Ivc Ins Mn007

INSPECCIÓN, VIGILANCIA Y CONTROL INSPECCIÓN
PROGRAMA DE AGUAS Y REFRESCOS MANUAL DE INSPECCIÓN CON

ENFOQUE EN EL RIESGO
Código: IVC-INS-MN007 Versión: 02 Fecha de Emisión: 26/01/2017 Página 1 de 44
PROGRAMA DE AGUAS Y REFRESCOS

MANUAL DE INSPECCIÓN CON ENFOQUE EN EL RIESGO
Grupo Técnico de Alimentos

Dirección de Alimentos y Bebidas
Invima
ESTE DOCUMENTO IMPRESO ES UNA COPIA NO CONTROLADA

Para ver el documento controlado ingrese a https://www.invima.gov.co/procesos
CONTENIDO
1. Introducción
2. Ambito de aplicación
3. Alcance
4. Destinatarios
5. Objetivos
6. Enfoque de la inspección
7. Definiciones
8. Marco técnico del sector
9. Técnicas de inspección
10. Preparativos para la inspección
11. Etapas de la inspección
12. Equipos para la inspección
13. Algunos aspectos sobre el inspector
14. Aplicación práctica de la inspección enfocada en el riesgo
15. Los demás aspectos a inspeccionar
16. Instrumentos para inspección, vigilancia y control
17. Reglamentación y normatividad
18. Bibliografía y referencias

1. INTRODUCCIÓN
El consumo de agua envasada proveniente de diferentes fuentes, ha tenido un incremento significativo en

los últimos años, a nivel mundial y también en Colombia en donde ha alcanzado un 12% de crecimiento
anual promedio entre los años 1999 y 2004, a pesar que el precio puede llegar a ser más de 1000 veces
superior al de el agua de grifo. El mercado de las aguas envasadas representó en Colombia en el año 2008
el 22% de la facturación de bebidas no alcohólicas, correspondientes a 651 millones de litros. El consumo
promedio anual de agua envasada por persona en Colombia en el año 2014 fue de 18.6 litros, de los cuales
5.2 litros correspondieron al agua de botellones.
Las principales razones para el consumo de agua envasada se pueden resumir en: suplir la falta total de
este líquido en estado potable en algunas zonas geográficas; atenuar la deficiente prestación del servicio de
acueducto en otras; proveer hidratación en algunas actividades humanas de carácter laboral, deportiva o
recreativa; sustituir ocasionalmente o en algunas actividades el agua del grifo debido a su presunta mala
calidad; suplir la necesidad de agua potable en zonas desabastecidas temporalmente por efecto de cambios
climáticos (verano/sequia, ola invernal); o simplemente exhibir una imagen de vida sana. Lo anterior se
constituye en una razón para mejorar las medidas de vigilancia sanitaria en este sector de la industria
alimentaria nacional, enfocándose en los riesgos, en aras de salvaguardar la salud pública, garantizando la
inocuidad de esta bebida considerada como un alimento de mayor riesgo en salud pública, y contribuyendo
a la vez a elevar el estatus sanitario de nuestro país frente a los retos del mercado mundial.
En adición al sector de las aguas envasadas, está el sector de los refrescos y gaseosas dentro del gran
grupo de las bebidas no alcohólicas, representando el 78% de la facturación. El consumo promedio anual
de refrescos y gaseosas por persona en Colombia en el año 2003 fue de 38 litros, más del doble que el de
agua envasada. A pesar de ser considerados alimentos de menor riesgo en salud pública (refrescos y
gaseosas) es importante ejercer sobre los establecimientos que los elaboran, una rigurosa inspección
sanitaria con enfoque en el riesgo, considerando que gran parte de la producción de estos alimentos va
dirigida a la población infantil de nuestro país.
2. AMBITO DE APLICACIÓN
El presente manual de inspección con enfoque en el riesgo para garantizar la calidad e inocuidad del agua
envasada producida en el país, tiene aplicación para las visitas de inspección, vigilancia y control
efectuadas sobre establecimientos que elaboran y envasan agua de diversos orígenes, empleando
diferentes procesos de tratamiento para su purificación y adecuación y la entregan para consumo humano
en diversas envases comerciales, predominantemente de material plástico en nuestro medio (aunque en
otros países pueden encontrarse envases de vidrio retornables y no retornables), tales como botellones
retornables; envases de una sola vía de gran volumen como garrafas y bolsas, y envases de una sola vía
de volumen personal como botellas, vasos y bolsas. En este ámbito se identifican varios tipos de agua
envasada según su origen así: aguas minerales naturales, aguas de manantial naturales, aguas potables
tratadas y aguas de abastecimiento publico preparadas. Según la aplicación de procesos adicionales se
pueden identificar las aguas carbonatadas (con anhídrido carbónico) y las aguas saborizadas (carbonatadas
o no).
También aplica este documento para las visitas realizadas a establecimientos que fabrican hielo para
consumo humano y para aquellos que elaboran refrescos y gaseosas preparados a partir de agua potable
con adición de sabores naturales o artificiales y la incorporación de aditivos con fines tecnológicos, incluidos
los organolépticos.
3. ALCANCE
Este manual pretende ser una guía práctica que oriente al inspector sanitario en las visitas de inspección de
los establecimientos envasadores de agua para consumo humano y productores de refrescos, gaseosas y
hielo, centrando su atención, tiempo y esfuerzo en las áreas, procesos, procedimientos y puntos en donde
se han identificado los mayores riesgos para la inocuidad de estos alimentos, sin dejar de lado el examen

