UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CHIAPAS

CAMPUS I

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

PRÁCTICA NUMERO 01

ELABORACIÓN DE UNA MEZCLA DE CONCRETO Y ENSAYOS DE CONTROL

DEL CONCRETO FRESCO

GRUPO B

HERNÁNDEZ MENDOZA LUCRECIA LISSETH

SANCHEZ GUTIERREZ ALBERTH ALEXIS

20 DE MARZO DEL 2019

ÍNDICE

I.-INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................3

II.-OBJETIVO .....................................................................................................................................4

III.- MARCO TEÓRICO ......................................................................................................................4

3.1.- COMPONENTES DEL CONCRETO ......................................................................................4

3.1.1. CEMENTO........................................................................................................................4
3.1.2.-AGREADOS .....................................................................................................................5
3.1.3 AGUA ................................................................................................................................6
3.2.- DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA ...........................................................................................6
3.3.- TRABAJABILIDAD .................................................................................................................7
3.4.- REVENIMIENTO ....................................................................................................................7
3.4.- TEMPERATURA ....................................................................................................................8
3.5.- PESO UNITARIO....................................................................................................................8
3.6.- PROBETAS ............................................................................................................................9

IV.- MATERIALES ............................................................................................................................10

V.- DESARROLLO EXPERIMENTAL ...............................................................................................10

5.1.- PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DE LA MEZCLA: ...........................................10

5.2.-PROCEDIMIENTO PARA MEDIR LA TEMPERATURA DEL CONCRETO: ..........................14

5.3.- PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DE LA PRUEBA DE REVENIMIENTO ........14

5.4.- PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DEL PESO UNITARIO:..................................17

5.5.- PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DE LAS PROBETAS: ....................................19

VI.- OBSERVACIONES Y RESULTADOS .......................................................................................21

VII. CONCLUSIONES DE LA PRÁCTICA ........................................................................................23

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................................24

 I.-INTRODUCCIÓN
El concreto es un material que ha sido utilizado y estudiado por cientos de años en virtud
de sus propiedades para ser moldeado en estado fresco y por su resistencia en estado
endurecido. Su aparición se dio cuando los constructores griegos y romanos descubrieron
que ciertos depósitos volcánicos, mezclados con caliza y arena producían un mortero de
gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua dulce o salada”. La versatilidad de
aplicación del concreto ha permitido su uso en diferentes tipos de estructuras tales como
edificios, calles, avenidas, carreteras, presas y canales, permitiendo la creación de obras
más cómodas y seguras para los seres humanos.

Es un material heterogéneo el cual está compuesto principalmente de la combinación de

cemento, agua, y agregados fino y grueso, y en algunos casos aditivos y adiciones con la
finalidad de mejor las propiedades del concreto fresco y endurecido. El agua y el cemento,
insumos del concreto, reaccionan hidráulicamente generando una reacción química que al
fraguar permite formar el esqueleto de la mezcla.

La selección de los diferentes Materiales que componen la mezcla de concreto y de la

proporción de cada uno de ellos debe ser siempre el resultado de un acuerdo razonable
entre la economía y el cumplimiento de los requisitos que debe satisfacer el concreto al
estado fresco y el endurecido.

Esto requisitos, o características fundamentales del concreto están regulados por el empleo
que se ha da dar a éste, así como por las condiciones que se espera encontrarse en obra,
al momento de la colocación; condiciones que a menudo, pero no siempre, están indicadas
en los planos o en las especificaciones de obra.

En el siguiente trabajo se describe el procedimiento para la elaboración de un concreto

fresco y la metodología que se realiza para la elaboración de las pruebas de calidad, siendo
estas un conjunto de ensayos normados que se practica al concreto fresco con el objetivo
de conocer si cumple cuantitativamente con los requisitos específicos de un proyecto. Estas
pruebas se realizan antes de que el concreto se ha colocado y con el fin que no afecte con
el tiempo a la obra.
 II.-OBJETIVO
• Que el estudiante refuerce y comprenda la teoría atreves de la práctica.
• Que el alumno aprenda a realizar la prueba de revenimiento, medir la
temperatura, obtener el peso unitario y elaboración de probetas, y pueda
analizar el resultado obtenido de cada una de ellas.

