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Estudio experimental de la conformabilidad de la chapa de acero de alta resistencia H240LA
2 Caracterización mecánica a tracción

de la chapa de acero H240LA.
El ensayo de tracción uniaxial se realiza por diversas razones. Por un lado resultados del ensayo
son usados en la selección de materiales para aplicaciones de ingeniería, las propiedades a
tracción frecuentemente son incluidas en especificaciones para facilitar la comparación de
materiales y un aspecto bastante importante es que son usadas para predecir el comportamiento
del material bajo diferentes condiciones de carga, aun cuando sean diferentes a la uniaxial. Por
otro lado un ensayo uniaxial nos ayuda a entender los mecanismos de deformación y fallo que
ocurren en los materiales, permitiéndonos analizarlos y entenderlos de una mejor manera,
debido a la simplicidad en las condiciones de carga que se presentan en éste.
En el presente capítulo se va a hacer una pequeña introducción al ensayo de tracción uniaxial.

Luego se explicara la anisotropía que presenta una chapa debido al proceso de fabricación por
el cual se crea, y posteriormente pasaremos a describir de manera minuciosa la metodología
seguida para realizar los ensayos. Por ultimo se evalúan los ensayos realizados y se comparan
los resultados obtenidos con aquellos encontrados en la literatura.
2.1 El ensayo de tracción.
El ensayo consiste en inducir un estado de tracción uniaxial a una probeta estandarizada y

progresivamente aumentar la carga sobre ella, hasta hacer que falle mientras la información de
carga, desplazamiento y deformación se graba automáticamente para luego ser analizada.
Para llevar a cabo el ensayo necesitamos de una maquina de ensayos. Las más comunes son las
máquinas de ensayo universal, las cuales pueden realizar ensayos sobre el material a tracción,
compresión y flexión. La principal función de la máquina es generar la fuerza necesaria para
deformar el material. Estas máquinas suelen ser electromecánicas o hidráulicas. La principal
diferencia es el método por el cual se transmite la carga. En las electromecánicas un motor
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eléctrico de velocidad variable trasmite el movimiento a un sistema de reducción de velocidad y

éste a uno o más tornillos, los cuales a su vez lo transmiten a unos cabezales que se pueden
mover hacia arriba o hacia abajo. Este movimiento carga la probeta en tensión o compresión
según sea el caso. En las maquinas hidráulicas un pistón de acción sencilla o de acción dual
mueve directamente los cabezales de la máquina. En ambos casos un microprocesador controla
las variables del sistema como son: la velocidad de los cabezales, su posición y la fuerza
registrada durante el ensayo.
En nuestro caso la máquina utilizada es una máquina electromecánica, marca INSTRON,
modelo 1196, la cual se puede observar en la figura 2.1. Esta maquina posee una capacidad de
carga máxima de 250 KN.
Figura 2.1. Maquina Instron de ensayos universal
Para obtener una buena precisión en la medición del valor de la carga durante los ensayos la
máquina fue equipada con una célula de carga o transductor de fuerza de 50 KN con las
siguientes características:
Transductor De Fuerza
Marca microtest
Modelo PB2-F/50, E50-79
Capacidad 50 KN
Resolución ±0,01 KN
Tabla 2.1. Especificaciones de la célula de carga.
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Las probetas de tensión, al igual que todos los aspectos del ensayo, están estandarizados. En
nuestro caso nos interesa caracterizar una chapa plana la cual se muestra en la figura 2.2 con las
cotas representativas.
Figura 2.2. Probeta de traccion estandar.
En la tabla 2.2, se muestran los diferentes tipos de probetas disponibles para el ensayo y sus
dimensiones. Se seleccionó la probeta estandarizada tipo chapa, que en nuestro caso como ya se
mencionó en el capitulo anterior tiene un espesor de 1.2mm.
Probeta
Probetas estandarizadas
compacta
Tipo placa Tipo chapa 6 mm
Unidades mm mm mm
G - Longitud calibrada 200.0 ± 0.2 50.0 ± 0.1 25.0 ± 0.1
W - Ancho 40.0 ± 2.0 12.5 ± 0.2 6.0 ± 0.1
T - Espesor
R - Radio en el cuello 25 12,5 6
L - Longitud total 450 200 100
A - Longitud de la sección reducida 225 57 32
B - Longitud de la sección de
sujeción 75 50 30
C - Ancho en la sección de sujeción 50 20 10
Tabla 2.2. Tipos de probetas y sus tamaños.
Para obtener los valores de deformaciones se hace necesario medir los cambios de longitud en
una longitud calibrada, utilizando un extensómetro. Existen muchas clases de extensómetros,
los cuales están estandarizados. En nuestro caso utilizamos un extensómetro clase B1, según la
normativa ASTM, el cual puede ser empleado en ensayos de tensión y compresión. En la figura
2.3, se muestra el extensómetro utilizado y en la tabla 2.3 se muestran sus principales
características.
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Extensómetro
Marca Épsilon
Modelo 3542-050M-025-ST
Longitud inicial 50mm, 25mm
Resolución ±0,001 mm
(+) 12,5 mm (25%)
Apertura
(-) 5 mm (-10%)
Tabla 2.3. Especificaciones del
extensómetro.
Figura 2.3. Extensómetro.
Al procesar la información capturada del ensayo se origina directamente una curva llamada
curva carga-elongación, en la cual se dibuja la fuerza medida durante el ensayo frente el
desplazamiento entre los cabezales de la máquina. En la figura 2.4-(a) se puede observar este
tipo de curva. A partir de esta se crea una curva, la cual se calcula tomando como referencia la
razón entre el incremento de longitud de la probeta en una distancia calibrada (G) con respecto
al valor inicial, como se muestra en la figura 2.2 y una magnitud de fuerza por unidad de área
inicial llamada tensión ingenieril, los cuales se calculan mediante las siguientes ecuaciones:
∆
(2.1, 2.2)
Se origina así una curva que se conoce como curva tensión-deformación ingenieril, la cual
podemos observar en la figura 2.4-(b).
(a) (b)
Figura 2.4. Curvas de un ensayo, (a) carga-elongacion (b) esfuerzo-deformacion ingenieril.
Ambas curvas tienen la misma forma pero como ya se mencionó no son equivalentes. De la
curva ingenieril se obtienen muchas propiedades mecanicas del material como son: módulo
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elástico o modulo de Young (E), límite elastico o resistencia a la fluencia (Sy), resistencia
máxima a tensión (Su), alargamiento en rotura, etc.
Aunque sea de mucha utilidad la curva de tensión frente deformación ingenieril, ésta no
representa el verdadero comportamiento del material. La curva que si hace esto es la llamada
curva tensión-deformación real, la cual junto con la ingenieril se presentan en la figura 2.5.
Figura 2.5. Curvas tension deformacion ingeniril y real.
El esfuerzo y las deformaciones reales se calculan de las variables ingenieriles por medio de las
siguientes ecuaciones:
1 1 (2.3, 2.4)
Cabe puntualizar que estas ecuaciones sólo son validas hasta que la curva ingenieril alcanza un
máximo, ya que sólo hasta ese momento las deformaciones en la probeta son homogéneas.
Después de este máximo ocurre un encuellamiento que no es más que una localización de la
deformación en una zona reducida de la probeta, lo cual hace que las ecuaciones 2.3 y 2.4
pierdan validez.
2.2 Anisotropía plástica de la chapa metálica.
Si el ensayo de tensión es realizado sobre probetas cortadas de una chapa en diferentes

