Universidad de

Guanajuato.
Departamento de Ingeniería
Civil.

Materiales Modernos De Construcción.

Técnicas de enseñanza-aprendizaje:
constructivismo

“Concreto Con f´c = 300 kg/cm2”

RODRIGUEZ CORDOBA MARCOS LORENZO.

Profesor: Dr. Luis Elías Chávez Valencia

 1.-MARCO TEÓRICO
El hormigón o concreto es el material resultante de la mezcla de cemento
(u otro conglomerante) con áridos (grava, gravilla y arena) y agua. La
mezcla de cemento con arena y agua se denomina mortero. Existen
hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son
cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la
mezcla.

El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con

propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece
tornándose en un material de consistencia pétrea.

HISTORIA.
La historia del hormigón constituye un capítulo fundamental de la historia de
la construcción. Cuando el hombre optó por levantar edificaciones
utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener
pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestos para poder
conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas
elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban rápidamente ante
las inclemencias atmosféricas.

Se idearon diversas soluciones, mezclando agua con rocas y minerales

triturados, para conseguir pastas que no se degradasen fácilmente. Así, en
el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas de
yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares de
piedra; como las que aún perduran entre los bloques calizos del
revestimiento de la Gran Pirámide de Guiza.
 Hormigón medieval.
Tras la caída del Imperio romano el hormigón fue poco utilizado,
posiblemente debido a la falta de medios técnicos y humanos, la mala
calidad de la cocción de la cal, y la carencia o lejanía de tobas volcánicas;
no se encuentran muestras de su uso en grandes obras hasta el siglo XIII, en
que se vuelve a utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la
célebre Torre de Londres, en Inglaterra. Durante el renacimiento su empleo
fue escaso y muy poco significativo.

Civilizaciones precolombinas.
En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas por Mayas y Aztecas
en México o las de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron materiales
cementantes.

El siglo XVIII

En el siglo XVIII se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un

ingeniero de Leeds fue comisionado para construir por tercera vez un faro
en el acantilado de Edystone, en la costa de Cornwall, empleando piedras
unidas con un mortero de cal calcinada para conformar una construcción
monolítica que soportara la constante acción de las olas y los húmedos
vientos; fue concluido en 1759 y la cimentación aún perdura.

Nociones generales.

El hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se

obtiene al añadir agua a un conglomerante.7 El conglomerante puede ser
cualquiera, pero cuando nos referimos a hormigón, generalmente es un
cemento artificial, y entre estos últimos, el más importante y habitual es el
cemento portland.

Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial de

rocas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos
silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño es superior a 5 mm se
llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido
fino o arena.
La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su
fraguado y endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin
participación en el fraguado y endurecimiento.

El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas

reacciones químicas que lo convierten en un producto maleable con
buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas horas,
derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla,
obteniéndose un material de consistencia pétrea.

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas

distintas, a voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa
plástica que permite rellenar un molde, previamente construido con una
forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.

Características estructurales

La principal característica
estructural del hormigón es resistir
muy bien los esfuerzos de
compresión. Sin embargo, tanto
su resistencia a tracción como al
esfuerzo cortante son
relativamente bajas, por lo cual
se debe utilizar en situaciones
donde las solicitaciones por
tracción o cortante sean muy
bajas.

Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras

de acero, conocido como hormigón armado, o concreto reforzado,
permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de
acero. Es usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o
elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares.
Los intentos de compensar las deficiencias del hormigón a tracción y
cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a
principios del siglo XX, la del hormigón armado.
Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados
en el hormigón, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones
que surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en
descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando muy
ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy
alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta
anularía las ventajas del pretensado.

Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de

monómeros y adiciones para hormigón aportan múltiples mejoras en las
propiedades del hormigón.

Cuando se proyecta un
elemento de hormigón
armado se establecen las
dimensiones, el tipo de
hormigón, la cantidad,
calidad, aditivos, adiciones
y disposición del acero que
hay que aportar en función
los esfuerzos que deberá
resistir cada elemento.

Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación,

consolidación, acabado y curado, hacen del hormigón un material idóneo
para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable, incombustible,
casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede ser
moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas
texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.

Características físicas del hormigón

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados,

son:

 Densidad: en torno a 2.350 kg/m3

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el
hormigón ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia
que alcanzan hasta 2.000 kg/cm2 (200 MPa).
 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un
décimo de la resistencia a compresión y, generalmente, poco
significativa en el cálculo global.
 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en
función de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.
 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la
temperatura, humedad y otros parámetros.
 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una
semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total
de cálculo.
 Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes
al acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico,
resulta muy útil su uso simultáneo en obras de construcción; además,
el hormigón protege al acero de la oxidación al recubrirlo.

