMAW [4]
Razón de Depósito (kg/h)

Diámetro de electrodo Intensidad de
(mm) Corriente (A) 98%Ar2%O2
75%Ar-
100% CO2
25%CO2
75 0,91 0,86 0,82
100 1,18 1,18 1,13
0,8 150 1,86 1,81 1,77
200 3,08 3,04 2,95
80 1,00 0,95 0,91
100 1,22 1,22 1,18
150 1,90 1,86 1,81
0,9
200 2,81 2,72 2,68
250 4,08 3,99 3,90
100 0,95 0,91 0,86
125 1,27 1,27 1,22
150 1,63 1,59 1,54
200 2,54 2,49 2,40
1,1
250 3,54 3,45 3,36
300 4,63 4,54 4,40
23
350 5,99 5,85 5,67
250 2,95 2,90 2,81
275 3,49 3,45 3,31
300 4,08 3,99 3,85
350 5,12 4,99 4,85
1,6 400 6,35 6,21 6,03
450 7,89 7,76 7,48
Razón de fusión
Según [21], La razón de fusión M (g/s) es definida como la masa del metal de aporte fundido por
unidad de tiempo. Este es el factor más importante en la evaluación de productividad de un
proceso de soldadura. La energía eléctrica introducida en un proceso de soldadura se transforma
en energía térmica, lo que aumenta la energía del material aportado hasta el punto de fusión. La
gota es formada y pasa a través del arco hacia el baño de soldadura. La energía total introducida
en el material de aporte puede definirse como una ecuación general:
𝛼𝐼2 𝐿
𝑀(𝑄𝑘 + 𝛽) = 𝑈𝐸 𝐼 + 𝑆
(3)
Donde M es la masa de metal fundido por unidad de tiempo (g/s), α (Ω mm) es la resistencia
especifica de la extensión de la punta del alambre. ᵝ (J/g) la energía térmica en el alambre a
temperatura ambiente. Qk (J/g) La energía total de la gota inmediatamente después de la
separación del alambre. UE (V) el voltaje de las gotas en el ánodo y cátodo respectivamente, y S
(mm2) área transversal del alambre.
Según [13], la razón de fusión para un alambre no incluye la eficiencia del modo de transferencia
de metal en el proceso. Su interés está en cuánto electrodo se está derritiendo.
La razón de fusión se ve afectada principalmente por la corriente de soldadura, I (A), pero la

influencia de la longitud de la extensión del alambre, L (mm) y el diámetro del alambre, d (mm)
no debe descuidarse, ya que el alambre se calienta debido a la resistencia óhmica.
Un número de artículos de varios investigadores trabajan en la razón de fusión en la soldadura

por arco con electrodo metálico, en función de describir el proceso por una ecuación o un modelo
de predicción de razón de fusión [21]. El primer estudio a fondo de razón de fusión fue llevado
por (Wilson et al., 1956). Experimentalmente investigó la razón de fusión en un solo alambre-
electrodo soldado en varios medios de protección.
En consecuencia, han comenzado a aparecer nuevas ecuaciones para la predicción de la razón

de fusión. [21] refleja que el autor (Halmoy, 1991) emprendió la elaboración de un modelo
matemático para la predicción de la razón de fusión de una manera diferente empezando por los
mecanismos físicos del calentamiento de la extensión del alambre. Transformando esta ecuación
24
se obtiene un modelo para la predicción de la razón de fusión en la soldadura de acero de baja
aleación con transferencia por spray se expresa de la siguiente manera:
𝐼2 𝐿
𝑀 = 6,5 𝑥 10−3 𝐼 + 2,88 𝑥 10−6 𝑑2
(4)
Donde:
M - Razón de fusión,
I - Intensidad de corriente,
d - Diámetro del alambre consumible
L - Longitud de la extensión del alambre
La razón de fusión en la soldadura de alambre tubular es mucho mayor que en la soldadura con
un electrodo cubierto y solo un poco más alta que en la soldadura con un alambre macizo [21].
Esto se muestra en la figura 13. El motivo del aumento de la razón de fusión en la soldadura con
alambre tubular es el aumento de la corriente. El núcleo de un alambre tubular, no conduce o
solo conduce parcialmente la corriente eléctrica, por lo tanto, aumenta la densidad de corriente
en el recubrimiento metálico. El calentamiento de la extensión del alambre es, por consiguiente,
más fuerte y la razón de fusión es mayor.
Figura 12. Comparación de razón de fusión electrodos consumibles para proceso GMAW,
alambre macizo y alambre tubular.
La razón de fusión del alambre tubular se ve afectada también por la proporción de relleno. El
aumento en la proporción de relleno en realidad reduce la sección transversal portadora de
corriente y, en consecuencia, aumenta la razón de fusión. Con un alambre macizo y con uno
tubular, la velocidad de fusión depende de la polaridad. La razón de fusión en la soldadura con
25
un electrodo negativo es mayor que en la soldadura con un electrodo positivo porque la caída de
voltaje del cátodo es más fuerte que la del ánodo y el punto del cátodo es mucho más flexible.
Según (Allen & Widgery, 1956), la razón de fusión para alambre tubular, se puede describir
mediante el siguiente modelo matemático:
𝐼2 𝐿
𝑀 = 𝑘 + 𝛼𝑙 + 𝛽 𝑑2
(5)
Donde k, α y ᵝ son constantes.
Además, la razón de fusión está influenciada por la velocidad de alimentación del alambre [13].
Esta relación se muestra en la tabla 16, la cual muestra que a medida que aumenta la velocidad
de alimentación del alambre para un mismo diámetro aumenta la razón de fusión y para
diámetros diferentes esta es más alta para el mayor diámetro con una misma velocidad de
soldadura.
Tabla 13. Razón de fusión para alambres de acero al carbono y de baja aleación en proceso
GMAW [13]
Velocidad de alimentación del alambre (m/min)

