CENTRO DE INVESTIGACIONES DE SOLDADURA

Evaluación del comportamiento operacional de electrodos

revestidos de soldadura

Autor: Fidel Alejandro Nuñez Acosta

Tutores: Dr. C. Juan A. Pozo Morejón
Dr. C. Tamara M. Ortiz Méndez
Prof. Consultante: Ing. Lázaro A. Domínguez Rodríguez

, junio de 2018
 PENSAMIENTO

``Los científicos estudian el mundo como es, los ingenieros crean el

mundo que nunca ha existido´´

Mark Twain

I
 DEDICATORIA

A mis padres Fidel y Mayra, a mi hermana Lorena, por su constante presencia, por brindarme su amor, apoyo,
comprensión y educación en mi formación como profesional.
A mis abuelos Jacinto y Nerys (Mima) por compartir lo poco en las buenas y en las malas, por su
disponibilidad y ayuda.
A mi tío Julio que siempre me ha dado apoyo.
A mi novia Talia, por su compañía, por sus palabras y confianza, por su amor y dedicación.
A mis tutores Dr. C. Juan A. Pozo Morejón, Dr. C. Tamara M. Ortiz Méndez y Ing. Lázaro A. Domínguez
Rodríguez por sus enseñanzas académicas y sus sabios consejos.
A mis compañeros y amigos presentes y pasados quienes sin esperar nada a cambio compartieron sus
conocimientos, alegrías y tristezas y a todas aquellas personas que durante estos años de estudio estuvieron
apoyándome y lograron que este sueño se hiciera realidad.

Gracias a todos.

II
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco en primer lugar a la Revolución por brindarme la oportunidad de estudiar y superarme. A mis
padres por darme el ejemplo, el apoyo y la paciencia en todo momento y en general a toda mi familia. A mis
tutores Dr. C. Juan A. Pozo Morejón, Dr. C. Tamara M. Ortiz Méndez y Ing. Lázaro A. Domínguez Rodríguez
y a los compañeros del CIS Alexis Delgado y Misael Rodríguez. A los compañeros Félix Enrique Gomara
Trista y Mayquel Márquez Ciscal por guiarme como joven revolucionario en estos años de estudio, así como
a los profesores de la Facultad de Ingeniería Mecánica y a todos los que me ayudaron en la realización de este
trabajo de diploma.

III
 RESUMEN

En el presente trabajo se estudia la influencia del tipo de revestimiento de los electrodos para proceso SMAW
y la corriente de soldadura en los parámetros de consumo, comparando los resultados experimentales con los
brindados en la literatura. Fueron utilizados electrodos de alto empleo en la soldadura de aceros al carbono y
de baja aleación, clasificados por AWS A5.1 como E7018 y E6013, con diámetro 3,2 y 4 mm. A partir de lo
anterior se obtuvieron diferencias significativas en los parámetros de consumo, siendo menores los valores
obtenidos en este estudio. Se demostró además que el uso de los parámetros referidos por la bibliografía puede
causar resultados erróneos de los costos de soldadura, con diferencias de hasta 40 % por metro de costura. Se
estudió además el efecto de la corriente en la estabilidad de la transferencia metálica para los electrodos antes
mencionados, para lo cual se implementó una metodología desarrollada con ese fin, por autores de elevado
prestigio en esta temática, con lo cual se obtuvieron los índices que caracterizan la facilidad y regularidad de
la transferencia metálica. A partir de lo anterior se demostró la superioridad de los electrodos rutílicos respecto
a los electrodos básicos ensayados, en cuanto a este criterio de estabilidad de arco. Basado en los resultados
obtenidos mediante la experimentación y la conjugación de técnicas de evaluación del comportamiento
operacional de consumibles de soldadura, se obtuvieron resultados que aportan nuevos elementos para el
desarrollo de metodologías de caracterización operativa de electrodos revestidos. Esto se corrobora con
resultados de investigaciones similares reportadas en la literatura.

IV
 ABSTRACT

In the present work the influence of the type of electrodes coating and the welding current on the consumption
parameters, in SMAW process, by comparing the experimental results with those provided in the literature,
are studied. Highly used electrodes in the welding of carbon and low alloy steels, classified by AWS A5.1 as
E7018 and E6013, with diameter 3.2 and 4 mm, were used. From the above, significant differences were
obtained in the consumption parameters, being lower the values obtained through experimentation. It was also
shown that the use of the parameters referred to by the bibliography can cause erroneous calculations of
welding costs, with differences of up to 40% per weld meter. The effect of the current on the metal transfer
stability for the aforementioned electrodes was also studied, for which a methodology, developed for this
purpose by highly prestigious authors in this area, was implemented, which were obtained the metrics that
characterizing the ease and regularity of metal transfer. From the above, the superiority of the rutile electrodes
in terms of this criterion of arc stability with respect to the basic electrodes tested was demonstrated. Based
on the results obtained through the experimentation and the conjugation of techniques for evaluating the
operational behavior of welding consumables, results were obtained that provide new elements for the
development of methodologies for operative characterization of coated electrodes. These results were
corroborated with similar investigations reported in the literature.

V
 ÍNDICE:
Introducción..................................................................................................................................................... 1
Capítulo I. Estado del arte.............................................................................................................................. 4
1.1 Proceso de soldadura SMAW............................................................................................................... 4
1.1.1 Electrodos revestidos...................................................................................................................... 5
1.1.2 Tipos de revestimientos .................................................................................................................. 6
1.1.3 Tipo de corriente de soldadura ...................................................................................................11
1.1.4 Fuentes de energía para la soldadura SMAW ...........................................................................12
1.2 Parámetros de consumo de electrodos revestidos ............................................................................13
1.3 Características generales del arco de soldadura ..............................................................................17
1.3.1 El estudio del arco desde el punto de vista físico .......................................................................17
1.3.2 Voltaje y corriente de soldadura .................................................................................................18
1.4 Estabilidad eléctrica operativa para electrodos revestidos .............................................................20
1.4.1 Metodologías para la caracterización eléctrica operativa de electrodos revestidos ...............20
1.4.2 Procesamiento digital de las señales eléctricas ..........................................................................23
1.4.3 Detección de los parámetros ........................................................................................................24
1.4.4 Estaciones experimentales ...........................................................................................................25
Capítulo II. Materiales y métodos ...............................................................................................................28
2.1 Selección de los electrodos revestidos para el estudio ......................................................................28
2.2 Planificación de la experimentación ..................................................................................................29
2.3 Determinación de los parámetros de consumo .................................................................................30
2.4 Instalación experimental usada para el análisis de la estabilidad de arco .....................................32
2.4.1 Acondicionador de señales...........................................................................................................33
2.5. Planeación experimental usada para el análisis de la estabilidad de arco ....................................37
2.5.1 Identificación de la duración de los cortocircuitos ....................................................................38
Capítulo III. Resultados y análisis ...............................................................................................................39
3.1 Comportamiento de los parámetros de consumo de los electrodos revestidos estudiados bajo el
efecto de la corriente de soldadura ..........................................................................................................39
3.1.1. Comportamiento de los parámetros de consumo de los electrodos revestidos MAGIC E6013
y MAGIC E7018 de diámetro 3,2 mm .................................................................................................39
3.1.2. Comportamiento de los parámetros de consumo de los electrodos revestidos VILCHIS
E6013 y VILCHIS E7018 de diámetro 4 mm......................................................................................42
3.2. Comparación de los resultados obtenidos de parámetros de consumo de los electrodos
estudiados respecto a la información contenida en la bibliografía relacionada ..................................44
3.3. Efecto de variación de los parámetros de consumo en el cálculo de los costos de soldadura ......47
3.4. Análisis de la transferencia metálica ................................................................................................51

VI
 3.4.1 Análisis de la facilidad de transferencia metálica .....................................................................51
Conclusiones ..................................................................................................................................................55
Recomendaciones ..........................................................................................................................................56
Bibliografía ....................................................................................................................................................57
Anexos ............................................................................................................................................................59

VII
Introducción
La soldadura manual por arco con electrodo revestido, clasificado como SMAW por la Sociedad Americana
de Soldadura (AWS), se mantiene entre los principales procesos empleados a nivel mundial, siendo
insustituible en diversas aplicaciones de las distintas ramas de la industria, tanto de los países desarrollados
como del tercer mundo [1]. Los consumibles para este proceso son los electrodos revestidos, los cuales se han
desarrollado en calidad y versatilidad a lo largo de los años.
Durante la década de 1890, la soldadura por arco se llevó a cabo con electrodos de metal desnudo [2]. Las
costuras soldadas eran porosas y con elevada fragilidad, debido a la contaminación del baño de soldadura.
Alrededor de 1920, la corporación “A.O. Smith” desarrolló un electrodo envuelto en una espiral de papel,
empapado en silicato de sodio y luego horneado. Este fue el primer electrodo de tipo celulósico, el cual
producía un escudo de gas efectivo en la zona del arco y mejoró la ductilidad del metal de soldadura. En 1924,
esta corporación comenzó a trabajar en un revestimiento extruido sobre el núcleo metálico del electrodo, lo
cual permitió la adición de otros ingredientes del revestimiento que mejoraron la calidad del metal de la
costura. Ya en 1927 estos electrodos eran producidos y comercializados. Desde esos años a la actualidad se
han realizado grandes avances en la calidad de electrodos revestidos y han sido desarrollados y producidos
diferentes tipos de ellos, enmarcados en varias clasificaciones. En los últimos años se continúan mejorando
las características operativas y metalúrgicas de los electrodos revestidos, a partir de estudios de optimización
de su diseño en cuanto a su composición y características dimensionales.
Dentro de las características operativas de los electrodos revestidos se encuentran los parámetros de consumo,
estos son indicadores del aprovechamiento y la productividad de estos consumibles, que describen sus
cualidades desde el punto de vista económico [3]. Los fabricantes sustentan la calidad de la producción de sus
electrodos en los parámetros de consumo, sin embargo, estas características están determinadas por la
composición del revestimiento de estos consumibles, lo cual varía de un fabricante a otro, para igual
clasificación normalizada de electrodos.
Durante la práctica industrial de la soldadura se hace necesario normalizar los tiempos de ejecución de la
misma, determinar parámetros del régimen de soldeo, establecer el consumo de materiales de aporte y
determinar sus costos. Con este fin son utilizados los parámetros de consumo, que se determinan
experimentalmente según la norma ISO 2401 (1972). Sin embargo, es escasa la información acerca de los
valores de estos parámetros para los diferentes tipos de electrodos revestidos. Sólo algunos autores [2] aportan
esta información, diferenciándolos para las diferentes clasificaciones de estos consumibles, dadas por la
norma AWS A 5.1, según el diámetro del electrodo y para algunos valores de corriente de soldadura. Existen
otras bibliografías que aportan datos de consumo de manera gráfica [4] pero regularmente es una información
muy general, en un rango limitado de corriente de soldadura, sin especificar los diámetros de electrodos. Por
otra parte, los catálogos de consumibles generalmente no brindan esta información.

1
La variación de estos parámetros con respecto a los valores dados en la literatura puede traer consigo
imprecisiones en los cálculos de los costos, la normación de los tiempos de soldadura y el consumo de
materiales, por lo cual resulta necesario estudiar la variabilidad de estos parámetros en consumibles fabricados
por diferentes productores, con vistas a establecer su efecto en los cálculos antes referidos.
Los materiales de mayor empleo para la fabricación de estructuras o piezas soldadas son los aceros al carbono
y baja aleación. Los consumibles para la soldadura SMAW de estos materiales se encuentran clasificados
según normas tales como AWS A5.1-91 y A5.5-96 [5], en las cuales se especifican los requerimientos de
resistencia, tipo de revestimiento, composición química del metal de aporte, requerimientos de calidad de la
costura, absorción de humedad, requisitos de empaquetamiento e identificación, rangos típicos de amperaje
en dependencia del diámetro, entre otras características que deben cumplir los electrodos que se fabriquen y
comercialicen bajo estas clasificaciones. Sin embargo, no se establece la composición química del
revestimiento, ya que esta se considera “Know how” de las firmas. Solo en algunos manuales de soldadura
[6] , se brindan amplios rangos de composición de los revestimientos. Los códigos de fabricación, por su
parte, establecen que siempre se debe respetar el rango de corriente que ofrece el fabricante para el tipo y
diámetro en cuestión (AWS D1.1-2015).
Los electrodos revestidos más comúnmente empleados en el país para la soldadura de aceros al carbono y baja
aleación son los clasificados por la norma AWS A5.1 como E7018 (revestimiento básico) y E6013
(revestimiento rutílico). Estos son importados de firmas tales como “Infra” (mexicana), “VILCHIS” (México),
“UTP” (alemana), “ESAB” (sueca), “CONARCO-ESAB” (argentina), “Kobelco” (japonesa), entre otras. En
los últimos años ha aumentado la importación de consumibles chinos como por ejemplo los de la firma
“MAGIC” y “ECA”. Esta diversidad de fabricantes implica variaciones en las composiciones de los
revestimientos, para iguales clasificaciones. Esto se hace evidente cuando se comparan los comportamientos
de estabilidad de arco, salpicaduras y desprendimiento de la escoria de electrodos de marcas diferentes e igual
clasificación AWS A5.1. Por otra parte, la corriente de soldadura tiene un efecto en los parámetros de consumo
que es tratado muy escasamente en la literatura relacionada. En ocasiones se muestran gráficos [4]
fundamentalmente para la razón de depósito (kg/h) donde se puede apreciar que las pendientes y tipos de
curvas varían para diferentes tipos de electrodos. Dado lo anterior debe esperarse que los parámetros de
consumo varíen respecto a los valores brindados por la literatura, para diferentes procedencias de fabricantes,
lo cual, como ya se ha planteado antes, afecta la precisión en los cálculos donde estos parámetros son
empleados.
Sobre el comportamiento de estos parámetros de consumo tiene una influencia determinante la estabilidad de

arco en los diferentes puntos de operación [7], debido a que el modo y los parámetros de la transferencia

metálica van a influenciar la producción de salpicaduras y las pérdidas por oxidación del metal de la gota,

afectando con ello el aprovechamiento y la productividad del metal de aporte.

2
Basado en lo anteriormente expuesto se hace evidente la importancia de un estudio que permita conocer el

efecto del tipo de revestimiento y la corriente de soldadura en el comportamiento operacional de los electrodos

de mayor empleo en la industria nacional destinados a la soldadura de aceros al carbono y de baja aleación.

Lo anteriormente expuesto constituye la situación problémica de este trabajo.

Objetivo general:
Estudiar la influencia de la corriente de soldadura y el tipo de revestimiento del electrodo, utilizados en el
proceso SMAW, sobre el comportamiento operacional de consumibles para soldadura de aceros al carbono y
baja aleación.
Objetivos específicos:
 Estudiar el marco teórico relacionado con las particularidades del proceso de soldadura SMAW, los
tipos de consumibles, las variables que determinan su comportamiento operacional y los métodos para
su evaluación.
 Analizar el efecto de la corriente de soldadura y el tipo de revestimiento del electrodo sobre los
parámetros de consumo de electrodos revestidos para la soldadura de los aceros al carbono y de baja
aleación
 Estudiar el efecto de la corriente de soldadura y el tipo de revestimiento del electrodo sobre la facilidad
de transferencia metálica en los electrodos revestidos, para la soldadura de estos aceros.
Tareas:
 Revisión bibliográfica de la influencia de los parámetros del régimen y el tipo de revestimiento en el
comportamiento operacional de los electrodos revestidos.
 Revisión de las normas establecidas para la determinación de los parámetros de consumo de
electrodos revestidos y establecimiento una técnica operatoria basada en lo anterior.
 Determinación de los parámetros de consumo para los electrodos revestidos variando el tipo de
revestimiento y la corriente de soldadura dentro del rango establecido por los fabricantes.
 Determinación del efecto económico del empleo de parámetros de consumo reales de los electrodos
revestidos en el cálculo de los costos de soldadura.
 Diseño, construcción y puesta a punto de un dispositivo de acondicionamiento de señal para el uso de
una tarjeta de adquisición de datos de corriente y voltaje de soldadura, así como códigos en MatLab
para el procesamiento de los datos.
 Adquisición y análisis de datos para el cálculo de los índices que caracterizan la estabilidad de arco,
considerando su influencia en los parámetros de consumo.

3
Capítulo I. Estado del arte

4
Capítulo I. Estado del arte

1.1 Proceso de soldadura SMAW

La soldadura manual por arco con electrodos revestidos es un proceso en el que la fusión del metal se produce
gracias al calor generado por un arco eléctrico establecido entre el extremo de un electrodo y el metal base de
la unión a soldar [4]. El material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de pequeñas
gotas, la protección en el cordón resulta de la descomposición del recubrimiento en forma de gases y en forma
de escoria líquida que flota sobre el baño de fusión y, posteriormente, solidifica.
Para la realización de la soldadura no es necesario el empleo de un gas protector auxiliar o de fundentes [8],
lo que hace que este proceso sea poco sensible a las corrientes de aire, comparado con los procesos de
soldadura con protección gaseosa, por lo que resulta ideal para trabajos en campo. Puede emplearse en áreas
de acceso limitado y utilizarse en lugares relativamente alejados de la fuente de energía, ya que no requiere
conductores de gases de protección o conductores de agua para el enfriamiento. Este proceso es adecuado
para la soldadura de la mayoría de los metales y aleaciones comúnmente usados, además permite la soldadura
en todas las posiciones espaciales.
Al proceso de soldadura manual por arco con electrodo revestido se le conoce con las siguientes
denominaciones:
1) SMAW (Shielded Metal Arc Welding) según clasificación de la Sociedad Americana de Soldadura
(ANSI/AWS A3.0 - 94) [9].
2) Soldadura por arco con electrodo revestido, 111(NC ISO 9692-1:2011)

Figura 1.1. Descripción del proceso [10]

4
El proceso SMAW se utiliza por su versatilidad en una amplia gama de aplicaciones, tanto en taller como en
obra de campo. En cuanto a los materiales base, este proceso se aplica en la soldadura de espesores entre 3 y
38 mm, particularmente para costuras cortas de producción o en trabajos de mantenimiento y reparación. Los
sectores de mayor aplicación son la construcción naval, de máquinas, estructuras, tanques y esferas de
almacenamiento, puentes, recipientes a presión, refinerías de petróleo y calderas [8]. El proceso es aplicable
a aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros altamente aleados (inoxidables), fundiciones y metales no
ferrosos como las aleaciones de aluminio, cobre y níquel.
El proceso SMAW presenta ventajas tales como la sencillez de los equipos de soldeo, los cuales son
relativamente baratos y portátiles. Por otra parte, el metal de aportación y los medios para su protección del
metal de la costura proceden del propio electrodo revestido [11], por lo que no se necesita protección adicional
mediante gases auxiliares o fundentes granulares. Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que
los procesos por arco con protección gaseosa. Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos o
cerrados, incluso con restricciones de espacio.
Dentro de las limitaciones del proceso está que este es lento, debido a la baja tasa de deposición, además de
la necesidad de operaciones tales como la eliminación de la escoria y las salpicaduras, la renovación del
consumible en el portaelectrodo y la eliminación de la colilla. Por estas razones ha sido desplazado por otros
procesos en aplicaciones donde fundamentalmente el volumen de producción o la longitud de la costura es
elevada [4]. Este proceso requiere de alta habilidad por parte del soldador. No es aplicable a metales con bajo
punto de fusión, tales como el plomo, estaño, zinc y sus aleaciones, debido al intenso calor del arco. Tampoco
es aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación como el Ti, Zr, Ta y Nb, ya que la protección que
proporciona es insuficiente para evitar la contaminación por oxígeno de la costura en estos materiales. No es
aplicable a espesores inferiores a 2 mm. El proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38 mm,
para lo cual se aplican preferiblemente procesos semiautomáticos y automáticos.