Fraguado y endurecimiento.

Diagrama indicativo de la resistencia

(en %) que adquiere el hormigón a los
14, 28, 42 y 56 días.

La pasta del hormigón se forma

mezclando cemento artificial y agua
debiendo embeber totalmente a los
áridos.
La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece
progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones

químicas de hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial
de hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta
del estado fluido al estado sólido. Esto se observa de forma sencilla por
simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón. Posteriormente
continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los
constituyentes del cemento que provoquen el endurecimiento de la masa
y que se caracterice por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.
El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados
convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación
continuo.

En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el

primer componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una
duración rápida y corta (hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con
una aportación inicial importante y continua durante bastante tiempo. A
continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy
importante a partir de los 28 días.

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento

está en polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente,
inicialmente por contacto del agua con la superficie de los granos,
formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de compuestos
microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la
superficie del grano. A partir de entonces el endurecimiento continúa
dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los granos del
cemento y a través de las cuales progresa la hidratación hasta el núcleo del
grano.

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento

amasado pierde su fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en
construcción. Una reacción rápida de hidratación y endurecimiento
dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra rellenando todos los
huecos en los encofrados.
 Una reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de
resistencias mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue controlando
la cantidad de yeso que se añade al Clinker de cemento. En la planta de
hormigón, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos,
también se pueden añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.

En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar

entre 30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes
y termina el fraguado trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el
endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al
primer mes, para después aumentar más lentamente hasta llegar al año
donde prácticamente se estabiliza.10 En el cuadro siguiente se observa la
evolución de la resistencia a compresión de un hormigón tomando como
unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:

Resistencia.
La resistencia del hormigón a
compresión se obtiene en ensayos de
rotura a compresión de probetas
cilíndricas normalizadas realizados a los
28 días de edad y fabricadas con las
mismas amasadas puestas en obra.12

La Instrucción española (EHE)

recomienda utilizar la siguiente serie de
resistencias características a compresión
a 28 días (medidas en Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50.12 Por ello, las
Plantas de fabricación de hormigón suministran habitualmente hormigones
que garantizan estas resistencias.

Consistencia del hormigón fresco.

La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco

para deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del
molde o encofrado. Influyen en ella distintos factores, especialmente la
cantidad de agua de amasado, pero también el tamaño máximo del árido,
la forma de los áridos y su granulometría.

La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más

adecuada para la colocación según los medios que se dispone de
compactación. Se trata de un parámetro fundamental en el hormigón
fresco.

Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más

empleado es el cono de Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un
molde troncocónico de 30 cm de altura. La pérdida de altura que se
produce cuando se retira el molde, es la medida que define la consistencia.
Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos
y fluidos tal como se indica en la tabla siguiente:

Durabilidad.

Las presas de hormigón son una tipología habitual en la construcción de

embalses. En las imágenes la presa de Hoover construida en EE.UU. en 1936
y la de Atazar en España de 1972. Ambas diseñadas con forma parabólica
para optimizar la capacidad de soportar esfuerzos a compresión del
hormigón.

Se define en la Instrucción española EHE, la durabilidad del hormigón como

la capacidad para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones
físicas y químicas agresivas a lo largo de la vida útil de la estructura
protegiendo también las armaduras y elementos metálicos embebidos en
su interior.

Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras

frente a la corrosión es importante realizar un hormigón con una
permeabilidad reducida, realizando una mezcla con una relación
agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en cemento
adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado
para completarlo. De esta forma se consigue que haya los menos poros
posibles y una red capilar interna poco comunicada y así se reducen los
ataques al hormigón.

Tipos de hormigón.
En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están
tipificados según el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta
forma en los planos y demás documentos de proyecto, así como en la
fabricación y puesta en obra:

Hormigón T – R / C / TM / A

T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea

hormigón armado y HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida
y L Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Descripción del problema:

El problema con el concreto es la obtención de un f´c= 300Kg/cmˆ2 exacto

para cumplir la condición que nos permitirá participar en el concurso de
mezclas de concreto.
Definición del Problema:

Alcanzar un f´c=300 Kg/cmˆ2 sin excederse ni reducir la resistencia.