Diámetro del alambre (mm)
2,65 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20
0,8 0,63 1,08 1,62 2,19 2,67 3,24 3,75 4,25
0,9 0,83 1,52 2,29 3,05 3,75 4,57 5,21 6,06
1,2 1,33 2,44 3,65 4,95 6,09
1,3 1,81 3,30 4,95 6,69 Razón de fusión (kg/h)
1,6 2,41 4,60 6,92
Eficiencia de deposición del metal de aporte

La eficiencia de deposición, expresada como un porcentaje, se determina calculando la relación
entre el peso del metal depositado y el peso del metal de aporte utilizado [9]. La eficiencia de
deposición disminuye como resultado de las pérdidas incurridas en la disposición de los extremos
de los electrodos, la vaporización del metal en el arco, la transformación a escoria de los
componentes del alambre del núcleo, y salpicadura de soldadura. [2]
Según [22], la eficiencia de deposición es la relación del peso del metal de soldadura depositado
en el peso del alambre consumido. Se puede determinar con precisión solamente al hacer un
proceso de soldadura de prueba cronometrada, y cuidadosamente dar un valor del peso del
26
metal de soldadura y el electrodo o alambre, antes y después de la aplicación de la soldadura.
La eficiencia puede entonces ser calculada de acuerdo a la siguiente ecuación.
𝑊𝑚
𝐸. 𝐷. = 𝑊𝑒
(6)
Dónde:
E.D. - Eficiencia de deposición,

Wm - Peso del metal de soldadura,
We - Peso de electrodo utilizado.
La eficiencia de deposición nos dice cuántas libras o kilos de metal de soldadura se puede
esperar de un peso dado del alambre de electrodo de soldadura [22]. A modo de ejemplo, 100
libras de un electrodo con núcleo de fundente con una eficiencia del 85%, se producen
aproximadamente 85 libras de metal de soldadura, mientras que 100 libras de electrodo revestido
con una eficiencia del 65%, se producen aproximadamente 65 libras de metal de soldadura,
menos el peso de la colilla, la cual se descarta en el proceso SMAW.
Según [23], la eficiencia de deposición se mide en %, y es la relación entre la cantidad de material

depositado, expresado en Kg, y el peso del consumible en Kg, incluyendo los descartes propios
del proceso, (colillas de electrodos, extremos de alambre no utilizado etc.), que en el proceso
semiautomático GMAW, el descarte está principalmente determinado por las salpicaduras y
restos de alambre que quedan al finalizar el rollo, por lo tanto, la eficiencia será entre 90 a 97%.
Autores como [9] y [19], brindan información sobre la eficiencia de deposición de los consumibles
para proceso GMAW, la cual estiman que está en un rango de 90 a 97 %, pero esta información
es muy general y no refleja la relación entre la eficiencia de deposición con el gas protector.
La eficiencia de deposición de los electrodos consumibles en proceso GMAW es muy alta, pero
varia con el gas protector y la corriente de soldadura usada [4]. La tabla 17 muestra la
eficiencia promedio cuando se usan gases protectores más comunes. La diferencia en la
eficiencia está dada por las pérdidas por la salpicadura, y es proporcional a la cantidad de
argón en la mezcla de gas. El CO2 produce más salpicadura en la soldadura y por consiguiente
una menor eficiencia de deposición.
Tabla 14. Eficiencia de deposición de los electrodos consumibles de acero al carbono y de baja
aleación en proceso GMAW [4]
Gas protector Rango de eficiencia Eficiencia promedio
100% CO2 88% - 95% 93%
75% Ar - 25% CO2 94% - 98% 96%
98% Ar - 2% O2 97% - 98.5% 98%
27
De acuerdo a lo desarrollado por ESAB se analiza que el uso de CO2 producirá las mayores
salpicaduras y la eficiencia promedio será de aproximadamente 93%. Usando una mezcla de
75% de argón y 25% de CO2 dará lugar a menos salpicaduras, y una eficiencia de deposición
aproximadamente del 96%. Una mezcla de 98% de argón y 2% de oxígeno producirá incluso
menos salpicaduras, y la eficiencia media será de aproximadamente 98%. La tabla 16 muestra
las eficiencias promedio que puede utilizarse en los cálculos si no se conoce la eficacia real.
La eficiencia del alambre consumible en proceso GMAW se ve afectado por la formación por el
nivel de salpicadura y la formación de humo y escorias [13]. Esta eficiencia del alambre es un
valor numérico que es asignado al modo particular de transferencia de metal:
 GMAW-S, transferencia por cortocircuito, protección gaseosa con mezcla de argón +