1.1.1 Electrodos revestidos

El consumible del proceso SMAW es el electrodo revestido, el cual establece el arco, protege el baño de
fusión y, al consumirse, produce la aportación del material que, unido al metal base fundido, va a constituir
la costura soldada. El electrodo revestido está constituido por un núcleo metálico, denominado alma o núcleo
[4], el cual es un alambre de sección circular uniforme que sirve como material de aportación. Su composición
química varía, y su selección se hace de acuerdo al material de la pieza a soldar y los requerimientos de
resistencia de la unión. El revestimiento es una capa cilíndrica, de espesor uniforme, que envuelve el alma del
electrodo (figura 1.2).
Los electrodos tienen longitudes normalizadas de 150, 200, 250, 300, 350, y 450 mm, en función del diámetro
[4]. Los diámetros también están normalizados, siendo los más utilizados los siguientes: 1,6; 2; 2,5; 3,2; 4; 5;
6 mm. Cada electrodo, en función de su diámetro, posee un rango de intensidades de corriente para su empleo
[8]. También los requisitos para su clasificación deben cumplir con normas, según rangos definidos en la
5
composición química del metal depositado y sus propiedades mecánicas, niveles de humedad del
revestimiento, posiciones de soldadura, tipo y polaridad de la corriente, entre otras.

Figura 1.2. Descripción de las partes del electrodo [12]

1.1.2 Tipos de revestimientos

El revestimiento de un determinado electrodo es una combinación compleja de materiales escogidos y
utilizados en proporciones tales que cumplen varias funciones [13]. La composición química exacta del
revestimiento de los electrodos comerciales constituye un secreto que se reserva el fabricante (know how);
estos solo publican la composición y propiedades del metal que depositan dichos electrodos. En la
composición de un revestimiento pueden estar presentes varios ingredientes entre los que se puede citar:
celulosa, silicatos, carbonatos, rutilo, ferromanganeso y ferrosilicio, fluoruro de calcio, arcillas y gomas,
óxidos de hierro y manganeso, elementos metálicos de aleación, polvo de hierro, etc.
Las funciones que cumplen los revestimientos son las siguientes:
 Formar una barrera gaseosa y una capa de escoria que protege al metal fundido, y al adyacente, de la
reacción con los componentes de la atmósfera (vapor de agua, nitrógeno y oxígeno).
 Garantizar la ausencia de porosidad y agrietamiento en la unión soldada.
 Garantizar una rápida ignición del arco, así como garantizar un arco eléctrico estable, introduciendo
elementos de bajo potencial de ionización en la zona del arco como el sodio, el potasio y el calcio,
que permiten que el electrodo trabaje con CA.
 Formar una escoria que purifica el metal de la costura, eliminando elementos indeseables de esta
como los óxidos, los compuestos de fósforo y azufre, que de permanecer en ella afectarían sus
propiedades.
 Atenuar, gracias a la capa de escoria, el rápido enfriamiento del cordón.
 Garantizar un adecuado contorno y acabado superficial del cordón.
 Producir una escoria de fácil eliminación.
 Garantizar la facilidad en el control de la escoria durante la soldadura en todas las posiciones. La
escoria de los electrodos utilizados para el soldeo en posición fuera de plana debe solidificar con
rapidez y sostener el baño metálico.

6
  Adicionar elementos de aleación para mejorar las características químicas y mecánicas del metal
aportado.
 Garantizar una alta velocidad de depósito. En ocasiones los revestimientos contienen polvo de hierro
para aumentar el rendimiento del depósito (ejemplo el electrodo E-7018).
 Producir escasas salpicaduras.
 Controlar la penetración del arco en el metal base.
 Controlar el sobrecalentamiento del electrodo durante su empleo.
 Poseer una tendencia reducida a absorber humedad durante el almacenaje.
 Proporcionar un bajo nivel de gases y humos nocivos durante el soldeo.
 Garantizar la posibilidad de transporte y almacenaje sin deteriorarse.
Dentro de las funciones y características anteriores existen algunas que son incompatibles, por lo que el
fabricante siempre busca un balance o compromiso entre ellas, a un mínimo costo.
Basado en lo anterior se puede afirmar que el tipo de revestimiento determinará las características de
operación de cada electrodo. En el anexo 1 se muestra la comparación en cuanto a corriente y polaridad,
posición a soldar, composición química del metal depositado, propiedades mecánicas y amperajes
recomendados de los electrodos revestidos atendiendo al tipo de revestimiento.
En dependencia de la composición del revestimiento los electrodos revestidos se dividen en básicos, rutílicos,
celulósicos o ácidos. A continuación, se realiza una descripción de las características fundamentales de estos
consumibles.

Electrodos ácidos:
Estos electrodos contienen una adecuada proporción de productos desoxidantes en forma de ferroaleaciones
FeSi y FeMn [4]. Sin embargo, el contenido de silicio en el cordón se mantiene bajo, por lo que el metal
depositado siempre contiene una cantidad de oxígeno y, en consecuencia, la resiliencia de la unión es
solamente mediana. Sólo son utilizables con aceros de buena soldabilidad o de lo contrario puede producirse
fisuración en caliente.
La escoria de los electrodos ácidos es abundante, de color negro y adquiere al solidificar una estructura
esponjosa, que tiende a hacerse más compacta y vítrea a medida que disminuye la acidez. Esta se separa con
bastante facilidad. Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de impurezas e hidrógeno
relativamente elevado. En la actualidad este tipo de consumible tiene muy escaso empleo.

Electrodos celulósicos:
Se caracterizan por contener celulosa en la mayor proporción, la cual es un compuesto químico que genera
abundantes gases durante su combustión, por lo que no es recomendable su empleo en recintos cerrados. La
escoria que forma este electrodo es relativamente escasa [4]. Los revestimientos celulósicos introducen en la
costura cierta cantidad de hidrógeno, por lo que no son aplicables en aceros que necesitan una ductilidad
7
elevada. Producen abundantes salpicaduras. Contienen rutilo (dióxido de titanio) que actúa estabilizando el
arco y luego va a parar a la escoria. Como aglutinantes y estabilizadores del arco se usan los silicatos de sodio
y potasio; los revestimientos que se aglutinan con el primero sólo trabajan con corriente directa (CD) tales
como el electrodo E 6010, mientras que los que emplean silicato de potasio se emplean con corriente alterna
(CA) y directa, como es el caso del electrodo E 6011. Estos electrodos nunca deben secarse en hornos.
Otro aspecto a destacar es que los electrodos celulósicos se caracterizan por su gran penetración, por lo cual
se emplean fundamentalmente en cordones de raíz de tuberías y otras aplicaciones semejantes donde se
requiera gran penetración. Dentro del volumen total de empleo de electrodos revestidos, estos se utilizan en
pequeña magnitud.

Electrodos rutílicos:
Contienen rutilo en mayor proporción, así como determinado contenido de celulosa como formador de su
atmósfera protectora. Producen una escoria bastante gruesa y viscosa, su fluidez se controla con minerales
silíceos [10]. Los aglutinantes son los silicatos de sodio y potasio. Como ejemplos se pueden citar los
electrodos E6013 y E 7024. Garantizan una máxima estabilidad, fácil cebado y manejo del arco. El nivel de
impurezas que introducen en el metal depositado es intermedio entre los electrodos ácidos y básicos. El nivel
de hidrógeno que introducen puede llegar a afectar la tenacidad de la costura.
Estos electrodos son poco sensibles a la humedad y producen escasas salpicaduras. Son idóneos para todo
tipo de trabajo de soldadura, siempre que no se requiera una elevada tenacidad. Constituyen una gama de
consumibles muy apreciada, con el volumen de empleo más elevado dentro de los electrodos revestidos. Su
campo de aplicación son las estructuras metálicas, carpintería metálica y construcción naval. Algunos tipos
contienen gran cantidad de polvo de hierro, lo que provoca el aumento de su rendimiento, haciendo el proceso
más económico.

Electrodos de bajo hidrógeno ó básicos:

Su revestimiento está compuesto por alto contenido de carbonato de calcio, a partir del cual, mediante la
combustión, se genera la atmósfera protectora. Estos electrodos producen una escoria bastante gruesa y densa,
que asciende con gran facilidad en el baño metálico [10]. Trabajan con CD (E 7015) y con CD y CA (E 7016
y E7018). En ocasiones se le incorpora polvo de hierro para incrementar el rendimiento del depósito (E7018).
Estos electrodos son más difíciles de manejar que el resto y se deben trabajar con un arco muy corto. Este
tipo de revestimiento es fuertemente higroscópico (gran tendencia a absorber humedad), por lo que precisa
de ciertas precauciones que limiten la absorción de humedad, y por tanto, la aparición de poros y fisuras en
la unión soldada. Si el revestimiento ha captado humedad en niveles no admisibles deposita un metal poco
dúctil y en ocasiones propenso a fisurar. La elevada tenacidad del metal de la costura producida con los
electrodos básicos los hace recomendables para soldar grandes espesores, estructuras muy rígidas, aceros de

8
baja aleación y aceros con problemas en su soldabilidad. Presentan un amplio uso en estructuras metálicas,
recipientes a presión, construcción naval y construcción de maquinaria.
En el anexo 2 se muestran los componentes del revestimiento y sus funciones en electrodos para la soldadura
SMAW de aceros al carbono y baja aleación [10].
Los electrodos revestidos también pueden clasificarse atendiendo aspectos relacionados con su operatividad,
tales como la velocidad solidificación de la escoria o la tasa de deposición. Los electrodos diseñados para
derretirse rápidamente son llamados electrodos “de rápido llenado” (fast-fill en inglés) y los diseñados para
solidificar rápidamente son llamados electrodos “de rápido enfriamiento” (fast freeze) [14]. Algunas uniones
y posiciones de soldadura requieren un compromiso entre las características del “rápido llenado” y el “rápido
enfriamiento” que son los llamados electrodos “rápido llenado y enfriamiento” (fill-freeze). A continuación
se describen estos tipos de consumibles.

Electrodos “rápido enfriamiento”

Son electrodos diseñados para depositar un metal de la costura que solidifique rápidamente luego de ser
fundido por el arco y, de esta forma, destinado específicamente a soldadura en posición vertical y sobrecabeza.
Mientras las razones de deposición no son muy altas, comparado con otros tipos de electrodos, los electrodos
“rápido enfriamiento” puede también ser aplicados para soldadura en posición plana y por tanto son
considerados electrodos para todos los propósitos, con aplicación en la soldadura de aceros al carbono. Sin
embargo, los depósitos hechos con los electrodos “rápido enfriamiento” son lentos y requieren alto grado de
habilidad del operador. Estos consumibles proveen de una penetración profunda y máxima mezcla o dilución.
La costura es lisa, con una ondulación típica. La formación de escoria es ligera y el arco es fácil de controlar.
Las aplicaciones de los electrodos “rápido enfriamiento” son:
 Soldadura de propósitos generales de fabricación y mantenimiento.
 Depósitos en planchas, en posición sobrecabeza y vertical, con requerimiento de calidad de rayos X.
 Soldadura de tuberías, en aplicaciones de campo, en planta y tuberías de diámetros no críticos.
 Soldaduras sobre superficies galvanizadas, chapadas, pintadas o sucias.
 Uniones que requieren penetración profunda, tales como uniones a topes sin preparación de bordes.
 Depósitos en chapas finas, incluyendo bordes, esquina y uniones a tope.
Dentro de los electrodos “rápido enfriamiento” se encuentran las clasificaciones E6010, E6011, E6022,
E7010-A1, E7010-G.

Electrodos “rápido llenado”

Los electrodos “rápido llenado” son diseñados para depositar el metal rápidamente, por lo que son adecuados
para soldadura a alta velocidad en superficies horizontales. El metal del depósito solidifica algo lento por lo
cual este electrodo no es adecuado para todas las posiciones. Sin embargo una inclinación ligera es permisible.
Las uniones consideradas normalmente como “rápido llenado” incluyen a tope, de filete, con solapamiento,
9
de esquina, en planchas de espesor igual o mayores de 5 mm. Estas uniones mantienen baños fundidos
voluminosos mientras se enfría. La penetración del arco es superficial, con mínima dilución. El depósito es
suave, libre de ondulaciones, liso o ligeramente convexo. La salpicadura es mínima, la formación de escoria
es voluminosa y de desprendimiento fácil.
Las aplicaciones de los electrodos de “rápido llenado” son:
 Costuras en chapas con espesores mayores o iguales a 5 mm.
 Costuras de filete, horizontal y plana, solapadas, y a tope con preparación de bordes.
 Costuras en aceros de medio carbono sensibles al agrietamiento, cuando no se dispone de electrodos
de bajo hidrógeno (puede requerirse de precalentamiento).
El recubrimiento de los electrodos “rápido llenado” contiene aproximadamente 50 % de polvo de Fe, lo cual
es la razón de su elevada razón de depósito. Con este electrodo pueden utilizarse corrientes mayores que con
los otros tipos de electrodos de diferente revestimiento. El espesor grueso del revestimiento facilita el uso de
la técnica de arrastre.

Electrodos “rápido llenado y enfriamiento”

Los electrodos “rápido llenado y enfriamiento” están diseñados para proveer un compromiso entre los “rápido
llenado” y los “rápido enfriamiento” y de esta forma provee de razones de deposición y penetraciones medias.
Debido a que ellos permiten soldaduras a velocidades relativamente altas, y mínimas interrupciones,
socavaduras y atrapamiento de escorias, los electrodos “rápido llenado y enfriamiento” son también referidos
como electrodos de “rápido seguimiento” (fast-fallow). Las características de estos electrodos son
particularmente adecuadas para la soldadura de chapas, por lo que estos electrodos son llamados electrodos
para chapas (sheet-metal electrodes). La apariencia del cordón con este grupo de electrodos varía desde lisa y
libre de ondulaciones hasta ondulada, con ondulaciones típicas. Los electrodos “rápido llenado y
enfriamiento” pueden ser usados en todas las posiciones de soldadura pero son más ampliamente usados en
posiciones inclinadas.
Las aplicaciones para los electrodos “rápido llenado y enfriamiento” incluyen:
 Depósitos inclinados de filete y solape.
 Cordones cortos e irregulares, con cambios de dirección o posición.
 Depósitos de filete y a solape en chapas.
 Propósitos generales en soldaduras de todas las posiciones.
Los electrodos típicos en esta clasificación son el E6012, E6013, E6019, E7018 y E7014.
En el caso del electrodo E6013 este es usado en aplicaciones de soldaduras de chapas donde es más importante
la apariencia y la facilidad de operación que la velocidad de deposición. Se adecua su uso para soldadura de
propósitos generales con transformadores (CA) de bajo voltaje en vacío.
En el caso del electrodo E7018 este tiene características de “rápido llenado y enfriamiento” y es adecuado
para operar en todas las posiciones. La escoria medianamente resistente es fácil de remover (el metal del
10
depósito se enfría rápidamente, aunque la escoria permanece algo fluida). Además de su uso en aceros al
carbono, los electrodos E7018 pueden ser usados también en la soldadura de aceros de alta resistencia o baja
aleación. Las costuras de filetes hechas en posición horizontal y plana tienen la superficie ligeramente
convexa, con la superficie lisa y ligeramente ondulada. Los electrodos se caracterizan por un arco suave, muy
pocas salpicaduras y penetración media. Los electrodos E7018 pueden ser usados para altas velocidades de
soldadura. Debe usarse la corriente directa con el electrodo positivo (DCPE), siempre que sea posible, si el
diámetro del electrodo es 4 mm o menos. Para electrodos mayores se obtienen mejores resultados con AC,
aunque también puede usarse DCEP.
Para la soldadura en posición plana con el electrodo E7018 debe usarse corriente baja en la primera pasada o
siempre que sea necesario reducir la mezcla con el metal base de baja soldabilidad. En las pasadas posteriores
debe usarse la corriente que provea de las mejores características operativas. Arrastrar ligeramente el electrodo
o mantener un arco menor o igual a 3 mm. Nunca usar mayor longitud de arco debido a que este electrodo
depende fundamentalmente de la escoria fundida para la protección del baño. Se recomienda el uso de
cordones estrechos o de pequeña oscilación. Cuando se use CA debe emplearse un 10 % mayor que la
recomendada para DCEP.
En posición vertical ascendente deben usarse diámetros de 4 mm o menor del electrodo E7018. SE recomienda
el empleo de onda triangular para costura de pasada simple. Para depósitos multipasadas la primera pasada
debe ser estrecha, usando una ligera oscilación. Las pasadas adicionales se realizarán con oscilación cara-a-
cara, demorándose lo suficiente en cada cara para fundir cualquier pequeña partícula de escoria y minimizar
la socavadura. No debe emplearse la técnica de látigo o alejar el electrodo del baño fundido. Mantener una
velocidad suficiente para no ocasionar derramamiento de metal y usar un valor de corriente de la porción
inferior del rango. En posición sobrecabeza deben usarse electrodos no mayores de 4 mm. Depositar cordones
estrechos usando un movimiento ligeramente circular en el cráter, mantener un arco corto, lo suficientemente
rápido para evitar derrame de metal, aunque puede ocurrir derrame de escoria.

1.1.3 Tipo de corriente de soldadura

El soldeo por arco con electrodos revestidos se puede realizar tanto con corriente alterna (CA) como con
corriente continua o directa, esta última se divide en corriente continua polaridad directa (CDEN) y corriente
continua polaridad invertida (CDEP). El tipo de polaridad tendrá un efecto en la penetración en el metal base
[4]. La elección de una u otra dependerá del tipo de fuente de corriente disponible, del electrodo a utilizar y
las características del metal base. En la tabla 1.1 se muestra el tipo de corriente más adecuada para soldar en
función de una serie de parámetros.

