UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO, GAS NATURAL Y PETROQUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA PETROQUÍMICA

CORROSIÓN
PQ-324 A/B

CORROSIÓN-IMPACTO ECONÓMICO , TIPOS Y FORMAS DE

CORROSIÓN

Ing. César Batalla Orosco

OCTUBRE 2015
LIMA - PERÚ
1. INTRODUCCCION.

1.1 DEFINICION DE LA CORROSION

Es el ataque destructivo del metal o aleación metálica por acción del medio corrosivo
que lo rodea, con el deterioro de sus propiedades mecánicas.

En general, corrosión es la combinación o reacción del material metálico con el medio

circundante, es decir, el metal pasa del estado elemental al estado combinado.
 EFECTOS ECONOMICOS DE LA CORROSION EN LA INDUSTRIA.

1. INTRODUCCCION.

1.1 DEFINICION DE LA CORROSION

Es el ataque destructivo del metal o aleación metálica por acción del medio corrosivo
que lo rodea, con el deterioro de sus propiedades mecánicas.

En general, corrosión es la combinación o reacción del material metálico con el medio

circundante, es decir, el metal pasa del estado elemental al estado combinado.
 1.2 COMPARACIÓN DE LA CORROSIÓN Y LA METALURGIA
La mayoría de los metales se encuentra en la naturaleza en su estado combinado, es
decir, como minerales, termodinámicamente estables, a menudo formando óxidos. La
metalurgia aplica altas temperaturas, atmósferas reductoras y procesos electroquímicos
a estos minerales para obtener los metales puros, que son termodinámicamente
inestables, los cuales al ser sometidos a los medios de trabajo tienden a volver a su
estado estable original.

METALURGIA
T 
 E

MINERAL
TERMODINAMICAMENTE
ESTABLE
T
 E

CORROSION
 E
METAL CORROÍDO METALES TERMODINAMICAMENTE
TERMODINAMICAMENTE ESTABLE INESTABLES
 LA CADENA DEL VALOR INCLUYENDO GAS NATURAL
2.-PORQUE ESTUDIAMOS
Fuente (YPF LA CORROSIÓN
Argentina)
2.1-MAGNITUD DE LAS PERDIDAS
LA CADENA ECONOMICAS
DEL VALOR INCLUYENDO GAS PRODUCIDAS
NATURAL
POR LA CORROSIÓN
Fuente (YPF Argentina)

2.1 COSTOS DIRECTOS (incluye mano de obra)

a. Costos de reposición de las piezas, estructuras y equipos.

b. Repintado periódico de estructuras y equipos.
c. Costos de adquisición y mantenimiento de un sistema de protección catódica
por corriente impresa.
d. Costos de productos químicos y/o cambio de metalurgia.
e. Costos de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo en general.

2.2 COSTOS INDIRECTOS

a. Interrupción de la producción (lucro-cesante)

b. Perdidas de productos (mermas).
c. Disminución del rendimiento y/o eficiencia de equipos.
d. Contaminación de productos.
e. Sobré diseño del espesor de las planchas en los equipos.
f. Pérdida de vidas humanas (intangible).
2.2.-MAGNITUD LA
DECADENA
LAS PERDIDAS ECONOMICAS
DEL VALOR INCLUYENDO PRODUCIDAS
GAS NATURAL
POR LA CORROSIÓN EN INGLATERRA –INFORME HOAR 1971
Fuente (YPF Argentina)
 2.3.-MAGNITUD LA
DECADENA
LAS PERDIDAS ECONOMICAS
DEL VALOR INCLUYENDO PRODUCIDAS
GAS NATURAL
POR LA CORROSIÓN ESTIMADAS
Fuente PARA EL PERU
(YPF Argentina)

INDUSTRIA O SECTOR % SOBRE EL TOTAL

DE PERDIDAS

Vivienda y Construcción 18.3

Alimentación 3.0
Ingeniería en general 9.0
Instalaciones en contacto con el mar y ríos 21.5
Minería y Metalurgia 2.2
Petróleo y productos químicos 14.2
Electricidad 4.4
Transportes y Comunicaciones 25.6
Agua 1.8
TOTAL ( 3.5 % del PBI ) 100.0
 2.4.-MAGNITUD LA
DECADENA
LAS PERDIDAS ECONOMICAS
DEL VALOR INCLUYENDO PRODUCIDAS
GAS NATURAL
POR LA CORROSIÓN
Fuente (YPFEN EL PERU
Argentina)