III.- MARCO TEÓRICO

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La
pasta, compuesta de cemento portland y agua, une los agregados, normalmente arena
y grava, creando una masa similar a una roca. Esto ocurre por el endurecimiento de la
pasta en consecuencia de la reacción química del cemento con el agua.

La pasta se compone de materiales cementantes, aguay aire atrapado o aire incluido. La

pasta constituye aproximadamente
del 25% hasta 40% del volumen
total del concreto. La Figura 1
enseña que el volumen absoluto
del cemento está normalmente
entre 7% y 15% y el volumen del
agua está entre 14% y21%. El
contenido de aire atrapado varía
del 4% hasta 8%del volumen.

Figura 1: Variación de las proporciones usadas en

El concreto.

3.1.- COMPONENTES DEL CONCRETO

3.1.1. CEMENTO
Los cementos, en general, son conglomerados hidráulicos, o sea, productos que mezclados
con agua forman pastas que fraguan y endurecen, dando lugar a productos hidratados
mecánicamente resistentes y estables, tanto en el aire, como bajo el agua. La clasificación
de un cemento, puede realizarse en función de:

• La naturaleza de sus componentes

• Su categoría resistente

• por sus características especiales

Los cementos Portland usados para la producción de concreto hidráulico se obtienen
mezclando proporciones exactas de materiales calcáreos y argiláceos (roca sedimentaria
clástica compuesta esencialmente de arcillas, tales como lutitas, pizarras, argilitas, entre
otros). Luego, la mezcla se calcina en un horno rotatorio a una temperatura de
aproximadamente 1500 °C, con lo que se forman esferas duras, llamadas clinker o escoria.
En seguida se muele el clinker junto con un retardador (generalmente roca de yeso) hasta
convertirlo en polvo finísimo, que se conoce como cemento Portland. (Torres Serrano,
2012)

3.1.2.-AGREADOS
Al menos tres cuartas partes del volumen del concreto están ocupadas por agregado, no
es de extrañar que la calidad de éste sea de
suma importancia. Los agregados 6 no sólo
pueden limitar la resistencia del concreto,
puesto que agregados débiles no pueden
constituir un concreto resistente, sino que
además sus propiedades afectan en gran
medida tanto la durabilidad como el
Figura 2: Las curvas indican los límites para los agregados finos comportamiento estructural del concreto.
y la granulometría de los agregados gruesos comúnmente
utilizados. Los agregados fino y grueso ocupan cerca
del 60% al 75% del volumen del concreto
(70% a 85% de la masa) e influyen fuertemente en las propiedades tanto en estado fresco
como endurecido, en las proporciones de la mezcla y en la economía del concreto. Los
agregados finos generalmente consisten en arena natural o piedra triturada con la mayoría
de sus partículas menores que 5 mm. Los agregados gruesos consisten en una o en la
combinación de gravas o piedras trituradas con partículas mayores que 5 mm.

El concreto reciclado o el concreto de desperdicio triturado son una buena fuente de

agregados y una realidad económica, especialmente donde buenos agregados son
escasos. Los agregados deben cumplir con algunas características para que su uso en
ingeniería se optimice: deben ser partículas limpias, duras, resistentes, durables y libres de
productos químicos absorbidos, revestimiento de arcilla u otros materiales finos en
cantidades que puedan afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de cemento.
(Torres Serrano, 2012)
3.1.3 AGUA
Prácticamente cualquier agua natural que sea potable y no presente fuerte sabor u olor se
la puede usar como agua de mezcla para el preparo del concreto. Sin embargo, también se
pueden emplearen concreto algunas aguas que no se consideran potables.

El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues permite

que el cemento desarrolle su capacidad ligante.

La utilidad del agua tiene fundamentalmente tres propósitos:

• Como agua de mezclado: forma aproximadamente el 15% del volumen total del
concreto, de donde un 5% sirve para hidratar el cemento y el 10% restante lubrica
al concreto siendo el responsable de la manejabilidad, evaporándose en el
proceso de fraguado.
• Como agua de curado: se utiliza después que el concreto haya fraguado teniendo
como funciones seguir hidratando y controlar el calor de la hidratación.
• Como agua de lavado de los agregados: no participa activamente en la mezcla
de concreto, pero en importante en el procedimiento de los agregados.