Objetivos preliminares:

 Conocer el tipo y características de los materiales que se utilizaran

en la elaboración del concreto.
 Realizar una dosificación adecuada para así poder obtener el f´c
que se requiere.
 Elaborar probetas de prueba y obtener resultados preliminares.

Objetivo final:

Alcanzar el f´c=300 Kg/cmˆ2.

Enfoque:

Alcanzar las especificaciones necesarias que exige el reglamento del

concurso de mezclas de concreto.

Factores Limitantes:

 Resistencia a la compresión simple

 Tipos de cabeceo
 Dimensiones de la probeta

Metodología y pruebas:

Emplear las pruebas necesarias para obtener las propiedades de los

materiales como:

 Granulometría  Humedades
 Módulo de finura  Absorción
 Densidades  etc.

Siguiendo el procedimiento que establece el ACI

Razones para alcanzar los objetivos:

Si se cuenta con los conocimientos y materiales, para realizarlo.

 3.- METODOLOGIA Y PRUEBAS

 Granulometría para agregados pétreos.

ARENAS.

OBJETIVO: Pasar por una serie de malas o

tamices una muestra representativa de
arena para conocer la distribución de los
diámetros de las partículas y el módulo de
finura. Para lo cual se deberá efectuar el
registro correspondiente y el cálculo para
comparar los resultados de decidir si es o
no aceptable la arena.

EQUIPO
 Un kilógramo de arena.
 Juego de mallas: no. 4, 8, 16, 30, 50,100, 200, charola, y tapa.
 Balanza.
 Charolas, espátulas y parrillas eléctricas.
 Cepillos de cerdas, alambre y hojas de papel.

PROCEDIMEINTO.

1. Se seca la muestra hasta peso

constante, a una temperatura de 100
+ 10°C, después se deja enfriar a
temperatura ambiente.
2. Se toman 500 gramos, pesados al
décimo de gramo.
3. Se colocan las mallas en orden
decreciente (4, 8, 16, 30, 50, 100, 200 y
charola), se coloca la muestra de 500
gramos y se tapa.
4. Se agita el juego de mallas durante un
tiempo de 10 minutos como mínimo, el
agitado debe ser mecánico, aunque
 puede ser manual, para el cual se recomienda pasar 50 gramos de
arena máximo.
5. Se colocan 7 hojas de papel en una superficie horizontal y sobre ellas
se coloca el material retenido en cada una de las mallas, para lo cual
se invertirá la malla con todo cuidado limpiando con cepillo de
alambre las mallas 4, 8, 16, y 30 y con cepillo de cerdas las mallas 50,
100 y 200, con la finalidad de desalojar el material que se encuentra
entre los espacios de la malla.
6. Se pesa el material retenido en cada malla.

 Granulometría para agregados pétreos.

GRAVAS.

OBJETIVO: Obtener la distribución de los tamaños de las partículas y el

tamaño de la grava.
EQUIPO:
 Quince kilogramos de grava.
 Juego de mallas: 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, No. 4, charola y tapa.
 Charolas u hojas de papel, balanza y recipientes de 10 litros.

PROCEDIMIENTO:

1. Se seca la muestra hasta peso

constante, a una temperatura de 100 +
10°C durante 24 + 4 horas, después se
deja enfriar a temperatura ambiente.
2. Se pesa y se llena el recipiente de 10 litros
con grava, se determina el peso de la
grava que se emplea es esta prueba.
 3. Se colocan las mallas en orden decreciente (2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”,
3/8”, ¼”, No. 4, charola).
4. Se coloca una muestra
aproximadamente de 500 gramos y se
tapa.
5. Se agita el juego de mallas durante un
tiempo de 10 minutos con un equipo de
agitado mecánico, o en su defecto se
colocan 50 gramos para un agitado
manual.
6. Se colocan las charolas o las hojas de papel en una superficie
horizontal y sobre ellas se coloca el
material retenido en cada una de las
mallas, para lo cual se invertirá la malla
con todo cuidado limpiando con
cepillo de alambre para desalojar el
material que se encuentra entre os
espacios de la malla.
7. Se repite los pasos 4, 5, y 6 hasta que se
termine la grava y se pesa el material retenido en cada una de las
mallas.

GRAVAS.
CARACTERISTICAS GENERALES Y MUESTREO.

1. Se tomó el material con el que se

trabajaría.

2. El procedimiento del cuarteo se realizó

con la homogenización del material
con ayuda de la pala, se formó un
cono y se truncó de la parte superior
hasta una altura aproximada de 20 cm.
Enseguida, se dividió
 aproximadamente en cuatro porciones iguales, para utilizar los
cuartos en la práctica a realizar.