sobre los demás aspectos del establecimiento a los cuales deberá dedicarles solo el tiempo justo para
evaluar sus condiciones. En este sentido, se entrega este manual enfocado al riesgo, en donde se han
puntualizado los posibles riesgos teniendo en cuenta el diagrama de flujo del proceso general de las plantas
típicas de envasado de aguas, refrescos y gaseosas y de fabricación de hielo. El inspector podrá en
cualquier momento del proceso de inspección detectar algún otro riesgo, cuya identificación, documentación
y comunicación podrá enriquecer esta guía.
4. DESTINATARIOS
Son destinatarios de este manual los coordinadores e inspectores sanitarios de los Grupos de Trabajo
Territorial y Grupo de Apoyo a Nariño -GTT y GAN-, los funcionarios de la Dirección de Operaciones
Sanitarias, las Coordinaciones y los profesionales de apoyo del nivel central de la Dirección de Alimentos y
Bebidas del Invima.
5. OBJETIVOS
Son los principales objetivos de esta guía los siguientes:
a. Proveer un instrumento de orientación para la inspección sanitaria centrada en el producto y en el

proceso, además de las instalaciones, en la industria de aguas envasadas, hielo, refrescos y
gaseosas, enfocada en las consideraciones y evaluación del riesgo.
b. Avanzar en el desarrollo de criterios y herramientas contemporáneas para la inspección de

establecimientos de la industria alimentaria, particularmente de aguas y refrescos.
c. Determinar si los controles de los factores de riesgo que afecten la inocuidad de los alimentos,
identificados específicamente para el agua envasada, los refrescos, las gaseosas y el hielo, que se
elaboren, obtengan, envasen, transporten por el establecimiento inspeccionado, son adecuados y
eficaces.
d. Analizar las posibilidades de introducir mejoras en los sistemas de calidad e inocuidad de los
establecimientos.
e. Fomentar en la industria de alimentos, particularmente la de aguas y refrescos, la orientación hacia la

implementación de sistemas de calidad e inocuidad como el Análisis de Peligros y Puntos de Control
Crítico (HACCP sigla en el idioma inglés) y otros (Decreto 60 de 2002).
6. ENFOQUE DE LA INSPECCIÓN
El método propuesto en este manual está orientado a efectuar la inspección con un enfoque basado en el
riesgo y por lo tanto asigna prioridades y enfatiza en las medidas de prevención y no de reacción para la
detección de agentes, hechos o circunstancias que pongan en peligro la inocuidad del agua envasada, los
refrescos, las gaseosas y el hielo. Esto implica que el inspector no solo verificará simplemente que el
producto o los locales cumplan con reglamentaciones sanitarias sino que además evaluará los controles
implementados por el establecimiento, sobre los factores de riesgo de enfermedades transmitidas por los
alimentos que en algunas ocasiones pudieran amenazar la salud por el consumo de agua envasada,
refrescos, hielo y gaseosas, elaborados, obtenidos, envasados, transportados por el establecimiento.
El análisis de los factores de riesgo como herramienta para determinar si el sistema de gestión de la calidad
e inocuidad de la empresa fabricante es adecuado o no, asegura que la inspección está basada en el riesgo
y que cumple con su objetivo: proteger la salud del consumidor. Si el sistema de gestión o garantía de
inocuidad de los alimentos se utiliza en todo momento y los productos son sistemáticamente inocuos, el
muestreo se efectuará sólo con fines de verificación y no como una forma de asegurar la inocuidad de los
productos.