11
Tabla 1.1. Comparación entre soldadura con corriente alterna y corriente continua [4]
Parámetros Corriente Directa
Cebado del arco Más fácil.
Estabilidad del arco La corriente directa siempre garantiza un arco más
estable y una más uniforme transferencia de metal a
través del arco que la corriente alterna. Esto se debe
a que la polaridad en corriente directa no cambia
constantemente como con la corriente alterna.
Tipo de electrodo. Se puede emplear con cualquier tipo de electrodo.
La mayoría de los electrodos recubiertos CA – CD
trabajan mejor con corriente directa que con
corriente alterna.
Soldeo con bajas Más apropiada.
intensidades y
pequeños diámetros
de electrodo.
Posiciones de Preferida para la soldadura en posiciones fuera de la
soldadura. plana, con bajas intensidades.
Espesor de la pieza. La corriente directa produce una uniforme
dimensión del cordón aun en los menores valores de
intensidades de corriente. Por esta razón es
particularmente recomendable para la soldadura de
secciones delgadas.
Sold. con arco corto, Preferida
importante sobre
todo con los
electrodos básicos.
Soplo magnético Puede ser un problema cuando se sueldan metales
magnéticos con C.D. y altas intensidades.
Polaridad Posibilidad de elección en función del caso
particular. La mayoría de los electrodos recubiertos
operan mejor con la polaridad invertida (CDEP),
aunque algunos son apropiados para trabajar con la
polaridad normal (CDEN). La polaridad invertida
produce una mayor penetración, mientras que la
polaridad normal produce las mayores razones de
depósito. La CDEN se recomienda para la sold. de
chapas delgadas, para la sold. de uniones con
excesivas holguras y para el relleno superficial. Ver
especificaciones AWS de electrodos.
Salpicaduras Generalmente posee menor tendencia.
Soldeo a gran dist. de No preferida, por la caída de voltaje y la sobrecarga
la fuente. de la fuente.
Corriente Alterna
Más difícil, en especial con electrodos de
pequeño diámetro.
Arco menos estable, excepto cuando se
emplean electrodos de gran razón de depósito
y elevados amperajes.
Posee la desventaja de que no se puede
emplear con cualquier tipo de electrodo, solo
con aquellos que poseen elementos
estabilizadores del arco en su revestimiento.
Menos apropiada.
Con electrodos adecuados se puede realizar la
soldadura en cualquier posición. Los
electrodos de alta velocidad de depósito son
designados para operar en posición plana, a
los mayores amperajes y con corriente alterna,
por lo que las mayores velocidades de
soldadura para este proceso se obtienen de
esta manera.
Menos recomendable para espesores
delgados. Se prefiere para espesores gruesos
(y posición plana), ya que con los electrodos
de alta razón de depósito y elevados
amperajes se logra la mayor productividad.
No preferida, excepto con electrodos de alto
rendimiento.
No se presenta este problema.
No hay polaridades.
Mayor tendencia.
Se prefiere este tipo de corriente, ya que la
caída de voltaje es menor.

1.1.4 Fuentes de energía para la soldadura SMAW

La soldadura por arco con electrodo revestido puede ser realizada ya sea tanto con fuentes de corriente alterna
(CA), como directa (CD) en ambas polaridades [4]. Para este proceso de soldeo se requiere una energía
eléctrica con voltajes desde 15 hasta 35 V e intensidades de 20 hasta 500 A. La fuente de energía constituye
el elemento principal del equipamiento para el proceso SMAW.
Las fuentes de corriente para la soldadura SMAW deben poseer una característica externa (volt-ampérica)
descendente (figura 1.3), que es la que garantiza en un proceso de soldadura manual, que las variaciones de
12
voltaje que se producen producto de las oscilaciones inevitables en la longitud de arco (debido al pulso del
soldador) no provoquen grandes variaciones en la intensidad de corriente, y por tanto inestabilidad en el
proceso [15]. Con este tipo de fuente se garantiza un proceso de soldadura estable y una adecuada calidad de
la soldadura. Estas máquinas se denominan Fuentes de Corriente Constante (CC).

.
Figura 1.3. Curva Tensión vs Intensidad de la fuente y el arco [15]
En la figura 1.3 se han superpuesto la característica de la fuente y del arco eléctrico, observándose como la
variación de la longitud de arco y por tanto de su característica no provoca grandes variaciones en la corriente
de soldeo.

1.2 Parámetros de consumo de electrodos revestidos

La economía del proceso de soldadura depende en gran medida del grado de aprovechamiento del consumible
y la productividad del proceso, lo cual va a estar determinado, entre otros factores, por un adecuado ajuste del
régimen de soldadura [8]. No toda la masa del electrodo revestido va a formar parte del depósito, ya que
existen diferentes fuentes de pérdida del material, tales como las salpicaduras, los humos, la escoria y las
colillas. Los parámetros de consumo describen el comportamiento económico de los electrodos revestidos y,
además, reflejan características relacionadas con la estabilidad en la transferencia metálica y de carga. Estos
parámetros se emplean fundamentalmente para establecer, entre otros aspectos, el consumo de materiales de
aporte, determinar los costos de soldadura, normar los tiempos de operación, etc.
En ocasiones es posible encontrar datos relacionados con los parámetros de consumo de los electrodos
revestidos en catálogos de consumibles o en manuales, pero debe aclararse que estos no son datos que se
brinden comúnmente por los fabricantes de consumibles. La norma ISO 2401 de 1972 [16] establece el
procedimiento para la determinación de diferentes parámetros de consumos de los electrodos revestidos. Esta
norma ha sido adoptada por la Oficina Nacional de Normalización (ONN). En ella se establecen la
metodología para la determinación de parámetros de consumo tales como la eficiencia nominal del electrodo
(RN), la eficiencia efectiva del electrodo (RE), índice de utilización total del electrodo (RG), la eficiencia de
deposición (RD) y el coeficiente de deposición (D). La razón de depósito es otro criterio que, aunque no se

13
incluye en los parámetros establecidos por la norma sí aparece en algunos manuales de soldadura [4], cual
describe la productividad (kg/h) del electrodo, para determinadas condiciones del régimen de soldadura. Sin
embargo esta información es incompleta, ya que no se especifica los diámetros de los electrodos.
Una de las principales problemáticas relacionadas con los parámetros de consumo es que la información
bibliográfica acerca de los mismos es muy escasa, puesto que los fabricantes generalmente no la incluyen en
los catálogos de los electrodos, ni en ningún documento relacionado.
Se refiere en la literatura [6] que la velocidad de fusión está directamente relacionada con la corriente de
soldadura. La densidad de corriente en el electrodo aumenta con la corriente, lo que incrementará la velocidad
de fusión, y por tanto la razón de depósito. También se especifica que el revestimiento del electrodo afecta la
velocidad de deposición. Los revestimientos que contienen polvo de hierro están diseñados para brindar
mayores tasas de deposición y, por lo tanto, mayor productividad, como puede verse en la figura 1.4, donde
se muestra la razón de depósito respecto a la corriente de soldadura para varios electrodos, en un ciclo de
trabajo del 100 % (la razón de depósito real será considerablemente menor, ya que esta es una función del
ciclo de trabajo, que se ve afectado por el tiempo empleado en cambiar los electrodos, limpiar escoria de la
soldadura, etc.)

Figura 1.4. Razón de depósito (kg/h) en función de la corriente de soldadura para distintos electrodos de
acero al carbono [6]
Según [17],la razón de depósito del electrodo influye sustancialmente en el costo total de la soldadura, para
una aplicación dada. Este parámetro aumenta con la corriente de soldadura. Como se puede ver en la figura1.5,
un electrodo E7024 de 4 mm de diámetro posee una razón de depósito que duplica la del electrodo E6010 de
igual diámetro. Es evidente que el uso de electrodos de mayor razón de depósito o productividad contribuye
a la economía del proceso dado el ahorro en mano de obra y gastos generales.

14
Figura 1.5. Razón de depósito vs amperes para distintos electrodos de diámetro 4 mm [17]

En estas gráficas se muestra como deficiencia que existen limitaciones en cuanto a los rangos de corriente
tratados, y por otra parte, no se consideran los diferentes diámetros de los electrodos.
También se expone en [17] que la eficiencia de deposición del electrodo revestido (dado por el peso del metal
de soldadura depositado en relación con el peso del electrodo consumido, expresada en %) tiene un efecto en
los costos de soldadura.

Figura 1.6. Eficiencia de deposición para distintos electrodos y % de perdidas según largo de la colilla [17]

Si un electrodo es 65 % eficiente, significa que, por cada 100 kg de electrodos consumidos, se producirán 65
kg de metal de soldadura. La pérdida por colilla variará con el operador, la aplicación o la práctica del taller.
La figura 1.6 ilustra cómo el tamaño de la colilla afecta la eficiencia. Un electrodo 6010 tiene una eficiencia
media real del 71,5 % antes de considerar la pérdida por colilla. Una colilla de 50 mm da como resultado que
15
la eficiencia caiga al 63,8 %. Si se desechan colillas de 150 mm, 100 kg de electrodos producirán solo 42,6
kg de metal de soldadura.
Según la ESAB [18] los electrodos E6013 y E7018 son los de mayor uso en las industrias por lo que se
describen alguna de sus parámetros de consumo más representativos.
Del análisis de estas tablas puede apreciarse que la eficiencia de deposición siempre disminuye con el aumento
de la corriente para los electrodos básicos. En el caso de los electrodos rutílicos, el comportamiento de la
eficiencia reportado (tabla 1.3) no es similar para todos los diámetros tabulados, ya que en dos casos presenta
la misma tendencia decreciente que los básicos, y en tres casos esto no se cumple. También resulta llamativo
que en algunos casos la eficiencia reportada para el electrodo rutílico es superior al de los electrodos básicos
para igual diámetro y corriente.
Respecto a la razón de depósito se puede apreciar en las tablas 1.2 y 1.3 que este parámetro siempre va a
aumentar con la corriente para los electrodos básicos y rutílicos, lo que se justifica debido a que con el aumento
de este parámetro aumenta la potencia térmica del arco y el calentamiento del electrodo (por efecto Joule), lo
que provoca una mayor velocidad de fusión del mismo, y por tanto es mayor la tasa de metal depositado.

Tabla 1.2. Datos de deposición de electrodos revestidos E6013 [18]

16
Tabla 1.3. Datos de deposición de electrodos revestidos E7018, E 8018, E9018, E10018, 11018, E12018 [18]

1.3 Características generales del arco de soldadura

1.3.1 El estudio del arco desde el punto de vista físico.
El arco se inicia cuando el núcleo metálico del electrodo hace contacto eléctrico con la placa a soldar,
calentándose por efecto Joule [4]. A expensas de esta energía, las sustancias del revestimiento, se
descomponen en gases, se disocian e ionizan, generando un plasma térmico de alta temperatura que permite
la fusión del metal base y de la punta del electrodo. El potencial de ionización y la energía invertida en los
procesos de disociación e ionización de las partículas que componen la columna del arco, determinan el
correcto funcionamiento del arco, junto a las condiciones energéticas impuestas por la fuente de soldadura
(tensión de vacío Uvacío) que se caracteriza por ser la tensión entre los bornes de una fuente de alimentación
para soldadura, con exclusión de toda tensión de cebado o de estabilización del arco, cuando el circuito
exterior está abierto y se aplica a los bornes de entrada la tensión de alimentación asignada y la corriente de
cortocircuito ICC que es el rango de corriente que entrega la maquina en la salida, la capacidad de encendido,
mantenimiento y reencendido del arco [19].
Pequeñas gotas de metal fundido que se forman sobre la punta del electrodo viajan a través de la columna del
arco y junto con el metal base fundido forman el baño de soldadura [20]. El electrodo se desplaza a la
velocidad de soldadura fundiendo constantemente una porción del metal base y adicionando metal de aporte
producto de su propia fusión. En la medida que el proceso se desarrolla el baño metálico va solidificando y
formando el metal de la costura. Tanto el electrodo recubierto como el metal base forman parte del circuito
eléctrico de soldadura.

17
Para el estudio del arco desde el punto de vista físico, este se divide en tres regiones:
 Zona anódica o contigua al ánodo
 Zona catódica o contigua al cátodo
 Espacio existente entre estas dos zonas llamado columna del arco.
Sobre la superficie del ánodo y el cátodo se forman las manchas anódicas y catódicas [21]; la presencia de
esta resulta una condición indispensable para que exista la descarga del arco.
Con el uso de valores medio de corriente, en procesos de soldadura por arco (de 200-300 A), el diámetro de
la mancha anódica es de 1,5 a 2 veces mayor que el diámetro de la mancha catódica [22]. La columna del arco
está formada por una materia nombrada plasma que es una mezcla de gases incandescentes altamente
ionizados. Eléctricamente la columna del arco es neutra, pues la suma de partículas positivas y negativas son
iguales. La zona de mayor temperatura está situada aproximadamente en la parte central de la columna del
arco y alcanza valores entre 5500 y 7800 ºC, su valor depende de la densidad de corriente el arco, de la
conductividad térmica y de las propiedades conectivas de la atmósfera del arco y medios circundante.
El cambio de uno estos factores provoca variaciones en el diámetro de la columna del arco y en el gradiente
de tensión a lo largo de este [21]. Un aumento de la intensidad de la corriente del arco tiende a aumentar el
diámetro de la columna y, dentro de ciertos límites, su temperatura. Las propiedades eléctricas de la columna
quedan determinadas por la atmósfera existente en la misma, así como la circundante, y depende, en gran
medida, de los gases empleados.
Los modos de transferencia metálica reportados durante la soldadura SMAW, han sido identificados como
explosivo, cortocircuitos, globular y spray verificar que estas referencias sean de proceso SMAW [23] [24],
presentando diferentes corrientes de transición en dependencia de las propiedades físico-químicas del
consumible, el tipo de polaridad y corriente de soldadura, así como las condiciones de operatividad. Las
metodologías reportadas para la evaluación de estabilidad en la transferencia metálica, asumen que el modo
de transferencia fundamental es el de cortocircuitos, despreciando los cortocircuitos de duraciones menores
de 2 ms [25] [22]. La proporción de metal aportado por cada uno de los modos y su efecto en las señales de
voltaje y corriente de soldadura, es poco tratada en la literatura, planteándose al respecto la necesidad de
desarrollar de nuevos métodos de determinación de la estabilidad eléctrica general. En el análisis de la
literatura no se detalla el procedimiento de determinación de los parámetros característicos de la transferencia
metálica a cortocircuitos y de la transferencia de carga eléctrica durante el reencendido del arco [25]. Se asume
en algunos casos, que los parámetros tienen una distribución empírica modelable mediante una distribución
normal. En otros casos se omite la descripción de la metodología para el procesamiento estadístico de cada
parámetro y se emplea una medida de dispersión inadecuada [22].

1.3.2 Voltaje y corriente de soldadura

Las señales de corriente y voltaje de soldadura para el proceso SMAW han sido estudiadas por distintos
investigadores [25] [22] [19].los cuales se dieron la tarea de explicar que los espectros de frecuencia están
18
determinados por la fenomenología del arco eléctrico en función de las propiedades químico-físicas de las
sustancias componentes del plasma y su inercia. Los rangos de amplitud de los parámetros eléctricos están
determinados por las características voltaje-corriente de la fuente de alimentación y la resistencia del circuito
de soldadura.
El empleo de tecnologías para la digitalización de los parámetros eléctricos del arco y su posterior
procesamiento estadístico, han permitido el estudio de la estabilidad del arco eléctrico de soldadura [25] [26]
[27] [19]. Las señales de voltaje y corriente del arco eléctrico de soldadura con electrodos revestidos (Figura
1.7) pueden ser muestreadas con una frecuencia de 5000 Hz [19], de acuerdo con el teorema del muestreo
Nyquist-Shannon [28], con lo que se evita la distorsión y/o pérdida de información por solapamiento espectral.
Las señales de voltaje y corriente para electrodos básicos, ácidos, rutílicos y celulósicos, tanto con corriente
alterna como directa, demuestran que: esencialmente, las variaciones en amplitud y frecuencia de las ondas
de voltaje y corriente, se encuentran en rangos perfectamente alcanzables por el sistema de medición definido
anteriormente, por tanto, pueden ser detectadas con los mismos métodos adecuados a las particularidades de
cada caso.

Figura 1.7. Oscilogramas de voltaje (Vs) y corriente alterna de soldadura (Is) SMAW [19]

19
 Figura 1.8. Registros de corriente directa de soldadura (Is) y voltaje (V) para SMAW [29]

A partir de las señales digitales de voltaje y corriente de soldadura es posible calcular la potencia de soldadura,
la frecuencia de los cortocircuitos y el tiempo entre los mismos y el calor de entrada al proceso en cada instante
de muestreo, así como la conductividad del arco [30].

1.4 Estabilidad eléctrica operativa para electrodos revestidos

Numerosos estudios se reportan en la bibliografía para valorar la estabilidad eléctrica de los electrodos
revestidos [25] [26] [27]. La digitalización de las señales experimentales de voltaje y corriente de soldadura,
resulta ser la metodología más ampliamente difundida [25] [26] [27] [19]. Mediante un acondicionamiento
eléctrico previo se logra su correcta digitalización y posterior procesamiento en la computadora. Para
interpretar estas señales se establecen métodos de determinación, identificación, establecimiento de relaciones
y procesamiento estadístico de los parámetros más representativos del comportamiento eléctrico del electrodo
revestido mediante un estudio paramétrico-comparativo. Las técnicas de interpretación abarcan minería de
datos, procesamiento digital de señales eléctricas y acústicas y análisis de la luz emitida durante el proceso de
soldadura.

1.4.1 Metodologías para la caracterización eléctrica operativa de electrodos revestidos

Mediante la identificación de algoritmos de extracción de características de señales se establecen métricas
para la valoración de la estabilidad [19]. Esta herramienta permite disponer de una vía para diferenciar la
operatividad eléctrica de electrodos homólogos, que apoye el proceso de selección del electrodo de menor
relación costo/beneficio, en determinadas aplicaciones.
Referido al método de valoración de estabilidad basada en el análisis de las señales de voltaje y corriente de
soldadura, en [31] se presenta un sistema de monitoreo basado en matriz de puertas programables, FPGA (del
inglés, Field Programmable Gate Array) con mediciones y procesamiento de señales eléctricas de sensores

20
colocados en el transformador de soldadura y los electrodos. Este sistema se ha propuesto para la detección
de fallas en tiempo real con alta sensibilidad. Evalúa la estabilidad mediante el empleo de parámetros
estadísticos de la operatividad de los electrodos como son los coeficientes de variación de voltaje y corriente
de soldadura 𝐾𝑣𝑈, 𝐾𝑣𝐼 definidos por [32] .