Por cada cantidad de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que se
requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua sirve para aumentar la fluidez de
la pasta que cumpla la función de lubricante de los agregados y se pueda obtener la
manejabilidad adecuada de las cosas frescas. El agua adicional es una masa que queda
dentro de la mezcla y cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce la
resistencia, esta es la razón por la que cuando se necesite una mezcla bastante fluida no
optaremos por mayor cantidad de agua sino por agregar aditivos. (Torres Serrano, 2012)

3.2.- DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA

Dosificar una mezcla de concreto es determinar la combinación más práctica y económica
de los agregados disponibles, cemento, agua y en ciertos casos aditivos, con el fin de
producir una mezcla con el grado requerido de manejabilidad, que al endurecer a la
velocidad apropiada adquiera las características de resistencia y durabilidad necesarias
para el tipo de construcción en que habrá de utilizarse. Para encontrar las proporciones
más apropiadas, será necesario preparar varias mezclas de prueba, las cuales se
calcularán con base en las propiedades de los materiales y la aplicación de leyes o
principios básicos preestablecidos. Las características de las mezclas de prueba indicarán
los ajustes que deben hacerse en la dosificación de acuerdo con reglas empíricas
determinadas.

3.3.- TRABAJABILIDAD
La trabajabilidad depende de las proporciones y de las características físicas de los
materiales, y también del equipo utilizado durante el mezclado, transporte y colocación de
la mezcla. Aun así la trabajabilidad es un término relativo, porque un concreto se podrá
considerar trabajable bajo ciertas condiciones y no trabajable para otras. Por ejemplo, un
concreto podrá ser trabajable para la hechura de un pavimento, pero será difícil de colocar
en un muro delgado con refuerzo complicado. Por ende, la trabajabilidad debería definirse
solamente como una propiedad física del concreto fresco, sin hacerse referencia a las
circunstancias específicas de un tipo de construcción.

Un componente muy importante de al trabajabilidad es la consistencia o fluidez de la mezcla

de concreto. La consistencia de una mezcla de concreto es un término general que se
refiere al carácter de la mezcla con respecto a su grado de fluidez; y abarca todos los grados
de fluidez, desde la más seca hasta la más fluida de todas las mezclas posibles.
(AMERICANA, 2015)

En general, existen varios tipos de consistencia:

a) Consistencia seca: aquélla en la cual la cantidad de agua es pequeña y simplemente la

suficiente para mantener las partículas de cemento y agregados juntas.

b) Consistencia dura o rígida: posee un poco más de agua que la del tipo a).

c) Consistencia húmeda: La cantidad de agua es bastante apreciable y se trata de un

concreto fluido.

3.4.- REVENIMIENTO
Este método de prueba sirve para la determinación del revenimiento o asentamiento del
cono de Abrams en el concreto elaborado con cemento, tanto en laboratorio como en
campo, es el método más ampliamente aceptado y utilizado para medir la consistencia del
concreto fresco y es la primera prueba que se le realiza al concreto fresco para la aceptación
o rechazo del mismo antes de ser colocado o vaciado, este método en condiciones de
laboratorio y con un control estricto de todos los materiales constituyentes del concreto, se
ha observado que por lo general el revenimiento aumenta proporcionalmente con el
contenido de agua en la mezcla de concreto dada, y por lo tanto, es inversamente
proporcional a la resistencia del concreto. Sin embargo, en condiciones de campo, esta
relación con la resistencia no es tan clara y consistente. Por lo tanto se deberá tener cuidado
al correlacionar los resultados de revenimiento obtenidos de campo, con la resistencia.

Los concretos que presentan revenimientos menores de ½ pulgada (15 mm) pueden no ser
lo suficientemente no plásticos, y los concretos que presentan revenimientos mayores de 9
pulgadas (230 mm) pueden no ser suficientemente cohesivos para que este método de
prueba tenga importancia. Se debe tener cuidado al interpretar los resultados.