CO2, normalmente funcionará con una eficiencia de alambre igual o superior al 93%.
Mientras que con protección 100% CO2, la eficiencia del alambre oscilará entre el 90 y el
93%. Típicamente, el CO2 aumenta los niveles de salpicadura en cierta medida, y las
mezclas de argón son generalmente útil para reducir, pero no eliminar completamente las
salpicaduras.
 La transferencia globular se asocia con niveles más altos de salpicadura que tienen un
impacto considerable sobre la eficiencia del alambre. La eficiencia de La transferencia
globular puede variar entre el 85 y el 88%, cuando se protege con 100% CO2. Bajo
mezclas de argón la eficiencia puede variar de 88 a 90%.
 La transferencia spray axial tiene una mayor eficiencia de alambre. Esta elevada energía
del modo de transferencia de metal está asociada con la eficiencia de los alambres del
98%.
 La eficiencia del electrodo para GMAW-P varía dependiendo de la aplicación de
soldadura y la sofisticación de la potencia fuente. En general, el factor de eficiencia
aplicado para GMAW-P es 98%, igual que para spray axial, pero puede ser necesario una
aplicación de mayor velocidad de soldadura que requiere longitudes de arco más corto.
Los tipos de aplicaciones de transferencia por spray pulsado de alta velocidad
generalmente introducen mayores niveles de salpicadura. Esto necesariamente reduce
la eficiencia del electrodo a un valor inferior.
La tabla 18 muestra la eficiencia de deposición promedio para los diferentes modos de

transferencia en proceso GMAW cuando se usa como gas protector una mezcla de 75% Ar
+ 25% CO2.
Tabla 15. Eficiencia de deposición promedio para los distintos tipos de transferencia metálica
en proceso GMAW [24]
Tipo de transferencia Gas protector Eficiencia de deposición promedio
28
Cortocircuito 92%
Arco spray 75% Ar + 25% CO2 95%
Arco pulsado 98%
Esta eficiencia del alambre para proceso GMAW está relacionada con la cantidad de metal que
realmente se deposita sobre el cordón de soldadura. Si 100 lbs. (45 kg) de 0.035 "(0.9 mm) de
diámetro de alambre se compra para usar en un proyecto en particular, y este exige el uso de
GMAW-S, entonces la cantidad efectiva del electrodo que se esperará que termine en las
soldaduras será:
Cef.electrodo = EE x (lbs. Electrodo) (7)
= 0.93 x 100 lbs. = 93 lbs.
29
Capitulo II. Materiales y métodos
2.1.- Selección del material de aporte para el estudio
Como material de aporte para el estudio se seleccionó un alambre electrodo comercial,
clasificado por AWS A 5.18 como ER 70S-6, con nombre comercial ECA MIG S-6, el cual
presenta un recubrimiento de cobre. El criterio para su selección se basa en que este es uno de
los consumibles de mayor empleo en la soldadura GMAW de aceros al carbono y de baja
aleación.
Figura 13. Material de aporte seleccionado para el estudio (alambre ECA MIG S-6)
Para el estudio se seleccionaron dos diámetros de alambre, 0,8 y 1,2 mm, debido a que estos se
utilizan en un rango de espesores de 0,8 – 2 mm y de 2,4 – 6,4 mm respectivamente [14]. Estos
alambres vienen enrollados en bobinas para colocar directamente en al sistema de alimentación
[25]. Además, posee un ligero recubrimiento de cobre que mejora el contacto eléctrico, la
resistencia a la corrosión y disminuye el rozamiento con los distintos elementos del sistema de
alimentación y la pistola.
Se seleccionó como gas protector CO2 y mezcla de este con argón, debido a que estos son
altamente recomendados para la soldadura con alambres de acero al carbono según refleja [26],
lo cual se corresponde con el material de aporte para el estudio. Además, con estos gases se
pueden obtener los diferentes modos de transferencia metálica que se producen en el proceso
GMAW y estos tienen un marcado efecto sobre los parámetros de consumo de dicho proceso.
Para la obtención de la mezcla de gases a evaluar, se utilizó un mezclador de gases a chorro

desarrollado en el CIS-UCLV [27], el cual fue el encargado de suministrar los caudales de gases
necesarios (ver figura 11).
30
Figura 14. Mezclador de gases
2.2.- Planificación de la experimentación

Las variables de entrada cuyo efecto sobre el comportamiento de los parámetros de consumo
de los alambres para proceso GMAW que fueron evaluadas son las siguientes:
 Diámetro del alambre

 Corriente de soldadura
 Voltaje de soldadura
 Composición de la mezcla
Los rangos de corriente de soldadura se seleccionaron a partir de la recomendación del

fabricante expuesto en los catálogos de consumibles. Se dividieron estos rangos recomendados
para obtener 3 puntos experimentales (tabla 19), los cuales fueron introducidos en la fuente de
poder sinérgica, con el objetivo de obtener los parámetros de consumo, como son la masa
fundida, masa depositada, tasa de fusión, razón de deposición, eficiencia de deposición,
coeficiente de pérdidas y coeficiente de forma.
Tabla 16. Puntos experimentales de valor de corriente de soldadura