7. DEFINICIONES
Agua cruda. Agua natural que no ha sido sometida a proceso de tratamiento para su potabilización
(Decreto 1575-2007).
Agua envasada. Agua potable tratada, envasada y comercializada con destino al consumo humano,
entendida como un producto de la industria alimentaria (Decreto 1575-2007).
Agua mineral natural. Agua que se diferencia claramente del agua potable normal porque (Codex Stan
108-1981):
a. Se caracteriza por su contenido de determinadas sales minerales y sus proporciones relativas, así
como por la presencia de oligoelementos o de otros constituyentes.
b. Se obtiene directamente de manantiales naturales o fuentes perforadas de agua subterránea
procedente de estratos acuíferos, en los cuales, dentro de los perímetros protegidos, deberían
adoptarse todas las precauciones necesarias para evitar que las calidades químicas o físicas del
agua mineral natural sufran algún tipo de contaminación o influencia externa.
c. Su composición y la calidad de su flujo son constantes, teniendo en cuenta los ciclos de las
fluctuaciones naturales menores.
d. Se recoge en condiciones que garantizan la pureza microbiológica original y la composición química
en sus constituyentes esenciales.
e. Se embotella cerca del punto de emergencia de la fuente, adoptando precauciones higiénicas
especiales.
f. No se somete a otros tratamientos que los permitidos por esta Norma.
Agua potable o agua para consumo humano. Es aquella que por cumplir las características físicas,
químicas y microbiológicas, en las condiciones señaladas en el presente decreto y demás normas que la
reglamenten, es apta para consumo humano. Se utiliza en bebida directa, en la preparación de alimentos o
en la higiene personal (Decreto 1575 de 2007).
Agua potable tratada. Es el elemento que se obtiene al someter el agua de cualquier sistema de
abastecimiento a los tratamientos físicos y químicos necesarios para su purificación, el cual debe cumplir los
requisitos establecidos en esta resolución (Resolución 12186 de 1991).
Agua potable envasada/embotellada. Agua utilizada para llenar recipientes herméticamente cerrados, de
materiales, formas y capacidades diversas y que es inocua y apta para el consumo directo sin que sea
necesario un tratamiento ulterior. El agua potable embotellada se considera un alimento. Las expresiones
“de beber” y “potable” se usan indistintamente con respecto al agua (CAC/RCP 48-2001).
Aguas subterráneas. Aguas como las de manantial, las artesianas y las de pozo, que tienen su origen en
acuíferos subterráneos. Las aguas subterráneas pueden clasificarse, en general, en aguas protegidas y no
protegidas. Las aguas subterráneas protegidas no están directamente influenciadas por las aguas
superficiales ni por el medio ambiente superficial (CAC/RCP 48-2001).
Aguas superficiales. Aguas en contacto con la atmósfera, como las de arroyos, ríos, lagos, estanques y
embalses (CAC/RCP 48-2001).
Calidad del agua. Es el resultado de comparar las características físicas, químicas y microbiológicas
encontradas en el agua, con el contenido de las normas que regulan la materia (Decreto 1575 de 2007).
Estrato acuífero. Todo cuerpo macizo (capa) de rocas permeables que contiene agua mineral natural
(CAC/RCP 33-1985).
Fase o Etapa: Punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias
primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Fuente de abastecimiento. Depósito o curso de agua superficial o subterránea, utilizada en un sistema de

suministro a la población, bien sea de aguas atmosféricas, superficiales, subterráneas o marinas (Decreto
1575 de 2007).
Límite Crítico: Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una determinada fase o
etapa.
Medida correctiva. Procedimientos que deben seguirse cuando tiene lugar una desviación de los límites
críticos.
Medida Preventiva o de Control: Medida o actividad que se realiza con el propósito de evitar, eliminar o
reducir a un nivel aceptable, cualquier peligro para la inocuidad de los alimentos.
Planta de tratamiento o de potabilización. Conjunto de obras, equipos y materiales necesarios para

efectuar los procesos que permitan cumplir con las normas de calidad del agua potable (Decreto 1575 de
2007).
Procedimientos de Vigilancia. Secuencia planificada de observaciones o medidas con el fin de asegurarse

de que un PCC está controlado.
Punto Crítico de Control (PCC). Un punto, una fase, o un procedimiento en el cual puede ejercerse control
y prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo o peligro referido a la seguridad o inocuidad del
alimento.
Red de distribución o red pública. Es el conjunto de tuberías, accesorios, estructura y equipos que
conducen el agua desde el tanque de almacenamiento o planta de tratamiento hasta las acometidas
domiciliarias (Decreto 1575 de 2007).
Redes de agua potable. Redes públicas o privadas que proporcionan al consumidor agua corriente inocua
y apta para el consumo directo. (CAC/RCP 48-2001).
Registro: Sistema de documentación en el cual se deja nota de datos estructurados y procedimientos

referidos a los principios del ARCPC.
Riesgo: Agente físico, químico o biológico presente en el alimento o bien la condición en que este se halle,
siempre que represente o pueda causar un efecto adverso para la salud.
Sistema ARCPC (Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos): Sistema que permite identificar,
evaluar y controlar peligros significativos contra la inocuidad de los alimentos.
Tratamiento o potabilización. Conjunto de operaciones y procesos que se realizan sobre el agua cruda,
con el fin de modificar sus características físicas, químicas y microbiológicas, para hacerla apta para el
consumo humano. (Resolución 2115 de 2007).
8. MARCO TÉCNICO DEL SECTOR
A continuación se comentan los aspectos más importantes que se pueden observar dentro de los
establecimientos dedicados a la elaboración, obtención o envasado de aguas, refrescos, hielo y gaseosas,
con el fin de orientar al inspector sobre los equipos, tecnologías, procesos, tratamientos, instrumentos,
variables, controles y mediciones que se pueden encontrar al momento de realizar una visita de inspección
sanitaria en este tipo de establecimientos.
En ese sentido, esta sección pretende ser sólo una guía informativa en relación con los aspectos técnicos
del sector estudiado.
8.1. Modificaciones y tratamientos permitidos a las aguas para envasado
8.1.1. Consideraciones iniciales