3.4.- TEMPERATURA
La temperatura del concreto tiene una gran influencia sobre las propiedades del concreto
fresco por lo tanto este método de prueba puede usarse para verificar que el concreto
satisfaga requerimientos específicos de temperatura y para ello se cuenta con termómetros
de vidrio o con coraza. El termómetro debe tener precisión de ±0,5°C dentro de todo un
rango de 0° hasta 50°C.

El dispositivo de medición de temperatura requiere una inmersión de 75 mm o más, durante

la operación. Los termómetros de cristal con líquido de inmersión parcial y posiblemente
otros tipos deben tener una marca permanente hasta donde deben insertarse sin necesidad
de aplicar un factor de corrección. También están disponibles los medidores de temperatura
electrónicos con lectura digital. Se debe contar con un recipiente hecho de un material no
absorbente y tener dimensiones tales, que al menos 75 mm de concreto cubran en todas
direcciones el sensor del aparato medidor de temperatura. La cantidad de concreto que
debe cubrir tiene que ser además un mínimo de tres veces mayor que el tamaño máximo
del agregado. La temperatura del concreto fresco recién mezclado puede medirse en el
equipo de transporte, si es que el aparato medidor de temperatura está rodeado por al
menos 75 mm en todas direcciones, también se puede tomar la temperatura después de
colar el concreto usando las cimbras como recipientes de contención.

3.5.- PESO UNITARIO

La densidad del concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la
cantidad de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y
cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua
y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se
aumenta la densidad.
La densidad (peso unitario, peso volumétrico, peso específico) y el rendimiento del concreto
fresco se determinan de acuerdo con ASTM C 138. Los resultados deben ser
suficientemente precisos para determinar la cantidad volumétrica (rendimiento) del concreto
producido en cada mezcla. El tamaño del recipiente empleado en la determinación del peso
específico y del rendimiento varía con el tamaño del agregado. Se debe tener cuidado para
consolidar el concreto adecuadamente, sea a través de golpes, sea a través de vibración
interna. La densidad (peso específico) se expresa en kilogramos por metro cúbico (libras
por pie cúbico) y el rendimiento en metros cúbicos (pies cúbicos). (Kosmatka, Kerkhoff,
Panarese, & y Tanesi, 2004)

3.6.- PROBETAS
Los especímenes (probetas) moldeados para los ensayos de resistencia se deben preparar
de acuerdo con ASTM C 31. La preparación delos especímenes debe empezar, al máximo,
15 minutos después de la obtención de la muestra del concreto.

La probeta estándar para la resistencia a compresión del concreto con agregado de

dimensión máxima de50mm (2 pulg.) o menor es un cilindro de 150 mm (6pulg.) de diámetro
por 300 mm (12 pulg.) de altura. Para agregados mayores, el diámetro del cilindro debe ser,
por lo menos, tres veces mayor que la dimensión máxima del agregado y la altura debe ser
dos veces el diámetro.

Los cilindros de prueba que se compactan con golpes se deben llenar en tres capas
aproximadamente iguales y cada capa debe recibir 25 golpes. Si la varilla deja agujeros,
los lados de los moldes se deben golpear ligeramente con una maceta o con la mano
abierta. La resistencia del especímenes de prueba se puede afectar grandemente con
golpes, cambios de temperatura y exposición al secado, principalmente en las primeras 24
horas después de su moldeo. Por lo tanto, los especímenes de prueba se deben colar en
sitios donde no sean necesarios movimientos y donde sea posible su protección.

El curado controlado en el laboratorio en un cuarto húmedo o en un tanque de

almacenamiento con agua de cal fornece una indicación precisa de la calidad del concreto
entregado. Las probetas curadas en la obra, de la misma manera que la estructura,
representan más fielmente la resistencia real del concreto en la estructura en la edad del
ensayo, pero fornecen poca indicación si la deficiencia se debe a la calidad del concreto
entregado o al manejo y curado inadecuados. (Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, & y Tanesi,
2004)
IV.- MATERIALES

