CEMENTACION DE POZOZ

HISTORIA DE LA CEMENTACION
José Aspdin en 1824 patentó un cemento que fue obtenido por la fusión de caliza y arcilla,
él lo llamo cemento“ Portland”, porque este producto se parecía mucho a las rocas que
habían en las islas de Portland en Inglaterra. Este producto al mezclarse con agua tenía la
propiedad de endurecerse y se usó primeramente en trabajos de la construcción. Recién
en 1903 el señor Frank Hill uso el cemento en la industria petrolera en un pozo que
producía las agua que petróleo. Frank Hill propuso mezclar 50 sacos de cemento con agua,
desplazarlos al pozo y ponerlos frente al nivel productor, como la lechada no reacciona
con el petróleo, este solo sellaba las partes por donde el agua podía entrar y dejaba libre
al petróleo para poder producir. Después de esta operación el pozo empezó a producir
más petróleo, la técnica sigue usándose en la actualidad. En 1920 Halliburton logro
perfeccionar la operación de cementación teniendo en cuenta las condiciones de presión
y temperatura. Hasta el año 1940 todas las cementaciones realizadas en el mundo eran
con lechada que estaba formada con aguay cemento, es a partir de este año que se
empiezan a fabricar distintos aditivos para cambiarle las propiedades a la lechada. En la
actualidad conocemos más de 50aditivos que se pueden usar en las lechadas de cemento.
INTRODUCCION
Durante la construcción de un pozo de petróleo el proceso de cementación es de vital
importancia para el mismo, dado que una deficiente operación de cementación traería
drásticas consecuencias; tales como incremento de los costos, riesgo de pérdida del pozo,
riesgos hacia el ambiente y a la seguridad. Por tal motivo al momento de diseñar y
cementar un pozo petrolero se deben tomar en cuenta ciertas técnicas, así como las
mejores prácticas operacionales dirigidas al proceso de cementación. Por lo tanto este
trabajo está diseñado para cumplir estos objetivos proporcionando los conceptos básicos
y conocer todo lo concerniente a lo que es la cementación, sus objetivos, su diseño,
planificación, lechadas de cemento, equipos de cementación, entre otras cosas, que nos
permita a los vencedores emprender los conocimientos básicos y necesarios para diseñar
y ejecutar los programas de cementación durante la construcción y/o reparaciones de
pozos.
ESQUEMA
1. Cemento.
2. Tipos de Cemento.
2.1. De origen arcilloso.
2.2. De origen puzolánico.
3. Clasificación de los cementos según su grado API.
4. Cementación de Pozos.
4.1. Objetivos de la cementación.
4.2. Planificación de una Cementación.
4.3. Diseño de una Cementación.
4.4. Problemas comunes de una cementación.
4.5. Tipos de Cementación.
4.5.1. Cementación Primaria.
4.5.2. Cementación Secundaria.
4.5.2.1. Cementación Forzada.
4.5.2.2. Tapones de Cemento.
5. Lechadas de cemento.
5.1. Diseño de lechada de cemento.
5.2. Aditivos.5.2.1. Aceleradores.
5.2.2. Retardadores.
5.2.3. Entendedores.
5.2.4. Controladores de Filtrado.
6. Equipo de cementación.
6.1. Zapata de revestimiento.
6.2. Cuello flotador.
6.3. Centralizadores.
6.4. Raspadores.
6.5. Cabezales de cementación.
6.6. Tapones de cemento.
6.7. Espaciadores.
7. Prueba de cemento.
7.1. Tiempo de fraguado.
7.2. Densidad de la lechada.
7.3. Pérdida de agua o filtrado.
7.4. Permeabilidad.
8. Problemas más frecuentes y como prevenirlos.
MARCO TEORICO
1. Cemento.
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados
pétreos (grava, arena, etc.) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que
fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, formando
el llamado hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e
ingeniería civil, su principal función la deaglutinante.El primer tipo de cemento usado en
un pozo petrolero fue el llamado cemento Portland, el cual fue desarrollado por Joseph
Aspdin en 1824, esencialmente era un material producto de una mezcla quemada de
calizas y arcillas. El cemento Portland es un material cementante disponible
universalmente. Las condiciones a las cuales es expuesto en un pozo difieren
significativamente de aquellas encontradas en operaciones convencionales de
construcciones civiles.