Diámetro Puntos experimentales
Marca comercial
(mm) 1 2 3
0,76 40 93 145
ECA MIG S-6
1,14 130 165 200
31
2.3.- Determinación de los parámetros de consumo
Para las corridas experimentales y el cálculo de los parámetros de consumo de alambres para
proceso GMAW se realizan los depósitos sobre placas de 300 mm x 80 mm x 8 mm, de acero al
carbono de clasificación AISI 1020 el cual presenta las siguientes propiedades químicas. Este
acero posee una resistencia a la tracción de 420 MPa.
Tabla 17. Propiedades químicas AISI 1020 referenciar

Elemento químico Contenido (% de masa)
Carbono 0.17 - 0.23
Hierro 99.08 - 99.53
Manganeso 0.30 - 0.60
Fósforo ≤ 0.040
Azufre ≤ 0.050
En el anexo 3 se muestra la técnica operatoria a emplear para la determinación de los parámetros

de consumo, basado en lo establecido en la norma ISO TC 44: ISO 2401-72.
Para realizar las mediciones fueron empleados los siguientes instrumentos:
- Pie de rey (Mitutoyo) de 0,05 mm de precisión. (Error sistemático del instrumento: 0.10
mm)
- Balanza técnica digital (ACCULAB GS-2001) certificada y apta para el uso, con 1 g de
precisión. (Error sistemático del instrumento: 2 mm)
- Balanza gravimétrica certificada y apta para el uso, con 1 g de precisión. (Error
sistemático del instrumento: 2 mm)
- Regla milimetrada, de 1 mm de precisión. (Error sistemático del instrumento: 2 mm)
- Multímetros digitales UNI – T precisión 0.1 A aptos para el uso. (Error sistemático del
instrumento: 0,1 A dado por el fabricante)
Los registros de la recolección de datos se muestran en el anexo 4.
32
a) b)
Figura 15. Imágenes de los instrumentos usados en la recolección de datos. a) Balanza técnica
digital ACCULAB GS-2001, b) Pie de rey (Mitutoyo)
2.4.- Instalación experimental usada para el análisis de los parámetros de consumo de los
alambres para proceso GMAW
La instalación experimental desarrollada para el estudio de los parámetros de consumo de
alambres para proceso GMAW (figura) cuenta con una fuente de poder de tipo inversor de marca
Selco Génesis 27000 MTE (figura), la cual tiene como característica que es una fuente sinérgica
y trabaja con corriente trifásica. La pistola de soldadura se fijó a un carro móvil para soldadura
por arco sumergido (SAW), el cual permite realizar la soldadura de forma automática con una
velocidad constante (figura), mediante una adaptación con una placa de baquelita (figura), la cual
garantiza el aislamiento de la pistola con el carro, evitando un choque eléctrico. La placa en la
cual se efectúa el depósito de soldadura (figura) está conectada al terminal de tierra de la fuente
de poder a través del sensor de corriente.
33
2.5.- Dimensiones y geometría de las probetas de ensayo.
Se decide basarse para la selección de la geometría y dimensiones de la probeta de estudio

en los “modelos de cálculo simplificado de cuerpos calentados” [28]. En este caso se
escogen modelos que ilustren situaciones extremas (máxima y mínima velocidad de
enfriamiento). Para el caso de la máxima velocidad de enfriamiento se utiliza un modelo de
cuerpo semi-infinito.
Figura 16. Modelo de cuerpo semi-infinito referenciar
*
Para dimensionar este tipo de cuerpo se utiliza el criterio espesor crítico (s ), que es la medida
a partir de la cual un aumento en esta variable no influye en los campos de temperaturas del
depósito. Este parámetro depende del régimen de soldadura, de las características del metal
base y de la temperatura inicial de este, que en este caso se toma 25 0C.
𝑞/𝑣 1 1
𝑆∗ = √ ( ) (8)
2γc 500−𝑇0 800−𝑇0
Donde:
S*- Espesor crítico,