• 12.33 kg de arena
• 3.847 litros de agua • Barrilla compactadora
• 6.83 kg de cemento • Molde cilíndrico
• 19.19 kg de grava • Aceite desmoldante
• Revolvedora de 50 kg para • Esponja
laboratorio • Cuchara
• Una carretilla • Flexometro
• 3 Cubetas • Termómetro analógico
• 3 charolas • Bascula
• Recipiente cilíndrico de 10 litros • Cilindro graduado
• Mazo de goma con un peso de 600 • Cucharon
gramos más menos 200 gramos • Brocha de pintura

V.- DESARROLLO EXPERIMENTAL

5.1.- PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DE LA MEZCLA:

1.- para el primer paso se procede a pesar la charola vacío, teniendo un peso de 4.7 kg, y
para poder pensar la cantidad de arena requerido que es de 12.23 kg le sumamos el peso
de la charola teniendo un peso total de 16.93, repetimos este proceso para la grava y el
cemento.

Ilustración 1, peso de la arena más el peso de la charola

Ilustración 2, peso de la charola vacío

Ilustración 3, peso de la grava más el peso de la charola Ilustración 4, peso del cemento más el peso de charola

2.- para medir la cantidad de agua requerido, para esto empleamos el cilindro graduado y
el agua lo depositamos en una cubeta como se muestra en la ilustración 5.

Ilustración 5, cilindro graduado

3.-Teniendo pesado cada uno de los materiales los depositamos en cubetas, se recomienda
colocarlos a un costado de la revolvedora, junto con el agua.

Ilustración 6, cubetas con los agregados y el agua

4.- Humedecer por completo el interior de la revolvedora y la carretilla, sin llegar a formarse
pequeños depósitos de agua, esto con el propósito de no alterar la cantidad de agua
requerida en la mezcla.

Ilustración 7, Humedecimiento de la revolvedora y carretilla

5.- Antes de iniciar la operación de la revolvedora se agrega el agregado grueso y parte

del agua de mezclado.

Ilustración 9, vertiendo dentro de la revolvedora la

agua Ilustración 8, vertiendo dentro de la revolvedora parte del grava

6.- Se inicia la operación de la revolvedora y luego se añade la arena, el cemento y el agua

mientras gira la olla.

Ilustración 8, vertiendo la arena Ilustración 9, vertiendo el cemento

Ilustración 10, vertiendo el agua a la mezcla

7.- se mezcla el concreto durante tres minutos, después de a ver cargado todo los
ingredientes, seguido de un descanso de 3 minutos en ese descanso se tapa la boca de la
revolvedora con un paño húmedo, y se termina con otro periodo de mezclado de dos
minutos.

Ilustración 11, mezclando todo los materiales Ilustración 12, cubriendo la boca de la revolvedora

8.-para eliminar la segregación, se deposita el concreto mezclado por la revolvedora en una

carretilla humedad y limpia y se remezcla con un cucharon para obtener una apariencia
uniforme.

Ilustración 13, colocación del concreto en una carretilla

5.2.-PROCEDIMIENTO PARA MEDIR LA TEMPERATURA DEL CONCRETO:
1.- Teniendo el concreto en la carretilla se introduce el termómetro analógico dentro de la
mezcla sin tocar la superficie, por un tiempo de 2 minutos, pasado este tiempo se toma la
lectura.

Ilustración 15, tomando la lectura

Ilustración 14, Colocación del termómetro

5.3.- PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DE LA PRUEBA DE REVENIMIENTO:

1.- Humedecer todo los materiales antes de ser utilizados en la prueba, para esto nos
ayudamos con la esponja.

Ilustración 17, humedecimiento de la plancha de metálica

Ilustración 16, humedecimiento del cono de Abrams

2.- Teniendo la mezcla en la carretilla se hace un remezclado esto con la ayuda de una
cuchara, esto con la finalidad de tener una mejor consistencia del concreto.

Ilustración 18, remezclado del concreto

3.- colocamos el cono de Abrams en una superficie plano, para esto colocamos una capa
delgada de arena.

Ilustración 19, Realización de la capa delgada de arena

4.- Sujetamos con firme el cono con la superficie, como se muestra en la ilustración 22.