2. Tipos de Cemento.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de
resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos, pero se pueden establecer
dos tipos básicos de cementos:
2.1. De origen arcilloso:
Obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente.
2.2. De origen puzolánico:
la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.
3. Clasificación de los cementos según su grado API.
Los cementos tienen ciertas características físicas y químicas y en base al uso que se les
puede dar en cuanto a rango de profundidad, presiones y temperaturas a soportar, etc. La
API define 9 diferentes clases de cemento (de A a H) dependiendo de la proporción de los
cuatro componentes químicos fundamentales (C3, C2S, C3A, C4AF; siendo C=calcio,
S=silicato, A=aluminato, y F=(fluoruro).
Clase A: usado generalmente para pozos desde superficie hasta 6000’, cuando no se
requieren propiedades especiales. La relación agua/cemento recomendada es 5.2 gal/sxs.
Clase B: usado generalmente para pozos desde superficie hasta 6000’, cuando hay
condiciones moderadas a altas resistencia al sulfato. La relación agua/cemento
recomendada es 5.2 gal/sxs.
Clase C: usado generalmente para pozos desde superficie hasta 6000’, cuando se
requieren condiciones de alto esfuerzo. La relación agua/cemento recomendada es 6.3
gal/sxs.
Clase D: usado generalmente para pozos desde 6000’ hasta 10000’, para condiciones
moderadas de presión y temperatura. Está disponible para esfuerzos moderados a altos.
La relación agua/cemento recomendada es 4.3 gal/sxs.
Clase E: usado generalmente para pozos desde 10000’ hasta 14000’, para condiciones
altas de presión y temperatura. La relación agua/cemento recomendada es 4.3 gal/sxs.
Clase F: usado generalmente para pozos desde 10000’ hasta 16000’, para condiciones
extremas de presión y temperatura. Está disponible para esfuerzos moderados a altos. La
relación agua/cemento recomendada es 4.3 gal/sxs.
Clase G y H: usado generalmente para pozos desde superficie hasta 8000’ o puedan ser
usados con aceleradores o retardadores para cubrir una amplia variedad de rangos de
presión y temperatura. La relación agua/cemento recomendada es 5,0 gal/sxs. El cemento
más comúnmente usado es el G.
4. Cementación de Pozos.
La cementación es un proceso que consiste en mezclar cemento seco y ciertos aditivos
con agua, para formar una lechada que es bombeada al pozo a través dela sarta de
revestimiento y colocarlo en el espacio anular entre el hoyo y el diámetro externo del
revestido. El volumen a bombear es predeterminado para alcanzar las zonas críticas
(alrededor del fondo de la zapata, espacio anular, formación permeable, hoyo desnudo,
etc.). Luego se deja fraguar y endurecer, formando una barrera permanente e
impermeable al movimiento de fluidos detrás del revestidor. La cementación tiene una
gran importancia en la vida del pozo, ya que los trabajos de una buena completación
dependen directamente de una buena cementación
4.1. OBJETIVOS DE LA CEMENTACIÓN.
Entre los propósitos principales de la cementación se pueden mencionarlos siguientes:
•Proteger y asegurar la tubería de revestimiento en el hoyo.
•Aislar zonas de diferentes fluidos.
•Aislar zonas de agua superficial y evitar la contaminación de las mismas por el fluido de
perforación o por los fluidos del pozo.
•Evitar o resolver problemas de pérdida de circulación y pega de tuberías.
•Reparar pozos por problemas de canalización de fluidos.
•Reparar fugas en el revestidor.
4.2. Planificación de una Cementación.
La planificación para un trabajo de cemento consiste en evaluar cierta cantidad de
características, incluyendo:
•Evaluación de condiciones de hoyo abierto (limpieza de hoyo, tamaño, desgastes en el
hoyo, temperatura).
