FACULTAD DE QUÍMICA

INGENIERIA QUÍMICA METALURGICA

DEPARTAMENTO DE QUÍMICA METALURGICA

LABORATORIO DE TRATAMIENTOS TERMICOS

EJERCICIO 6. SEVERIDAD DE TEMPLE

Por:

Vázquez Gutiérrez Ángel Antonio

Semestre 2019-2
EJERCICIO 6. SEVERIDAD DE TEMPLE
Objetivos
 Determinar qué medio de enfriamiento es más severo al enfriar un acero O1
(4140) midiendo la dureza resultante.
 Relacionar la microestructura de cada medio de enfriamiento.
Tiempo de realización: 3 horas (1 sesión)

Introducción
La profundidad de la dureza en una dimensión dada en una pieza de trabajo está
determinada por la composición química del acero, el tamaño de grano de
austenita establecido durante el tratamiento de austenización y la velocidad de
enfriamiento. El acero se elige normalmente en base a la capacidad de
templabilidad. La elección del medio de refrigeración, por otro lado, es menos
exacta y las reglas crudas se aplican normalmente (el acero no aleado se enfría
en agua, los aceros de aleación en el aceite y los aceros de alta aleación en el
aire). La sal fundida se usa a menudo para el endurecimiento bainítico de los
aceros de medio carbono y el martenpering de las partes carburadas (temperatura
de la sal por encima de Ms para el caso). La selección juiciosa del medio de
enfriamiento es fundamental para obtener propiedades mecánicas óptimas, evitar
las grietas de enfriamiento, minimizar la distorsión y mejorar la reproducibilidad en
el endurecimiento [1].
La efectividad de un medio de enfriamiento dado se clasifica según un parámetro
denominado "severidad de enfriamiento". Esta medida de la potencia de
enfriamiento o enfriamiento se identifica con la letra "H" y se determina
experimentalmente templando una serie de barras redondas de un acero dado [2].
Según la ASM Metals Handbook [1], los medios de enfriamiento líquidos más
utilizados son el agua y sus soluciones (salmuera y soluciones cáusticas), aceites
y soluciones de polímeros. Durante el enfriamiento del acero en medios líquidos,
el proceso se puede dividir en las siguientes tres etapas:

 El estado de la capa o manta de vapor

 El estado de ebullición o burbujeo
 El estado de convección

EN LA ETAPA DE LA CAPA DE VAPOR, la temperatura de la superficie es tan alta

que el medio de enfriamiento se vaporiza y se forma un vapor delgado alrededor
de la pieza. La transferencia de calor se produce por radiación a través de la
manta de vapor, que actúa como una capa aislante. Por lo tanto, la velocidad de
enfriamiento es baja. La duración del tiempo de la etapa de la capa de vapor
puede variar considerablemente entre diferentes líquidos refrigerantes y también
se ve afectada por la condición de la superficie (por ejemplo, la presencia de una
cascarilla de óxido) y la densidad de carga de las piezas en la bandeja del horno.

LA ETAPA DE EBULLICIÓN comienza cuando la temperatura de la superficie ha

disminuido hasta el punto en que el calor de la radiación no mantiene una manta
de vapor estable. El líquido que se pone en contacto con la superficie caliente
hierve inmediatamente y las burbujas de vapor abandonan la superficie del metal y
proporcionan una transferencia de calor eficiente. Esto da una alta tasa de
extracción de calor.

LA ETAPA DE CONVECCIÓN comienza cuando la temperatura de la superficie ha

disminuido hasta el punto de ebullición del medio de enfriamiento. La transferencia
de calor se produce por contacto directo entre la superficie y el líquido. La
velocidad de enfriamiento es baja y se ve afectada principalmente por la
viscosidad de enfriamiento y la velocidad de convección.

Equipo, material y reactivos

 Microscopio metalúrgico
 Durómetro Rockwell
 Probetas de acero O1 de 1 pulgada por ½ pulgada de diámetro (elaboradas
en la práctica anterior)

Procedimiento experimental
1. Graficar curvas T vs t. Obtener la primera derivada e identificar el efecto
Leidenfrost.
2. Preparar metalográficamente a cada acero.
3. Medir la dureza metalúrgica de cada acero.
4. Observar la microestructura e identificar los microconstituyetes presentes
en cada acero.
5. Tomar imágenes de cada acero.

Resultados
A continuación, presentamos los resultados obtenidos en el enfriamiento continuo
para los diferentes medios de enfriamiento (agua, aceite y aire) con agitación.
Comencemos por mencionar que en la Figura 1 se muestra las curvas de
enfriamiento en los distintos medios, así como sus respectivas derivadas
asociadas a estos. Permitiendo obtener la rapidez de enfriamiento en los
diferentes intervalos de tiempo. Las curvas de enfriamiento se encuentran
representadas por líneas continuas, mientras que las derivadas son líneas
punteadas con los mismos colores de la curva de enfriamiento a la cual están
asociadas.

1.00E+03
8.00E+02
6.00E+02
4.00E+02
Temperatura (°C)

2.00E+02
0.00E+00
0 20 40 60 80 100 120 140 160
-2.00E+02
-4.00E+02
-6.00E+02
-8.00E+02
-1.00E+03
Tiempo (s)

Agua Aceite
Ai re Agua (Deri vada )
Acei te (Deri va da) Ai re (Deri vada)

Figura 1. Curvas de enfriamiento para el acero AISI 4140 en diferentes medios de enfriamiento con sus respectivas
derivadas.