3. Tomar una muestra representativa del material con el que se

trabajaría.

PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO.

1. Medimos y pesamos el recipiente con el

que nos toca trabajar.
2. Se llenó el recipiente con un cucharón
dejando caer el material (seco y
cuarteado) desde una altura de 20 cm.
3. Se enrasó con el hilo y se pesó el
recipiente con el material.

PESO VOLUMÉTRICO SECO VARILLADO

1. Medimos y pesamos el recipiente con el

que trabajamos.
2. Se llenó el recipiente de la misma forma
que en el suelto, con el material (seco y
cuarteado) haciéndolo en 3 capas
dándole 25 varillazos con la varilla punta
de bala en cada capa.
3. Se enrasó con el hilo y se pesó el cubo con
el material.

CONTENIDO DE HUMEDAD.

1. Se empleó una muestra de material y se

pesó.
2. Se secó en el horno a 100 °C durante 24 hrs.
3. Se tomó el peso seco del material.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
 1. Del material empleado en la olla de PVSS, se utilizó para el análisis
granulométrico haciéndolo pasar por las mallas desde la N°4 hasta la
de 1”, pasando primero de las intermedias a las de diámetros
mayores. De la numero 4 se tomaron 300 grspara la granulometría de
las arenas. El material se fue recolectando en bolsas de plástico de
acuerdo al material retenido en cada una de las mallas.
2. Se procedió al pesado de cada una de las bolsas, eliminando el peso
de la bolsa de plástico.

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN.

1. Se dejó el material saturando durante 24hrs.

2. Se secó superficialmente la muestra por medio de una franela
húmeda hasta quitar el aspecto vidrioso de la grava, se tomó la
muestra y se pesó.
3. Posteriormente se vaciaron 500 ml de agua en una probeta, tomando
esta medida como lectura inicial.
4. Se introdujo la grava en la probeta y se tomó la lectura del volumen
desplazado.
5. Se vació el contenido en un recipiente, se quitó el agua y se puso a
secar el material en el horno.
6. Se tomó el peso del material seco.

ARENAS.

CARACTERISTICAS GENERALES Y MUESTREO.

1. Se tomó el material con el que se trabajaría.

 2. Se dejó secar al sol, para retirar un poco de humedad.
3. El procedimiento del cuarteo al igual que las gravas se realizó con la
homogenización del material con ayuda de la pala, se formó un cono
y se truncó de la parte superior hasta una altura aproximada de 20
cm. En seguida, se dividió aproximadamente en cuatro porciones
iguales, para utilizar los cuartos en la práctica a realizar.
4. Se dispuso una muestra representativa del material con el que se
trabajaría.

PESO VOLUMÉTRICO SECO SUELTO.

1. Medimos y pesamos el recipiente con el que nos toca trabajar.

2. Se llenó el recipiente con un cucharón dejando caer el material (seco
y cuarteado) desde una altura de 20 cm.
3. Se enrasó con el hilo y se pesó el recipiente con el material.

PESO VOLUMÉTRICO SECO VARILLADO.

1. Medimos y pesamos el recipiente con el que trabajamos.

2. Se llenó el recipiente con el material (seco y cuarteado) de la misma
forma que en el suelto, pero ahora haciéndolo en 3 capas dándole
25 varillazos con la varilla punta de bala en cada capa.
3. Se enrasó con el hilo y se pesó el cubo con el material.

CONTENIDO DE HUMEDAD.

1. Se pesaron 300 grs de material.

2. Se secó en el horno a 100 °C durante 24 hrs.
3. Se tomó el peso seco del material.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICOY MODULO DE FINURA

1. De la muestra seca y cuarteada se aprovecharon 300 gr.

2. Se dejó saturando material 24 hrs.
3. Ya saturado, el material se lavó con agua a través de la malla #200
hasta que se elimina la mayor cantidad de finos posible, revisando
que el agua salga incolora.
4. Se secó en el horno a 100 °C durante 24 hrs.
5. Se pasaron por las mallas de la n°4 a la n°200, obteniendo con esto los
pesos retenidos en cada una de ellas.

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN.

1. Se dejó el material saturando durante 24hrs.

 2. Se secó la muestra superficialmente en la estufa. Para ello, se usó el
cono y el pisón como una prueba de revenimiento llenándola en 3,
con 12 golpes en la primera capa, 8 en la segunda y 5 en la tercera.
Se levantó el cono y el material se debe de desmoronar, bajando una
altura de 1.5 cm.
3. Una vez seco, el material se tomó una cantidad de entre 300 y 500 gr
y se pesó.
4. La muestra se colocó en una probeta donde el volumen desalojado
será el volumen de la muestra.
5. Se metió al horno para secarla totalmente.
6. Se registró el peso seco.