Ilustración 20, Manera de sujetar el cono de Abrams con la superficie

5.- Llenamos el cono en tres capaz, en cada uno de las capaz se dará 25 golpes con la
barra compactadora en forma de espiral hasta llegar al centro, tratando de no golpear el
cono ni tocar la superficie con la barra y sin agitar el cucharon, dejando que el material caiga
de forma natural.

Las alturas de las tres capas será las siguientes: 70mm, 160mm y 300mm.

Ilustración 21, Manera de llenar el cono de Abrams Ilustración 22, Manera de realizar los 25 golpes

Ilustración 23, llenado de la última capa y compactado

Ilustración 24, apariencia de la superficie enrazado

6.- una vez lleno el cono y enrazado se deberá jalar de manera vertical y posteriormente
invertir el cono y dejar a un lado del monto de mezcla.

Ilustración 25, Manera de sujetar y jalar el cono Ilustración 26, Manera de posicionar el cono
7.- Posicionar la varilla en forma horizontal apoyándose del cono, dejándose una parte
sobre la superficie del concreto, midiendo la longitud entre este y la varilla, tratando de medir
al centro de la superficie, como se observa en la ilustración 29.

Ilustración 27, manera correcta de medir el revenimiento

El tiempo máximo de la prueba deberá ser 2.5 minutos y el tiempo de retiro del cono deberá
de ser 5segundos más menos 2 segundos.

5.4.- PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DEL PESO UNITARIO:

1.- Humedecer todo los materiales antes de emplearlos

2.- Determinar el peso del recipiente vacío (kg), y conocer el volumen del recipiente.

3.- Colocar el molde en un lugar plano y se procederá a llenar el recipiente en tres capas
de igual volumen, en cada capa se deberá dar 25 golpes con la barra compactadora, y de
10 a 15 golpes con un mazo de goma para eliminar las burbujas creadas por la
compactación.

Ilustración 28, Llenado de la primera capa

Ilustración 29, varillado de la primera capa

Ilustración 30, golpe alrededor del recipiente con el mazo de goma

4.- En la última capa sobrellenar y enrazar la superficie del concreto, para esto se deberá
partir del centro de recipiente y girando la barra mientras se realiza este proceso, y limpiar
completamente el exterior del recipiente.

Ilustración 31, sobre llenado del recipiente y varillando Ilustración 32, enrazado

Ilustración 33, limpiando el molde con una esponja

5.- determinar el peso (kg) del recipiente lleno con concreto.

Ilustración 34, pesando el molde con el concreto

Para conocer el peso unitario hacemos uso de la siguiente formula:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙(𝑘𝑔) − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒(𝑘𝑔)

𝑃𝑈𝐶𝐹 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒(𝑚3 )

5.5.- Procedimiento para la realización de las probetas:

1.- Humedecer todas las herramientas que se emplean para manipular la mezcla

2.- Los moldes deberán estar limpios y colocados en una superficie plana, y se deberá de
cubrir con una capa delgada de aceite desmoldante en el interior del cilindro.

Ilustración 35, cubriendo con aceite desmoldante el molde Ilustración 36, cubriendo con aceite desmoldante la tapa del molde
3.- Llenar en tres capas de igual volumen y compactar en cada uno de las capas,
proporcionando 25 golpes con la barrilla compactadora y de 10 a 15 golpes laterales con el
mazo.

Ilustración 37, llenado del molde Ilustración 38, golpear a los lados el molde

4.- En la última sobrellenar y enrazar la superficie empezando en el centro del molde y

girando la barra mientras se realiza el proceso, y dejando un buen acabado en la superficie,
ya que un mal acabado en la cara del cilindro afecta la resistencia del concreto. Limpiar
alrededor del molde.

Ilustración 39, sobre llenado del molde Ilustración 40, enrazo

Ilustración 141, acabado de la superficie y limpieza del molde

5.- Para el último paso se realizó el desmolde de las probetas y se procedió a colocarlos en
el cuarto de curado.