orientaciones a la dirección de laminación, puede no haber diferencias entre las curvas de
esfuerzo-deformación. Sin embargo la carencia o falta de variación de las curvas de esfuerzo-
deformación con la dirección no necesariamente indica que el material es isótropo, los
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parámetros que son comúnmente usados para caracterizar la anisotropía de la chapa metálica
son los coeficientes de Lankford (r), a diferentes orientaciones, los cuales se definen como la
razón de las medidas de las deformaciones de contracción en un ensayo de tensión antes de que
ocurra el encuellamiento (ecuación 2.5).
(2.5)
εw es la deformación real en el ancho y εt es la deformación real en el espesor, como se muestra

en la figura 2.6.
(a) (b)
Figura 2.6. Orientacion de las probetas con respecto al laminado
El valor de r será igual a 1 para un material isótropo. Sin embargo lo usual es que r sea mayor o
menor que 1.
Para chapas muy delgadas la medición directa de la deformación en el espesor es muy difícil.
Por lo tanto la deformación en el espesor es usualmente deducida de la hipótesis de volumen
constante:
0 (2.6)
Donde εl es la deformación longitudinal. Como el valor de r depende del ángulo que tenía la
probeta en el momento de ser cortada con respecto a la dirección de laminación de la chapa se
suele usar un valor promedio de r que viene dado por la siguiente expresión:
# $
̅ !"
%
(2.7)
Donde los subíndices se refieren al ángulo entre el eje de tensión y la dirección de laminado,
ver figura 2.6, El valor de r describe el grado de anisotropía normal de la chapa, reflejando la
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diferencia entre las propiedades plásticas en un plano normal de la chapa. El grado de

anisotropía en el plano de la chapa (anisotropía plana) puede ser descrito por el parámetro:
&# !"
∆ $
(2.8)
#
Como se explicó anteriormente, es difícil obtener medidas de las deformaciones a lo largo del
espesor. Nosotros hemos empleado la hipótesis de conservación de volumen para estimar ésta,
pero aun así hay que medir dos deformaciones a la vez durante el ensayo, lo cual es una labor
complicada empleando extensómetros. Por esta razón hemos utilizado la técnica de correlación
de imágenes digitales (DIC), cuyos fundamentos son explicados más en detalle en la próxima
sección.
En nuestro caso el software utilizado fue el Vic-2D, comercializado por LIMESS®. Con este
calculamos la deformación longitudinal promedio y la deformación transversal promedio
durante todo el ensayo, en el área de interés y obtuvimos una curva de εw vs εt, con la cual
calculamos los diferentes parámetros explicados anteriormente.
2.3 Técnica de correlación de imágenes digitales (DIC)

y Sistema Vic-2D de LIMESS®.
La correlación de imágenes digitales es un método óptico que consiste en capturar imágenes

consecutivas con una cámara digital durante un periodo determinado (durante el ensayo) con el
fin de poder evaluar los cambios ocurridos en las características de una superficie de una
muestra determinada (la probeta) y así poder obtener una cuantificación física de dichos
cambios y relacionarlas en nuestro caso con las cargas aplicadas y las deformaciones.
Para aplicar este método el espécimen necesita ser preparado previamente aplicándole un
patrón estocástico en su superficie. Una vez la muestra está preparada y el ensayo listo para
empezar hay que tomar una foto de referencia con la probeta en el lugar del ensayo y sin
cargas, Luego empezamos a tomar fotografías durante todo el ensayo, fotografías deformadas
(ver figura 2.7). Todas las imágenes deformadas muestran un patrón estocástico relativo al
inicia. Con ayuda de un software las diferencias entre estos patrones pueden ser calculadas
correlacionando todos los pixeles de la imagen de referencia y cualquiera de las imágenes
deformadas, pudiendo crear un mapa de distribución de deformaciones.
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Figura 2.7. Imagen de referencia e imagen deformada.
La correlación de imágenes digitales requiere de un software y una cámara digital apropiada