Dependiendo del origen o fuente de abastecimiento de agua se pueden distinguir varios tipos genéricos de
modificaciones o tratamientos que conducen a la definición de las diferentes clases de agua envasada. Para
avanzar en la descripción de estos procesos conviene precisar algunas definiciones adicionales (Codex
Stan 108-1981):
8.2. Definiciones adicionales relacionadas con las aguas minerales naturales
Agua mineral natural carbonatada naturalmente. Se entiende toda agua mineral que, después de un
posible tratamiento de acuerdo con el apartado 8.3.a, de la reposición de gas y del envasado, contiene la
misma cantidad de dióxido de carbono desprendida de manera espontánea y visible en condiciones
normales de temperatura y presión.
Agua mineral natural no carbonatada. Se entiende toda agua mineral natural que por su naturaleza y
después de un posible tratamiento, de acuerdo con el apartado 8.3.a y de su envasado, teniendo en cuenta
la tolerancia técnica normal, no contiene dióxido de carbono libre en medida superior a la cantidad
necesaria para mantener presentes los hidrogencarbonatos disueltos en el agua.
Agua mineral natural descarbonatada. Se entiende toda agua mineral que, después de un posible
tratamiento de conformidad con el apartado 8.3 y de su envasado, contiene dióxido de carbono en cantidad
inferior a la cantidad que contenía al surgir de la fuente y no desprende dióxido de carbono de manera
visible y espontánea en condiciones normales de temperatura y presión.
Agua mineral natural enriquecida con dióxido de carbono de la fuente. Se entiende toda agua mineral
natural que, después de un posible tratamiento de acuerdo con el apartado 8.3.a y de su envasado, no tiene
el mismo contenido de dióxido de carbono que al surgir de la fuente.
Agua mineral natural carbonatada. Se entiende toda agua mineral natural que, después de un posible
tratamiento de acuerdo con el apartado 8.3.a y de su envasado, se ha hecho efervescente mediante la
adición de dióxido de carbono de otra procedencia.
8.3. Tratamientos permitidos para el agua mineral natural.
Son permitidos las siguientes modificaciones y tratamientos a las aguas minerales naturales:
a. La separación de los constituyentes inestables, como por ejemplo los compuestos que contienen
hierro, manganeso, azufre o arsénico, por decantación o filtración, de ser necesario, acelerada mediante
aireación previa.
b. Los tratamientos regulados por los apartados de las definiciones adicionales anteriores (numeral
8.2) y el tratamiento del numeral anterior (8.3.a), sólo pueden efectuarse a condición de que el contenido
mineral del agua no sufra modificaciones en sus constituyentes esenciales, que confieren al agua sus
propiedades.
c. Se prohíbe el transporte de aguas minerales naturales en recipientes grandes, para su envasado o

para cualquier otro tratamiento previo al envasado.
8.4. Definiciones relacionadas con las aguas envasadas distintas de las “aguas minerales naturales”
Aguas envasadas distintas de las aguas minerales naturales. Se entienden las aguas para consumo
humano, que pueden contener minerales que se hallan presentes naturalmente o que se agregan
intencionalmente; pueden contener dióxido de carbono por encontrarse naturalmente o se agrega
intencionalmente, pero no azúcares, edulcorantes, aromatizantes (saborizantes) u otras sustancias
alimentarias. Estas pueden ser:
8.4.1. Aguas definidas según su origen.
Estas aguas bien provengan del subsuelo o de la superficie comparten las características siguientes
(Codex Stan 227-2001):

a. Provienen de recursos medioambientales específicos sin pasar por un sistema de abastecimiento

público de aguas.
b. Se han adoptado precauciones dentro de los perímetros de vulnerabilidad para evitar cualquier
contaminación de las cualidades químicas, microbiológicas y físicas del agua en su origen así como
cualquier influencia externa sobre ellas.
c. Condiciones de captación que garanticen la pureza microbiológica original y los elementos esenciales
de su composición química en origen.
d. Desde el punto de vista microbiológico, son siempre aptas para el consumo humano en su fuente y se
mantienen en ese estado con precauciones higiénicas concretas hasta que se envasen y durante el
envase.
e. No están sujetas a ninguna modificación o tratamiento fuera de los permitidos y que están descritos
en la subsección siguiente 8.5.
8.4.2. Aguas tratadas (preparadas).
Se entienden las aguas que no se ajustan a todas las disposiciones establecidas para las aguas definidas
según su origen en el numeral anterior (8.4.1). Pueden proceder de cualquier tipo de abastecimiento de
agua.
8.5. Tratamientos permitidos para las aguas definidas según su origen
En relación con las modificaciones fisicoquímicas permitidas y tratamientos antimicrobianos para las aguas
definidas según su origen se debe tener en cuenta que las aguas definidas según origen no podrán ser
modificadas antes de su envasado o sometidas a tratamientos que no sean los descritos en las
subsecciones siguientes (a y b) con la condición de que tales modificaciones o tratamientos y los
procedimientos utilizados para llevarlos a cabo no cambien las características fisicoquímicas esenciales ni
comprometan la inocuidad bajo los aspectos químico, radiológico y microbiológico, de esas aguas cuando
se envasen. Estas modificaciones y tratamientos pueden ser:
a. Tratamientos selectivos que modifican la composición original:
1) Reducción y/o eliminación de gases disueltos (y posible modificación resultante del pH).
2) Adición de dióxido de carbono (con la consiguiente modificación del pH) o reincorporación del dióxido
de carbono original presente al manar.
3) Reducción y/o eliminación de elementos constitutivos inestables como compuestos de hierro,

--
manganeso, azufre (como S0 o S ) y carbonato por encima del equilibrio calcocarbonado, en
condiciones normales de temperatura y presión.
4) Adición de aire, oxígeno u ozono a condición de que la concentración de los subproductos resultantes
del tratamiento de ozono esté por debajo de la tolerancia establecida para el agua potable.
5) Reducción y/o aumento de la temperatura.
6) Reducción y/o separación de elementos que en origen están presentes por encima de las
concentraciones máximas o de los niveles máximos de radioactividad fijados para el agua potable.
b. Tratamientos antimicrobianos:
Podrán utilizarse tratamientos antimicrobianos, individuales o combinados con el fin exclusivo de conservar
la aptitud microbiológica original para el consumo humano, la pureza original y la inocuidad de las aguas
definidas según su origen.