q – Calor aportado. h = 0,24 * U * I * η, siendo I y U la corriente y voltaje de soldadura, η
la eficiencia térmica del proceso, que en el caso del GMAW es de 0,8 cal / s [5],
γ –Densidad del acero. 7,85 g / cm3,
c – Calor específico. 0,128 cal / g 0C,
T - Temperatura inicial de la chapa. T = 25 0C,
0 0
v – Velocidad de soldadura. Vs = 20,88 mm / s.
34
Con estos datos se calcula el espesor crítico, obteniéndose un valor de 5 mm. Este será el
espesor mínimo a utilizar.
Las dimensiones de la probeta de estudio, en el plano xy, a partir del centro del depósito y
de los extremos del cordón son de 50 mm.
2.6.- Técnica operatoria para la determinación de los parámetros de consumo.
35
Conclusiones
1. La información de parámetros de consumo en el proceso GMAW es escaza, donde la
firma sueca ESAB es la referencia que más información brinda sobre el tema.
2. En la bibliógrafa consultada no se encuentra normas de clasificación y caracterización
económica, que reflejen información sobre los parámetros de consumo de alambres para
el proceso de GMAW, lo que implica que no exista homogeneidad en la clasificación de
los parámetros dada por diferentes autores.
3. Los parámetros de consumo de electrodos de alambre GMAW están influenciados por el
régimen de soldadura, principalmente por la corriente de soldadura, el diámetro del
electrodo y el tipo de gas protector empleado.
4. En el proceso GMAW los parámetros de consumo son elevados, donde la eficiencia de
deposición para este proceso es superior y pueden ser incluso dos veces mayor a los del
proceso SMAW, mientras que la razón de deposición para proceso GMAW es tres veces
mayor a la del proceso SMAW.
36
Bibliografía
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28. Hernández García, A., Evaluación de depósitos de recargue de una pasada
obtenidos con electrodos tubulares CIS (0.25-0.1mm), in Centro de
Investigaciones de Soldadura (CIS). Facultad de Ingeniería Mecánica. 2007,
Universidad Central ''Marta Abreu'' de Las Villas: Santa Clara. p. 63.
38
Anexos
Anexo 1. Procedimientos de soldaduras tabuladas de acero al carbono y baja aleación mediante
el proceso GMAW
Tabla 18. Condiciones típicas para GMAW de acero al carbono y baja aleación en posición
plana (transferencia por corto circuito) (O’Brien, 2004)
Espesor Diámetro Velocidad de

Flujo de
del Tipo de del Amperaje Voltaje* alimentación
Gas protectort gas,
material soldadura electrode (A) (V) del electrodo
(L/min)
(mm) (mm) (mm/s)
Argón 75%,
1,6 A tope ŧ 0,9 95 18 64 Dióxido de carbono 12
25%
Argón 75%,
25%
Argón 75%,
25%
Argón 75%,
25%
Argón 75%,
6,4 A tope § 1,1 200 22 106 Dióxido de carbono 12
25%
*Corriente directa electrodo positivo
T También puede usarse CO2 solamente
Ŧ Avertura de raíz de 0,8 mm
§ Avertura de raíz de 1,6 mm
Tabla 19. Condiciones típicas para GMAW de acero al carbono y baja aleación en posición
plana (transferencia spray) * (O’Brien, 2004)
Velocidad de Velocidad de
Espesor del Diámetro del
Tipo de Voltaje** alimentación del avance,
material electrode Amperaje (A)
soldadura (V) electrodo (mm/s)
(mm) (mm)
(mm/s)
3,2 A tope 0,89 190 26 148 8-11
6,4 A tope 1,1 320 29 169 7-9
9,5 A tope 1,1 300 29 154 5-7
9,5 A tope 1,6 300 26 87 4-6
12,7 A tope 1,6 320 26 82 7-9
19,1 Filete 1,6 360 27 99 4-6
* El gas protector está compuesto de 98% Argón y 2% oxígeno a 19-24 L/min. (40 a 50 ft3/h). La posición
de soldadura es plana para soldadura de ranura y horizontal para soldadura de filete.
** Corriente directa electrodo positivo
39
Tabla 20. Procedimientos para GMAW de aceros al carbono y de baja aleación, en soldaduras
a tope y de filetes mediante transferencia por corto circuito. Caso 3 (Sabo, 1994)
Posición de soldadura: plana,

horizontal
Nivel de calidad de la
soldadura: comercial
Soldabilidad en aceros: buena
o regular
Gas protector: CO2

Flujo de gas: 25-35 cfh
Espesor de la chapa (mm) 1,9 1,9
2,7 (0,105) 2,7 (0,105)
(in.) (0,075) (0,075)
Número de pasadas 1 1 1 1
Electrodo Clase EXXS-X EXXS-X EXXS-X EXXS-X
Diámetro (mm) 0,8 0,9 0,8 0,9
Electrodo
(in) (0,030) (0,035) (0,030) (0,035)
Velocidad de alimentación del
95,25 (225) 74 (175) 116,4 (275) 95,25 (225)
alambre (mm/s) (in./min)
Corriente (amp) DC(+)
100 130 115 160
(approx,)
Voltaje 20 20 21 21
Velocidad de soldadura
7,6 (18) 7,6 (18) 8,5 (20) 8,5 (20)
(mm/s) (in./min)
Requerimiento del electrodo
0,030 0,032 0,032 0,037
(Ib/ft)
Tiempo total de la soldadura
0,011 0,011 0,010 0,010
(hr/ft of weld)
6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7
Longitud libre (mm) (in.)
(1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2)