Posteriormente, en la Tabla 1 se muestra los resultados de severidad teóricos asociados con su

respectiva dureza para los distintos medios de enfriamiento. Por otra parte, en la Figura 2 se
muestran las microestructuras obtenidas en los diferentes medios de enfriamiento a diferentes
aumentos. Para las Figuras 2a, 2b y 2c, se utilizó como medio de enfriamiento al agua con
agitación, los microconstituyentes encontrados son una mezcla de ferrita, bainita y martensita,
esta última con una gran cantidad. Mientras que para las Figuras 2d, 2e y 2f, el aceite con agitación
nos permitió obtener también estos constituyentes, pero variando la cantidad de los mismos (hay
menor cantidad de martensita). Por último, las Figuras 2g, 2h y 2i, muestran a la ferrita ahora con
más presencia y con casi nada de martensita como micronstituyentes.

Tabla 1. Resultados de severidad para los diferentes medios. de un acero 4140.

Medio de H (severidad reportada

Acero Dureza HRC
Enfriamiento en la literatura)
4140 Agua 54, 52 1.6 a 2.0
4140 Aceite 37, 36 0.5 a 0.8
4140 Aire forzado 22, 32 0.05
 a) b) c)

d) e) f)

g) h) i)
Figura 2. Microestructura de un acero 4140, ataque con Nital 2. El medio de enfriamiento: agua con agitación a), b) y c);
aceite con agitación d), e) y f); aire forzado g), h) y i). Los aumentos son, 10x: a), d) y g); 20x: b), e) y h); y 50x: c), f) e i).

Análisis de resultados
En un principio, en la Figura 1 se observa en las curvas de enfriamiento que la
primera etapa de la capa de vapor para los distintos medios de enfriamiento es
tiene un tiempo de duración más corto para el agua, seguido del aceite y con un
mayor tiempo el aire. Esto nos indica que la capa de vapor se rompe más rápido
en el agua como medio. Además, se muestra claramente como la transferencia de
calor que sale de las piezas es lenta para los tres casos. Esto implica que si en el
agua, al tener un menor tiempo de esta etapa, se formara menor cantidad de
ferrita, tal y como se observa en la Figuras 2a, 2b y 2c. Mientras que en el aire hay
la posibilidad de formar ferrita también como se muestra en la Figuras 2g, 2h y 2i,
que son la microestructura con mayor contenido de ferrita. Esto es debido a que
hay más tiempo para que el carbono migre de la austenita.
Por otra parte, para la segunda etapa de ebullición al estar las muestras en
constante agitación para el agua y el aceite, y aire forzado, la cantidad de burbujas
que se forman son menores a que si no agitáramos los medios, esto no permite
una mayor extracción de calor para las piezas de trabajo y alcanzar una rapidez
de enfriamiento mayor. Se puede observar en la Figura 1, que hay un cambio de
pendiente más pronunciado en la segunda etapa para el agua, seguido del aceite
y por último el aire. Esto nos indica que se alcanzó una mayor rapidez de
enfriamiento para el agua y por ende una mayor extracción de calor en este
medio, seguido del aceite y del aire, que corresponde a la derivada de las curvas
correspondientes. Además, que se alcance una mayor rapidez de enfriamiento
provoca una mayor formación de martensita, debido a que no se da el tiempo
suficiente a los carburos de migrar afuera de la austenita. Esto se comprueba en
las Figuras 2a, 2b y 2c, que son la microestructura con mayor contenido de
martensita correspondiente al agua como medio de enfriamiento y que alcanzo
una mayor rapidez de enfriamiento.
En lo que se refiere a la tercera etapa de convección, se puede visualizar en la
Figura 1, que en agua se alcanza rápidamente una constante, mientras que para
el aceite y aire va cambiando más lentamente la temperatura como función del
tiempo. Esto permite que exista una mayor posibilidad de formar ferrita, por lo que
en el aire se forma más que en el aceite o agua, como se demuestra en las Figura
2.
En cuanto a la propiedad mecánica de dureza, según los resultados y lo discutido
anteriormente, se tendría que obtener una mayor dureza en microestructuras con
martensita, seguido de la bainita como microconstituente y con una dureza menor
a las anteriores a la ferrita. Esto es correspondiente a los valores reportados de
HRC en la Tabla 1, donde al tener mayor contenido de martensita en la
microestructura de agua como medio de enfriamiento se obtiene mayor dureza,
seguido del aceite que tiene a los micronstituyentes martensita, bainita y ferrita en
la pieza de trabajo y con menor dureza a la muestra con medio de afriamiento al
aire que contiene una gran cantidad de ferrita.
Conclusiones
Por lo tanto, podemos afirmar que el agua tiene una mayor severidad de temple,
seguido del aceite y por último al aire, correspondiente a lo reportado en la
literatura.
En el agua como medio de enfriamiento se obtiene una mayor cantidad de
martensita, mientras que en el aire se obtiene una mayor cantidad de ferrita y en el
aceite se obtiene una gran cantidad de bainita con ferrita y martensita.
Referencias
1. ASM Handbook, Heat Treating (Vol. 4). pp. 35, 36.
2. Kurami R., et al. Materials Engineering & Metallurgy. Tomado el 15 de abril
de 2019 en: http://www.vssut.ac.in/lecture_notes/lecture1423814208.pdf