8.6. Tratamientos permitidos para las aguas tratadas (también llamadas aguas preparadas, en otras
legislaciones).
En lo que tiene que ver con las modificaciones físicas y químicas y tratamientos antimicrobianos para las
aguas tratadas se debe entender que las aguas tratadas podrán someterse a cualquier tipo de tratamiento
microbiano u otros tratamientos que modifiquen las características físicas y químicas del agua original a
condición de que los mismos den lugar a aguas tratadas que se ajusten a todas las disposiciones en lo que
respecta a los requisitos de inocuidad química, microbiológica y radiológica de las aguas envasadas.
8.7. Tecnologías para tratamiento de purificación de aguas envasadas
Los contaminantes del agua pueden ser gases de la atmósfera, minerales, materia orgánica y todo tipo de
agente extraño proveniente de los materiales empleados para manipularla, conducirla y almacenarla. La
eliminación o reducción de la contaminación se lleva a cabo mediante tecnologías de potabilización y
purificación, algunos de los cuales se describen a continuación. Independientemente del tipo de tratamiento
o tecnología empleada, los establecimientos deben efectuar periódicamente pruebas de laboratorio para
asegurar que están suministrando a los consumidores agua física, química y biológicamente segura.
Algunos procesos importantes de purificación son los siguientes:
8.7.1. Osmosis Inversa (OI)
Osmosis es el fenómeno que consiste en el paso recíproco de líquidos de distinta densidad a través de una
membrana semipermeable que los separa. El osmosis inversa se inventó en 1959 y es uno de los más
importantes métodos de purificación; forma parte del tipo de membranas de filtrado con flujo cruzado. Este
es un proceso en que se remueven tanto los orgánicos disueltos como las sales, usando un mecanismo
diferente del intercambio iónico o el carbón activado.
La OI fue el primer proceso de membrana de flujo cruzado que se comercializó ampliamente. La OI

remueve la mayoría de los compuestos orgánicos y hasta el 99% de todos los iones. También elimina el
99.9% de virus, bacterias y pirógenos. Para entender el proceso de la ósmosis inversa, cabe recordar la
ósmosis natural como un mecanismo de transferencia de nutrientes en las células de los seres vivos a
través de las membranas que las recubren.
En tal sentido, cuando se ponen en contacto dos soluciones de diferentes concentraciones de un

determinado soluto (por ejemplo sales), se genera un flujo de solvente (por ejemplo agua) desde la solución
más diluida a la más concentrada, hasta igualar las concentraciones de ambas (Ver Figura 1). Si se pone en
contacto, a través de una membrana, agua salada y agua destilada se obtendrá un equilibrio entre ambas y
quedarán moderadamente saladas. El agua que atraviesa la membrana es "empujada" por la presión
osmótica de la solución más salada y el equilibrio del proceso se alcanza cuando la columna hidrostática
iguala dicha presión osmótica.
Figura 1. Procesos de ósmosis y ósmosis inversa

De aquí se deduce que si el interés en el tratamiento es obtener una corriente de agua lo más diluida
posible, se deberá invertir el fenómeno. Para ello hay que vencer la presión osmótica natural mediante la
aplicación en sentido contrario de una presión mayor. Cuando se logra invertir el fenómeno se está en
presencia de la ósmosis inversa que genera simultáneamente dos corrientes:
 Una que es la que atraviesa la membrana y queda libre de sólidos disueltos (minerales, materia
orgánica, etc.) y de microorganismos (virus, bacterias, etc.) llamada producto o permeado.
 La otra se va concentrando de sólidos disueltos y microorganismos, constituyendo el concentrado.
El proceso de la ósmosis inversa utiliza una membrana semipermeable para separar y quitar los sólidos
disueltos, los orgánicos, los pirógenos, la materia coloidal < 1 micra, organismos, virus y bacterias del agua.
La ósmosis inversa es capaz de quitar el 95%-99% de los sólidos disueltos totales (SDT) y el 99% de todas
las bacterias, proporcionando un agua segura y pura. La membrana de ósmosis inversa tiene un área
"microporosa" que rechaza las impurezas y que no impide el paso del agua. La membrana rechaza las
bacterias, pirógenos, y el 85%-95% de sólidos inorgánicos. Los iones "polivalentes" son rechazados más
fácilmente que los iones "monovalentes". Los sólidos orgánicos con un peso molecular superior a 300 son
rechazados por la membrana, pero los gases si pasan a través de ella. La ósmosis inversa es una
tecnología de rechazo en porcentaje. La pureza del agua producida depende de la pureza del agua de la
fuente.
8.7.2. Nanofiltración (NF)
Los equipos de NF remueven los compuestos orgánicos en el rango de 250 a 1000 daltons de peso
molecular, rechazando algunas sales (normalmente divalentes) y permitiendo el paso a menores presiones
que la OI.
8.7.3. Ultrafiltración (UF)
La UF es similar a la OI y a la NF, pero se define como un proceso de flujo cruzado que no rechaza iones.
Desecha solutos arriba de 1000 daltons (peso molecular). Debido a su tamaño de poro más grande en la
membrana, la UF requiere de menos diferencia de presiones: de 10 a 100 psig (0.7 a 6.9 bar); la UF
remueve orgánicos grandes, coloides, bacteria y pirógenos (agentes productores de fiebre).
8.7.4. Microfiltración (MF)
La mayoría de las bacterias tienen diámetros físicos mayores a 0.2 micras. Así que un filtro de 0.2 micras o
menores removerá mecánicamente y de manera continua las bacterias de un sistema de flujo. La ventaja
más grande de la microfiltraciòn es que no se necesitan ni calor ni químicos.
El microfiltrado impide fundamentalmente la entrada de bacterias y protozoos cuyo tamaño es de 0.3 a 25