PERDIDAS POR % SOBRE AHORRO

INDUSTRIA O SECTOR AÑO 2010 CORROSION EL TOTAL POTENCIAL
DE
PERDIDAS
( MM $ ) ( MM $ )
Vivienda y Construcción 983.3 18.30 196.5
Alimentación 160.9 2.99 15.4
Ingeniería en general 484.0 9.01 155.4
Instalaciones en contacto con el mar y rios 1155.3 21.50 538.0
Minería y Metalurgia 118.5 2.21 16.0
Petróleo y productos químicos 763.4 14.21 176.9
Electricidad 236.5 4.40 98.3
Transportes y Comunicaciones 1375.8 25.60 393.1
Agua 96.4 1.79 15.4
TOTAL ( 3.5 % del PBI ) 5374.2 29.68 1604.9
PBI (Fuente INEI) 153,549.0
En la Industria del Petróleo incluyendo instalaciones en contacto con
el mar y ríos (8.926 % de pérdidas) 479.70
 3.-INCIDENCIA DE LOS TIPOS
LA CADENA Y FORMAS
DEL VALOR DE CORROSIÓN
INCLUYENDO GAS NATURAL EN LA
INDUSTRIA (INSTITUTO GUIDO
Fuente (YPF DONEGANI
Argentina)

TIPO DE CORROSIÓN TYPE OF CORROSION %

Corrosión bajo tensión Stress corrosion cracking 21
Corrosión uniforme o generalizada Uniform or general corrosion 20
Corrosión - fatiga Fatigue corrosion 18
Corrosión por picaduras Pitting Corrosion 10
Corrosión - erosión Erosion -corrosion 7
Corrosión en rendijas o hendiduras Crevice corrosion 6
Corrosión a alta temperatura High temperature corrosion 6
Fluencia Fluency 4
Corrosión intergranular Intergranular corrosion 3
Fragilización y Ampollamiento por Hydrogen Embrittlement &
1
Hidrogeno Blistering
Corrosión galvánica Galvanic corrosion 1
Otros casos Other cases 3
3.1.-CLASIFICACIÓN
LA CADENADE
DELCORROSIÓN SEGÚN
VALOR INCLUYENDO GASSU FORMA
NATURAL
FuenteEL
Y SEGÚN (YPF Argentina)
MEDIO
 LA CADENA DEL VALOR INCLUYENDO GAS NATURAL
3.1.1-CORROSIÓN UNIFORME
Fuente (YPF Argentina)

Es la forma más benigna de corrosión. El ataque químico se extiende en forma homogénea sobre
toda la superficie metálica y su penetración media es igual en todos los puntos, lo cual permite
calcular fácilmente la vida útil del equipo o material.

Metal
corroído

El efecto de la superficie producido por los ataques químicos directos (por ejemplo, por un ácido)
es una superficie uniforme del metal. En una superficie pulida, este tipo de corrosión se ve primero
como una pérdida del brillo metálico de la superficie y, si se permite continuar, la superficie se pone
áspera y poco a poco obtiene una apariencia marrón rojiza y oscura si es un acero. El
descoloramiento general que se produce en el metal por su exposición a las temperaturas elevadas
no es considerado como corrosión uniforme.
 LA CADENA DEL VALOR INCLUYENDO GAS NATURAL
3.1.1-CORROSIÓN UNIFORME
Fuente (YPF Argentina)

Como es la corrosión más común y las superficies metálicas tienen un mal aspecto se
han desarrollado técnicas de prevención, y mantenimiento de largo aliento que evitan
que se afecte el metal.
La foto nos muestra cómo este tipo de corrosión puede progresar si no se toman las
medidas de control
 3.1.1-CORROSIÓN UNIFORME EN PLACAS

Abarca los casos intermedios entre corrosión uniforme y corrosión localizada. En este caso el
ataque se extiende más en algunas zonas, pero se presenta aún como un ataque general.
Metal
corroído

Debe tenerse en cuenta que en el caso de la corrosión atmosférica en ambiente marino e industrial
, las capas de oxido que se forman tienen mayor volumen que el metal , de tal manera que algunas
planchas de acero al carbono que almacenadas en malas condiciones pueden presentar una
corrosión generalizada o en placas cuyo aspecto pudiese engañar al inexperto , puesto que
generalmente el espesor del oxido representa entre 9 a 10 veces el espesor de la plancha corroída.
3.1.1-CORROSIÓN UNIFORME EN PLACAS
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.1 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN (STRESS CORROSION CRACKING-SCC)
También conocida como corrosión fisurante, se presenta cuando el metal está sometido
simultáneamente a tensiones (tracción) y un medio corrosivo. Se forman fisuras que
pueden ser intergranulares o transgranulares que se propagan hacia el interior del metal
hasta que las tensiones disminuyen o metal se fractura. La velocidad de corrosión es
alta (1-10 mm/ hr.)