Se realizó la dosificación del concreto por medio del método del ACI.
Se optó el revenimiento dependiendo de la estructura a construir. Los
revenimientos recomendados se presentan a continuación.

Revenimiento en
centímetros
Tipos de construcción.
Máximo Mínimo

Muros y zapatas de cimentación reforzados 12.5 5.0

Zapatas, cajones y muros de subestructuras sin 10.0 2.5

refuerzo

Losas, vigas y muros reforzados 15.0 7.5

Columnas de edificios 15.0 7.5

Pavimentos 7.5 5.0

Concreto masivo 7.5 2.5

Se eligió el tamaño máximo del agregado dependiendo de la estructura a

construir y su sección, tomando en cuenta el tamaño de agregado que se
dispone en laboratorio.

Procediendo, la resistencia de proyecto debe ser de 250 kg/m2 por lo que la

relación agua cemento se obtuvo con la siguiente tabla. Se considera que
no se incluirá aire a propósito en la mezcla.
 Relación agua/cemento en peso

Resistencia a la compresión a los 28 Concreto sin aire Concreto con aire

días (kg/cm2) incluido incluido

420 0.41 -

350 0.48 0.40

280 0.57 0.48

210 0.68 0.59

140 0.82 0.74

Se estimó la cantidad total de agua en función del revenimiento y el tamaño

máximo de agregado. Además se determinó el porcentaje de aire
atrapado.

Cantidad de agua por metro cubico de concreto (lt) para

los tamaños máximos de agregado (mm)
Revenimiento (cm)
9.5 12.7 19.0 25.4 38.0 50.8 76.0 152.0

2.5 a 5.0 206 196 182 178 162 152 142 123

7.5 a 10.0 226 217 202 192 177 168 158 138

15.0 a 17.5 241 226 212 202 187 177 168 148

Cantidad 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2

aproximada de
aire atrapado

Por último se establece la cantidad de agregado grueso, en función del

módulo de finura del agregado fino. A pesar de que se recomienda no usar
módulos de finura mayor a 3, se eligió emplearlo para ver sus posibles
efectos.
 Tamaño Volumen de agregado grueso seco compactado con varilla por
máximo del volumen unitario de concreto, para diferentes módulos de finura
agregado de arena

2.40 2.60 2.80 3.00 3.40 3.60 3.80 4.00 4.20 4.40

9.5 0.46 0.44 0.42 0.40 0.36 0.34 0.32 0.30 0.28 0.26

12.7 0.55 0.53 0.51 0.49 0.45 0.43 0.41 0.39 0.37 0.35

19.0 0.65 0.63 0.61 0.59 0.55 0.53 0.51 0.49 0.47 0.45

25.4 0.70 0.68 0.66 0.64 0.60 0.58 0.56 0.54 0.52 0.50

38.0 0.76 0.74 0.72 0.70 0.64 0.62 0.60 0.58 0.56 0.54

50.8 0.79 0.77 0.75 0.73 0.69 0.67 0.65 0.63 0.61 0.59

76.0 0.84 0.82 0.80 0.78 0.74 0.72 0.70 0.68 0.66 0.64

152.0 0.90 0.88 0.86 0.84 0.80 0.78 0.76 0.74 0.72 0.70

Cálculos correspondientes para, realizar la dosificación

Cálculo del peso de cemento en un metro cúbico de concreto:

𝐴 200 𝑘𝑔 200 𝑘𝑔
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎⁄𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = = 0.61 ⟹ 𝐶= = 327.869 𝑘𝑔
𝐶 𝐶 0.61
Cálculo del peso de grava:
𝑊𝐺𝑟𝑎𝑣𝑎 = 𝑃𝑆𝑉𝑆 ⋅ 𝑉𝑆𝑉𝐺 = (1.568 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚3 )(0.45) = 0.706 𝑘𝑔

Cálculo del volumen de los materiales para un metro cúbico:

𝑊𝑐𝑒𝑚 327.869 𝑘𝑔
𝑉𝑐𝑒𝑚 = = = 104.085 𝑙𝑡
𝐺𝑒𝑐𝑒𝑚 3.15 𝑘𝑔/𝑙𝑡
 𝑊𝑔𝑟𝑎 0.706 𝑘𝑔
𝑉𝑔𝑟𝑎 = = = 450 𝑙𝑡
𝑃𝑆𝑉𝑆𝑔𝑟𝑎 1.568 𝑘𝑔/𝑙𝑡
𝑉𝑎𝑟𝑒 = 1000 𝑙𝑡 − 𝑉𝑐𝑒𝑚 − 𝑉𝑔𝑟𝑎 − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒

𝑉𝑎𝑟𝑒 = 1000 𝑙𝑡 − 104.085 𝑙𝑡 − 450 𝑙𝑡 − 200 𝑙𝑡 − 20 𝑙𝑡 = 225.915 𝑙𝑡

Cálculo del peso de agregado necesario para un metro cúbico de concreto:

𝑊𝐺𝑟𝑎 = 𝑃𝑒𝑔𝑟𝑎 ⋅ 𝑉𝑔𝑟𝑎 = (2.65 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚3 )(450 𝑙𝑡) = 1192.5 𝑘𝑔

𝑊𝐴𝑟𝑒 = 𝑃𝑒𝑎𝑟𝑒 ⋅ 𝑉𝑎𝑟𝑒 = (2.518 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚3 )(225.915 𝑙𝑡) = 568.853 𝑘𝑔

Cálculo del contenido de agua libre y aportación de agua debido a los

agregados:

𝐶𝐴𝐿𝑎𝑟𝑒 = 𝑤 − 𝑎𝑏𝑠 = 2.18% − 4.712% = −2.532%

𝐶𝐴𝐿𝑔𝑟𝑎 = 𝑤 − 𝑎𝑏𝑠 = 1.03% − 2.226% = −1.196%

𝑊𝐴𝑟𝑒 ⋅ 𝐶𝐴𝐿𝑎𝑟𝑒 (568.853 𝑘𝑔)(−2.532%)

𝐴𝑝𝐴𝑎𝑟𝑒 = = = −14.403 𝑙𝑡
100 100
𝑊𝑔𝑟𝑎 ⋅ 𝐶𝐴𝐿𝑔𝑟𝑎 (1192.5 𝑘𝑔)(−1.196%)
𝐴𝑝𝐴𝑔𝑟𝑎 = = = −14.262 𝑙𝑡
100 100

Cálculo del agua empleada:

𝑉𝐴 = 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝐴𝑝𝐴𝑎𝑟𝑒 − 𝐴𝑝𝐴𝑔𝑟𝑎 = 200 𝑙𝑡 − 14.403 𝑙𝑡 − 14.262 𝑙𝑡 = 171.334 𝑙𝑡

Corrección del volumen de cemento y arena:

𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 171.334 𝑘𝑔
𝑉𝑐𝑒𝑚 = = = 89.167 𝑙𝑡
𝐴 (0.61)(3.15 𝑘𝑔/𝑙𝑡)
𝐺𝑒
𝐶 𝑐𝑒𝑚

𝑉𝑎𝑟𝑒 = 1000 𝑙𝑡 − 𝑉𝑐𝑒𝑚 − 𝑉𝑔𝑟𝑎 − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒

𝑉𝑎𝑟𝑒 = 1000 𝑙𝑡 − 89.167 𝑙𝑡 − 450 𝑙𝑡 − 171.334 𝑙𝑡 − 20 𝑙𝑡 = 269.499 𝑙𝑡

Cálculo de los pesos de los materiales necesarios para un metro cúbico de

concreto:
 𝑊𝐶𝑒𝑚 = 𝐺𝑒𝐶𝑒𝑚 ⋅ 𝑉𝐶𝑒𝑚 = (3.15 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚3 )(89.167 𝑙𝑡) = 280.876 𝑘𝑔

𝑊𝐺𝑟𝑎 = 𝑃𝑆𝑉𝑆𝑔𝑟𝑎 ⋅ 𝑉𝑔𝑟𝑎 = (2.65 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚3 )(450 𝑙𝑡) = 1192.5 𝑘𝑔

𝑊𝐴𝑟𝑒 = 𝑃𝑒𝑎𝑟𝑒 ⋅ 𝑉𝑎𝑟𝑒 = (2.518 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚3 )(269.499 𝑙𝑡) = 678.560 𝑘𝑔

Cálculo de la cantidad de materiales necesarios para la elaboración de un

cilindro de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura:

𝜋𝑑2 ℎ 𝜋(0.15 𝑚)2 (0.30 𝑚)

𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = = = 0.0053 𝑚3
4 4

𝑊𝐶𝑒𝑚 = (280.876 𝑘𝑔)(0.0053) = 1.489 𝑘𝑔

𝑊𝐺𝑟𝑎 = (1192.5 𝑘𝑔)(0.0053) = 6.322 𝑘𝑔

𝑊𝐴𝑟𝑒 = (678.560 𝑘𝑔)(0.0053) = 3.598 𝑘𝑔

𝑊𝐴𝑔𝑢𝑎 = (171.334 𝑙𝑡)(0.0053) = 0.908 𝑙𝑡

Cálculo de la cantidad de materiales necesarios para la elaboración de una viga

de 15 cm de ancho, 15 cm de espesor y 60 cm de longitud:

𝑉𝑣𝑖𝑔𝑎 = 𝑎𝑏𝑙 = (0.15 𝑚)(0.15 𝑚)(0.60 𝑚) = 0.0135 𝑚3

𝑊𝐶𝑒𝑚 = (280.876 𝑘𝑔)(0.0135) = 3.792 𝑘𝑔

𝑊𝐺𝑟𝑎 = (1192.5 𝑘𝑔)(0.0135) = 16.099 𝑘𝑔

𝑊𝐴𝑟𝑒 = (678.560 𝑘𝑔)(0.0135) = 9.161 𝑘𝑔

𝑊𝐴𝑔𝑢𝑎 = (171.334 𝑙𝑡)(0.0135) = 2.313 𝑙𝑡

Se realizó la mezcla de los materiales para la elaboración de concreto.

Se realizó la prueba del revenimiento, así como de la elaboración de cilindros y
vigas.

1. Se tomó la cantidad de material necesario de acuerdo con el

proporcionamiento obtenido.
2. Con ayuda de la báscula digital y de probetas graduadas se pesaron las
cantidades de material y el volumen del agua utilizar.
3. Se preparó el equipo a utilizar. Se humedeció la revolvedora con el fin de
que no absorbiera la humedad de mezclado.
4. Se colocan los materiales en la revolvedora en el siguiente orden: agregado
grueso, cemento, agua y agregado fino.
5. Se mezclaron bien los materiales por un lapso de entre 6 y 8 min.
 6. Una vez homogeneizada la muestra, se colocó en la charola ya
humedecida, y se prosiguió con la prueba de revenimiento.

REVENIMIENTO.

1. Se colocó el molde sobre una

superficie de apoyo horizontal, y
se humedecieron con una estopa
tal como se hizo con la charola
del muestreo y con la
revolvedora.

2. Un miembro del equipo se colocó

sobre las pisaderas del molde,
evitando el movimiento de éste
durante el llenado.

3. Se llenó el molde en tres capas

de aproximadamente igual
cantidad de material y se
aplicaron 25 varillazos distribuidos
uniformemente por cada capa.

4. Se enrasó la superficie de la capa

superior con la varilla pisón y se
limpió el concreto derramado en
la zona adyacente al molde.

5. Inmediatamente se levantó el molde con las manos, sujetándolo por

las asas, dejando las pisaderas libres y en dirección vertical sin
perturbar el concreto en un tiempo de 2 a 5 a segundos.
6. Todo este proceso se realiza en menos tres minutos, cumpliendo
efectivamente.
ELABORACIÓN DE CÍLINDROS.
1. Ya cumplido con el revenimiento, se revolvió la mezcla otra vez con
la pala.
2. Para los cilindros, se colocó cerca del recipiente de muestreo, con el
cucharon se vertió dentro del molde, en 3 capas. Se dieron 25
varillazos distribuidos uniformemente, en forma de espiral hasta llegar
al centro, por cada capa.
3. Se retiró el excedente de material y se enrasó el molde pasando
horizontalmente la varilla de compactación por el borde superior.

4. Los especímenes se taparon y se dejaron 24 horas sin movimiento.

5. Pasadas las 24 horas, se desmoldaron y se identificaron con un número
de control.
6. Se llevaron al cuarto de curado
 .

Se realizó el curado del concreto, desmolde y cabeceo de los cilindros. Se

sacó un cilindro a los 7 días, 14 días y los otros dos a los 28 días.

CABECEO.

1. Una vez desmoldado el cilindro, se

sacó del cuarto de curado durante un
día.

2. Pasado el día, se puso a calentar

azufre hasta hacerlo líquido

3. Una vez líquido, se vertió el azufre en los

moldes para cabeceo

4. Se eligió la cara del cilindro que sea

menos lisa y se colocó en el molde sobre el azufre verticalmente,
deteniendo sin que se mueva.