micras y son muy útiles en la gran mayoría de situaciones. En países donde exista peligro de contraer virus,
es necesario utilizar un purificador o combinar el filtro con un desinfectante.
Los purificadores combinan las ventajas del microfiltrado y las de desinfección, siendo efectivos contra todos
los microorganismos presentes en el agua. Pueden utilizarse en aguas turbias, sucias, lugares que no nos
ofrezcan buenas garantías de higiene y sobretodo en países con alto riesgo a contraer enfermedades
(países en vías de desarrollo).
Las membranas de microfiltrado MF son filtros en el rango de 0.1 - 3 micras. Está disponible en polímeros,
metales y discos de membrana de cerámica o cartuchos de filtro plegado. Las membranas de flujo cruzado
se fabrican en varias configuraciones, tubular, de fibra perforada, y de hoja plana o espiral.
Debido a su relativa eficiencia y economía, los elementos de membrana en espiral son los más populares en
la purificación de agua con flujo cruzado.
8.7.5. Cloro

Es el más utilizado de los biocidas por su bajo costo y efectividad. Es más efectivo para pH debajo de 7. Se
mantiene continuamente dosificado para mantener residuales que generalmente son de 0.2 a 2 ppm (en
Colombia 0.3 a 2.0 ppm para agua potable para consumo humano-Resolución 2115 de 2007 y 0.5 a 1.0 ppm
para agua potable tratada envasada-Resolución 12186 de 1991). Los tratamientos periódicos se llevan a
cabo mediante concentraciones de 100-200 ppm por 30 minutos. Para pequeños sistemas, el cloro se usa
como hipoclorito de sodio (NaOCl) y líquidos dihidratados de hipoclorito de calcio [Ca(OCl) · 2H O].
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En el proceso de desinfección con cloro se pueden formar compuestos de efecto adverso sobre la salud
tales como los trihalometanos (THM), cuyo contenido está regulado en nuestro país por la Resolución 2115
de 2007 que establece las características que debe tener el agua para consumo humano, aunque este
requisito no está establecido en el reglamento para el agua potable tratada (Resolución 12186 de 1991).
8.7.6. Ozono
El ozono es dos veces más poderoso que el cloro. El ozono (O3) se produce mediante una descarga de
corriente eléctrica a través del aire. El oxigeno en el aire forma O3 el cual es altamente reactivo e inestable.
El ozono no involucra contaminación iónica porque se degrada en O2. El ozono debe dosificarse en el agua
de manera regular debido a que tiene una vida media muy corta (aproximadamente 20 minutos a
temperatura ambiente) en solución. Se utilizan dosificaciones tales que al completarse el trabajo de
desinfección se mantenga un contenido residual de ozono de 0.2 a 0.5 ppm (en Colombia, Resolución
12186 de 1991).
En el proceso de tratamiento con ozono es posible que se produzcan como subproductos de la acción del
ozono, algunas sustancias adversas para la salud tales como los bromatos, a partir de los bromuros, aunque
se debe aclarar que no todas las aguas contienen bromuros y no siempre que hay bromuros estos se
convierten en bromatos, pues su formación depende de factores como la concentración de bromuro, el pH y
otros.
8.7.7. Calor (Pasteurización)
El calor es una forma clásica de control bacterial y es muy efectivo cuando los sistemas están diseñados e
instalados adecuadamente. Se usa a temperaturas de 80 °C para controlar microorganismos en sistemas de
carbón activado.
8.7.8. Luz Ultravioleta (UV)
La desinfección de agua por radiación UV, es un procedimiento físico que no altera ni la composición
química, ni el sabor ni el olor del agua. La seguridad de la desinfección por UV está probada científicamente
y constituye una alternativa segura, eficaz, económica y ecológica frente a otros métodos de desinfección
del agua, como por ejemplo la cloración. La radiación UV constituye una de las franjas del espectro
electromagnético y posee mayor energía que la luz visible. La irradiación de los gérmenes presentes en el
agua con rayos UV provoca una serie de daños en su molécula de ADN, que impiden la división celular y
causan su muerte.
La radiación más germicida es aquella con una longitud de onda de 254 nanómetros. El ADN expuesto a
esta energía presenta un máximo de absorción, produciéndose una inactivación irreversible en el
crecimiento de los gérmenes. Así se pueden eliminar microorganismos que se encuentren en el agua, tales
como algas, parásitos, hongos, bacterias y virus.
No presenta efectos secundarios peligrosos, como la utilización de desinfectantes químicos o generación de