La sección transversal de SCC frecuentemente muestra las fisuras en forma de ramas.

La forma de las ramificaciones sigue un patrón y es usado en el análisis de falla para
identificar cuando este tipo de corrosión ha ocurrido (Vía microscopio)
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.1.2 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN (STRESS CORROSION CRACKING-SCC)
EN UN ACERO INOXIDABLE 316L
El mayor problema que se encuentra en los aceros inoxidables Austeníticos
es la corrosión bajo tensión (stress corrosion cracking). Esto es debido a que
el acero es expuesto a soluciones concentradas de álcalis (cloruros, fluoruros
o bromuros) . Las fisuras se localizan en las áreas de mayor stress ,
generalmente cerca de las soldaduras .

Las fisuras son transgranulares y se propagan a gran velocidad. Si existen

ácidos o a baja temperatura esta velocidad disminuye.

El gráfico muestra la foto de

Un microscopio metalográfico
De la corrosión Bajo tensión
en un acero inoxidable
Austenítico 316 L
(16 a 18 % Cr- 10-14 % Ni)
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.1.3 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN (STRESS CORROSION CRACKING-SCC)
EN UN TUBO DE HORNO

The 316Ti stainless steel tube cracked

by transgranular stress corrosion
cracking due to the presence of sulfur
and chlorine in a moist environment at
elevated temperatures.
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.1.3 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN (STRESS CORROSION CRACKING-SCC)
EN UN TUBO DE HORNO
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.4 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN (STRESS CORROSION CRACKING-SCC)
EN UNA TUBERIA DE GAS NATURAL

Una tubería de transferencia de Gas Natural desde un pozo de producción a la

planta de Tratamiento en el sur de Irán, explotó debido a la corrosion bajo
tensión . El ambiente corrosivo debajo de la tubería combinado con la tensión
del suelo alrededor de la tubería causaron pequeñas fisuras. La tensión del
Gas Natural que fluye al interior de la tubería ayudaron a que se produzca la
corrosion bajo tensión y posterior explosión de la línea.
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.1.4 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN (STRESS CORROSION CRACKING-SCC)
EN UNA TUBERIA DE GAS NATURAL