para obtener medidas precisas. Además hay que considerar algunas variables globales del
sistema de medida. Los resultados van a depender de la resolución de las imágenes (pixeles), el
ancho (w) y la altura (h) del espécimen, la distancia entre la cámara y el espécimen (d), la
distancia focal de los lentes (f) y la manera de aplicar el patrón estocástico sobre la probeta,
todo esto se refleja en el siguiente esquema (ver figura 2.8.).
Figura 2.8. Parámetros globales del montaje.
En este contexto la resolución se refiere al número de pixeles que hay en una imagen y describe
cuantos detalles pueden ser apreciados en la imagen. La resolución de la imagen y el área
superficial de la probeta o espécimen pueden relacionarse determinando la cantidad de espacio
que cada pixel representa en una imagen o foto de la probeta. Para calcular esta cantidad las
dimensiones de la probeta (ancho y alto) deberán ser divididos por la resolución de la camera
(columnas y filas de pixeles). De aquí se originan dos ecuaciones
' (
(2.9)
)
') (2.10)
La ecuación 2.9 permite calcular los pixeles en la imagen a lo largo del ancho de la probeta,
donde ς+ representa los pixeles a lo ancho, w es el ancho del espécimen y c es el numero de
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pixeles columnas en la imagen. La ecuación 2.10 permite calcular los pixeles en la imagen a lo
largo de la altura de la probeta, donde ς, representa los pixeles a lo alto, h es la altura del
espécimen y r es el numero de pixeles filas en la imagen (ver figura 2.9). Si la resolución se
incrementa el valor de ς decrece y si las dimensiones de la probeta aumenta el valor de ς
aumenta.
Figura 2.9. Relación entre pixeles y tamaño de la probeta.
La distancia focal es la distancia en milímetros entre el centro óptico de los lentes y el punto
focal en la superficie del sensor de la cámara, cuando la probeta se enfoca, ver figura 2.10. Hay
tres categorías en lo referente a la longitud focal. Lentes de Angulo amplio (logitud focal <
35mm), lentes normales (35mm<longitud focal<55mm) y lentes de tele-objetivo (longitud focal
>55mm). Mientras más grande sea la longitud focal, más cerca se vera la imagen en la cámara
digital.
Figura 2.10. Distancia focal.
Vic-2D es un sistema que usa la técnica de correlación de imágenes digitales para realizar
medidas de deformaciones en un contorno bi-dimensional, sobre superficies planas, [12,
Manual de Vic-2D]. La técnica de correlación de imágenes digitales nos permite construir un
mapa de deformaciones en un área determinada de nuestro interés como por ejemplo una
probeta sometida a tensión, lo cual con instrumentos convencionales no es posible, por ejemplo
un extensómetro o una galga extensométrica.
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El programa consta de dos módulos principales. El Vic-Snap es un módulo de adquisición

donde se pueden ajustar todos los parámetros tanto del software como de la cámara ya que nos
muestra imágenes en vivo lo cual nos ayuda a realizar los ajustes previos que hay que realizar
sobre ésta. Estos aspectos se explicarán posteriormente y por otro lado el segundo modulo de
post-procesado Vic-2D nos permite realizar la correlación de las imágenes tomadas y el calculo
de los desplazamientos y deformaciones.
Al Vic-Snap se acede dando doble clic en el siguiente icono . Una vez dentro, el programa
nos pregunta el nombre que queremos darle a nuestro proyecto, damos al botón OK y nos
presenta un entorno donde podemos capturar una fotografía CAPTURE, ó tomar fotografías
cada tantos milisegundos ó segundos TIME CAPTURE o bien, ver imágenes en vivo LIVE.
Todo lo anterior lo podemos ver en la figura 2.11.
Figura 2.11. Entorno del Vic-Snap
Es justo en la opción LIVE, donde nos muestra un video en vivo de la zona de medida y allí
podemos ajustar, el enfoque ( ), el zoom ( ) y el tiempo de exposición de la cámara ( ), a fin
de conseguir la mejor imagen posible. (ver figura 2.12)
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Figura 2.12. Objetivo de la cámara.
Una vez ajustado todo de manera óptima, se toma la fotografía de referencia con la opción
CAPTURE. Todas las demás fotografías, una vez empezado el ensayo, se tomaran mediante la
opción TIMED CAPTURE, dentro del cual nos aparecerá un cuadro de opciones como se
muestra en la figura 2.13, pudiendo elegir la unidad de tiempo milisegundos o segundos y la
cantidad de estos. Una vez elegidos damos al botón START y empieza el programa a capturar
fotos hasta que le demos a la opción STOP, lo cual haremos una vez el ensayo esté terminado.
Figure 2.13. Opciones de captura de imágenes del Vic-Snap.
El post-procesado se realiza en el modulo Vic-2D al cual entramos dando doble clic en el icono
. Una vez entremos nos presenta un entorno como el que se muestra en la figura 2.14. Allí
debemos crear un proyecto nuevo, el cual podemos nombrar como el anterior o con cualquier
otro nombre. Una vez creado debemos seleccionar las fotografías tomadas y abrirlas como se
muestra en la figura 2.14.
Figura 2.14. Entorno del Vic-2D y apertura de las imágenes.
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Una vez cargadas todas las fotografías nos posicionamos en la fotografía de referencia y
creamos una área de inspección, que en nuestro caso es un rectángulo, usando el icono ( ).
Una vez creado obtendremos algo parecido a lo que se muestra en la figura 2.15.
Figura 2.15. Área de inspección.
En la barra siguiente (ver figura 2.16) tenemos una serie de herramientas que nos ayudan a
llevar a cabo la evaluación. Antes de seguir se hace necesario decirle al programa qué tamaño
queremos definir para las facetas o elementos, lo cual se hace con la opción SUBSET y STEP.
Uno indica el tamaño y el otro el solape entre ellos. Con esto definido, sólo falta calcular, lo
cual se hace presionando el botón ( ). Recordemos que al dar calcular lo que estamos haciendo
es correlacionar los pixeles con el tamaño de la fotografías e identificando todos los elementos
en cada una de las fotografías.
Figura 2.16. Barra de tareas del entorno Vic-2D.
Una vez calculado se debe seleccionar la opción DATA y allí debemos seleccionar la opción
STRAIN. De esta forma le estamos diciendo al programa que calcule todo nuevamente pero
ahora este calculara los desplazamiento que han ocurrido durante el ensayo y adicionalmente
nos dará información sobre un tipo especifico de deformación, la cual debemos seleccionar
previamente. En nuestro caso la deformación seleccionada será la logarítmica o de Hencky
(véase la figura 2.17).
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Figura 2.17. Calculo de los desplazamientos y deformaciones.
Una vez procesado debemos indicarle al programa que variables queremos ver, en un menú
parecido al que se muestra en la figura 2.17, ya que el programa calcula todos los
desplazamientos y todas las deformaciones, en nuestro caso seleccionamos la deformación
principal máxima en el plano ε1 y la deformación principal mínima en el plano ε2.
2.4 Metodología experimental.
A continuación se describen los aspectos más importantes de la realización de los ensayos de