•Propiedades del lodo
•Diseño de Lechada
•Posicionamiento de la lechada
•Equipo adicional (equipo de flotación, centralizadores, ECP's)
4.3. Diseño de una Cementación.
El programa de cementación debe diseñarse para obtener una buena cementación
primaria. El trabajo debe aislar y prevenir la comunicación entre las formaciones
cementadas y entre el hoyo abierto y las formaciones someras detrás del revestidor. Debe
considerarse el no fracturar alrededor de la zapata del conductor o de la sarta de
superficie durante las subsiguientes operaciones de perforación o cuando se corren las
otras sartas de revestimientos. Al planificar una cementación, independientemente del
tipo de revestidor debe considerarse información sobre:
•Referencia de pozos vecinos.
•Geometría del hoyo (diámetro/forma).
•Tipo de fluido de perforación existente en el sistema.
•Problemas presentados durante la perforación.
•Tipo de cemento, lechada y aditivos a utilizar por la compañía.
•Efectuar pruebas API para cada una de las lechadas de cemento.
•Equipos y herramientas a utilizar por la compañía de cementación.
•Centralización del revestidor.
•Condiciones óptimas de una cementación.
•Tener la densidad apropiada.
•Ser fácilmente mezclable en superficie.
•Tener propiedades reológicas óptimas para remover el lodo.
•Mantener sus propiedades físicas y químicas mientras se está colocando.
•Debe ser impermeable al gas en el anular, si estuviese presente.
•Desarrollar esfuerzo lo más rápido posible una vez que ha sido bombeado.
•Desarrollar una buena adherencia entre revestidor y formación.
•Tener una permeabilidad lo más baja posible.
•Mantener todas sus propiedades bajo condiciones severas depresión y temperatura
Las cementaciones secundarias pueden definirse como procesos de bombear una lechada
de cemento en el pozo, bajo presión, forzando la contra una formación porosa, tanto en
las perforaciones del revestidor o directamente el hoyo abierto. Por lo que las
cementaciones secundarias pueden ser: forzadas y/o tapones de cemento.
4.5.2.1. Cementación Forzada.
Es el tipo más común de cementación secundaria. El proceso comprende la aplicación de
presión hidráulica para forzar cemento en un orificio abierto a través de perforaciones en
el revestidor, para corregir ciertas anomalías. La cementación forzada puede hacerse: con
empaca dura y/o con retenedor. Cuando se diseña una cementación forzada se debe
considerar:
•Tipo de cemento.
•Tiempo total de bombeo requerido.
•Tiempo para alcanzar las condiciones del pozo.
•Control de filtrado.
•Resistencia del cemento.
•Desplazamientos y cálculos básicos en condiciones del pozo.
4.5.2.2. Tapones de Cemento.
Operación que consiste en colocar una columna de cemento en un hoyo abierto o
revestido, con cualquiera de los siguientes objetivos:
•Aislar una zona productora agotada.
•Pérdida de control de circulación.
•Perforación direccional.
•Abandono de pozo seco o agotado. Pruebas de Tapones de Cemento: el método más
común para probar la calidad de la resistencia de un tapón de cemento es bajar una
mecha, tubería de perforación o con presión.
5. Lechadas de cemento.
Una lechada de cemento es simplemente una mezcla de cemento seco y agua. En la
industria petrolera es utilizada para el proceso de cementación de pozos, con el objetivo
de crear rellenar el espacio entre los revestidores y el hoyo, formando una barrera sólida.
En las cementaciones primarias las lechadas de cemento deben poseer una viscosidad o
consistencia que ofrezcan un desplazamiento eficiente del lodo, y permitan una buena
adherencia del cemento con la formación y el revestimiento. Para lograr esto, las lechadas
son mezcladas con una cantidad específica de agua que impida una separación de agua
libre. El tamaño de la partícula, el área superficial, y los aditivos, todo influye en la
cantidad de agua requerida en el mezclado para lograr una viscosidad particular de
lechada.