Se efectuó el descubrimiento de la tubería cerca de la explosión y mediante

una granallado a metal blanco se encontró parte de la tubería con un grado
avanzado de corrosión bajo tensión. La ZAC o zona afectada por el calor
durante la soldadura muestra mayor impacto
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.1.5 CORROSIÓN BAJO TENSIÓN EN TUBERÍAS DE ACERO INOXIDABLE
MARTENSÍTICO 13 Cr y DE 17 Cr
Sumitomo Metal Industries, Ltd. (Sumitomo Metals) desarrollo el acero
inoxidable SM17CRS-125 (conocido como “Super 17 Cr steel”), es un acero
inoxidable Martensítico para los pozos tubulares de la industrial del petróleo,
con alto nivel de Resistencia a la corrosion bajo tensión en ambiente de alta
concentración de CO2 . Este acero tiene gran demanda en los pozos de
desarrollo de pozo profundo. Nótese la diferencia entre el 13 Cr y 17Cr
4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2 CORROSIÓN FATIGA
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2 CORROSIÓN FATIGA
La corrosión fatiga es un caso de corrosión bajo tensión causado por los efectos
combinados de tensión cíclica y corrosión. Ningún metal es inmune de alguna reducción
de su resistencia a la tensión cíclica si el metal está en un ambiente corrosivo. El daño
de la corrosión fatiga es mayor que la suma del daño de tensiones cíclicas y
corrosión. El control de la corrosión fatiga puede lograrse si bajamos el número de las
tensiones cíclicas o por el control de la corrosión.
Las “marcas de playa” muestran las marcas de la progresión de la fatiga en la
superficie.
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.1 CORROSIÓN FATIGA EN UNA PIEZA AEROESPACIAL
Similares marcas de playa se muestran abajo en la parte izquierda en una pieza
aeroespacial. En la foto de lado derecho la ampliación de la imagen examinada por un
escáner de un microscopio electrónico muestra las estrías (la progresión de las marcas
de las fisuras individuales).
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.2 CORROSIÓN FATIGA EN UNA PIEZA DE COBRE
Corrosión por fatiga. Fisura por
fatiga perpendicular a la
superficie, en la cara exterior de
un tubo de cobre
La morfología de éstas fracturas
es muy característica, aunque
ocasionalmente pueden
parecerse a una de corrosión
bajo tensión (SCC) , así que hay
que examinar todas las
circunstancias antes de
clasificarlas. Normalmente son
rectilíneas y perpendiculares a la
superficie. Típicamente se
encontraran cerca, otras fisuras
paralelas a la primera.
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.3 CORROSIÓN FATIGA EN AVIONES
Un ejemplo no conocido de corrosión fatiga ocurrió en el año 1988. Este desastre obligo
a las aerolíneas a inspeccionar en sus aviones la corrosión fatiga. A 7.300 metros de
altitud el segmento del fuselaje que cubría la parte delantera del avión se desprende y
sale volando. Una azafata, que está sirviendo bebidas en dicho momento, es arrebatada
del avión y cae al vacío. Su compañera sólo logra salvarse porque los pasajeros, sujetos
por los cinturones de seguridad, la retienen con todas sus fuerzas. El capitán, consigue
aterrizar un cuarto de hora más tarde, con su avión convertido en un descapotable, en
la isla de Maui, Hawaii. La mayoría de los 90 pasajeros han sobrevivido. Posteriormente
los especialistas señalarían a grietas producidas por la corrosión y la fatiga del metal
como culpables de un accidente que estuvo a punto de derivar en una catástrofe.
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.4 CORROSIÓN FATIGA EN COJINETES Y RODAMIENTOS
Este tipo de corrosión es muy común en la superficie de los cojinetes de los equipos
rotativos, tales como las conexiones de los vástagos, ejes, soportes de cojinetes.
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.5 CORROSIÓN FATIGA EN EJES
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.5 CORROSIÓN POR PICADURAS (PITTING CORROSION)

Este tipo de ataque así como el intergranular y el fisurante, son las formas más
peligrosas en que puede presentarse la corrosión. En estos casos de ataque localizado
la cantidad o área afectada no guarda relación con la magnitud del daño y problemas
que puede causar. El ataque se localiza en puntos aislados y se propaga hacia el
interior del metal formando túneles, hasta perforar tuberías, tanques y equipos.

Interior de tubería Exterior de tubería

 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.5 CORROSIÓN POR PICADURAS (PITTING)
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.5 CORROSIÓN POR PICADURAS (PITTING CORROSION)

Metal
corroído

PIT o punto de fuga

Una corrosión de tipo

picadura puede llegar a
ser catastrófica como
se observa en este tubo
de acero inoxidable
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.6 CORROSIÓN EROSION
Este tipo de corrosión ocurre cuando un fluido contiene materiales abrasivos y
simultáneamente es un producto corrosivo. La erosión retira constantemente los
productos de corrosión y deja la superficie expuesta a un mayor ataque corrosivo.

SOLO
EROSIÓN
4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.6 CORROSIÓN EROSION
LIQUIDO
EROSIVO Y
CORROSIVO

EROSIÓN +
CORROSION

Pit de corrosión,
fuga de
producto
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.6 CORROSIÓN EN RENDIJAS O GRIETAS (CREVICE CORROSION)
Como su nombre lo indica se presenta en rendijas, uniones e intersticios, donde la
renovación del medio corrosivo (oxigeno del aire) es por difusión. Se presenta en
empaquetaduras de bridas, tornillos, juntas soldadas traslapadas, bajo depósitos o
suciedad y/o óxidos de corrosión . También en fondos de tanques
Brida con crevice
corrosion Tornillos con crevice
corrosion

Brida
 P
l
n
a
n
c
h Corrosión por
a aireación
Concentración
de Oxigeno alta diferencial
c
i
l
i
.
1 Plancha del fondo
2
Ingreso de
humedad y agua Concentración
de Oxigeno baja
BASE SAND OIL

P
l
n
a
n
SELLO c
ELASTOMERICO / h
SELLO ASFALTICO a
4.2.6 CORROSIÓN EN RENDIJAS O
c
i
l
GRIETAS EN FONDO DE TANQUES
i
1 .