tracción efectuados, los cuales se dividieron en dos partes. Primero se realizaron los ensayos de
tracción encaminados a la caracterización común a tracción, es decir medir el modulo de Young
(E), el límite elástico (Sy), la resistencia a la tensión (Su), alargamiento a rotura, etc. Por otro
lado se realizaron otros ensayos de tracción encaminados a medir la anisotropía del material, en
los cuales fue necesario utilizar el sistema de correlación de imágenes Vic-2D de LIMESS®.
2.3.1 Ensayos de tracción.
Las chapas fueron recibidas en dimensiones de 500x1200x1.2, medidas en mm. De ellas se

cortaron un total de 36 probetas, teniendo 12 probetas en cada dirección (0º, 45º, 90º) con
respecto a la dirección de laminación, como se muestra en la figura 2.18-(a). Como ya se
mencionó en la sección 2.1 la probeta seleccionada fue la probeta estándar tipo chapa, cuyas
medidas se presentan en la figura 2.18-(c) y se puede observar una de las probetas fabricada
antes de ensayar en la figura 2.18-(b).
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(b)
(a)
(c)
Figura2.18. Configuración del corte de las probetas en la chapa y geometría de la probeta.
Para el control, la adquisición y el almacenamiento de los datos durante los ensayos de tracción
se ha utilizado un software fabricado por microtest llamado SCM3000, el cual nos permite
trabajar con 3 canales de adquisición de señal (Fuerza, Posición del cabezal superior,
extensómetro) y el tiempo del ensayo. Además contamos con el hardware necesario para la
realización de los ensayos como es un PC marca Dell un acondicionador de señal y un
controlador, ambos suministrados por microtest, los cuales podemos ver en la figura 2.19, y
cuyas características principales se resumen en la tabla 2.4.
Figura 2.19. Computador, acondicionador de señal y controlador.
PC Acondicionador Controlador
Marca DELL Marca microtest Marca microtest
Modelo Modelo Modelo PB2-F/50
Procesador i3 Canales 4
Memoria 4 GB Frecuencia ±
Tabla 2.4. Características de los equipos utilizados en el control del ensayo.
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Como se mencionó anteriormente los ensayos de tracción están debidamente estandarizados,

por ello, hay que elegir los parámetros de los ensayos acorde a la reglamentación vigente. En la
tabla 2.5 se muestran los parámetros elegidos para realizar el ensayo.
Parámetros Valor
Pre carga 0,7 KN
Velocidad (control posición) 2,5 mm/min
Velocidad (control fuerza) 150 N/s
Punto A (ε ) 14%
Punto B (ε ) 18%
Punto C (ε ) 20%
Tabla 2.5. Parámetros utilizados durante los ensayos.
Hay que resaltar que para fijar los parámetros punto A, B, y C (ver figura 2.20) fue necesario
realizar ensayos previos y procesar la información para poder elegirlos de forma correcta. Una
vez definido todos los parámetros y preparados todo los equipos y material se empieza el
ensayo. En el párrafo siguiente se hace una descripción de los pasos que seguimos durante
dichos ensayos.
El desarrollo del ensayo consistió en situar la probeta en la maquina, cerrar la mordaza inferior
para sujetarla, montar el extensómetro, y se efectúa una puesta a cero en los canales de medida
de la fuerza y el alargamiento del extensómetro y posición. A continuación se aprieta la
mordaza superior, lo cual ya ocasiona una deformación en la probeta y la aplicación de una
fuerza. Una vez sujetada la probeta, termina toda la participación preliminar por parte del
operario, por que el resto del ensayo se hace con ayuda del programa de control antes
mencionado SCM3000. El programa hace una precarga en la probeta a un valor pre fijado por
nuestra parte, luego se continua el ensayo controlando el movimiento en posición hasta llegar al
punto A de la figura 2.20, en este punto se hace una descarga hasta el valor de precarga y se
vuelve a cargar hasta llegar nuevamente al punto A, todo esto se hace controlando el ensayo en
fuerza. Una vez nuevamente en el punto A, se vuelve a continuar tensionando la probeta hasta
un punto justo antes de alcanzar la fuerza máxima punto B y se realiza otra descarga hasta el
valor de precarga y una nueva carga hasta el punto B. Una vez en B, se vuelve a aplicar tracción
a la probeta hasta alcanzar un nivel de deformación predeterminado, punto C y se realiza una
ultima descarga nuevamente hasta el valor de precarga y se carga hasta el punto C.
Posteriormente se vuelve a aplicar tracción hasta la rotura, siendo el resultado obtenido una
curva como la que se muestra en la figura 2.20.
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Figura 2.20. Esquema del control y acciones durante el ensayo.
Aplicar descargas en el material se hace debido a la necesidad de obtener estados sin

deformación elástica donde podamos medir las deformaciones plásticas para poder calcular los
parámetros de anisotropía, lo cual se explicara en la sección siguiente.
2.3.1 Ensayos de tracción enfocados a la anisotropía de la chapa.
Todo lo explicado anteriormente se efectuó de igual manera para estos ensayos, pero se hizo
necesaria la aplicación de un patrón estocástico con pintura blanca y negra. (Ver la figura 2.21.)
Figura 2.21. Patrón estocástico necesario para la técnica DIC y probeta preparada
Después de cortar las probetas se limpiaron en toda su superficie, con disolvente y con quita
grasa, a fin de obtener una adhesión buena de la pintura blanca sobre la probeta. Después de
esperar durante 1 hora aproximadamente para que la pintura blanca se seque, se aplica la
pintura negra y se espera alrededor de 15 minutos para que se seque esta última. Finalmente la
probeta está lista para ser probada como se muestra en la figura 2.21.
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El proceso de ensayo es idéntico al realizado en la sección anterior, con mismos parámetros y