𝑉 𝜎
𝐾𝑣𝑈 = 𝑈ś𝑟 × 100% ……………………………………………………….. [1.1]
𝜎𝐼
𝐾𝑣𝐼 = 𝐼ś𝑟
× 100% …………………………………………………………. [1.2]

𝜎𝑉 , 𝜎𝐼 : desviaciones estándar de los voltajes y corrientes de soldadura

𝑈ś𝑟, 𝐼ś𝑟: medias aritmeticas de los voltajes y corrientes de soldadura

Un valor alto de 𝐾𝑣 indica que la estabilidad empeora. Otros parámetros que se sugieren calcular mediante el
empleo de algoritmos estadísticos son el índice de Carrer definido por 𝜂 la cual se define por:
𝐼𝑚𝑖𝑛
𝜂= 𝐼ś𝑟
…………………………………………………………………. [1.3]

𝐼𝑚𝑖𝑛 : valor mínimo de corriente registrado después de la existencia de un cortocircuito

Altos valores de esta métrica corresponden a mejores desempeños de soldadura. En general el proceso se
considera estable para valores por encima de 0,7.
En otro estudio [33], se adquirieren señales eléctricas de soldadura y se actualiza el histograma trazado, para
explicar el fenómeno de la transferencia de metal mediante la observación de la desviación de la curva del
histograma. Mediante un análisis estadístico se sugieren métricas de valoración de estabilidad, dentro de las
que se incluye el PDD (del inglés, Probability Density Distribution).
En [34] se propone un sistema basado en un microcontrolador para la recolección de los datos de las señales
eléctricas de soldadura y su posterior visualización en tiempo real. Se diseñan nuevas métricas para detectar
imperfecciones de soldadura empleando los oscilogramas de las señales previamente capturadas. Los autores
emplean análisis de componentes independientes para separar los datos muestreados de la soldadura por arco
y ocurrencias de cortocircuito.
Otros estudios refieren el uso del algoritmo de minería de datos que es la etapa de análisis de "Knowledge
Discovery in Databases" (KDD, por sus siglas en inglés) es un campo de la estadística y las ciencias de la
computación referido al proceso que intenta descubrir patrones en grandes volúmenes de conjuntos de datos.
Utiliza los métodos de la inteligencia artificial, aprendizaje automático, estadística y sistemas de bases de
datos [35]. El objetivo general del proceso de minería de datos consiste en extraer información de un conjunto
de datos y transformarla en una estructura comprensible para su uso posterior. En se emplearon algoritmos
como el de Naive Bayes, Support Vector Machines y Neural Network para clasificar la condición de soldadura
según las características de sonido del proceso SMAW como ‘’buena’’ y ‘’con defectos’’.
En [36] se presenta el desarrollo de un sistema para la evaluación de la operatividad eléctrica de los electrodos
revestidos empleando como softwares LabView, Matlab y Visual VC++ junto a una tarjeta PCI 9112, la
21
biblioteca de la densidad espectral de potencia (Power Spectral Density) y la PDD (Distribución de la densidad
de Probabilidad) son las herramientas principales tenidas en cuenta para la extracción de las métricas
principales. El censado de corriente se logra mediante un sensor de efecto Hall y el voltaje mediante un divisor
resistivo. Se logran excelentes resultados teniendo en cuenta la clase de distribución de frecuencia (CFD, class
frecuency distribution) y su relación con las curvas anteriores.
Souza [27] validó en un sistema computarizado basado en la metodología propuesta por Farias, para valorar
el desempeño operativo de electrodos revestidos. Farias [37] señala que un arco se considera estable si cumple
con dos condiciones: primero, transferencia de metal fácil y uniforme, segundo, transferencia de carga
eléctrica, fácil y uniforme.
La facilidad en la transferencia de metal, tanto en régimen de soldadura CA como DC, se valora a través de
los índices: facilidad de ocurrencia de un cortocircuito (𝐹𝑐𝑐 ) y facilidad de transferencia de la gota de un
cortocircuito (𝐹𝑡𝑚 ).
1
𝐹𝑐𝑐 = 𝑇 × 1000 …………………………………………………………. [1.4]
1
𝐹𝑡𝑚 = 𝑡 × 1000 ………………………………………………………. [1.5]
𝑠𝑐

Donde: tsc es el tiempo medio de duración de un cortocircuito (ms) y 𝑇 es el periodo medio de ocurrencia del
cortocircuito (ms).
La uniformidad en la transferencia de metal en regímenes CA y CD, se evalúa por los índices 𝑅𝑐𝑐 y 𝑅𝑠𝑐 los
cuales constituyen el inverso del coeficiente de variación del parámetro que ellas citan, es de decir:
𝑇
𝑅𝐶𝐶 = 𝜎 ………………………………………………………………... [1.6]
𝑇
𝑡
𝑅𝑆𝐶 = 𝜎 …………………………………………………….. ….……. [1.7]
𝑡𝑠𝑐

Donde: 𝜎𝑇 es la desviación estándar de los valores de 𝑇 y 𝜎𝑡𝑠𝑐 es la desviación estándar de los valores de tsc
Para valorar la facilidad y uniformidad del transporte de carga eléctrica a través del arco, se emplea la potencia
de reencendido del arco en el caso de la soldadura CD y la conductividad promedio durante el pico de
reencendido, para el caso de la soldadura CA.
Ponomarev detalla [38] nuevos parámetros y metodologías de valoración de estabilidad, mediante el
procesamiento del voltaje de arco y la corriente de soldadura. La estabilidad de carga está determinada por el
carácter de los cambios de los parámetros eléctricos durante el reencendido del arco y en los casos que se
𝑎
utilice CA el reencendido del arco es seguro si se suministra un voltaje de circuito abierto 𝑉𝑎𝑐 cuya amplitud
sea igual o mayor que el voltaje máximo de reencendido.
Además del modo de transferencia metálica en cortocircuitos, en la soldadura con electrodos ocurren también
explosiones y cortos instantáneos derivados de la transferencia globular y otras formas de vuelo, sin embargo,
en la metodología propuesta por Farias [37] se considera la estabilidad de la transferencia de carga solo durante
el tiempo de reencendio del arco. Por otro lado, Ponomarev [38] relaciona la estabilidad al valor de voltaje
máximo durante el pico de reencendido

22
Debido a que no todo el metal es transferido en modo cortocircuito, dichas metodologías constituyen buenas
aproximaciones, pero no deben considerarse totalmente acabadas.

1.4.2 Procesamiento digital de las señales eléctricas

El requerimiento mínimo necesario para diseñar un canal de medición consta de tres bloques principales:
sensores, acondicionador de señales y tarjeta de adquisición de datos [19]. El proceso a seguir con las señales
consta de tres etapas:
 Conversión de la magnitud a una señal eléctrica
 Adaptación de la señal eléctrica para su lectura digital
 Hardware de adquisición de datos, generalmente conectado a un computador
En la figura 1.9 se muestra la disposición del equipamiento para digitalizar las señales de voltaje, corriente y
sonido de soldadura, de izquierda a derecha se muestran, los sensores que intervienen en el diseño del canal,
el modulo acondicionador, la tarjeta de adquisición de datos acoplada al computador donde finalmente se
obtendrá los oscilogramas de las señales de interés.

Figura 1.9. Disposición de equipamiento para digitalizar las señales eléctricas y acústicas de soldadura

El sensor constituye la parte fundamental del diseño del canal de medición porque permite la conversión entre
energías, informa del entorno y la medida que brindan es cuantificable. El acondicionador permite generar, a
partir de lo obtenido por los sensores, una señal que sea aceptable por las tarjetas de adquisición de datos. Las
tarjetas de adquisición de datos suelen admitir niveles de tensión especificados en su hoja de datos, que brinda
el fabricante: -10V a 10V, 0 a 10V, -5V a 5V, etc. Dentro de sus funciones principales destacan la de filtrado,
linealización y transformación. Las características principales a tener en cuenta a la hora de seleccionar
cualquier tarjeta de adquisición son: número de canales de entrada analógicos, frecuencia de muestreo,
resolución en cuanto a número de bits, rango de medida, capacidad de temporización y forma de comunicarse
con el computador.
Las señales de voltaje y corriente del arco eléctrico con electrodos revestidos pueden ser muestreadas
adecuadamente para obtener su conversión de continua en el mundo analógico a discreta en el digital con una
frecuencia de 5 kHz, cumpliendo de esta manera con el Teorema de Nyquist. Durante estudios experimentales
previos, estas señales se exploran mediante una fusión entre los toolboxes, (Adquisición de Datos mediante
23
tarjeta acoplada a PC) y Digital Signal Processing de Matlab (Procesamiento Digital de Señales). Los
oscilogramas de estas señales se analizan, en toda su extensión, de manera automática o manual según el
usuario desee, detectándose los parámetros o métricas previamente seleccionadas para evaluar el desempeño
del proceso, entre los que se puede citar el espectro de frecuencia de las señales mediante la aplicación de
Transformada de Fourier, valores máximos y mínimos de voltaje de soldadura y corriente promedio.

1.4.3 Detección de los parámetros

Mediante la implementación de un programa en Matlab se pueden obtener la frecuencia de cortocircuito, la
duración de los mismos y la potencia durante el reencendido, que son comúnmente los parámetros que
caracterizan el comportamiento de la transferencia metálica y de carga eléctrica [8]. En la soldadura con
corriente alterna los parámetros fundamentales tenidos en cuenta, están divididos en dos grupos; los que se
utilizan para caracterizar la transferencia metálica y los que se utilizan para caracterizar la transferencia de
carga

Transferencia metálica por cortocircuitos

Los parámetros que se utilizan para caracterizar la transferencia metálica por cortocircuito son: duración del
cortocircuito y frecuencia de cortocircuito. Según [19] para la detección de la duración de cada cortocircuito
se requiere el análisis del histograma de frecuencias del voltaje de soldadura, para localizar el valor límite por
debajo del cual se va a considerar que existe un cortocircuito. En este caso se determina gráficamente, que el
voltaje umbral puede ser tomado como ± 5 V, por lo que el algoritmo debe determinar el tiempo en que la
señal de voltaje permanece por debajo de este valor para cada cortocircuito. Además, debe anotar el momento
en que ocurre la entrada para el cálculo posterior de la frecuencia de cortocircuito, una vez calculado el valor
promedio del período de ocurrencia del corto.

Transferencia de carga eléctrica

El parámetro que caracteriza la transferencia de carga eléctrica es la conductividad durante el reencendido.
Esta aparece durante la inversión de la polaridad de la corriente alterna, cuando el arco se enfría y se apaga
ocasionalmente, necesitando reencenderse en el subsiguiente cambio de polaridad, disminuyendo
considerablemente la conductividad del arco y produciéndose un pico de voltaje llamado pico de reencendido.
En el caso de la conductividad del reencendido se detecta el pico y se calcula la conductividad eléctrica
promedio, a partir del voltaje y la corriente de soldadura en este intervalo de tiempo.
Según [19], cuando se detecta el borde de subida de la señal, se toma como referencia el primer valor positivo,
después de la ocurrencia del último valor negativo, guardando el instante de tiempo en que esto ocurre. Luego
debe irse incrementando el puntero de señal tomando como referencia el valor que le sigue, mientras el valor
siguiente supere el valor de referencia o presente. En este caso se evidencia una subida de la señal y esta
condición se mantendrá hasta tanto el valor siguiente sea menor que el de referencia. En este punto, el valor
24
de referencia debe ser el máximo valor de voltaje del semiciclo, por lo que se compara con el valor de la Raíz
Cuadrática Media del voltaje, de sus siglas en inglés (RMS), discriminando falsos picos de reencendido.

1.4.4 Estaciones experimentales

En Rissone [39] y en [40] Wen Hou Chu hacen propuestas de estaciones experimentales para analizar el
comportamiento de la soldadura con electrodos revestidos en cuanto a estabilidad del arco y técnicas de
control automático, además de mencionar dispositivos de alimentación automática para minimizar los efectos
de las perturbaciones del medio a la soldadura y reducir los errores de aleatoriedad.

Figura 1.10. Estación experimental presentada por Rissone [39]

En el esquema de la figura 1.10 se representa un sistema formado, en parte, por una fuente de potencia
inversora de 350 A (9), con 65 V de voltaje a circuito abierto, y una tarjeta (3), que controla la velocidad del
motor que alimenta el electrodo regulando la longitud del arco. El voltaje de alimentación del motor de
corriente directa por pasos (1) regula la velocidad de alimentación del electrodo (4); mientras la velocidad de
soldadura ha sido predefinida y mantenida constante (10), el carro de soldadura (11) pasa transportando la
placa a soldar (2) por debajo del electrodo (4).
Los componentes fundamentales del sistema de adquisición de datos son: el sensor de efecto Hall de 300 A
(5), un circuito de acondicionamiento de señal compuesto por un convertidor A/D (6), una microcomputadora
(7) y una impresora (8). Este sistema de adquisición de datos permite lecturas de corriente y voltaje a
frecuencias programables de 10 Hz a 100 kHz con conversión a 12 bits por canal.

25
 Figura 1.11. Estación experimental propuesta por Wen Hou Chu y Pi-Cheng Tung [40]

En la figura 1.11, el alimentador automático utiliza dos servomotores A y B, de corriente alterna, el servomotor
B proporciona el movimiento en la dirección de la soldadura, mientras que el A permite la alimentación del
electrodo hacia la pieza de trabajo.
La velocidad de alimentación del alambre es monitoreada mediante un encoder cuya salida es digitalizada
mediante una tarjeta de adquisición de datos A/D PCL – 818H acoplada con una computadora 586. La misma
tarjeta digitaliza la señal proveniente del sensor de corriente (Efecto Hall). Una tarjeta D/A PCL-726, acoplada
a la misma computadora controla la velocidad de alimentación del electrodo. En la computadora se establece
el control automático para mantener los parámetros de soldadura en los rangos requeridos.
También se han reportado el empleo de dispositivos de alimentación por gravedad para la soldadura con
electrodos de carbón y para la soldadura con electrodos revestidos en aplicaciones de la industria naval, así
como para el estudio de propiedades de los consumibles en la soldadura subacuática mojada. El empleo del
dispositivo de autoalimentación garantiza que la velocidad de alimentación del electrodo coincida con la
velocidad de fusión del mismo, tal y como se muestra en la siguiente figura 1.12, presentado por García en
[19].

26
 Figura 1.12. Sistema de alimentación por gravedad [19]

El dispositivo diseñado para la alimentación del electrodo consta de una base metálica (3), que sostiene un
soporte vertical (2) por el que se desliza por gravedad la corredera (6) solidaria al brazo (9), que soporta la
tenaza (8), sosteniendo al electrodo (5) por el extremo opuesto al cordón de soldadura (11) y, a la vez,
suministrando el contacto eléctrico con el conductor (10) proveniente de la fuente de soldadura, mediante una
unión roscada desarmable (7). La varilla (1) limita el movimiento radial del electrodo restringiendo las
oscilaciones en la trayectoria del cordón (11).
Al iniciarse el arco de soldadura el consumo del electrodo hace que la corredera (6) baje gravitacionalmente,
mientras la punta del electrodo se consume por el intenso calor del arco, produciéndose el efecto de
autoalimentación.

27
Capítulo II. Materiales y métodos

5
Capítulo II. Materiales y métodos

2.1 Selección de los electrodos revestidos para el estudio

Para la selección de los consumibles a estudiar se toma como base el criterio del tipo de electrodo de mayor
empleo en la soldadura de aceros al carbono y baja aleación, los cuales son los clasificados por AWS A 5.1
como E7018 (revestimiento básico) y E6013 (revestimiento rutílico) [4]. Fueron seleccionados electrodos
comerciales, homologados a las especificaciones antes mencionadas, cuyos nombres comerciales son:
 VILCHIS E6013 (fabricación mexicana): A5.1 E6013, con revestimiento color grisáceo blanquecino
y diámetro de 4 mm.
 VILCHIS E7018 (fabricación mexicana): A5.1 E7018, con revestimiento color gris y diámetro de 4
mm.
 MAGIC E6013 (fabricación china) A5.1 E6013, con revestimiento color gris y diámetro de 3,2 mm.
 MAGIC E7018 (fabricación china) A5.1 7018, con revestimiento color gris y diámetro de 3,2 mm.
Los cuatro tipos de electrodos poseen diámetros los cuales son de amplio empleo en la industria tanto en
costuras de ranura como de filete.

a) b)
Figura 2.1. Imagen de los electrodos seleccionados para el estudio, a) revestimiento rutílico, b) revestimiento
básico

Antes de someter los electrodos a prueba se realizaron los siguientes pasos:

 Inspección visual para la identificación del electrodo, detección de poros, grietas o excentricidad en el
revestimiento.
 Medición del diámetro del núcleo y el revestimiento para lo cual se utiliza un pie de rey.

28
En cuanto al secado de los electrodos, esto se realizó según recomendación de los catálogos de fabricantes
[41] [42] [43] para minimizar el efecto de la absorción de humedad por el revestimiento. Los electrodos
VILCHIS E7018 y MAGIC E7018 (básicos) empleados en la experimentación fueron sometidos a un proceso
de secado al horno a una temperatura entre 300 y 350 oC durante 2 h. Los electrodos VILCHIS E6013 y
MAGIC E6013 (rutílicos) se secaron a temperaturas entre 120 y 150 oC durante 1 h. Estos fueron mantenidos
secos durante la realización de los depósitos, empleando un termo aislante conectado a la fuente de corriente.

2.2 Planificación de la experimentación

Las variables de entrada cuyo efecto sobre el comportamiento operacional del electrodo fueron evaluadas son
las siguientes:
 Tipos de electrodos
 Revestimiento rutílico AWS A5.1 E6013
 Revestimiento básico AWS A5.1 E7018
 Valor de la corriente de soldadura (utilizando en todos los casos corriente alterna)

Los rangos de corriente de soldadura se seleccionaron a partir de la recomendación del fabricante expuesto en
los catálogos de consumibles. Se dividieron estos rangos recomendados para obtener 5 puntos experimentales
(tabla 2.1), los cuales fueron ajustados en la fuente de soldadura mediante el empleo de un multímetro digital
de la marca UNI – T modelo UT 232 con precisión de 0.1 A, con el que se obtuvieron además los valores de
RMS y valores medios de corriente de soldadura, con el objetivo de obtener el factor de forma (F), según lo
que establece la norma ISO TC 44: ISO 2401-72 [16].