inmunoresistencia como los antibióticos. Los rayos ultra-violeta tampoco alteran el pH y sólo los organismos
que pasan por el esterilizador son eliminados.
Los sólidos suspendidos o partículas causan un problema porque los microbios se esconden tras la coraza
de los sólidos y así pueden pasar a través de los esterilizadores sin tener una penetración directa de la UV.
Esta coraza puede reducirse por medio de filtración de al menos 5 micras de tamaño.
El único método positivo de asegurar que la UV esté funcionando correctamente para lo que se diseñó, es
obtener pruebas microbiológicas del agua de alimentación. Aunque la lámpara este encendida y parezca

que está funcionando, factores como la calidad del agua, el tiempo de vida de la lámpara y la transmisión
real de la misma pueden afectar la producción real de UV. Se recomienda pruebas de agua periódicamente
para asegurar que sé está recibiendo agua biológicamente segura. También es importante seguir los
lineamientos del fabricante en procedimientos de calidad de agua y operación. La desventaja de la UV es la
falta de residuos activados, y es efectivo sólo si la UV está en contacto con el microorganismo.
El control de la población de microorganismos es esencial para mantener el funcionamiento de cualquier

sistema hidráulico. Hay dos importantes consideraciones cuando se usa un biocida (cloro, ozono, calor, luz
UV): la concentración y el tiempo de contacto. A mayores concentraciones, menores los tiempos de contacto
necesarios para una efectiva desinfección.
La mayoría de los sistemas de tratamiento de agua para envasar utilizan osmosis inversa para reducir los
SDT en un 90% aproximadamente, carbón activado para absorber orgánicos de pequeño peso molecular y
cloro, y filtración submicra para remover los finos de carbono, otras partículas y bacterias que puede crecer
en los filtros de carbono.
La filtración con lechos de arena y de carbón no son tratamientos de desinfección propiamente dichos para
el agua, pero son operaciones complementarias comúnmente realizadas en la industria para retirar material
orgánico e inorgánico de mayor tamaño, en el caso de los filtros de arena y para limpiar de aromas y
sabores indeseados, en el caso de los filtros de carbón. Los filtros de arena en la industria del agua
envasada suelen emplearse como primer tratamiento o luego de la aplicación de agentes oxidantes tales
como el cloro y el ozono, para retirar los productos insolubles generados por la acción de estos sobre
materia orgánica e inorgánica presente en el agua afluente. En La disposición de operaciones y equipos, los
filtros de carbón comúnmente le siguen a los de arena y su instalación persigue retirar los aromas y sabores
que trae el agua afluente y los que son aportados por los agentes antimicrobianos empleados tales como el
cloro y el ozono.
8.8. Elaboración de refrescos
Una vez purificada el agua con una secuencia adecuada de cualquiera de los tratamientos descritos
anteriormente, esta puede ser utilizada para la elaboración de refrescos de agua, los cuales admiten
saborizantes/aromatizantes naturales y/o idénticos a los naturales y/o artificiales y posteriormente pueden
ser carbonatados, es decir, adicionados de gas carbónico (anhídrido carbónico). Además de los
saborizantes, también se pueden emplear otros aditivos como acidulantes, conservantes, estabilizantes,
reguladores de acidez, edulcorantes naturales y/o artificiales, colorantes naturales y/o artificiales. Algunos
refrescos incluyen jugo o pulpa de frutas dentro de su formulación. Los refrescos son envasados en
diferentes tipos de envases entre ellos bolsas plásticas (generalmente polipropileno o polietileno), vasos y
botellas de material polimérico (polipropileno y pet), botellas de vidrio y cajas de cartón tipo tetrapack. Estos
envases son generalmente no retornables (one way), con excepción de los de vidrio que se pueden
encontrar en las dos modalidades, retornables y no retornables.
8.9. Elaboración de bebidas gaseosas
Las gaseosas son bebidas efervescentes, saborizadas y sin alcohol cuya efervescencia le es conferida por
el gas carbónico incorporado en su fabricación. Suelen consumirse frías para percibir más acentuado el
efecto refrescante y para evitar la pérdida de gas carbónico, aunque también se toman a temperatura
ambiente. Su fabricación, difiere un poco del proceso de elaboración de los llamados refrescos de agua. En
la elaboración de gaseosas se emplea generalmente el azúcar como endulzante y se utilizan aditivos tales
como saborizantes naturales (en presentaciones comerciales como oleoresinas, concentrados, emulsiones),
saborizantes, acidulantes, conservantes, estabilizantes, espesantes, emulsionantes, colorantes naturales y/o
artificiales.
Se prepara inicialmente un jarabe simple por dilución del azúcar en una parte del agua potable de la
formulación que luego es calentado y filtrado con la ayuda de tierras filtrantes y carbón activado y
posteriormente es enfriado para hacer la incorporación de los aditivos y homogenizar con agitación. Algunos
aditivos requieren dilución previa en condiciones de temperatura especiales y luego son incorporados a la
preparación. La preparación elaborada con el azúcar y los aditivos, llamada jarabe terminado, es mezclada
con el resto del agua potable que ha sido tratada con operaciones de desaireación, enfriamiento y
carbonatación (la carbonatación se efectúa posteriormente al enfriamiento para incrementar el grado de