horizontal
o regular
Gas protector: CO2

4,7 6,35
Espesor de la chapa (mm) (in.) 3,4 (0,135) 3,4 (0,135) 3,4 (0,135)
(3/16) (1/4)
Número de pasadas 1 1 1 1 1+
Clase EXXS-X EXXS-X EXXS-X EXXS-X EXXS-X
Electrodo Diámetro (mm) 0,8 0,9 1,1 1,1 1,1
(in) (0,030) (0,035) (0,045) (0,045) (0,045)
Velocidad de alimentación del
127 (300) 105,8 (250) 52,9 (125) 63,5 (150) 84,7 (200)
alambre (mm/s) (in./min)
40
130 175 145 165 200
(approx.)
Voltaje 22 22 18-20 19-21 20-22
7,2 (17) 8,5 (20) 7,6 (18) 6,35 (15) 5,5 (13)
(mm/s) (in./min)
0,043 0,041 0,039 0,053 0,079
(Ib/ft)
0,012 0,010 0,011 0,013 0,015
(hr/ft of weld)
6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7
(1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2)
a tope mediante transferencia por corto circuito. Caso 5 (Sabo, 1994)
Posición de soldadura: plana

Soldabilidad en aceros:
buena o regular
Gas protector: Argón +25%

CO2
Espesor de la chapa (mm) 0,9 1,2 1,6 2,5 3,2
2 (0,063)
(in.) (0,035) (0,047) (0,063) (0,100) (0,125)
Número de pasadas 1 1 1 1 1 1
Clase EXXS-X EXXS-X EXXS-X EXXS-X EXXS-X EXXS-X
Electrodo Diámetro (mm) 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
(in) (0,030) (0,030) (0,030) (0,030) (0,030) (0,030)
Velocidad de alimentación 49,5 72 95,3 127
59,3 (140) 99,5 (235)
del alambre (mm/s) (in./min) (117) (170) (225) (300)
55 65 85 105 110 130
(approx.)
Voltaje 16 17 17 18 18 19
5,5 (13) 6,35 (15) 6,35 (15) 6,35 (15) 6,35 (15) 6,8 (16)
(mm/s) (in./min)
0,021 0,021 0,025 0,035 0,038 0,043
(Ib/ft)
0,015 0,013 0,013 0,013 0,013 0,012
(hr/ft of weld)
6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7
(1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2)
41
Posición de soldadura:
vertical descendente
buena o regular
Gas protector: CO2

Espesor de la chapa (mm)
0,6 (0,024) 1,2 (0,048) 1,2 (0,048) 1,9 (0,075) 1,9 (0,075)
(in.)
Número de pasadas 1 1 1 1 1
Electrodo Diámetro 0,8 0,9 0,9 0,8 0,9
(mm) (in) (0,030) (0,035) (0,035) (0,030) (0,035)
Velocidad de alimentación
31,8 63,5 52,9 95,3 74,1
del alambre (mm/s)
(75) (150) (125) (225) (175)
(in./min)
35 70 100 100 130
(approx,)
Voltaje 17 18 18 20 20
4,2 (10) 6,35 (15) 8 (19) 8,5 (20) 8,5 (20)
(mm/s) (in,/min)
Requerimiento del
0,016 0,023 0,024 0,027 0,031
electrodo (Ib/ft)
Tiempo total de la
0,02 0,013 0,011 0,010 0,010
soldadura (hr/ft of weld)
6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7
(1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2)
vertical descendente
buena o regular
Gas protector: CO2

Espesor de la chapa (mm) 4,7 6,35
3,4 (0,135) 3,4 (0,135) 3,4 (0,135)
(in.) (3/16) (1/4)
Número de pasadas 1 1 1 1+ 1+
Electrodo Diámetro (mm) 0,8 0,9 1,14 1,14 1,14
(in.) (0,030) (0,035) (0,045) (0,045) (0,045)
Velocidad de alimentación 127 105,8 53 63,5 84,6
del alambre (mm/s) (in./min) (300) (250) (125) (150) (200)
130 175 145 165 200
(approx.)
42
Voltaje 22 22 19 20 21
Velocidad de soldadura 8,5 (20) 8,5 (20) 8,5 (20) 7,2 (17) 7,2 (17)
(mm/s) (in./min)
0,036 0,041 0,035 0,049 0,063
(Ib/ft)
0,010 0,010 0,010 0,012 0,012
(hr/ft of weld)
6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7
(1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2)
de filetes mediante transferencia por corto circuito. Caso 8 (Sabo, 1994)
vertical ascendente
buena o regular
Gas protector: 75% Ar -25%

CO2
Cateto de la costura (mm) 6,35 6,35 7,9 7,9
(in) (1/4) (1/4) (5/16) (5/16)
Espesor de la chapa (mm) 7,9 7,9 9,5 9,5
(in.) (5/16) (5/16) (3/8) (3/8)
Número de pasadas 1 1 1 1
Clase EXXS-X EXXS-X EXXS-X EXXS-X
Electrodo Diámetro 0,9 1,14 0,9 1,14
(mm) (in.) (0,035) (0,045) (0,035) (0,045)
Velocidad de alimentación 95,3 63,5 105,8 63,5
del alambre (mm/s) (in./min) (225) (150) (250) (150)
160 165 175 165
(approx.)
Voltaje 18 19 20 19
Velocidad de soldadura 2,1-2,5 1,7-2,1 1,7-1,9 1,7-2,1
(mm/s) (in./min) (5-6) (4-5) (4-4,5) (4-5)
0,156-0,129 0,215-0,172 0,217-0,191 0,215-0,172
(Ib/ft)
0,040-0,033 0,050-0,044 0,050-0,044 0,050-0,04
(hr/ft of weld)
6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7 6,35-12,7
(1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2) (1/4-1/2)
43
de filetes mediante transferencia spray. Caso 13 (Sabo, 1994)
plana, horizontal
buena o regular
Gas protector: Argón + 2%