Tabla 2.1. Puntos experimentales de valor de corriente de soldadura

Puntos experimentales
Marca comercial Diámetro
1 2 3 4 5
MAGIC E6013 80 93 105 118 130
3,2
MAGIC E7018 80 93 105 118 130
VILCHIS E6013 140 150 160 170 180
4
VILCHIS E7018 140 150 160 170 180

Para las mediciones del factor de forma (F) de la corriente alterna, se toman las mediciones de RMS y los
valores medios de corriente, en condición de cortocircuito. La relación entre estos parámetros es dicho factor
(expresión 2.1). Para esto se hace un cortocircuito instantáneo, es decir, se cierra el circuito y se realizan las
lecturas correspondientes. La fuente a ser utilizada para la realización de los depósitos necesarios para la
determinación de los parámetros de consumo debe cumplir: 1,11 ‹ F ‹ 1,2.
Is (RMS)
𝐹= ………………………………………………………………………………… (2.1)
Is (media)

29
Donde Is (RMS) es el valor RMS de la corriente y la Is (media) es el promedio de los valores de corriente
máximo alcanzados (modulares).

Figura 2.2. Imagen del multímetro marca UNI – T, modelo UT 232

Los resultados de las mediciones del factor de forma se muestran en la tabla 2.2, para los diferentes puntos de
prueba.
Tabla 2.2. Mediciones del factor F en la fuente de soldadura
Coriente Is ( RMS) (A) Corriente Is ( Valor medio) (A) Factor de Forma (F) (A)
135,1 113,52 1,19
150,1 126,5 1,19
176,3 147,9 1,19

Las variables respuesta en cada caso fueron las siguientes:

 Parámetros de consumo (según la norma AWS 2401-72)
 Estabilidad de arco (basado en un estudio de procesamiento digital de señales)

2.3 Determinación de los parámetros de consumo

Para las corridas experimentales y el cálculo de los parámetros de consumo de electrodos revestidos para
soldadura SMAW se realizan los depósitos sobre placas de 200 mm x 75 mm x 8 mm, de acero al carbono de
clasificación AISI 1020 el cual presenta las siguientes propiedades químicas. Este acero posee una resistencia
a la tracción de 420 MPa.

30
 Tabla 2.3. Propiedades químicas AISI 1020 [44]
Elemento químico Contenido (% de masa)
Carbono 0.17 - 0.23
Hierro 99.08 - 99.53
Manganeso 0.30 - 0.60
Fósforo ≤ 0.040
Azufre ≤ 0.050

La temperatura inicial del metal base para realizar el depósito debe ser menor a 100 oC, para lo cual fue
necesario enfriar la plancha en agua, aplicando luego un adecuado secado de la misma, para la posterior
manipulación y pesaje. El tiempo de arco fue medido con un cronómetro con precisión mínima de  0.1 s.
En el anexo 3 se muestra la técnica operatoria a emplear para la determinación de los parámetros de consumo,
basado en lo establecido en la norma ISO TC 44: ISO 2401-72.
Para realizar las mediciones fueron empleados los siguientes instrumentos:
- Pie de rey (Mitutoyo) de 0,05 mm de precisión. (Error sistemático del instrumento: 0.10 mm)
- Balanza técnica digital (ACCULAB GS-2001) certificada y apta para el uso, con 1 g de precisión.
(Error sistemático del instrumento: 2 mm)
- Balanza gravimétrica certificada y apta para el uso, con 1 g de precisión. (Error sistemático del
instrumento: 2 mm)
- Regla milimetrada, de 1 mm de precisión. (Error sistemático del instrumento: 2 mm)
- Multímetros digitales UNI – T precisión 0.1 A aptos para el uso. (Error sistemático del instrumento:
0,1 A dado por el fabricante)
Los registros de la recolección de datos se muestran en el anexo 4.

a) b)
Figura 2.3. Imágenes de los instrumentos usados en la recolección de datos. a) Balanza técnica digital
ACCULAB GS-2001, b) Pie de rey (Mitutoyo)

31
2.4 Instalación experimental usada para el análisis de la estabilidad de arco
La instalación experimental desarrollada para el estudio de estabilidad de arco (figura 2.4) cuenta con una
computadora (1) a la cual se le inserta por ranura PCI, una tarjeta de adquisición de datos del fabricante
National Instruments de 37 pin, denominada en lo adelante, NI 6221 (2) la cual va también acoplada a un
bloque de adquisición Terminal Block (3) que recibe en sus terminales las salidas de los circuitos
acondicionadores (4) mediante entradas atornillables. Las señales eléctricas a analizar provienen del
rectificador de soldadura Mansfeld, 500V CA (6). La señal de voltaje es tomada del extremo de la tenaza
portaelectrodo (8), y la de corriente proviene de un resistor de potencia de precisión acoplado a la salida de
un transformador (5) de corriente de 300 A por primario, para una salida de 5 A por secundario. La mesa de
trabajo (7) está conectada al terminal de tierra de la fuente de soldadura a través del sensor de corriente y la
placa en la cual se efectúa el depósito está conectada eléctricamente a la mesa de trabajo.

Figura 2.4. Diseño de la estación experimental propuesta para la realización de los experimentos

El acondicionador de señales (4) brinda en sus terminales las señales de voltaje y corriente perfectamente
preparadas para su entrada el bloque de adquisición (3) el cual está conectado a la tarjeta de adquisición de
datos (2) que va conectada a la computadora (1).

32
2.4.1 Acondicionador de señales
El acondicionador de señales está compuesto por un circuito electrónico acondicionador de corriente y otro
acondicionador de voltaje. Garantiza perfectamente una separación entre las mismas, minimizando de esta
manera la interferencia de una sobre la otra porque los niveles de señal son por encima de 1 V. El circuito
acondicionador de corriente está basado en dos etapas, la primera constituye un amplificador de
instrumentación basado en tres operacionales de la pastilla TL084 y la segunda un amplificador en
configuración seguidor de voltaje, empleando el operacional restante de la pastilla anterior. El empleo de la
etapa de instrumentación garantiza un alto rechazo al modo común, lo cual es necesario en ambientes con
presencia de ruidos industriales garantizando de esta manera inmunidad ante ruidos eléctricos. La etapa
empleada como seguidor de voltaje permite acoplar las impedancias entre la etapa del amplificador de
instrumentación y la tarjeta de adquisición.
El circuito acondicionador de voltaje es un circuito atenuador que se encarga de disminuir el nivel de voltaje
en los terminales de la máquina de soldadura al nivel apropiado para la tarjeta de adquisición de datos. La
atenuación se realiza empleando un divisor de tensión basado en resistores y en la salida del mismo se añade
un circuito seguidor de voltaje para garantizar el acople de impedancia con la tarjeta de adquisición de datos.
Ambas etapas cuentan con sistemas de protección para evitar que transientes de voltaje y corriente dañen la
tarjeta y la instrumentación posterior incluido el computador. El circuito de protección del acondicionador de
corriente se basa en dos diodos zeners en contrafase que evitan que un voltaje superior a 6.2 V llegue al
amplificador de instrumentación y mediante la ganancia sature los mismos, mientras que el circuito de
protección del acondicionador de voltaje consta de dos zeners referidos a GND que regulan 4.3 V a la salida,
impidiendo de esta manera que ningún voltaje superior a este valor llegue a la tarjeta porque mediante el
software MATLAB fue configurada la entrada analógica a ±5 V, tal y como se ilustra en Tabla 2.4. En todos
los pines de alimentación de los circuitos integrados TL084 se colocaron capacitores de desacople de 100 𝑛𝐹
para la eliminación de componentes de alta frecuencia que puedan interferir con el correcto desempeño del
mismo.
En la siguiente tabla 2.4 se ilustran los valores eficaces de corriente que circulan por el primario del sensor,
el nivel de circulación por el secundario y las caídas de potencial esperadas en el resistor de potencia conectado
y verificadas mediante multímetro.

Tabla 2.4. Valores eficaces de corriente y caídas de potencial

Caracterización de los parámetros eléctricos para el transformador de corriente (𝜷 = 𝟏/𝟔𝟎)
𝐼𝑊 [𝐴] 𝐼𝑠 [𝐴] 𝑉𝑅 [𝑉] (𝑅 = 2Ω)
140 2,33 4,66
160 2,67 5,34
180 3,00 6,00

33
El ajuste a cero se realiza cortocircuitando la entrada de los acondicionadores mediante la compensación offset
de los amplificadores operacionales empleados, utilizando una red de resistores externa. La imagen que a
continuación se muestra ilustra la conexión de la red externa de compensación offset para los operacionales
empleados:

Figura 2.5. Fuente de alimentación para los circuitos acondicionadores de señal previamente simulado en
Multisim 14.0

Figura 2.6. Circuito acondicionador de corriente de soldadura previamente simulado en Multisim 14.0

34
 Figura 2.7. Circuito acondicionador de voltaje de arco previamente simulado en Multisim 14.0

Las características más importantes de la tarjeta de adquisición de datos NI 6221 son recogidas en Tabla 2.5.

Tabla 2.5. Características principales de la tarjeta de adquisición de datos

NI 6221 (37 PIN)
Número de Canales 8 diferenciales
Resolución CAD 16 𝑏𝑖𝑡𝑠
Frecuencia de Muestreo 250𝑘𝐻𝑧
CMRR (DC-60Hz) 92𝑑𝐵
> 10𝐺Ω en paralelo con un capacitor
Impedancia de entrada
de 100𝑝𝐹
Rango de Entrada ±0.2𝑉, ±1𝑉, ±5𝑉, ±10𝑉
Resolución de Tiempo 50 𝑛𝑠

La disposición de los pines de la tarjeta, obtenida de la hoja de datos del fabricante, empleado en la
programación en MATLAB y donde se conectan los circuitos acondicionadores de señales se muestra en
figura 2.8.

35
 Figura 2.8. Disposición de los pines de la tarjeta

Para la realización de los experimentos se utiliza una fuente de corriente para soldadura con las siguientes
características:
 Marca: Mansfeld (figura 2.9)

Figura 2.9. Fuente de corriente para soldadura Mansfeld

 Tipo: G 500 VC/S

 País: RDA.
 Tensión de alimentación: 220/440V, 60Hz, Trifásica.

36
  Tensión en vacío: 74V.
 Potencia: 24.5KVA (18.8KW).
 Factor de potencia: 0.77
 Año de fabricación: 1988
 Característica Plana: 50-500A, 17-40V.
 Característica Descendente: 50-500A, 22-40V.

2.5. Planeación experimental usada para el análisis de la estabilidad de arco

De acuerdo con criterios de la literatura citada anteriormente con respecto a la estabilidad, la valoración de
los electrodos se hace, mediante un estudio de los regímenes para lo cual se definen los niveles del factor
corriente necesarios, los cuales deben estar dentro de los brindados por los fabricantes. En este caso se usaron
los valores extremos, es decir, máximo y mínimo y el valor central.
Para la correcta puesta a punto de la instalación se aplica un procedimiento basado en la comprobación de las
conexiones eléctricas; el ajuste de cero de los parámetros eléctricos con la ausencia de circulación de corriente,
la medición de la resistencia de los conductores empleados en las interconexiones con los módulos, la
comprobación de los valores eficaces de los regímenes de corriente empleados mediante soldaduras
preliminares y la ejecución del depósito de un electrodo completo por cada experimento registrando los
valores de voltaje y corriente del arco.
Una vez establecidas las condiciones de trabajo, se realizan réplicas del experimento que permiten mediante
el análisis de los resultados y valoración estadística, emitir valoraciones sobre la reproducibilidad de las
corridas.
Para el estudio del comportamiento eléctrico se obtienen las señales de voltaje y corriente de soldadura las
cuales contienen información acerca del desempeño del proceso, por lo que, como se ha escrito en el capítulo
I, es posible obtener de ellas parámetros representativos del proceso de transferencia de metal y carga. En el
presente estudio se extraen solamente los parámetros que evidencien aspectos relacionados con el fenómeno
de transporte de metal en modo de cortocircuitos.
El estudio del comportamiento del arco eléctrico se basa en la metodología propuesta en [37] para evaluar la
estabilidad del arco eléctrico, teniendo en cuenta los mecanismos de transferencia de carga eléctrica y metal.

37
Tabla 2.6. Regímenes de corrientes usadas en el estudio
Regímenes de corriente
Calculados Calculados Calculados
Electrodo por por por
Amperímetro Amperímetro Amperímetro
MATLAB MATLAB MATLAB
VILCHIS
E6013 140 A 142,3 A 160 A 162,7 A 180 A 182,3 A
∅ = 4 𝑚𝑚
VILCHIS
E7018 140 A 145,3 A 160 A 164,1 A 180 A 186,1 A
∅ = 4 𝑚𝑚

2.5.1 Identificación de la duración de los cortocircuitos

Los cortocircuitos pueden ser de corta duración y de larga duración, produciendo variaciones en la amplitud
y las pendientes de las ondas de corriente de soldadura. A partir de los análisis de los oscilogramas de corriente
y voltaje de arco, se obtienen los histogramas de las señales anteriores y mediante estos es identificable el
valor umbral de cortocircuito para el semiciclo positivo y en el semiciclo negativo. El algoritmo utilizado para
la detección del cortocircuito, su duración y frecuencia, es programado en MATLAB (anexo 7). Un criterio
muy difundido en la bibliografía [37] [19] considera válidos los valores de duración de los cortocircuitos
superiores a 2 milisegundos.
A partir de los análisis de los histogramas del voltaje de arco con los electrodos anteriores, obtenidos mediante
la función hist (data acquisition) en Matlab, se determinaron los umbrales de voltaje en cortocircuito para los
tres electrodos (tabla 2.7).

Tabla 2.7. Umbrales de voltaje en cortocircuito

Tipo de electrodo Regímenes de corriente y voltaje
140A 160 A 180 A
VILCHIS E-6013 ±8V ±8𝑉 ±8𝑉
∅ = 4 𝑚𝑚
140 A 160 A 180 A
VILCHIS E-7018 ±8𝑉 ±8𝑉 ±9𝑉
∅ = 4 𝑚𝑚
80 A 110 A 130 A
MAGIC E-6013 ±10𝑉 ±11𝑉 ±10𝑉
∅ = 3,2 𝑚𝑚

38
Capítulo III. Resultados y análisis

39
Capítulo III. Resultados y análisis

3.1 Comportamiento de los parámetros de consumo de los electrodos revestidos estudiados bajo el
efecto de la corriente de soldadura
Como resultado de la aplicación del procedimiento establecido por la norma ISO 2401-72 para la
determinación de los parámetros del régimen de los electrodos seleccionado se obtuvieron las datas de
resultados mostrada en el anexo 5, lo cual se analiza a continuación.

3.1.1. Comportamiento de los parámetros de consumo de los electrodos revestidos MAGIC E6013 y
MAGIC E7018 de diámetro 3,2 mm
Al analizar los resultados de las eficiencias (nominal, efectiva y de deposición) de los electrodos MAGIC
E6013 y MAGIC E7018 de diámetro 3,2 mm se corroboró que de forma general estos parámetros disminuyen
con la corriente de soldadura (figuras 3.1 y 3.2). Este comportamiento coincide con lo reportado en la literatura
[2] para estas clasificaciones AWS A 5.1 de electrodos. Igual comportamiento muestra el parámetro
aprovechamiento total del metal de depósito.

65
Aprovechamiento total del metal del depósito

60

55
(%)

50

45

40
70 80 90 100 110 120 130 140
Corriente de soldadura (A)

E 6013 E 7018

Figura 3.1. Aprovechamiento total del metal del depósito de electrodos MAGIC E6013 y MAGIC E7018,
diámetro 3,2 mm

39
 75

Eficiencia de deposición (%)

70

65

60

55

50

45

40
70 80 90 100 110 120 130 140
Corriente de soldadura (A)

E 6013 E 7018

Figura 3.2. Comportamiento de la eficiencia de deposición de electrodos MAGIC E6013 y MAGIC E7018,
diámetro 3,2 mm

La disminución de la eficiencia de ambos electrodos bajo análisis, es decir, del aumento de las pérdidas de
masa durante la transferencia de metal a la costura, con el aumento de la corriente, se relaciona con el hecho
de que a medida que aumenta este parámetro del régimen se incrementa la potencia térmica del arco y con
ello la temperatura de la gota y del baño fundido. Esto provoca una mayor reactividad del metal fundido con
los gases componentes de la atmósfera, principalmente con el oxígeno, lo que incrementa la oxidación de
elementos, que pasan a la escoria y al humo de soldadura. Por otra parte, al aumentar la corriente se
incrementan las pérdidas por salpicaduras. Todo lo anterior origina una disminución de la eficiencia y el
aprovechamiento del consumible.
Otra información que se desprende del análisis del comportamiento de los valores de eficiencia obtenidos con
los electrodos bajo estudio es que, en todos los puntos de corriente, el electrodo básico E7018 presenta las
mayores eficiencias de deposición y aprovechamiento del metal, en relación con el electrodo rutílico E6013.
Esto puede vincularse a la diferencia entre los índices de basicidad de las escorias, lo que tiene un efecto en
la transferencia metálica, siendo la basicidad del electrodo MAGIC E7018 superior a la del electrodo MAGIC
E6013, debido a la composición y contenidos relativos de minerales y otros componentes en sus
revestimientos. El coeficiente de transferencia del elemento metálico se incrementa con el crecimiento del
contenido en la escoria de óxidos de carácter básico, por los que con el incremento del grado de basicidad de
la escoria crecerá la transferencia de elementos metálicos al baño. La existencia de polvo de hierro en el
revestimiento, aumenta el contenido de óxido de este elemento en la escoria, debido a la elevada reactividad
de este material con baja granulometría (<0,1 mm). Este es otro factor que contribuye a la transferencia
metálica [6] y con ello a la eficiencia del consumible.

40
Relacionado con la característica de la basicidad de las escorias hay otro aspecto que también favorece a la
trasferencia metálica y por tanto a la eficiencia y aprovechamiento del consumible. Este se relaciona con el
hecho de que a medida que aumenta la basicidad de la escoria es menor su viscosidad, debido a la formación
de óxidos de cadenas cortas, que rompen las cadenas formadas por los óxidos ácidos. Lo anterior provoca un
aumento en su actividad química y con ellos en las reacciones de intercambio que favorecen a la transferencia
de elementos al baño. Todo lo anterior explica los resultados superiores de los electrodos MAGIC E7018 en
cuanto a eficiencia y aprovechamiento del consumible, en comparación con el electrodo MAGIC E6013.
En cuanto a los resultados de aprovechamiento total del metal depositado para ambos electrodos estudiados,
se observa que su tendencia es similar al de la eficiencia, pero con valores inferiores, lo cual es esperado, ya
que este último parámetro no considera las pérdidas por colilla, cosa que si hace el primero.