5. Se dejó secando hasta que solidificara el azufre. Una vez ya secado

se prosiguió a probarse.
Se determinó la resistencia a la compresión simple a los 7, 14 y 28 días. Según
el ACI la resistencia, en función de los días de fraguado es la siguiente:

Días 3 7 14 28

F’c 40% 70% 84% 100%

Se determinó la resistencia a la flexión de las vigas de concreto. Para probar

las vigas, se utilizó la prensa universal con un dispositivo para aplicar dos
cargas en cada tercio de la viga. El módulo de ruptura según la resistencia
de proyecto debe ser el siguiente.

𝑀𝑅 = 0.15𝐹′𝑐

Se hizo la comparativa entre las propiedades deseadas o de proyecto y las

finales.

4.-ANALISIS DE RESULTADOS, OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES.

 La resistencia de proyecto no se vio afectada por los errores, puesto
que el agua de mezclado que se agregó al ver que el revenimiento
no cumpliría, se compensó con la absorción de los agregados, por lo
que la relación agua cemento se mantuvo en un valor cercano al
requerido. Obviamente, la falta de agua si hubiera influido en el
revenimiento.

 Como se pudo observar, la práctica resultó errónea de cierto modo;

la grava en exceso se observó en la superficie porosa de las vigas, y
la falta de agua en la mezcla seca, la cual fue compensada. Sin
embargo, ya en la práctica profesional, estos errores no serían
tolerables, puesto que estaríamos haciendo una mala dosificación
 para un concreto, observándose en el revenimiento o incluso a simple
vista (mezcla seca) y no se aceptaría para una obra generando
pérdidas, o incluso peor, poniendo en peligro la seguridad si se usase.

 Cabe destacar, que esta práctica, al realizarla por primera vez, nos
sirvió para aprender y observar más detenidamente tanto la
fabricación de este material que es indispensable en la industria de la
construcción, así como de los posibles errores que se pueden cometer,
considerándolos para no repetirlos más tarde, poniendo en peligro
desde la economía de una empresa, hasta la seguridad de una
construcción.

 Concluyendo, es importante estar altamente concentrado y realizar

bien los cálculos que pueden hacer la diferencia entre el éxito y el
fracaso. Los resultados de lo realizado en esta práctica se podrán ver
reflejado en las propiedades del concreto fraguado cuando se
realice la práctica correspondiente.

Para 1m3
Cemento 447.059
Grava 900.121445
Agua 228
Para 6 Cilindros
Cemento 4.25 Kg
Grava 8.58 Kg
Arena 5.35 Kg
Agua 2.39 Lts.
Arena
Humedad 1.5 Para 1m3 de concreto
Absorción 2.5
Peso Especifico 2.4 Cemento 447.06 Kg

Grava Grava 903.091845 Kg

Humedad 0.33
Arena 563.156836 Kg
Absorción 2.30
Peso Especifico 2.63 Agua 251 Lts.
TMA 12.7
PVSV 1525.63
Cálculos Recomendaciones
Vol. Agua 0.228
Realizar los cálculos de la dosificación
Vol. Cemento 0.14192344 conforme a la metodología.
Vol. Grava 0.34204615
Repasar o imaginar el proceso de
Vol. Aire 0.055
dosificación para saber lo que se está
Σ 0.76696958
haciendo realmente, y no cuantificar de
Vol. Arena 0.23303042 mala forma, aunque parezca lógico en
Cant. de arena 554.834 primera instancia.

Si se realiza por primera vez, contar con la ayuda de una persona

experimentada en el tema para poder servir como guía y evitar en todo lo
que se pueda, los errores.

Se recomienda usar arena que no sea de rio de Guanajuato, puesto que

muchas veces no entra en la clasificación de las tablas para el módulo de
finura.

Se recomienda usar cemento hecho para una resistencia parecida a la de

proyecto.

5.- REPLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Se logró obtener el f´c = 300Kg/cmˆ2 debido a que se eligió la metodología

adecuada y se tubo cuidado con los agregados y realizar una dosificación
tomando en cuenta factores secundarios y con la ayuda de los técnicos
que con su experiencia en la elaboración de concreto, supimos cuánta
agua se tenía que agregar para que cumpliera el revenimiento y no
afectara la resistencia. Todos los materiales en cada región tienen diferentes
características por lo cual también se puede hacer una investigación
empírica para saber en qué porcentaje se debe un mentar o disminuir los
agregados pétreos (grava, arena).