O2
Cateto de la costura (mm)
3,97 (5/32) 4,8 (3/16) 4,8 (3/16) 6,35 (1/4) 6,35 (1/4)
(in.)
Espesor de la chapa (mm)
4,8 (3/16) 6,35 (1/4) 6,35 (1/4) 7,94 (5/16) 7,94 (5/16)
(in.)
Electrodo Diámetro 1,14 1,14
0,9 (0,035) 0,9 (0,035) 0,9 (0,035)
(mm) (in) (0,045) (0,045)
Velocidad de alimentación 158,8 169,3 148,2 211,7 158,8
del alambre (mm/s) (in./min) (375) (400) (350) (500) (375)
195 200 285 290 300
(approx.)
Voltaje 21 22 26 27 27
10,16 (24) 8 (19) 10,6 (25) 5,9 (14) 7,6 (18)
(mm/s) (in./min)
0,049 0,072 0,076 0,115 0,111
(Ib/ft)
0,008 0,011 0,008 0,014 0,011
(hr/ft of weld)
19-25,4 19-25,4 19-25,4 19-25,4
Longitud libre (mm) (in.) 19-25,4 (3/4-1)
(3/4-1) (3/4-1) (3/4-1) (3/4-1)
de filetes mediante transferencia spray. Caso 14 (Sabo, 1994)

horizontal
o regular
Gas protector: Argón + 2% O2

Cateto de la costura (mm) (in.) 6,35 (1/4) 6,35 (1/4) 7,94 (5/16) 7,94 (5/16) 7,94 (5/16)
Espesor de la chapa (mm) (in.) 7,94 (5/16) 7,94 (5/16) 9,5 (3/8) 9,5 (3/8) 9,5 (3/8)
Electrodo Diámetro (mm)
1,3 (0,052) 1,6 (1/16) 0,9 (0,035) 1,14 (0,045) 1,6 (1/16)
(in.)
Velocidad de alimentación del 135,5 99,5 254 201 99,5
alambre (mm/s) (in./min) (320) (235) (600) (475) (235)
44
320 350 300 335 350
(approx.)
Voltaje 26 25 28 28 25
Velocidad de soldadura (mm/s)
7,6 (18) 8 (19) 4,2 (10) 5,5 (13) 5 (12)
(in./min)
0,128 0,135 0,196 0,192 0,209
(Ib/ft)
0,011 0,011 0,020 0,015 0,017
(hr/ft of weld)
19-25,4 19-25,4 19-25,4 19-25,4 19-25,4
(3/4-1) (3/4-1) (3/4-1) (3/4-1) (3/4-1)
de filetes mediante transferencia spray pulsada. Caso 16 (Sabo, 1994)
Posición de soldadura: vertical

ascendente
Nivel de calidad de la soldadura:
comercial
Soldabilidad en aceros: buena o
regular
Gas protector: Argón + 2% O2

a. A + 5% CO2
b. A + 10% CO2
Espesor de la chapa (mm) (in.) 9,5 (3/8) 9,5 (3/8) 12,7 (1/2) 12,7 (1/2)
Número de pasadas 1 1
Clase EXXS-X EXXS-X EXXS-X EXXS-X
Electrodo
Diámetro (mm) (in.) 1,14 (0,045) 1,14 (0,045) 1,14 (0,045) 1,14 (0,045)
Velocidad de alimentación del 55-61,4 55-61,4
52,9 (125) 52,9 (125)
alambre (mm/s) (in./min) (130-145) (130-145)
Corriente (amp) DC(+) (approx,) 135 135 140-155 140-155
Voltaje 17-18 a 19-20 b 18,5-19,5 a 20-21 b
Velocidad de soldadura (mm/s) 1,7-2,1 1,7-2,1 1,7-2,1 1,7-2,1
(in./min) (4-5) (4-5) (4-5) (4-5)
Requerimiento del electrodo (Ib/ft) 0,150-0,120 0,150-0,120 0,195-0,136 0,195-0,136
Tiempo total de la soldadura (hr/ft
0,050-0,040 0,050-0,040 0,050-0,040 0,050-0,040
of weld)
12,7-19 12,7-19 12,7-19 12,7-19
(1/2-3/4) (1/2-3/4) (1/2-3/4) (1/2-3/4)
45
Anexo 2. Procedimientos de soldaduras tabuladas de acero al carbono y baja aleación mediante
el proceso GMAW
[13]
46
Anexo 3. Registro de recolección de datos de parámetros de consumo y geometría del cordón
Punto experimental:
Clasificación AWS alambre: Diámetro (mm): Identificación Chapa:
Nombre comercial:
Voltaje de arco Ua (V)= Corriente de soldadura (A)=
Velocidad de alimentación Ve (mm/s)= Masa lineal ML (g/mm)=
Flujo de gas (l/min)= Réplica 1 Réplica 2 Réplica 3 Total
Longitud del electrodo, LW (mm)
Mediciones directas
Masa inicial de la plancha, Mip (g)
Masa final de la plancha, Mfp (g)
Velocidad de alimentación del alambre
(mm/s)
Tiempo de arco, Tbas (s)
Longitud del cordón (mm)
Parámetros geométricos
Total
Réplica 1 Réplica 2 Réplica 3
Ancho del cordón (mm)
Altura del refuerzo (mm)
Altura de penetración (mm)
Magnitudes derivadas
Masa fundida (g)
Masa depositada (g)
Razón de Fusión (g/s)
Razón de depósito (g/s)
Eficiencia (%)
Coeficiente de pérdidas (%)
Coeficiente de forma
47