1
0.95
0.9
0.85
Razón de depósito

0.8
(kg/h)

0.75
0.7
0.65
0.6
0.55
70 80 90 100 110 120 130 140
Corriente de soldadura (A)

E 6013 E 7018

Figura 3.3. Comportamiento de la razón de depósito de electrodos MAGIC E6013 y MAGIC E7018,
diámetro 3,2 mm

Con la razón de depósito sucede lo contrario, a medida que aumenta la corriente de soldadura aumenta también
la razón de depósito, de manera casi lineal en este caso, ya que aumenta la potencia térmica del arco, y la
densidad de corriente, provocando mayor velocidad de fusión del electrodo, lo que incrementa la masa de
metal depositado en la unidad de tiempo. Este comportamiento concuerda con el reportado en la literatura
[18]. Se debe destacar que en las menores corrientes la razón de depósito del electrodo básico supera a la del
electrodo rutílico, mientras que a las mayores sucede lo contrario. Dadas las características del electrodo
E7018, con polvo de hierro en el revestimiento y mayor eficiencia en la transferencia metálica era de esperar
otro comportamiento, lo que hace evidente la necesidad de extender el estudio.

41
3.1.2. Comportamiento de los parámetros de consumo de los electrodos revestidos VILCHIS E6013 y
VILCHIS E7018 de diámetro 4 mm
En este caso se analizan los resultados de los parámetros de consumo obtenidos para dos electrodos
comercializados por la firma mexicana VILCHIS, con 4 mm de diámetro. Se estudia un electrodo básico
VILCHIS E7018 y uno rutílico VILCHIS E6013. Los resultados de la experimentación se muestran en el
anexo 5.
En la figura 3.5 puede observarse el comportamiento de la eficiencia de deposición de ambos electrodos de 4
mm. La primera información que se desprende es el efecto que tiene el diámetro del electrodo, y posiblemente
la diferencia de composición de los revestimientos (diferentes fabricantes), en el comportamiento de los
parámetros de consumo para electrodos homólogos, es decir de igual clasificación AWS A5.1, ya que las
tendencias de las curvas que ilustran la dependencia de la eficiencia de depósito y el aprovechamiento total
del consumible son diferentes a las obtenidas para los electrodos de diámetro de 3,2 mm. No obstante, sigue
obteniéndose como resultados que estos parámetros de consumo son superiores para los electrodos básicos
E7018, lo que se fundamenta por las razones antes expuestas en el análisis del epígrafe anterior.
En el caso de los electrodos VILCHIS E7018, diámetro 4 mm, puede apreciarse que los comportamientos de
la eficiencia y el aprovechamiento de metal son superiores, en todo el rango de operación dado por el
fabricante, respecto al VILCHIS E6013, lo que se fundamenta en epígrafe 3.1.1. A diferencia de los resultados
obtenidos con los electrodos de diámetro 3,2 mm, en el VILCHIS E7018 el comportamiento de la eficiencia
es prácticamente constante con respecto a la corriente de soldadura. Esto no se observa para en el caso del
electrodo rutílico VILCHIS E6013, cuya eficiencia y aprovechamiento caen a partir del valor mínimo del
rango de operación (figuras 3.4 y 3.5). Esta tendencia en el comportamiento coincide con el mostrado por el
electrodo MAGIG 6013 del 3,2 mm de diámetro y con la literatura [18], lo cual evidencia un aumento de las
pérdidas a medida que aumenta la corriente de soldadura.

42
 65

Aprovechamiento total del metal del depósito (%)

64
63
62
61
60
59
58
57
56
55
54
130 140 150 160 170 180 190
Corriente de soldadura (A)

E 6013 E 7018

Figura 3.4. Comportamiento del aprovechamiento total del metal del depósito de electrodos VILCHIS
E6013 y VILCHIS E7018, diámetro 4 mm

74

72
La eficiencia de deposición (%)

70

68

66

64

62
130 140 150 160 170 180 190
Corriente de soldadura (A)

E 6013 E 7018

Figura 3.5. Comportamiento de la eficiencia de deposición de electrodos E6013 y E7018, diámetro 4 mm

43
 1.45

1.35

Razón de depósito
(kg/h) 1.25

1.15

1.05

0.95

0.85
130 140 150 160 170 180 190
Corriente de soldadura (A)

E 6013 E 7018

Figura 3.6. Comportamiento de la razón de depósito de electrodos VILCHIS E6013 y VILCHIS E7018,
diámetro 4 mm

En cuanto a la razón de depósito sucede que, a medida que aumenta la corriente de soldadura aumenta también
este parámetro, lo cual se explica por las razones antes expuestas para los electrodos de diámetro 3,2 mm. Sin
embargo, los resultados para estos experimentos resultan más lógicos, en comparación con el epígrafe 3.1.1,
debido a que en todo el rango de operación es mayor la razón de depósito del electrodo básico VILCHIS
E7018, lo cual es esperado, de acuerdo con su revestimiento, con un contenido de polvo de hierro que se
mueve en un rango entre 20 y 40 % [6], lo que debe aumentar dicha razón de depósito.

3.2. Comparación de los resultados obtenidos de parámetros de consumo de los electrodos estudiados
respecto a la información contenida en la bibliografía relacionada
Una de las tareas de esta investigación se relaciona con establecer las diferencias entre los parámetros de
consumo reales de electrodos comerciales de alto empleo en la soldadura de aceros al carbono y de baja
aleación y los brindados por la literatura, lo cual, como ya se ha planteado, es una información muy escasa.
Con este fin se comparan los datos de parámetros de consumo obtenidos experimentalmente en este trabajo
con los electrodos de clasificaciones E7018 y E6013 según la norma AWS A5.1, proveniente de diferentes
firmas comercializadoras y con diámetros 3,2 mm y 4 mm, respecto a los valores brindados por la firma sueca
ESAB [2] , que constituye la única fuente que aporta los datos numéricos de los parámetros, para diferentes
clasificaciones y diámetros, en relación a la corriente de soldadura empleada (figuras 3.7 y 3.8).
Para el caso de los electrodos rutílicos de clasificación AWS E6013 y diámetro de 3,2 mm, la literatura referida
[18] sólo aporta los parámetros de eficiencia de deposición y razón de depósito para un punto de corriente

44
(125 A), como puede verse en la tabla 1.2 y 1.3 del capítulo I, por lo que la comparación de este electrodo se
hizo sólo para los parámetros reportados con esa corriente.
Al calcular las diferencias relativas con respecto a los valores referidos en la literatura [18] se obtiene que
para los electrodos de marca MAGIC E6013, de diámetro 3,2 mm, estos poseen una razón de depósito un 6,3
% menor que la referida en la literatura. En el caso de la eficiencia de deposición real, esta se comporta un 27
% inferior a la reportada.
Para el electrodo MAGIC E7018, diámetro 3,2 mm, las diferencias relativas en cuanto al parámetro razón de
depósito respecto a los valores referidos en la literatura se encuentran entre 28 y 30 %. Con relación a la
eficiencia de deposición, esta diferencia está entre 6 y 9 % en el rango de operación estudiado.

75

70
Eficiencia de deposición (%)

65

60

55

50

45

40
70 80 90 100 110 120 130 140
Corriente de soldadura (A)

Magic E 6013 Magic E 7018 E 6013 Datos ESAB E 7018 Datos ESAB

Figura 3.7. Comparación de la eficiencia de deposición de los electrodos MAGIC E6013 y E7018, 3,2 mm,
respecto a los valores referidos en la literatura [18]

45
 1.3

1.2

1.1

Razón de depósito
1

(kg/h)
0.9

0.8

0.7

0.6

0.5
70 80 90 100 110 120 130 140
Corriente de soldadura (A)

Magic E 6013 Magic E 7018 E 6013 Datos ESAB E 7018 Datos ESAB

Figura 3.8. Comparación de la razón de depósito de los electrodos MAGIC E6013 y E7018, 3,2 mm,
respecto a los valores referidos en la literatura [18]

Para el electrodo VILCHIS E7018, diámetro 4 mm, las diferencias relativas en cuanto al parámetro razón de
depósito respecto a los valores referidos en la literatura están entre 20 y 28 % y con relación a la eficiencia de
deposición esta diferencia está entre 19 y 28 %, en el rango de operación estudiado.

80
78
76
EFICIENCIA DE DEPOSICIÓN

74
72
(%)

70
68
66
64
62
60
130 140 150 160 170 180 190
CORRIENTE DE SOLDADURA

Vilchis E 6013 Vilchis E 7018 E 6013 Datos ESAB E 7018 Datos ESAB

Figura 3.9. Comparación de la eficiencia de deposición de los electrodos VILCHIS E6013 y E7018 7018,
4,0 mm, respecto a los valores referidos en la literatura [18]

46
 2.2

1.8

Razón de depósito
1.6
kg/h 1.4

1.2

0.8
145 150 155 160 165 170 175 180 185

Corriente de soldadura

Vilchis E 6013 Vilchis E 7018 E 6013 Datos ESAB E 7018 Datos ESAB

Figura 3.10. Comparación de la razón de depósito de los electrodos VILCHIS E6013 y E7018, 4,0 mm,
respecto a los valores referidos en la literatura [18]

El análisis antes expuesto apoya la hipótesis de que la diferencia de composición en el revestimiento de

electrodos homólogos fabricados por diferentes firmas comerciales tiene un efecto significativo en los
parámetros de consumo, por lo cual los datos brindados en la bibliografía, para diferentes tipos de
clasificaciones AWS A 5.1, no son precisos, y su uso puede causar errores en la estimación de parámetros
tecnológicos y económicos en aplicaciones específicas.

3.3. Efecto de variación de los parámetros de consumo en el cálculo de los costos de soldadura
Con vistas a determinar el efecto económico del empleo de parámetros de consumo reales de los electrodos
revestidos en el cálculo de los costos de soldadura, se calculan, para una aplicación hipotética de una unión a
tope de dos chapas de 20 mm de espesor, con una costura de ranura de 1 m de largo, donde se emplea una
preparación de bordes especificada por la norma cubana NC-ISO 9692-1: 2011, con número de referencia 1.5,
se escoge un ángulo de 60 0, una separación de 2 mm y un espesor de talón de la raíz de 2 mm. Las corrientes
de soldadura empleadas en el cálculo fueron de 125 A para los electrodos de 3,2 mm de diámetro y de 160 A
para los de 4 mm.

47
Figura 3.11. Preparación de borde usada según Norma Cubana NC ISO 9692-1-2011

Los costos de soldadura se componen de los costos de mano de obra, costos de energía eléctrica y costos de
los consumibles de soldadura [47], según la expresión:
CTS $  CMO  CEE + CCS....................................................... [3.1]
CMO – costo de mano de obra ($)
CCS – costo de consumibles de soldadura ($)
CEE – costo de energía eléctrica ($)

Costos de los consumibles

Para la determinación de los costos de los consumibles de soldadura se usa la siguiente ecuación:
CS = CE + CF + CGP ($ o $/m)....................................................... [3.2]
donde CCS – representa el costo de consumibles de soldadura ($/m)
CE– costo de electrodos a consumir ($/m)
CF – costo del fundente ($/m)
CGP – costo del gas protector ($/m)
En el caso del proceso SMAW se anulan los términos de costos de fundentes y gases protectores.
𝛄𝐌𝐃 ∗ 𝐀𝐌𝐃 ∗ 𝐏𝐄
CE = 𝐄𝐓
............................................................................ [3.3]

PE – representa el precio del electrodo

Para un kilogramo de electrodo los precios son [46]:
E6013 diámetro 3.2 mm: 0.57 MN, 3,06 CUC, 3,63 MT
E7018 diámetro 3.2 mm: 0.62 MN, 3,32 CUC, 3,94 MT
E6013 diámetro 4 mm: 1.13 MN, 3.42 CUC, 4,55 MT
E7018 diámetro 4 mm: 1,27 MN, 3.52 USD, 4,79 MT
ET – representa la eficiencia total del electrodo. Para determinar los costos de mano de obra (CMO) se usa la
siguiente ecuación:
𝑻𝑴𝑶∗ 𝑴𝑴𝑫
CMO = 𝑹𝑫 ∗ 𝑭𝑶
............................................................................. [3.4]

48
TMO – representa la tarifa de costos de mano de obra de la empresa en cuestión (2,31 MN/h).
FO – factor operador (se sustituye en forma decimal en las fórmulas) (20 % para proceso SMAW).
RD – razón de depósito.
MMD – masa de metal a depositar
MMD = Amd * γ acero ........................................................ [3.5]
Amd es el área total de la sección transversal de la costura, la cual se calcula a partir de la suma de las áreas
F1, F2 y F3 representadas en la figura 3.12.

Figura 3.12. Áreas de la costura soldada

A continuación se describe el procedimiento empleado para el cálculo del área de la sección transversal (AMD),
nombrada en este caso Ft.
FT = F1 + F2 + F3 F1 = b * hr
F3 = t * b b – Ancho del cordón
F3 = 20 * 2 = 40 mm2 hr – Altura del refuerzo (1 ÷ 2 mm)
𝐶𝑂∗𝐶𝐴 F1 = 2 * CO + B +2
F2 =
2
F1 = 2 * 10,4 + 2 + 2
CA = 20 – 2 = 18 mm
0 𝐶𝑂 F1 = 24,8 mm2
tan 30 = 𝐶𝐴
FT = 28,8 + 2 * 93,5 + 40
CO = CA * tan 300
FT = 251,9 mm2
CO = 18 * 0,58
CO = 10,4 mm
18 ∗10,4
F2 = 2

F2 = 93,5 mm2
49
Para la determinación de los costos de energía eléctrica se usa la siguiente ecuación:
𝑷𝒌𝑾𝒉 ∗ 𝑴𝑴𝑫 𝑽𝒂 ∗ 𝑰𝒔 𝑷𝑪𝑨 ∗(𝟏 −𝑭𝑶)
CEE = ∗( + ) ....................................................... [3.6]
𝑹𝑫 𝟏𝟎𝟎𝟎∗ 𝑬𝑭𝑬 𝑭𝑶

PkWh – representa el precio del kWh de energía eléctrica (0,261 CUC/kWh)

Va – voltaje de arco
I S – corriente de soldadura
EFE – eficiencia de la fuente de energía (75 %)
La parte de la ecuación que contiene la potencia de circuito abierto no se va a considerar, debido a que depende
del tipo de fuente con que se realice la soldadura y es un dato que requiere la medición directa en la fuente.
RD – razón de depósito
Con la metodología antes expuesta se calcularon los costos de soldadura empleando los parámetros de consumo
obtenidos en esta investigación para los electrodos comerciales (tabla 3.1).

Tabla 3.1. Costos de soldadura obtenidos con el empleo de los parámetros de consumo experimentales de los
electrodos comerciales de las firmas MAGIC y VILCHIS
Costo de
Costo mano Costo de Costo total de
Diám. Corriente de energía
Electrodos de obra electrodo soldadura
(mm) soldadura eléctrica
(MT/m) (MT/m) (MT/m)
(MT/m)
MAGIC E6013 3,2 125 25,69 0,16 2,70 28,55
MAGIC E7018 3,2 125 27,22 0,13 2,86 30,22
VILCHIS E6013 4 160 20,60 0,15 3,22 23,97
VILCHIS E7018 4 160 17,59 0,15 2,75 20,49

Tabla 3.2. Resultados obtenidos del estudio económico para los electrodos E6013 y E7018 de diámetro 3,2 mm y
4 mm de la ESAB
Costo de Costo total de
Diám. Corriente de Costo mano de Costo de energía
Electrodos electrodo soldadura
(mm) soldadura obra (MT/m) eléctrica (MT/m)
(MT/m) (MT/m)
E6013
3,2 125 24,07 0,10 2,53 26,70
(ESAB)
E7018
3,2 125 19,22 0,11 2,02 21,35
(ESAB)
E6013
4 160 16,81 0,12 2,62 19,56
ESAB)
E7018
4 160 14,20 0,13 2,22 16,55
(ESAB)

50
Tabla 3.3. Diferencia económica entre los electrodos estudiados y los propuestos por la bibliografía
Electrodos Diámetro (mm) Diferencia económica (MT/m) % de diferencia
MAGIC E6013 E6013 (ESAB) 3,2 1,85 6,93
MAGIC E7018 E7018 (ESAB) 3,2 8,87 41,55
VILCHIS E6013 E6013 (ESAB) 4 4,41 18,4
VILCHIS E7018 E7018 (ESAB) 4 3,94 23,81

Del análisis de la tabla 3.3 se hace evidente que el empleo de los parámetros de consumo referidos en la bibliografía
puede llevar imprecisiones en los cálculos económicos. En el caso de los electrodos estudiados, para una unión
soldada y una costura como la seleccionada, se comprobó que los resultados en costos totales de soldadura tienen
diferencias apreciables, siendo siempre inferiores cuando se utilizan los parámetros de la literatura. Esta diferencia
varía en un rango entre 7 y 24 % para los distintos electrodos estudiados, siendo mayores para los electrodos
básicos.

3.4. Análisis de la transferencia metálica

3.4.1 Análisis de la facilidad de transferencia metálica
Para el análisis de la transferencia metálica de los electrodos comerciales bajo estudio, de diámetro 4 mm, se
realizaron registros de corriente y voltaje, según el procedimiento descrito en el capítulo II. En base a estos registros
se obtuvieron los índices que caracterizan la transferencia metálica, descritos en el capítulo I, dentro de los que se
incluyen la facilidad de transferencia (tsc y Fsc) y la regularidad de transferencia (Rsc y Rmt) (anexo 6).
En las figuras 3.13 y 3.14 se muestra el comportamiento de los índices relacionados con la facilidad de transferencia
metálica, bajo la influencia de la corriente de soldadura. Se grafican estos índices ya que se consideran de más peso
en la transferencia metálica que el de regularidad, qué solo da idea de la variabilidad de los índices anteriores
respecto a la media.
El comportamiento de la frecuencia de cortocircuitos, en el rango de corriente estudiado, denota que las mayores
frecuencias son las del electrodo VILCHIS E6013, respecto al VILCHIS E7018, lo que es un indicador de que se
producen mayor número de cortos con transferencia metálica en la unidad de tiempo y de mayor facilidad de
ocurrencia de dicha transferencia. Esta diferencia se hace más marcada en la medida que aumenta la corriente de
soldadura, ya que la tendencia en el comportamiento de este índice para ambos electrodos es contraria, en el primer
caso ascendente y en el segundo descendente.