los mismos equipos. Sólo fue necesario agregar un equipo de adquisición y procesamiento de
imágenes digitales, como se muestra en la figura 2.22. Como se observa, este kit consiste en un
PC portátil y una cámara de alta resolución con su trípode.
Figura 2.22. Equipo portátil de DIC empleado.
Antes de comenzar el ensayo se deben ajustar todos los parámetros del sistema, (ver sección
2.3), lo cual se realiza de una manera muy sencilla. Con una probeta situada en la posición del
ensayo se coloca el programa Vic-Snap en modo LIVE y se sitúa la cámara a la distancia
elegida, teniendo en cuenta que el zoom de la cámara no esté en un extremo de su recorrido, ó
dicho de otra manera, que se pueda hacer zoom tanto positivamente como negativamente.
Luego, dependiendo de la cantidad de luz que exista en el lugar del ensayo se elige la apertura
óptima del obturador. Por último, se colocó un documento con algo escrito (tarjeta de
presentación en este caso) sobre la probeta y se ajustó el enfoque hasta que esta se viera lo mas
nítida posible. Una vez realizado todo esto se marcó la posición del trípode y se guardaron los
diferentes valores de los parámetros obtenidos. A continuación, en la tabla 2.6 se presenta un
resumen de dichos parámetros.
Parámetros Valor
Distancia Cámara-Probeta 1 metro
Apertura Del Obturador 16
Velocidad De Adquisición 2 Imágenes x segundo
Tabla 2.6. Parámetros para la toma de imágenes.
Una vez ajustado todo lo anterior, se puede comenzar el ensayo y simultáneamente capturar las
fotografías. Con el equipo de correlación de imágenes digitales. En la figura 2.23, se puede
35
observar una de estas capturas y el aspecto de la probeta y mordazas durante un ensayo. En

cada ensayo se obtuvieron alrededor de 1300 imágenes.
Figura 2.23. Estado de una probeta durante un ensayo.
Una vez finalizado el ensayo se deben procesar las fotografías capturadas durante este,
mediante el modulo de post-procesado del software Vic-2D como ya se explicó anteriormente.
Una vez procesado lo que obtenemos es una curva como la mostrada en la figura 2.24, en la
cual vemos la variación de una de las deformaciones principales (1 ó 2) en frente a un seudo-
tiempo ó el número de fotografías. Como podemos observar en la curva obtenida se ven tres
escalones los cuales corresponden a las líneas de descarga que se efectuaron durante el ensayo
A-D, B-E, C-F. Los puntos D, E, y F son puntos que solo poseen deformación plástica y en los
cuales podemos evaluar los coeficientes de anisotropía. Como ya se mencionó anteriormente,
hemos seleccionado tres puntos donde efectuaremos esta medida con el objetivo de ver como
evoluciona el valor de r̅ con respecto a la deformación plástica principal.
Figura 2.24. Deformación plástica en la dirección principal
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A modo de comprobación, hemos efectuado en estos ensayos medidas con el extensómetro a fin
de compararlas en el mismo ínstate con el valor de la deformación principal a lo largo de la
probeta y la marcada por el sistema Vic-2D. Posteriormente, se calculó la diferencia que hay
entre el valor calculado al usar el software y el método convencional del extensómetro, las
cuales rondaron el 0,2% de diferencia.
Una vez obtenidos los valores de dos de las tres deformaciones principales podemos calcular
todos los parámetros de anisotropía y con esto caracterizar la anisotropía de la chapa. En total
se realizaron 7 ensayos para cada dirección (0º, 45º, 90º), de los cuales 4 probetas en cada
dirección fueron preparadas para ser evaluadas mediante el método de correlación de imágenes
digitales.
2.5 Evaluación y comparación de los resultados.
Para cada uno de los 21 ensayos que realizamos obtuvimos un archivo plano el cual contenía la
siguiente información:
Fuerza - kN Posición - mm Ext - mm Tiempo - s

Tabla 2.7. Información suministrada por el software SCM3000.
Como podemos observar el software SCM3000, nos entrego información capturada de tres
canales de medición, más un canal virtual donde se registró el tiempo transcurrido durante el
ensayo. La información guardada es suficiente para crear las curvas de tensión-deformación
ingenieriles y reales, de las cuales podemos calcular todas las propiedades mecánicas necesarias
para una caracterización completa de la chapa.
2.5.1 Calculo del módulo de Young del acero H240LA (E).
La relación de la tensión a la deformación en la región elástica se conoce como módulo de

elasticidad o modulo de Young. Por ello sólo es necesario hacer un ajuste lineal de los datos
obtenidos. En la figura 2.25 se muestra esto para uno de los ensayos realizados. Estos ajuste son
lineales y se realizaron en EXCEL®. Los resultados de las 21 pruebas se presentan en la tabla
2.8.
37
Figura 2.25. Ajuste para obtener el modulo elástico del acero H240LA.
Como se puede observar en la tabla 2.8, los valores obtenidos en diferentes direcciones con
relación a la dirección de laminado son todos equivalentes, el material es un poco más rígido en
la dirección a 90 grados de la dirección de laminación, sin embargo esta diferencia no es
sustancial, ya que solo representa alrededor de un 0.5% mas que en las demás direcciones y
podemos emplear un valor promedio del modulo de Young cuando se haga necesario hacer
cálculos con este.
0 Grados
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 4 Prueba 5
E (GPa) 210,385 202,267 211,148 199,347 208,09 206,25
5,20
45 Grados
E (GPa) 211,878 207,931 209,827 201,853 200,202 206,34
5,08
90 Grados
E (GPa) 212,925 211,72 199,186 204,767 207,15
6,41
Promedio 206,54
Desviación 5,09
Tabla 2.8. Valores del módulo elástico en cada prueba para el acero H240LA.
En la tabla 2.8 podemos ver tanto el valor promedio como la desviación típica o estándar de el
modulo de Young en todos los ensayos.
2.5.2 Cálculo del límite elástico del acero H240LA (Sy):
Según la forma de la curva esfuerzo-deformación existen varias definiciones para la obtención