Tesis Luis Alberto Mora Díaz 6 de Abril

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CENTRO DE INVESTIGACIONES DE SOLDADURA

Evaluación de los parámetros de consumo en el proceso

Autor: Luis Alberto Mora Díaz

Tutores: Dr. C. Juan A. Pozo Morejón

Dr. C. Tamara M. Ortiz Méndez

En el presente proyecto se realizó un estudio del comportamiento de los parámetros de consumo

Capítulo I. Estado del arte. ......................................................................................................... 4

1.1.-Proceso de soldadura GMAW ......................................................................................... 4

1.1.1.- Fundamento del proceso GMAW. ............................................................................ 4

1.1.2.- Gases de protección ................................................................................................ 6

1.2.- Modos de Transferencia Metálica ................................................................................... 8

1.3.- Parámetros de consumo............................................................................................... 18

Capitulo II. Materiales y métodos ............................................................................................. 30

2.1.- Selección del material de aporte para el estudio .......................................................... 30

2.2.- Planificación de la experimentación .............................................................................. 31

2.3.- Determinación de los parámetros de consumo ............................................................. 32

2.5.- Dimensiones y geometría de las probetas de ensayo................................................... 34

2.6.- Técnica operatoria para la determinación de los parámetros de consumo. .................. 35

El efecto de los parámetros de consumo de los electrodos es considerable en el costo de

El modo de transferencia metálica y el régimen de soldadura en el proceso GMAW tienen un

Estudiar la influencia del régimen de soldadura GMAW y la composición de los gases de

- Revisión de las normas establecidas para la determinación de los parámetros de

1.1.1.- Fundamento del proceso GMAW.

Figura 1. Diagrama esquemático del proceso de soldadura GMAW (Electric, 2002)

 Diámetro del alambre electrodo (de)

El conocimiento y control de estos parámetros es esencial para obtener soldaduras de calidad.

Figura 2. Contorno y penetración de diferentes gases protectores (Nadzam, 2015)

Metal Gas Protector Ventajas

Metal Gas Protector Ventajas

1.2.- Modos de Transferencia Metálica

El tipo de transferencia depende del gas de protección, de la intensidad y del voltaje de

Transferencia por cortocircuito

• Transferencia globular dirigida Axialmente

• Transferencia globular no dirigida Axialmente

Transferencia por arco spray

Tabla 3. Corriente de transición globular- spray para varios electrodos [13]

0,8 98 % Ar +10 % CO2 130 – 140

Transferencia por arco pulsado

Figura 8. Forma de la corriente de soldeo en la transferencia [8]

La ventaja fundamental de este método es la importante reducción de calor aplicado que se

Tabla 4. Selección de los gases para proceso GMAW [14]

Tabla 5. Clasificación del modo de transferencia [15]

Designación del tipo de transferencia Procesos de soldadura

1- Transferencia de vuelo gratis

3.2 Otros modos SMA, electrodos de alambre

Tabla 6. Fuerzas dominantes en la transferencia metálica

Aplicaciones de los modos de transferencia

Tabla 9. Valores de amperaje y voltaje recomendados para diferentes ø de alambre y modos

Tabla 10. Modos de transferencia GMAW [17]

1.3.- Parámetros de consumo

La determinación experimental de los parámetros de consumo de electrodos revestidos se

Eficiencia de deposición (RD): Es la relación de la masa de metal depositado y la masa total de

Coeficiente de deposición (D): Es la masa de metal depositado por amperes minutos de un

Razón de deposición del metal de aporte para proceso GMAW

FM - Masa del metal de aporte, (kg)

La razón de deposición se aplica a la cantidad de alambre, medida en la velocidad de

Mediante la ecuación 2 se puede determinar la razón de deposición para un diámetro dado de

Rd = 13.1 * (D2) * (WFS) * (EE) (2)

D - Diámetro del electrodo,

La tabla 15 muestra la razón de deposición de alambres para proceso GMAW de aceros al

Tabla 12. Datos de deposición de alambres macizos en GMAW [4]

Razón de Depósito (kg/h)

La razón de fusión se ve afectada principalmente por la corriente de soldadura, I (A), pero la

Un número de artículos de varios investigadores trabajan en la razón de fusión en la soldadura