51
 20

Frecuencia de corto circuitos(s-1)

18
16
14
12
10
8
6
4
130 140 150 160 170 180 190
Corriente de soldadura

Vilchis E 6013 Vilchis E 7018

Figura 3.13. Comportamiento de la frecuencia de cortocircuito con la variación de la corriente de soldadura

15
Tiempo medio de cortocircuito (10-3 s)

14

13

12

11

10

7
130 140 150 160 170 180 190
Corriente de soldadura

Vilchis E 6013 Vilchis E 7018

Figura 3.14. Comportamiento de tiempo medio de cortocircuito con la variación de la corriente de soldadura

En el comportamiento del tiempo medio de cortocircuito bajo el efecto de la corriente se aprecia que, para el rango
de corriente estudiado, el electrodo VILCHIS E6013 posee los menores valores de tiempo, lo que denota que la
gota se transfiere con mayor facilidad y rapidez, respecto al VILCHIS E7018. Esta diferencia se hace más marcada

52
para el mayor valor de corriente de soldadura. El electrodo VILCHIS E7018 tiene un comportamiento ascendente
mientras que el VILCHIS E6013 no muestra una clara tendencia.
En base a la discusión anterior puede afirmarse que los electrodos VILCHIS E6013, poseen una mayor facilidad
de transferencia metálica que los VILCHIS E7018.
El comportamiento de los índices de regularidad de la transferencia metálica, mostrados en anexo 6, es difuso para
ambos electrodos, ya que para determinada corriente un tipo de electrodo presenta un comportamiento más regular,
y para otro este comportamiento se invierte. Es claro, además, que estos índices presentan menos peso en la
facilidad de transferencia.

3.4.2 Masa transferida en cada cortocircuito

A partir de la razón de depósito y el periodo de cortocircuito, determinados experimentalmente, se puede estimar
la masa de metal transferida en cada cortocircuito de tiempo promedio, o sea:
𝑀𝑡𝑐𝑐 = 𝑅𝐷 ∙ 𝑇𝑐𝑐 ....................................................... [3.8]

La tabla 3.4 y la figura 3.15 muestran el estimado de masa de metal transferida en cada cortocircuito de tiempo
promedio para cada tipo de electrodo y corriente de soldadura.

Tabla 3.4. Masa de metal transferida en cada cortocircuito en dependencia de la corriente de soldadura

Masa transferida en cada

Corrientes de
Electrodos cortocircuito de tiempo
soldadura (A)
promedio (g)
140 0.0243
VILCHIS E6013 160 0.0204
180 0.0192
140 0.0422
VILCHIS E7018 160 0.0571
180 0.0743

En la figura 3.15 se observa que para aproximadamente igual corriente de soldadura, lo que implica semejante
potencia térmica de arco, la masa estimada que se transfiere en cada cortocircuito es mayor para el electrodo
VILCHIS E7018, para los tres valores de corriente ensayados, lo que coincide con un mayor tiempo promedio de
cortocircuito en estos puntos. Lo anterior se justifica por el hecho de que este tipo de electrodo posee una mayor
masa a transferir en la unidad de tiempo, dado sobre todo por el contenido de polvo de hierro en el revestimiento
y la mayor facilidad de transferencia de elementos de aleación por el carácter básico de la escoria y los elementos
desoxidantes presentes en el revestimiento. Por otro lado, con el aumento de la corriente la masa de metal que se
transfiere por cortocircuito tiene una tendencia creciente para el electrodo VILCHIS E7018 y ligeramente
decreciente para el VILCHIS E6013.
53
 0.08

Masa transferida en cada cortocircuito de

0.07

0.06
tiempo promedio
0.05

0.04

0.03

0.02

0.01

0
130 140 150 160 170 180 190
Corriente de soldadura

Vilchis E 6013 Vilchis E 7018

Figura 3.15. Comportamiento de la masa de metal depositado en cada cortocircuito con la variación de la corriente
de soldadura

54
Conclusiones

1. Se reporta escasa información en la literatura sobre los parámetros de consumo de los electrodos revestidos
y parte de esta tiene limitaciones en cuanto a los rangos de corrientes reportados y los diámetros de
electrodos.
2. Dentro de los criterios de evaluación empleados para evaluar la estabilidad de arco mediante el
procesamiento digital de señales de corriente y voltaje, los de mayor peso se relacionan con la facilidad y
regularidad de transferencia metálica, siendo los aplicados en este trabajo.
3. Como resultado de este trabajo se diseñaron y fabricaron los circuitos de acondicionamiento de señal de
corriente y voltaje de soldadura, que constituyen la interfase entre el arco eléctrico y la tarjeta de
adquisición de datos.
4. La razón de depósito y la eficiencia de deposición de los electrodos básicos, con clasificación AWS A5.1
E7018, siempre fue superior a obtenida con los electrodos rutílicos, con clasificación AWS A5.1 E6013,
lo que se justifica por la presencia de polvo de hierro en el revestimiento de los primeros, la mayor facilidad
de transferencia de elementos de aleación, dado el carácter básico de la escoria y la presencia de mayor
contenido de elementos desoxidantes en el revestimiento. Sólo en las altas corrientes, con electrodos de
diámetro de 3,2 mm, la razón de depósito de los electrodos de rutilo superó a la obtenida con los básicos.
5. Los valores obtenidos experimentalmente con los electrodos comerciales en cuanto a razón de depósito y
eficiencia de deposición muestran la misma tendencia general que se reporta por la firma sueca ESAB,
donde la primera crece con el aumento de la corriente y con la segunda ocurre lo contrario. En todos los
casos los valores obtenidos para ambas características son inferiores a los reportados por dicha firma,
oscilando esta diferencia desde un 6 y un 35 %.
6. El cálculo económico realizado permitió llegar a la conclusión de que, si no se emplean resultados fiables
para los parámetros de consumo de los electrodos, razón de depósito y eficiencia de deposición, se puede
llegar a diferencias relativas en los costos superiores en algunos casos al 40 %. Es por esto que es
recomendable que los fabricantes de construcciones soldadas ensayen los consumibles que usan con
frecuencia, con vistas a determinar los parámetros de consumo que emplearán en la normación de tiempo,
el cálculo de consumo de electrodos o el cálculo económico.
7. Los electrodos VILCHIS E6013 poseen una mayor facilidad de transferencia metálica que los VILCHIS
E7018, ya que presentan una mayor frecuencia promedio de cortocircuito y un menor tiempo promedio de
ocurrencia de estos. Sin embargo, para una potencia térmica de arco aproximadamente igual, la masa
estimada de metal que se transfiere en cada cortocircuito es mayor para el electrodo VILCHIS E7018, lo
que se justifica por el hecho de que este tipo de electrodo posee una mayor masa metálica a transferir en
la unidad de tiempo.

55
Recomendaciones

1- Extender el estudio para la determinación de los parámetros de consumo y de estabilidad de arco realizando
réplicas a los experimentos, para con ello disminuir el error casual en la experimentación y aumentar la
precisión de estos resultados.
2- Extender el estudio de estabilidad de arco a aplicaciones con corriente alterna y corriente directa en
soldadura SMAW.

56
Bibliografía
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58
 Anexos
Anexo 1: Clasificación de electrodos revestidos

CC: Corriente Continua; CA: Corriente Alterna; AP: Ambas Polaridades; EP: Electrodo Positivo; HP:
Hierro en Polvo; BH: Bajo Hidrógeno; P: Plana; V: Vertical; SC: Sobrecabeza; H: Horizontal
Anexo 2: Componentes de revestimientos y sus funciones en electrodos para la soldadura SMAW de aceros al carbono y baja aleación (AWS A 5.1,
1991)

Función del constituyente Rango de Composición del recubrimiento en distintas clases de electrodos (%)
Constituyentes
del revestimiento E6010 E6012 E6020 E7018
Primaria Secundaria E6027 E7014 E7016 E7024 E7028
E6011 E6013 E6022 E7048

Protección
Celulosa _ 25-40 2-12 1-5 0-5 2-6 - - 1-5 -
Gaseosa
Protección Agente
Carbonato de Ca - 0-2 0-5 0-5 0-5 15-30 15-30 0-5 0-5
Gaseosa fundente
Formador de
Espatofluor - - - - - 15-30 15-30 - 5-10
Escoria "
Protección
Dolomita " - - - - - - - - 5-10
Gaseosa

Formador de Estabiliza-
Rutilo 10-20 30-35 0-5 0-5 20-35 15-30 0-5 20-35 10-20
Escoria dor de arco

Titanato de Estabiliza- Formador de

- - - - - - 0-5 - 0-5
potasio dor de arco Escoria
Formador de
Feldespato Estabilizador - 0-20 5-20 0-5 0-5 0-5 0-5 - 0-5
Escoria
Mica Extrucción Estabilizador - 0-15 0-10 - 0-5 - - 0-5 -
Formador de
Arcilla Extrucción - 0-10 0-5 0-5 0-5 - - - -
Escoria
Formador de _
Sílice - - 5-20 - - - - - -
Escoria
Continuación del anexo 2

Constituyen-tes Función del constituyente Rango de Composición del recubrimiento en distintas clases de electrodos (%)
del E6010 E6012 E6020 E7018
revestimiento Primaria Secundaria E6027 E7014 E7016 E7024 E7028
E6011 E6013 E6022 E7048
Formador de
Óxido de Mn Aleante - - 0-20 0-15 - - - - -
Escoria

Formador de
Óxido de Fe - - - 15-45 5-20 - - - - -
Escoria

Favorece
Velocidad de
Polvo de Fe la - - - 40-55 25-40 - 25-40 40-55 40-55
deposición
transferencia

Ferrosilicio Desoxidante - - - 0-5 0-10 0-5 5-10 5-10 0-5 2-6

Ferromanga-
Aleante Desoxidante 5-10 5-10 5-20 5-15 5-10 2-6 2-6 5-10 2-6
neso

Silicato de Agente
Aglutinante 20-30 5-10 5-15 5-10 0-10 0-5 0-5 0-10 0-5
Sodio Fundente

Silicato de Estabilizador
Aglutinante - 5-15 0-5 0-5 5-10 5-10 5-10 0-10 0-5
Potasio de arco
Anexo 3: Técnica operatoria para la determinación de los parámetros de consumo (Basado en la norma ISO
2401-72)

1- Alcance y campo de aplicación

Esta técnica se aplica a los electrodos revestidos de aceros al carbono, así como a los electrodos de aceros de
baja aleación y alta resistencia.

2- Términos y definiciones

Eficiencia nominal del electrodo (RN): Es la relación entre la masa de metal depositado y la masa nominal del
núcleo del electrodo consumida, bajo las condiciones establecidas.

Eficiencia efectiva del electrodo (RE): Es la relación entre las masas de metal depositado a la masa real del
núcleo del electrodo consumida, bajo las condiciones establecidas.

Índice de utilización total del electrodo (RG): Es la relación de la masa de metal depositado y la masa total del
electrodo ensayado, bajo las condiciones establecidas.

Eficiencia de deposición (RD): Es la relación de la masa de metal depositado y la masa total de electrodo
consumido, excluyendo las colillas, bajo las condiciones establecidas.

Coeficiente de deposición (D): Es la masa de metal depositado por amperes minutos de un electrodo dado,
bajo las condiciones establecidas.

Cuando se reportan los resultados de los ensayos debe añadirse otro sufijo a las abreviaturas R N, RE, RG, RD
y D para indicar el tipo de corriente usado para obtener estos valores.

3- Metal base de ensayo

3.1- Número

Para cada diámetro de electrodo a ensayar debe utilizarse una plancha metálica.

3.2- Especificación

La plancha de prueba debe ser de acero al carbono (hasta 25 % de C) y debe tener aproximadamente las
siguientes dimensiones:

- Ancho: 75 mm
- Largo: 300 mm
- Espesor: 12 mm
En la mayoría de los casos una sola plancha debe ser lo suficientemente larga. Si no es el caso, una segunda
pieza con longitud de 150 mm o, si es necesario, de 300 mm puede ser ubicada al final de la primera pieza.
En función de facilitar el pesado de las planchas, cuando es necesario utilizar dos planchas, estas pueden ser
fracturadas luego de la soldadura.

La superficie de la plancha en la cual se va a depositar debe estar limpia, si es necesario mediante esmerilado
u otro medio adecuado que la deje libre de óxidos, polvos, pinturas, aceites, etc. Después dela limpieza y
antes dela soldadura la plancha debe limpiarse con una precisión de ± 1 g.

4- Procedimiento

4.1- Tres o cinco electrodos del diámetro a ser ensayado deben ser usados en la plancha de prueba. Antes de
la soldadura los electrodos deben ser pesados con precisión de ± 1 g. La masa total de los tres o cinco
electrodos se llamará 𝑚𝐸 . La masa de tres o cinco núcleos de electrodos, obtenidos mediante la eliminación
cuidadosa del recubrimiento de otros tres o cinco electrodos del mismo lote, es llamada 𝑚𝑊 (esta masa puede
ser obtenida también por cálculos, después de medir los diámetros y la longitud total de los electrodos a ser
ensayados, asumiendo la densidad del acero como 7,85 g/cm3).

4.2- La corriente de soldadura debe ser alrededor del 90 % del valor máximo del rango para la posición plana,
indicado por el fabricante en el paquete de electrodos. Ese valor debe ser medido por medio de un amperímetro
amortiguado de clase de precisión 2 para aparatos de medición eléctrica. Para corriente alterna (CA) debe
medirse el valor del cuadrado medio de la raíz (RMS). El ajuste del equipo no debe ser cambiado durante
todo el ensayo. Para el cálculo del coeficiente de deposición, el promedio del valor Im del valor RMS de la
corriente medida durante las pruebas debe ser usado.

4.3- La longitud de arco y el procedimiento de soldadura debe ser típico para los electrodos que están siendo
ensayados y el cordón depositado debe estar libre de defectos significativos.

4.4- Los electrodos adecuados para la soldadura con corriente directa (CD) solamente o aquellos en los cuales
el fabricante especifique que es preferible el uso de CD, deben ser ensayados con este tipo de corriente y con
la polaridad que recomiende el fabricante.
4.5- Los electrodos adecuados para la soldadura tanto con CD como CA deben ser ensayados con CA, y en
este caso, se recomiendan las siguientes disposiciones sobre el transformador de soldadura:

a) El transformados debe tener un voltaje de circuito abierto de 10 V más alto al valor mínimo indicado para
el electrodo.

b) Para la configuración de la fuente utilizada, la forma de onda suministrada por el transformador en

condición de cortocircuito debe tener un factor de forma F2) incluido dentro delos siguientes límites:

1.11 < F < 1.2

Nota: Para CA, F es la relación entre su valor RMS y su valor medio. Los límites establecidos se corresponden
con los típicos delos transformadores de soldadura en condición de cortocircuito. El factor de forma debe ser
determinado por grabación oscilográfica o utilizando simultáneamente dos amperímetros en serie, uno con la
escala en valor RMS de la corriente y no muy sensitivo a la forma de la onda (por ejemplo, ferromagnético o
de tipo térmico) y la otra teniendo una escala en el valor medio de la corriente (por ejemplo, magneto-eléctrico
con tipo rectificador).

4.6- Cada electrodo debe ser depositado en posición plana y utilizado sin interrupción hasta que la longitud
de la colilla sea de 50 mm (se recomienda marcar esta longitud de la colilla en el electrodo antes de comenzar
la soldadura)

4.7- El tiempo de arco de cada electrodo debe ser medido con una precisión de ± 0,2 s, y el tiempo total para
los tres o cinco electrodos calculado en minutos.

4.8- Después de cada corrida la plancha de prueba debe ser enfriada en agua, pero la plancha debe ser secada
antes de que la soldadura se reanude. Las escorias y salpicaduras adheridas a la plancha deben ser
cuidadosamente eliminadas antes de continuar con los restantes depósitos. La temperatura interpasadas no
debe exceder los 100 ºC.

4.9- Después de realizar cada depósito las colillas deben ser conservadas, evitando cualquier pérdida de
revestimiento no fundido, y cuando se enfríen las tres o cinco colillas se realizarán las siguientes operaciones:

a) Pesar las colillas con una precisión de ± 1 g y determinar la masa total (ms),

b) Eliminar cuidadosamente el revestimiento de las colillas determinar su masa total (mws)

c) Medir las longitudes de las colillas y determinar la longitud total de las colillas (Ls)

4.10- Después de completar la soldadura la plancha de ensayo será enfriada a temperatura ambiente y después
de eliminada cualquier escoria y salpicadura adherida (y también cualquier humedad si fue enfriada en agua)
será pesada con una precisión de ± 1 g. la masa total del depósito (mD) será determinada a partir de la
diferencia entre la masa inicial de la plancha, como se explica en 4.1.

4.11- La longitud total de la colilla debe estar entre 240 y 260 mm para 5 electrodos y entre 144 y 156 para
tres electrodos. Si el total de la longitud de la colilla excede esos límites, el ensayo debe ser repetido.

5- Cálculo de la eficiencia y aprovechamiento del metal

5.1- La masa total de la longitud del núcleo consumido de los tres o cinco electrodos (𝑚𝐶𝑁 ) debe ser calculada,
tomando como base el diámetro nominal y la longitud nominal menos la longitud medida (± 1 mm) del alma
de las 5 o tres colillas (Ls). La densidad del acero se asume de 7,85 g/cm3.

5.2- La masa efectiva total de la longitud consumida del núcleo del electrodo (de los tres o cinco electrodos)
mCE es dada por la fórmula

𝐋𝐬
𝐦𝐂𝐄 = 𝐦𝐖 (𝟏 − )
𝐋𝐖

Donde

𝑚𝑊 es la masa total de los núcleos

𝐿𝑠 es la longitud total medida de las colillas

𝐿𝑊 es la longitud total de los núcleos medidos

Ó, alternativamente, mediante la fórmula:

𝐦𝐂𝐄 = 𝐦𝐖 − 𝐦𝐖𝐒

donde 𝑚𝑊𝑆 es la masa total del núcleo de las colillas.

5.3- La eficiencia nominal del electrodo está dada por la relación

𝐦
𝐑 𝐍 % = 𝐦 𝐃 ∙ 100
𝐂𝐍

Donde:

𝑚𝐷 es la masa de metal depositado

𝑚𝐶𝑁 es la masa nominal de núcleo consumido

5.4- La eficiencia efectiva del electrodo está dada por la relación

𝐦
𝐑 𝐄 % = 𝐦 𝐃 ∙ 100
𝐂𝐄
5.5- El aprovechamiento total del metal del depósito está dado por la relación

𝐦𝐃
𝐑𝐆 % = ∙ 100
𝐦𝐄

Donde 𝑚𝐸 es la masa total de electrodo ensayada

5.6 -La eficiencia de deposición está dada por la relación:

𝐦𝐃
𝐑𝐃 % = 𝐦 ∙ 100
𝐄 −𝐦𝐬

Donde 𝑚𝑠 es la masa total de colillas.