del límite elástico o también llamado resistencia a la fluencia. En nuestro caso, como se puede
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ver en la figura 2.25 se debe usar el conocido método indirecto (offset method), que consiste en
trazar una línea recta con pendiente igual al modulo de elasticidad (modulo de Young) y que
pase por el punto (o/ , 0), Se recomienda como valor usual para los aceros utilizar o/ 0.002
de deformación.
Figura 2.26. Ajuste para calcular el límite elástico del acero H240LA
En la figura 2.26, se observa el ajuste realizado para obtener Sy en uno de los ensayos. Esto
como en el caso anterior se realizó en EXCEL®. El ajuste consistió en crear una recta cuya
ecuación es:
2 3 45 (2.11)
Sy no es más que el valor donde esta recta toca a la curva del ensayo de tracción. A
continuación en la tabla 2.9, se muestra todos los valores obtenidos para el límite elástico del
acero H240LA en los 21 ensayos realizados.
0 Grados
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 4 Prueba 5 Prueba 6 Prueba 7
Sy (offset=0,2%,
MPa) 252,1727 254,3242 256,9827 257,7483 248,0858 248,0729 253,7512 253,02
45 Grados
Sy (offset=0,2%,
MPa) 255,1426 260,2947 252,3425 254,6946 252,5665 254,2466 249,9905 254,18
90 Grados
Sy (offset=0,2%,
MPa) 251,7825 252,2305 249,3185 250,4385 250,4385 250,6625 250,869 250,82
Valor
medio 252,67
Desviación
estándar 3,15
Tabla 2.9. Valores del limite elástico del acero H240LA.
39
2.5.3 Cálculo de la resistencia a la tensión del acero H240LA (Su):
Esta se define como el valor de la fuerza máxima registrada durante el ensayo sobre el área
transversal inicial de la probeta:
789
6 (2.12)
Su cálculo es muy sencillo. En la tabla 2.10, se presentan todos los valores obtenidos de S; para
los 21 ensayos realizados.
0 Grados
Su (MPa) 380,1379 381,9299 380,2499 382,0419 380,8348 378,6819 381,9299 380,83
45 Grados
Su (MPa) 369,7216 377,0018 373,3057 374,2018 373,4177 374,9857 373,4785 373,73
90 Grados
Su (MPa) 362,5534 363,4495 363,2254 367,1456 364,9055 367,3696 364,7894 364,78
Valor
medio 373,11
Desviación
estándar 6,95
Tabla 2.10. Valores de la resistencia a la tensión del acero H240LA.
Dependiendo de la orientación de corte con respecto a la dirección de laminado el valor de S;

varía. Aquellas que fueron cortadas en la misma dirección del laminado poseen una mayor
resistencia a la tensión y las que fueron cortadas en una dirección perpendicular a esta poseen la
menor resistencia a la tensión. La diferencia es alrededor de 16 MPa, lo cual representa una
variación del 4%. En la tabla también podemos observar la desviación estándar que se obtuvo
en todos los ensayos al igual que el valor promedio.
2.5.4 Curvas tensión-deformación ingenieril (S-e), del acero H240LA:
En la figura 2.27, se muestran tres curvas obtenidas en el ensayo de tracción, correspondientes

son a los resultados obtenidos en cada dirección (0◦, 45◦, 90◦).
40
Figura 2.27. Curva esfuerzo-deformación ingenieril para el acero H240LA
En ella podemos observar el escalón de cedencia característico en los aceros y también la

similitud en el comportamiento elástico del material. Sin embargo, al aproximarse al escalón de
cedencia, la curva de la probeta cortada en la dirección de laminación se mantiene por más
tiempo y llega a niveles ligeramente mayores de esfuerzo, lo cual significa que presenta mayor
resistencia a la tensión que las probetas cortadas a 45 grados y 90 grados. También se puede
observar como la curva de la probeta cortada a 45 grados presenta una deformación en rotura
menor que las otras dos.
2.5.5 Curvas tensión-deformación real (σ-ε) del acero H240LA
En la figura 2.28, se muestran tres curvas obtenidas en el ensayo de tracción, correspondientes a

los resultados obtenidos en cada dirección.
Figura 2.28. Curvas esfuerzo-deformación reales del acero H240LA.
41
En ella podemos observar la igualdad en el comportamiento elástico del material, aunque al

aproximarse al escalón de cedencia la curva de la probeta cortada en la misma dirección de
laminación llega a niveles mayores de esfuerzo que las probetas cortadas a 45 grados y 90
grados. Por ultimo puntualizar que aparece en la figura la línea de descarga-carga que se realizó
durante el ensayo.
2.5.6 Curvas tensión-deformación plástica (σ-εp) del acero H240LA:
En la figura 2.29, se muestran tres curvas obtenidas en el ensayo de tracción, correspondientes a

los resultados obtenidos en cada dirección. Para obtener estas curvas hay que restarle a la
deformación total la parte de deformación elástica que hay en cada punto de la curva lo cual se
hace mediante la siguiente ecuación:
?
< = > 3@ (2.12)
Figura 2.29. Curvas esfuerzo deformación plástica del acero H240LA.
Observamos la misma tendencia que en las dos curvas anteriores. El comportamiento de las
probetas cortadas a 0 grados es ligeramente superior a las que han sido cortadas a diferente
orientación.
2.5.7 Calculo del parámetro de anisotropía (r) del acero H240LA
En la figura 2.24 de la sección 2.4 se presentó la gráfica de la deformación principal en la