5.1. Diseño de lechada de cemento.
Para determinar el tiempo durante el cual se bombeará la lechada, es necesario conocer
las condiciones del pozo, así como la potencia hidráulica requerida, caudal de
desplazamiento, volumen de lechada y relación entre el diámetro del pozo y el
revestimiento. Los datos de resistencia del cemento están basados en las temperaturas y
presiones a que está expuesta la lechada en el fondo del pozo, e indican el tiempo
requerido para que el cemento resulte suficientemente fuerte para soportar el
revestimiento. Más detalladamente, algunos de esos parámetros necesarios para el
diseño son:
Tiempo de cementación:
Es el tiempo mínimo requerido para el endurecimiento de la lechada por la
deshidratación del cemento; este tiempo es 1.5 veces mayor que el tiempo de duración de
las operaciones de cementación; es decir si las operaciones duran 5 horas, el tiempo de
fraguado del cemento será 7.5 horas.
Tiempo de espesamiento:
Es el tiempo que se le da a una lechada para que permanezca lo suficientemente fluida
para poder bombearse en el hoyo bajo determinadas condiciones de temperatura y
presión.
Tiempo mezclando y bombeado:
Es el tiempo mínimo para mezclar y bombear la lechada de cemento dentro del pozo
hasta el espacio anular. Las consideraciones técnicas. Dependen del tiempo de bombea
bilidad depende del tipo de trabajo, condiciones de pozo y el volumen de cemento que se
desea bombear.
Tiempo soltando los tapones:
Es el tiempo requerido para soltar los tapones antes y después de la lechada de cemento
para iniciar el desplazamiento. El tiempo que dura colocando cada tapón es de
aproximadamente 10 minutos.
Tiempo de desplazamiento:
Es el tiempo requerido para que la columna de cemento se desplace dentro del
revestimiento hasta llegar al fondo del hoyo. Este factor está en función de la profundidad
de la sección a cementar, el caudal de bombeo y las propiedades del revestidor.
5.2. Aditivos.
Los aditivos tienen como función adaptar los diferentes cementos petroleros a las
condiciones específicas de trabajo. Pueden ser sólidos y/o líquidos (solución acuosa).
Pueden ser requeridos para:
•Variar la densidad de la lechada
•Cambiar la fuerza de compresión
•Acelerar o retardar el tiempo de asentamiento
•Controlar la filtración y la pérdida de fluido
•Reducir la viscosidad de la lechada Las cantidades de aditivos secos normalmente son
expresados en términos de porcentaje por peso de cemento (% BWOC). Los aditivos
líquidos normalmente son expresados en términos de volumen por peso de cemento
(gal/sx).Entre ellos tenemos:
•Remover lodo, revoque de la pared del espacio anular.
•Dejar mojada la tubería de revestimiento y la formación agua surfactantes.
•Proveer menos hidrostática de cabeza, es decir, recudir las presiones de bombeo.
Características del espaciador:
•Se prefiere un régimen de flujo turbulento para generar un desplazamiento y erosión de
revoque de pared, eficiente.
•Un mínimo de tiempo de contacto de 10 minutos, es considerado suficiente y
determinara el volumen bombeado.
•Bajo condiciones de flujo laminar, la densidad y presión de fricción del espaciador
debería ser mayor que la del fluido desplazado.
7. Prueba de cemento.
Las recetas de cemento deben ser probadas en concordancia con las 10especificaciones
API. Una muestra mezclada fresca, que incluya cemento, aguade mezcla y químicos del
equipo de perforación, será entonces probada en el laboratorio antes de que el trabajo si
se realice para asegurar que no existan problemas de contaminación. Puesto que el
trabajo de prueba requiere un mínimo de 24 horas para completarse, es importante que
las muestras frescas sean despachadas al laboratorio desde el equipo de perforación, lo
antes posible.