Plancha del fondo

2

DESAPARECE
Corrosión por
BASE aireación diferencial SAND OIL
 Tanque sin sello
elastomérico instalado

Tanque con sello

elastomérico instalado
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.7 CORROSIÓN INTERGRANULAR (INTERGRANULAR CORROSION)
Ataque localizado, se presenta como un franja estrecha que se propaga a lo
largo de los límite de grano del metal. Este ataque se extiende hasta inutilizar el
material afectado. Observable mediante microscopio (100x aumentos como
mínimo).

La foto muestra un acero inoxidable que se

ha corroído cerca de la zona afectada por el
calor de la soldadura (ZAC)
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.7 CORROSIÓN INTERGRANULAR EN LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.7 CORROSIÓN INTERGRANULAR(CREVICE CORROSION)
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.7 CORROSIÓN INTERGRANULAR DE ACEROS INOXIDABLES
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.7 CORROSIÓN INTERGRANULAR DE ACEROS INOXIDABLES
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.8 CORROSIÓN INTERGRANULAR POR EXFOLIACIÓN

La exfoliación es una forma de corrosión

del intergranular. Se manifiesta en los
granos de la superficie de un metal por la
fuerza expansiva de productos de
corrosión que ocurren en los límites de
grano sólo debajo de la superficie

La evidencia visible de corrosión del

intergranular más común es a menudo
vista en secciones extruídas dónde el
espesor del grano es menor que las
formas roladas.
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.8 CORROSIÓN INTERGRANULAR POR EXFOLIACIÓN

La foto de la izquierda muestra la exfoliación del aluminio. La exfoliación del acero al

carbono aparece en forma de canales a la derecha. La expansión del metal causada
por la corrosión por exfoliación puede crear tensiones que doblan o rompen las
conexiones y llevan al fracaso la estructura.
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.9 CORROSIÓN GALVANICA (GALVANIC CORROSION)

Se presenta cuando dos (02) metales diferentes se juntan o sueldan y están

expuestos a un ambiente corrosivo.

La foto muestra la corrosión galvánica de La foto muestra la corrosión galvánica de

una plancha de aluminio debido al contacto una hélice de helicóptero de aluminio debido
con el tornillo de acero inoxidable al contacto con el contrabalance de acero .
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.9 CORROSIÓN GALVANICA (GALVANIC CORROSION)
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.9 CORROSIÓN GALVANICA (GALVANIC CORROSION)
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.10 CORROSIÓN POR HIDROGENO (HYDROGEN CORROSION)

CONCENTRACIÓN DE
IONES DE HIDROGENO
METAL
H+
H+ H+
H+
H+
H+H+ H+
H+
H+
H+H+ H+
H+
H+ H+

H+
H+ H+
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.10 FRAGILIZACIÓN POR HIDROGENO (HYDROGEN BLISTERING)
Ampollamiento por hidrogeno (Hydrogen blistering) , ocurre cuando el hidrogeno
atómico ingresa al acero como resultado de la reducción de un metal. Este átomo se
difunde por los defectos del metal y cuando se encuentra con otro átomo forma una
molécula de hidrógeno que es demasiado grande para difundirse y queda atrapado
dentro del metal y forma la ampolla.
AMPOLLAMIENTO POR
HIDROGENO
METAL

H2

HYDROGEN BLISTERING

H2
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.10 AMPOLLAMIENTO POR HIDROGENO (HYDROGEN BLISTERING)
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.10 FRAGILIZACIÓN POR HIDROGENO (HYDROGEN EMBRITTLEMENT)
La Fragilización por hidrogeno (Hydrogen Embrittlement) es un problema de
los aceros, titanio y algunos otros metales que disminuye su capacidad de
soportar altas cargas y esfuerzos debido a la presencia de hidrógeno dentro del
metal. El problema se resuelve eliminando el hidrogeno del medio o utilizando
aleaciones resistentes.
FRAGILIZACIÓN POR
HIDROGENO
METAL

MICROFISURAS

H2
HYDROGEN EMBRITTLEMENT
 4.- CORROSIÓN LOCALIZADA
4.2.10 FRAGILIZACIÓN POR HIDROGENO (HYDROGEN EMBRITTLEMENT)

The broken spring above on the left was brought to the KSC Materials Laboratory for
failure analysis. Examination at high magnification in the scanning electron microscope
(above right) revealed intergranular cleavage characteristic of hydrogen assisted
cracking (hydrogen embrittlement). The part was zinc plated during refurbishment, and
the hydrogen which entered the metal during the plating process had not been baked
out. A postplating bakeout procedure should be standard for high strength steels.