Ilustración 42, desmolde de los cilindros Ilustración 43, probetas dentro del cuarto de curado

Ilustración 15, acabado de la superficie de los cilindros

 VI.- RESULTADOS Y OBSERVACIONES

1.- Los materiales empleados estaban parcialmente seco por lo que se tuvo que pesar una cantidad
extra de agua (897 ml), para este caso se desconocía el porcentaje de absorción y húmedo; más el
agua para la hidratación del cemento. Durante la revoltura observamos que la consistencia del
cemento ya era adecuado, por lo que no se utiliza todo el agua, solo se empleó 3.847 litros de 4.237
litros de agua.

2.- La temperatura obtenida fue 28°C, por lo que se encuentra dentro de rango, tratando que no
rebase de 32 °C para evitar contracciones térmicas.

3.- El revenimiento obtenido fue de 7.5cm, no cumpliendo con las especificaciones del proyecto
que pedía un revenimiento de 12.5 cm. Habiendo factores que alteraron el resultado.

4. para la obtención del peso unitario del concreto fresco, nos dio un resultado de 2410 kg/m3, que
es esta dentro del rango de la ASTM C138, para obtener este resultado se empleó la siguiente
formula:

29.100(𝑘𝑔)−5(𝑘𝑔)
𝑃𝑈𝐶𝐹 = =2410 kg/m3
0.01(𝑚3 )

5.-Duracte el proceso de hacer las probetas nos hizo falta material cementante, por lo que la tercera
probeta no se logra llenar en su totalidad y el acabado de las probetas al momento del desmolde
quedaron con aire atrapado crean porosidad.
 VII. CONCLUSIONES DE LA PRÁCTICA

Durante el proceso de hacer la mezcla en la revolvedora, y verificando la consistencia de

nuestra mezcla, se llegó a un punto donde este era aceptable, no requiriendo de toda la
cantidad de agua que se tenía contemplado en un inicio. Esto se debe a que nuestros
agregados no estaban en su totalidad seco, es decir que presentaba cierto porcentaje de
humedad.

La temperatura de nuestra mezcla de concreto se encontró dentro del rango, esto debido
al clima exterior contribuía y además que el tiempo de la revoltura no excedió de lo
establecido en el laboratorio.

A cuanto el revenimiento no fue el esperado, ya que se tenía calculado un revenimiento de

12.5 cm, obteniendo uno de 7.5 cm, esto es a posibles factores como son la granulometría
de los agregados, cantidad de agua proporcionada en la mezcla, y posiblemente tiempo en
el que se realizó el ensayo ya que la norma establece ASTM C143 “el tiempo máximo del
ensayo es de 2 minutos y medio”.

Durante el proceso de nuestro diseño de mezcla se tenía calculado el llenado de 3 moldes

cilíndricos, dos con una altura de 30 y uno de 20 y un diámetro de * , pero con nuestra
mezcla solo se logró un llenado completo en dos moldes cilíndricos es así que el tercero no
se logró un llenado completo, esto ocasiono en el tercer molde al desmoldarlo no
presentaba un buen acabado por lo que esto puede afectar la resistencia a la compresión
al momento de realizar pruebas del concreto. En las otras probetas se presentaron
presencia de aire atrapado produciendo burbujas alrededor del cilindro ocasionado por
factores como la granulometría de los agregados, la consistencia de nuestro cemento y la
mala compactación del mazo de goma.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
8.5.1 - ARANGO T., Jesús Humberto. Método práctico para dosificar mezclas de concreto. Nota
técnica No. 12. Medellín (Colombia): ICPC. 1977.

AMERICANA, U. C. (Noviembre de 2015). PRUEBA DE REVENIMIENTO. Obtenido de PRUEBA DE

REVENIMIENTO: http://www.uca.edu.sv/mecanica-
estructural/materias/materialesCostruccion/guiasLab/ensayoConcretoFresco/REVENIMIE
NTO.pdf

Kosmatka, S. H., Kerkhoff, B., Panarese, W. C., & y Tanesi, J. (2004). Diseño y Control de Mezclasde
Concreto. EE. UU.: Portland Cement Association, Skokie, Illinois.

Torres Serrano, G. (Septiembre de 2012). Concreto hidráulico: usos y aplicaciones. Obtenido de

Concreto hidráulico: usos y aplicaciones:
http://repositorio.sibdi.ucr.ac.cr:8080/jspui/bitstream/123456789/4295/1/34247.pdf