7.1. Tiempo de fraguado.
Esto es medido utilizando un probador de fraguado de alta presión alta temperatura
(consistómetro).Comprende un contenedor cilíndrico rotativo de lechada con un remo
estacionario siendo todo el lote encerrado en una cámara de presión. Es capaz
de simular condiciones de pozo con BHST´s de hasta 500°F y un exceso de 25,000 psi. El
contenedor de la lechada rota a una velocidad estándar hasta que se incremente la
temperatura y la presión, a una velocidad determinada. El torque creado en el mango del
remo, y debido al cemento que se asienta, es medido en un grabador de banda. El límite
de bombeo o tiempo de fraguado es alcanzado cuando la consistencia de la lechada
alcanza 70 – 100 Bc’s.
7.2. Densidad de la lechada.
Esto es típicamente medido utilizando un balance presurizado. Una muestra de cemento
es decantada dentro de la cámara de muestreo y una tapa es atornillada a la misma. Más
adelante se puede inyectar más lechada a través de la válvula sin retorno que se
encuentra en la tapa, con una bomba de mano. Esto somete a la lechada a suficiente
presión para eliminar las burbujas de aire atrapadas.
7.3. Pérdida de agua o filtrado.
La prueba de perdida de fluido mide el generado en un lapso de 30minutos a través de un
filtro de prensa revestido con una malla medida de325. La prueba puede ser conducida a
100 o 1000 psi y a temperaturas de hasta 400 F y con ya sea mezcla de lechada fresca o
una que haya estado en el probador de fraguado por un rato. Sin aditivos, todas las
lechadas de cementación puras, tienen una pérdida de fluido en exceso de 1000 mls. Con
largas cadenetas de polímeros aditivos en concentraciones de 0.6 a 1% por pero de
cemento, la perdida de fluido puede ser reducida a 50 – 150 mls.
7.4. Permeabilidad.
Puede ser medida utilizando un equipo de permeabilidad, pero por lo general no es
parámetro principal en el diseño de la lechada de cementación.
8. Problemas más frecuentes y como prevenirlos.
1. Falta de agua:
De antemano deberá de almacenarse agua suficiente para la operación.
2. Falla de la unidad cementadora:
Probar la misma antes de iniciar la operación, y si falla, no iniciar a cementar hasta que
llegue otra en condiciones.
3. Pérdida parcial y pérdida total de circulación:
Si es pérdida parcial, es recomendable bajar el gasto de bombeo para reducir la presión;
ahora, si la pérdida es total, hay que continuar con la operación.
4. Fuga en la cabeza de cementación:
Reemplazarla por otra de inmediato.
5. Falla en la unidad almacenadora de cemento (trompo):
Tratar de corregirla falla y tener otra línea alterna de aire del equipo.
6. Al desplazar la lechada, que el exceso de cemento caiga en la presa de asentamiento,
Dejar en la descarga de la línea de flote, a un elemento de la cuadrilla para estar
pendiente, y cuando salga el cemento, que se descargue en el contenedor de recortes.
7. Al desplazar la lechada, fallen las bombas del equipo:
Terminar de desplazar con la unidad de alta.
8. Fuga en las uniones del stand pipe:
Cambiar los empaques de las uniones.
9. Descontrol del pozo: Efectuar procedimiento de cierre de preventores.

CONCLUSION
La cementación es un proceso petrolero que tiene por objeto endurecer lasparedes del
pozo para conservar las mejores cualidades de la formación, contando con técnicas y
practicas operaciones que provienen de una planificación para un plan de trabajo
supervisado por especialistas con el fin de orientar al desarrollo y aplicación para explotar
, transportar , procesar , y tratar los hidrocarburos .La cementación tiene una gran
importancia en la vida del pozo, ya que lostrabajos de una buena completación dependen
directamente de una buena cementación. Los propósitos principales de la cementación
son Proteger y asegurar la tubería de revestimiento en el hoyo, aislar zonas de diferentes
fluidos, aislar zonas de agua superficial y evitar la contaminación de las mismas por el
fluido de perforación o por los fluidos del pozo, evitar o resolver problemas de pérdida de
circulación y pega de tuberías, Reparar pozos por problemas de canalización de fluidos y
Reparar fugas en el revestidor entre otras, e allí la gran importancia de la cementación.
BIBLIOGRAFIA
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