Los valores de eficiencia y aprovechamiento calculados de acuerdo a 5.3 y 5.6 deben se expresados como un
número redondeado, sin decimales (por ejemplo: 93,4 % debe convertirse en 93 % y 93,5 % debe convertirse
en 94 %)

6- Calculo del coeficiente de deposición, expresado en gramos por ampere minuto, está dado por la relación

𝐦𝐃
𝐃=
𝐈𝐦 ∙ 𝐭

Donde:

𝑚𝐷 es la masa de metal depositado, en gramos;

𝐼𝑚 es la corriente de soldadura, en amperes;

𝑡 es el tiempo de arco, en minutos.

Los valores calculados según se muestra anteriormente deben ser expresados con dos lugares decimales (por
ejemplo, 0,16 g/(A.min) para 0,164 g/(A.min) y 0,17 g/(A.min) para 0,165 g/(A.min))
Anexo 4: Registro de recolección de datos de parámetros de consumo y geometría del cordón

Marca Comercial VILCHIS de 4 mm de diámetro

Clasificación AWS Electrodo: 6013 Diámetro (mm): 4 Identificación Chapa: A

Nombre comercial: VILCHIS E6013
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 140

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
longitud del electrodo, Le (mm) 357 356 357 1070

Balanza gravimétrica
Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 126
Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,5
Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1356
Masa bruta de las colillas mS (g) 15
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 14
Masa final de la placa, Mfp (g) 1436
Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 127

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,5
Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1354
Masa bruta de las colillas mS (g) 15
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 14
Masa final de la placa, Mfp (g) 1433
Tiempo de arco Tbas (s) 102 103 97 302
Longitud de la colilla Ls (mm) 49,2 48,3 47,1 144,6
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 6013 Diámetro (mm): 4 Identificación Chapa: B

Nombre comercial: VILCHIS E6013
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 150

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
longitud del electrodo, Le (mm) 357 356 357 1070

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 127

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,5

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1365

Masa bruta de las colillas mS (g) 17

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 15

Masa final de la placa, Mfp (g) 1443

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 127

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,5

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1362
Masa bruta de las colillas mS (g) 18
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 15
Masa final de la placa, Mfp (g) 1439
Tiempo de arco Tbas (s) 88 89 91 268
Longitud de la colilla Ls (mm) 49,5 48,4 49,8 147,7
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 6013 Diámetro (mm): 4 Identificación Chapa: C

Nombre comercial: VILCHIS E6013
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 160

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
longitud del electrodo, Le (mm) 357 357 356 1070

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 1127

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,5

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1285

Masa bruta de las colillas mS (g) 15

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 14

Masa final de la placa, Mfp (g) 1361

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 153

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,40

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1443
Masa bruta de las colillas mS (g) 19
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 15
Masa final de la placa, Mfp (g) 1540
Tiempo de arco Tbas (s) 83 83 80 246
Longitud de la colilla Ls (mm) 46,9 48,8 45,4 141,1
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 6013 Diámetro (mm): 4 Identificación Chapa: E

Nombre comercial: VILCHIS E6013
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 170

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
longitud del electrodo, Le (mm) 357 357 357 1071

Balanza gravimétrica
Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 125
Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,6
Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1391
Masa bruta de las colillas mS (g) 18
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 15
Masa final de la placa, Mfp (g) 1463

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 125

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,6
Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1387
Masa bruta de las colillas mS (g) 18
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 15
Masa final de la placa, Mfp (g) 1460
Tiempo de arco Tbas (s) 77 77 79 233
Longitud de la colilla Ls (mm) 49,5 49,4 47,6 146,5
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 6013 Diámetro (mm): 4 Identificación Chapa: Y

Nombre comercial: VILCHIS E6013
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 180

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
longitud del electrodo, Le (mm) 356 356 35 1068

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 127

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,3

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1434

Masa bruta de las colillas mS (g) 15

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 14

Masa final de la placa, Mfp (g) 1504

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 153

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,40

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1443
Masa bruta de las colillas mS (g) 19
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 15
Masa final de la placa, Mfp (g) 1540
Tiempo de arco Tbas (s) 67 69 72 208
Longitud de la colilla Ls (mm) 49,2 48,4 43 140,6
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 7018 Diámetro (mm): 4 Identificación Chapa: R

Nombre comercial: VILCHIS E7018
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 140

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
longitud del electrodo, Le (mm) 356 356 357 1069

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 153

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,4

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1447

Masa bruta de las colillas mS (g) 19

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 15

Masa final de la placa, Mfp (g) 1543

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 153

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,4

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1443
Masa bruta de las colillas mS (g) 19
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 15
Masa final de la placa, Mfp (g) 1540
Tiempo de arco Tbas (s) 102 105 95 302
Longitud de la colilla Ls (mm) 48,6 50 54,5 153,1
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 7018 Diámetro (mm): 4 Identificación Chapa: U

Nombre comercial: VILCHIS E7018
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 150

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
longitud del electrodo, Le (mm) 357 357 357 1071

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 153

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,6

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1408

Masa bruta de las colillas mS (g) 18

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 14

Masa final de la placa, Mfp (g) 1507

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 154

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,6

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1406
Masa bruta de las colillas mS (g) 18
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 14
Masa final de la placa, Mfp (g) 1505
Tiempo de arco Tbas (s) 95 88 95 278
Longitud de la colilla Ls (mm) 51,8 52,7 44,4 148,9
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 7018 Diámetro (mm): 4 Identificación Chapa: V

Nombre comercial: VILCHIS E7018
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 160

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
longitud del electrodo, Le (mm) 356 357 357 1070

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 153

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,5

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1303

Masa bruta de las colillas mS (g) 18

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 14

Masa final de la placa, Mfp (g) 1400

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 154

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,5

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1300
Masa bruta de las colillas mS (g) 18
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 14
Masa final de la placa, Mfp (g) 1398
Tiempo de arco Tbas (s) 92 92 85 269
Longitud de la colilla Ls (mm) 49,2 50,8 47,3 147,3
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 7018 Diámetro (mm): 4 Identificación Chapa: T

Nombre comercial: VILCHIS E7018
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 170

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
longitud del electrodo, Le (mm) 357 356 356 1069

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 154

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,4

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1400

Masa bruta de las colillas mS (g) 18

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 14

Masa final de la placa, Mfp (g) 1497

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 154

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,4

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1399
Masa bruta de las colillas mS (g) 18
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 14
Masa final de la placa, Mfp (g) 1496
Tiempo de arco Tbas (s) 89 84 89 262
Longitud de la colilla Ls (mm) 50,9 49,6 49,6 150,1
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 7018 Diámetro (mm): 4 Identificación Chapa: N

Nombre comercial: VILCHIS E7018
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 180

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
longitud del electrodo, Le (mm) 356 356 356 1068

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 153

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,3

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1327

Masa bruta de las colillas mS (g) 18

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 14

Masa final de la placa, Mfp (g) 1423

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 154

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 105,3

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1325
Masa bruta de las colillas mS (g) 18
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 14
Masa final de la placa, Mfp (g) 1422
Tiempo de arco Tbas (s) 77 77 79 233
Longitud de la colilla Ls (mm) 50,3 48,7 49 148
Continuación del anexo 4

Marca Comercial MAGIC de 3,2 mm de diámetro

Clasificación AWS Electrodo: 6013 Diámetro (mm): 3,2 Identificación Chapa: L

Nombre comercial: MAGIC E6013
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 80

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
longitud del electrodo, Le (mm) 347 347 348 1042

Balanza gravimétrica
Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 100
Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 65,75
Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1492
Masa bruta de las colillas mS (g) 12
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9
Masa final de la placa, Mfp (g) 1436
Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 99

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 65,75
Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1488
Masa bruta de las colillas mS (g) 12
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9
Masa final de la placa, Mfp (g) 1541
Tiempo de arco Tbas (s) 100 99 100 299
Longitud de la colilla Ls (mm) 47,1 45,4 48,2 140,7
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 6013 Diámetro (mm): 3,2 Identificación Chapa: M

Nombre comercial: MAGIC E6013
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 93

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
Longitud del electrodo, Le (mm) 348 348 348 1044
Balanza gravimétrica
Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 100
Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 65,88
Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1394
Masa bruta de las colillas mS (g) 12
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9
Masa final de la placa, Mfp (g) 1443
Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 99

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 65,88
Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1392
Masa bruta de las colillas mS (g) 12
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9
Masa final de la placa, Mfp (g) 1441
Tiempo de arco Tbas (s) 87 87 87 261
Longitud de la colilla Ls (mm) 45,5 46,5 46,4 138,4
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 6013 Diámetro (mm): 3,2 Identificación Chapa: O

Nombre comercial: MAGIC E6013
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 105

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
Longitud del electrodo, Le (mm) 348 348 348 1044
Balanza gravimétrica
Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 100
Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 65,88
Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1428
Masa bruta de las colillas mS (g) 12
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9
Masa final de la placa, Mfp (g) 1478
Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 100

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 65,88
Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1425
Masa bruta de las colillas mS (g) 12
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9
Masa final de la placa, Mfp (g) 1474
Tiempo de arco Tbas (s) 75 74 76 225
Longitud de la colilla Ls (mm) 47,3 47,5 48,3 143,1
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 6013 Diámetro (mm): 3,2 Identificación Chapa: X

Nombre comercial: MAGIC E6013
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 118

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
Longitud del electrodo, Le (mm) 349 349 349 1047

Balanza gravimétrica
Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 99

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 66,07

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1344

Masa bruta de las colillas mS (g) 12

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9

Masa final de la placa, Mfp (g) 1390

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 100

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 66,07

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1342
Masa bruta de las colillas mS (g) 12
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9
Masa final de la placa, Mfp (g) 1390
Tiempo de arco Tbas (s) 68 67 68 203
Longitud de la colilla Ls (mm) 46,3 47 47,2 140,5
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 6013 Diámetro (mm): 3,2 Identificación Chapa: K

Nombre comercial: MAGIC E6013
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 130

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
Longitud del electrodo, Le (mm) 349 348 348 1045

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 99

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 65,94

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1311

Masa bruta de las colillas mS (g) 12

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9

Masa final de la placa, Mfp (g) 1357

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 100

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 65,94

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1309
Masa bruta de las colillas mS (g) 12
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9
Masa final de la placa, Mfp (g) 1354
Tiempo de arco Tbas (s) 59 59 58 176
Longitud de la colilla Ls (mm) 47,5 46,1 48,6 142,2
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 7018 Diámetro (mm): 3,2 Identificación Chapa: J

Nombre comercial: MAGIC E7018
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 80

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
Longitud del electrodo, Le (mm) 349 349 349 1047

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 107

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 66,07

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1527

Masa bruta de las colillas mS (g) 14

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9

Masa final de la placa, Mfp (g) 1592

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 107

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 66,07

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1525
Masa bruta de las colillas mS (g) 14
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9
Masa final de la placa, Mfp (g) 1589
Tiempo de arco Tbas (s) 108 112 99 319
Longitud de la colilla Ls (mm) 51,7 51,7 50 153,4
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 7018 Diámetro (mm): 3,2 Identificación Chapa: I

Nombre comercial: MAGIC E7018
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 93

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
Longitud del electrodo, Le (mm) 348 347 348 1043

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 107

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 65,81

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1362

Masa bruta de las colillas mS (g) 13

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 10

Masa final de la placa, Mfp (g) 1425

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 107

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 65,81

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1359
Masa bruta de las colillas mS (g) 13
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9
Masa final de la placa, Mfp (g) 1422
Tiempo de arco Tbas (s) 98 105 101 304
Longitud de la colilla Ls (mm) 53 50,6 51,3 154,9
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 7018 Diámetro (mm): 3,2 Identificación Chapa:P

Nombre comercial: MAGIC E7018
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 105

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
Longitud del electrodo, Le (mm) 349 348 349 1046

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 106

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 66

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1263

Masa bruta de las colillas mS (g) 13

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9

Masa final de la placa, Mfp (g) 1327

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 106

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 66

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1260
Masa bruta de las colillas mS (g) 13
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9
Masa final de la placa, Mfp (g) 1324
Tiempo de arco Tbas (s) 99 101 100 300

Longitud de la colilla Ls (mm)

50,3 50,9 50,1 151,3
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 7018 Diámetro (mm): 3,2 Identificación Chapa: H

Nombre comercial: MAGIC E7018
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 118

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
Longitud del electrodo, Le (mm) 349 349 348 1046

Balanza gravimétrica

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 107

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 66

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1378

Masa bruta de las colillas mS (g) 13

Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9

Masa final de la placa, Mfp (g) 1440

Balanza digital

Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 107

Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 66

Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1374
Masa bruta de las colillas mS (g) 13
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 9
Masa final de la placa, Mfp (g) 1437
Tiempo de arco Tbas (s) 94 93 93 280
Longitud de la colilla Ls (mm) 48 51,4 48,8 148,2
Continuación del anexo 4

Clasificación AWS Electrodo: 7018 Diámetro (mm): 3,2 Identificación Chapa:F

Nombre comercial: MAGIC E7018
Parámetros de consumo

Corriente de soldadura (A), Is = 130

Electrodo 1 Electrodo 2 Electrodo 3 Total
Longitud del electrodo, Le (mm) 347 349 349 1045
Balanza gravimétrica
Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 107
Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 65,94
Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1345
Masa bruta de las colillas mS (g) 14
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 10
Masa final de la placa, Mfp (g) 1406
Balanza digital
Masa bruta inicial del electrodo, ME (g) 106
Masa de los núcleos de los electrodos mW (g) 65,94
Masa inicial de la plancha, Mip (g) 1342
Masa bruta de las colillas mS (g) 14
Masa final del núcleo de las colillas mWS (g) 10
Masa final de la placa, Mfp (g) 1403
Tiempo de arco Tbas (s) 87 85 83 255
Longitud de la colilla Ls (mm) 52,5 55,2 50 157,7
Anexo 5: Resultado de la determinación de los parámetros de consumo

Tabla 1. Parámetros de consumo obtenidos para los electrodos de la marca MAGIC E6013 y MAGIC E7018
con diámetro 3,2 mm

MAGIC E6013 Diámetro: 3,2 mm

Corriente Eficiencia Eficiencia Aprovechamiento Eficiencia Coeficiente de Razón
de nominal del efectiva del total del metal del de deposición de
soldadura electrodo electrodo depósito (%) deposición (g/A∙min) depósito
(A) (%) (%) (%) (kg/h)
80 92 91 52 59 0,13 0,63
93 86 86 49 56 0,12 0.68
105 88 88 50 57 0,13 0,8
118 81 80 46 53 0,12 0,82
130 81 81 46 53 0,12 0,94
MAGIC E7018 Diámetro: 3,2 mm
80 114 115 61 70 0,15 0,73
93 113 112 59 67 0,13 0,75
105 112 113 60 69 0,12 0,77
118 111 111 59 67 0,11 0,81
130 109 109 57 66 0,11 0,86

Tabla 2. Parámetros de consumo obtenidos para los electrodos de la marca VILCHIS E6013 y VILCHIS
E7018 con diámetro 4mm

VILCHIS E6013 Diámetro: 4 mm

Eficiencia Eficiencia Aprovechamiento Eficiencia Coeficiente Razón de
Corriente nominal del efectiva del total del metal del de de depósito
de electrodo electrodo depósito (%) deposición deposición (kg/h)
soldadura (%) (%) (%) (g/A∙min)
(A)

140 87 88 63 72 0,11 0,95

150 86 86 61 71 0,12 1,05
160 83 83 60 68 0,12 1,11
170 79 79 58 67 0,11 1,11
180 77 77 55 63 0,11 1,21
VILCHIS E7018 Diámetro: 4 mm
140 107 107 63 72 0,14 1,16
150 108 109 64 73 0,14 1,28
160 106 107 63 72 0,14 1,3
170 106 107 63 71 0,13 1,33
180 105 106 63 71 0,13 1,4
Anexo 6: Parámetros de estabilidad de arco
Transferencia metálica
Corriente de
Electrodo Métricas auxiliares Facilidad Métricas auxiliares Regularidad
soldadura (A)
T (s) t sc (s) Fsc (s−1 ) Fmt (s −1 ) σT (s) σtsc (s) R sc R mt
140 0.092 8.19 × 10−3 10.87 122 0.048 0.0044 1.92 1.86
VILCHIS E6013 160 0.066 9.90 × 10−3 15.15 101 0.059 0.0037 1.12 2.68
180 0.057 7.59 × 10−3 17.54 132 0.022 0.0033 2.59 2.3
140 0.131 10.52 × 10−3 7.63 95 0.087 0.0055 1.50 1.91
VILCHIS E7018 160 0.158 11.47 × 10−3 6.33 87 0.096 0.0041 1.64 2.79
180 0.191 14.33 × 10−3 5.24 70 0.157 0.0067 1.22 2.14
Anexo 7: Subrutina que realiza la detección de los tiempos y las frecuencias de los cortocircuitos

fs=20000;
j=0;k=1
for i=1:length(DATA(:,1)) % DATA arreglo que contiene los instantes en los que la señal se encuentra en la
umbralizacion
if DATA(i)>0
j=j+1
if j==1
TempLZ=DATA(i)
end
end
if DATA(i)==0 & j<12
Temp=0
j=0
end
load('transitionex.mat', 'x')
[s,slev,sinst] = settlingtime(x,10);
settlingtime(x,10)
load('transitionex.mat','x')
y = [x; fliplr(x)];
fs = 4e6;
t = 0:1/fs:(length(DATA(:,2))*1/fs)-1/fs;
[s,slev,sinst] = settlingtime(DATA(:,2),fs,1e-6);
settlingtime(y,fs,1e-6)
if Sn(i)==0 & j>=12
Tcc(k)=TempLZ
cont(k)=j % Cantidad de cortos.
fincort(k)=i
k=k+1
j=0
end
end
j=1;TP=0;
for i=1:length(Tcc)
if TP>0
Tccc(j)=Tcc(i)-TP % Duración entre cortos
TP=Tcc(i)
j=j+1
else
TP=Tcc(i)
end
end

load('transitionex1.mat', 'x')

[s,slev,sinst] = settlingtime(x,10);

settlingtime(x,10)
load('transitionex1.mat','x')
y = [x; fliplr(x)];
fs = 4e6;
t = 0:1/fs:(length(y)*1/fs)-1/fs;
[s,slev,sinst] = settlingtime(y,fs,1e-6);
settlingtime(y,fs,1e-6)