dirección longitudinal de la probeta frente el número de fotos tomadas durante el ensayo
(seudo-tiempo). Esta se vuelve a mostrar en la figura 2.30, para explicar la metodología
utilizada para realizar el cálculo de r.
42
Figura 2.30. Deformación plástica en la dirección principal
Como esta información viene en un archivo plano sólo hay que identificar el valor de
deformación principal longitudinal εl y para la deformación principal transversal εw (a lo largo
del ancho) en los tramos A-D, B-E, C-F. Posteriormente mediante la ecuación 2.6 se calcula la
deformación principal en el espesor εt y con esta información y la ecuación 2.5, se calcula el
parámetro r.
Recordemos que las deformaciones en el punto mas bajo de los tramos mencionados
anteriormente son netamente plásticas, ya que estos puntos se corresponden con los puntos más
bajos de los tramos de descargas efectuadas durante el ensayo.
De esta manera se obtuvieron los siguientes valores de las deformaciones plásticas principales y
el valor del parámetro r para distintos ensayos a 0º, ver tabla 2.11.
0 Grados
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3
ε1 0,1436 0,1891 0,1414 0,1845 0,2198 0,1416 0,1859 0,2219
ε2 -0,0768 -0,1007 -0,0759 -0,0966 -0,1156 -0,0818 -0,1035 -0,1213
ε3 -0,0669 -0,0884 -0,0655 -0,0879 -0,1042 -0,0598 -0,0824 -0,1006
r0 1,1479 1,1392 1,1596 1,0987 1,1090 1,3678 1,2552 1,2066
Tabla 2.11. Deformaciones principales plásticas en los puntos D, E, F y valor de r0
43
Al realizar un promedio de estos datos obtuvimos para la dirección 0 grados lo siguiente (tabla
2.12)
0 Grados
ε1 0,1415 0,1852 0,2209
ε2 -0,0788 -0,1000 -0,1185
ε3 -0,0626 -0,0852 -0,1024
r0 1,2637 1,1770 1,1578
Tabla 2.12. Valor del parámetro r0 en D, E, y F.
De igual forma se realizó la misma inspección para las probetas cortadas en dirección de 45
grados con relación a la dirección de laminación y los resultados se muestran en la tabla 2.13.
45 Grados
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 Prueba 4
ε1 0,1405 0,1743 0,2019 0,1371 0,1701 0,1966 0,1399 0,1723 0,1989 0,1408 0,1756 0,2035
ε2 -0,0731 -0,0914 -0,1054 -0,0735 -0,0878 -0,1012 -0,0732 -0,0897 -0,1041 -0,0763 -0,0938 -0,1082
ε3 -0,0674 -0,0829 -0,0965 -0,0636 -0,0823 -0,0954 -0,0667 -0,0825 -0,0948 -0,0645 -0,0817 -0,0953
r45 1,0842 1,1020 1,0919 1,1547 1,0666 1,0610 1,0967 1,0873 1,0982 1,1832 1,1479 1,1345
Tabla 2.13. Deformaciones principales plásticas en los puntos D, E, F y valor de r45.
Al realizar un promedio de estos datos obtuvimos para la dirección 45 grados la tabla 2.14:
45 Grados
ε1 0,1396 0,1731 0,2002
ε2 -0,0740 -0,0907 -0,1047
ε3 -0,0656 -0,0824 -0,0955
r45 1,1297 1,1010 1,0964
Finalmente de igual manera, se realizó el cálculo para las probetas cortadas en dirección de 90
grados con relación a la dirección de laminación y los resultados se muestran en la tabla 2.15.
90 Grados
Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3
ε1 0,1432 0,1863 0,2216 0,1469 0,1912 0,2285 0,1491 0,1926 0,2320
ε2 -0,0844 -0,1094 -0,1293 -0,0867 -0,1127 -0,1339 -0,0873 -0,1138 -0,1365
ε3 -0,0588 -0,0770 -0,0923 -0,0602 -0,0785 -0,0946 -0,0618 -0,0788 -0,0955
r90 1,4353 1,4210 1,4004 1,4409 1,4353 1,4158 1,4138 1,4430 1,4287
Tabla 2.15. Deformaciones principales plásticas en los puntos D, E, F y valor de r90.
Al realizar un promedio de estos datos obtuvimos para la dirección de 90 grados la tabla 2.16:
44
90 Grados
ε1 0,1464 0,1900 0,2274
ε2 -0,0861 -0,1119 -0,1332
ε3 -0,0602 -0,0781 -0,0941
r90 1,4300 1,4331 1,4150
En la figura 2.31 podemos observar como varia el parámetro de Lankford tanto con el nivel de
deformación (a), como con el ángulo de orientación de la probeta con respecto a la dirección de
laminación de la chapa, como podemos observar el parámetro de Lankford permanece
constante en el tramo de deformación plástica evaluado para cada dirección (0º, 45º, 90º).
(a) (b)
Figura 2.31. Variación del parámetro de Lankford para la chapa de acero H240LA.
Por otro lado observamos la variación del parámetro de Lankford con la orientación respecto a
la dirección de laminación encontramos una variación considerable de alrededor de un 23%
entre el máximo y el mínimo valor, evaluados en tres niveles de deformación plástica 14%,
18%, 22%.
Llegados a este punto cabe señalar que el valor apropiado de r es el medido en torno al 18% de
deformación plástica ya que la norma indica que se mida para un nivel de deformación cercano
al inicio la estricción y esta empieza justamente entorno a este valor. En la tabla 2.17 se
presentan los valores de los parámetros de Lankford del material.
r0 r45 r90
1,1770 1,1010 1,4331
Tabla 2.17. Parámetros de Lankford del acero H240LA
45
2.5.8 Cálculo de los parámetros de anisotropía ( ̅ ) y (∆ ) del acero H240LA:
Una vez obtenidos los parámetros r0, r45, r90, basados en deformaciones plásticas y calculados a
un 18% de deformación, se pueden calcular mediante la formula 2.7 y 2.8 los otros parámetros
r̅ y ∆r, respectivamente. En la tabla 2.18 se presentan los resultados de los valores de r̅ y ∆r.
ε1 18%
A̅ 1,2030
∆r 0,2040
Tabla 2.18. Valores de los parámetros ̅ y ∆ .
2.5.9 Comparación de los resultados obtenidos con la literatura:
Hemos encontrados valores típicos de las propiedades de aceros de alta resistencia y baja
aleación, en la figura 2.32 se presenta una imagen de una de estas tablas encontradas en la
literatura, donde se pueden ver valores típicos del modulo de Young E, del parámetro de
Lankford promedio r̅ y del parámetro de anisotropía plana ∆r.
Figura 2.32. Valores típicos de al algunas propiedades mecánicas para aceros de alta resistencia
y baja aleación (HSLA).
Como se observa, nuestros resultados están básicamente en concordancia con estos. Por
ejemplo nuestros valores obtenidos en los ensayos fueron: E=206 GPa, r̅ 1.203, ∆r 0.204.
los cuales son prácticamente iguales, ya que las diferencias alcanzadas son solo de alrededor de
un 0.5%, 0.3%, 2%, respectivamente.
46

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Estudio experimental de la conformabilidad de la chapa de acero de alta resistencia H240LA

2 Caracterización mecánica a tracción

En el presente capítulo se va a hacer una pequeña introducción al ensayo de tracción uniaxial.

2.1 El ensayo de tracción.

El ensayo consiste en inducir un estado de tracción uniaxial a una probeta estandarizada y

eléctrico de velocidad variable trasmite el movimiento a un sistema de reducción de velocidad y

Figura 2.1. Maquina Instron de ensayos universal

Figura 2.2. Probeta de traccion estandar.

Figura 2.5. Curvas tension deformacion ingeniril y real.

2.2 Anisotropía plástica de la chapa metálica.

Si el ensayo de tensión es realizado sobre probetas cortadas de una chapa en diferentes

εw es la deformación real en el ancho y εt es la deformación real en el espesor, como se muestra

diferencia entre las propiedades plásticas en un plano normal de la chapa. El grado de

2.3 Técnica de correlación de imágenes digitales (DIC)

La correlación de imágenes digitales es un método óptico que consiste en capturar imágenes

Figura 2.7. Imagen de referencia e imagen deformada.

La correlación de imágenes digitales requiere de un software y una cámara digital apropiada

Figura 2.8. Parámetros globales del montaje.

Figura 2.9. Relación entre pixeles y tamaño de la probeta.

Figura 2.10. Distancia focal.

El programa consta de dos módulos principales. El Vic-Snap es un módulo de adquisición

Figura 2.11. Entorno del Vic-Snap

Figura 2.12. Objetivo de la cámara.

Figure 2.13. Opciones de captura de imágenes del Vic-Snap.

Figura 2.14. Entorno del Vic-2D y apertura de las imágenes.

Figura 2.15. Área de inspección.

Figura 2.16. Barra de tareas del entorno Vic-2D.

Figura 2.17. Calculo de los desplazamientos y deformaciones.

2.4 Metodología experimental.

A continuación se describen los aspectos más importantes de la realización de los ensayos de

2.3.1 Ensayos de tracción.

Las chapas fueron recibidas en dimensiones de 500x1200x1.2, medidas en mm. De ellas se

Figura 2.19. Computador, acondicionador de señal y controlador.

Como se mencionó anteriormente los ensayos de tracción están debidamente estandarizados,

Figura 2.20. Esquema del control y acciones durante el ensayo.

Aplicar descargas en el material se hace debido a la necesidad de obtener estados sin

2.3.1 Ensayos de tracción enfocados a la anisotropía de la chapa.

El proceso de ensayo es idéntico al realizado en la sección anterior, con mismos parámetros y

Figura 2.22. Equipo portátil de DIC empleado.

observar una de estas capturas y el aspecto de la probeta y mordazas durante un ensayo. En

Figura 2.23. Estado de una probeta durante un ensayo.

Figura 2.24. Deformación plástica en la dirección principal

2.5 Evaluación y comparación de los resultados.

Fuerza - kN Posición - mm Ext - mm Tiempo - s

2.5.1 Calculo del módulo de Young del acero H240LA (E).

La relación de la tensión a la deformación en la región elástica se conoce como módulo de

2.5.2 Cálculo del límite elástico del acero H240LA (Sy):

Según la forma de la curva esfuerzo-deformación existen varias definiciones para la obtención

2.5.3 Cálculo de la resistencia a la tensión del acero H240LA (Su):

Dependiendo de la orientación de corte con respecto a la dirección de laminado el valor de S;

2.5.4 Curvas tensión-deformación ingenieril (S-e), del acero H240LA:

En la figura 2.27, se muestran tres curvas obtenidas en el ensayo de tracción, correspondientes

Figura 2.27. Curva esfuerzo-deformación ingenieril para el acero H240LA

En ella podemos observar el escalón de cedencia característico en los aceros y también la

2.5.5 Curvas tensión-deformación real (σ-ε) del acero H240LA

En la figura 2.28, se muestran tres curvas obtenidas en el ensayo de tracción, correspondientes a

Figura 2.28. Curvas esfuerzo-deformación reales del acero H240LA.

En ella podemos observar la igualdad en el comportamiento elástico del material, aunque al

2.5.6 Curvas tensión-deformación plástica (σ-εp) del acero H240LA:

En la figura 2.29, se muestran tres curvas obtenidas en el ensayo de tracción, correspondientes a

Figura 2.29. Curvas esfuerzo deformación plástica del acero H240LA.

2.5.7 Calculo del parámetro de anisotropía (r) del acero H240LA

En la figura 2.24 de la sección 2.4 se presentó la gráfica de la deformación principal en la