incorporación del gas carbónico al seno del líquido), para obtener la bebida final que es almacenada
temporalmente y luego envasada. No se acostumbra filtrar la mezcla final que constituye la bebida,
previamente a la operación de envasado, por lo cual es indispensable que las dos corrientes que se mezclan
(jarabe terminado y agua desaireada y carbonatada en frio) hayan sido previamente filtradas. Las gaseosas
son envasadas generalmente en envases poliméricos o de vidrio que pueden ser retornables o no
retornables en los dos tipos de materiales.
8.10. Fabricación de hielo
8.10.1. Establecimientos fabricantes de hielo
Los establecimientos fabricantes de hielo se pueden clasificar en función de la forma o presentación del
hielo que producen: hielo en bloques, hielo en barras, hielo en cubos, hielo en cilindros, hielo en tubos, hielo
en escamas, hielo en placas, hielo fundente. etc. Además podemos diferenciarlos en el tipo de hielo que
producen como hielo seco o hielo húmedo. Igualmente si emplean procesos por lotes o procesos continuos:
El hielo seco se produce a partir de un proceso de desprendimiento mecánico del hielo de una superficie de
enfriamiento. Un ejemplo serían las fábricas de hielo en escamas, la mayoría utilizan este proceso.
El hielo húmedo se fabrica normalmente con máquinas que emplean un procedimiento de desmoldado o
desescarchado para desprender el hielo. El desescarchado derrite parcialmente el hielo que está en
contacto con la superficie de enfriamiento y, a menos que la temperatura se haya reducido bastante por
debajo de 0°C (o sea, que el hielo se subenfríe), las superficies permanecen húmedas. Dos ejemplos serían
los sistemas de hielo en tubos y en placas.
En algunas máquinas, el hielo se forma y extrae al mismo tiempo, produciéndose lo que se denomina a
veces “hielo fundente”, porque contiene mucha más agua no congelada que otras formas de hielo “húmedo”
extraídas mediante el procedimiento de descongelación.
El refrigerante primario comúnmente utilizado es el amoniaco y el secundario es salmuera de cloruro de

sodio o de calcio.
8.10.2. Tipos de hielo y su fabricación
8.10.2.1. Hielo en escamas
Se puede definir como un hielo seco y subenfriado en fragmentos pequeños planos con forma de oblea
irregular.
Este tipo de hielo pequeño se fabrica rociando o vertiendo agua sobre una superficie refrigerada, que
habitualmente tiene forma de cilindro o tambor. El agua se congela sobre la superficie formando capas
delgadas de hielo (de 2 a 3 mm de espesor y 100 a 1000 mm 2 de superficie). Una cuchilla retira el hielo
subenfriado, que se fragmenta en pequeños trozos semejantes a esquirlas de cristal. Normalmente, estos
trozos de hielo caen desde el tambor directamente a un compartimento refrigerado para su almacenamiento.
El cilindro refrigerado puede girar en un plano vertical u horizontal o puede estar fijo y ser la cuchilla la que
gira alrededor del tambor.
Una variante del hielo en escamas se conoce como hielo fragmentado, el cual se fabrica introduciendo agua
en un cilindro rodeado por un serpentín de evaporación. El agua se congela en el interior del cilindro a una
temperatura del evaporador de -12 a -30 °C y se saca con un tornillo que gira dentro del cilindro y empuja el
hielo hacia arriba. En la parte superior del cilindro, el hielo se compacta, se congela aún más y es expulsado
por la parte superior del cilindro. El hielo fragmentado tiene una temperatura de -0,5 °C y un grosor medio de
7 a 8 mm.
Aplicaciones:

 Sector pesquero: puertos, industria de transformación pesquera. Distribuidores, mercados.

 Supermercados, hipermercados, carnicerías.
 Queserías.
 Industria cárnica.
 Industria química y farmacéutica.
8.10.2.2. Hielo en bloques
La fabricación consiste en rellenar moldes de metal con agua y sumergirlos en un baño de salmuera
refrigerada a una temperatura muy inferior a la de congelación del agua. Generalmente se utiliza para ello
salmuera (cloruro sódico o cálcico). Las dimensiones de los moldes y la temperatura de la salmuera se
seleccionan para que el periodo de congelación dure entre 8 y 24 horas. La congelación demasiado rápida
produce hielo quebradizo.
Una grúa levanta una fila de moldes y los transporta a un tanque de descongelación donde los sumerge en
agua para que el hielo se desprenda. Los moldes se voltean para que salgan los bloques, se rellenan de
nuevo con agua potable y se colocan nuevamente en el tanque de salmuera. Se trata de una operación
discontinua, por lo que necesita mano de obra para una atención continua de todas las operaciones.
Aplicaciones:
 Conservación de productos enlatados.

 Enfriamiento de líquidos, bebidas gaseosas y/o cerveza en botellas principalmente.
 En procesos productivos, para el control de temperatura de equipos o en el proceso en sí.
 Control de temperatura de piscinas, criaderos o peceras.
 Conservación de pescado y/o carnes de diversos tipos.
8.10.2.3. Hielo en bloques de fabricación rápida
Los largos períodos necesarios para producir bloques de hielo han llevado al desarrollo de lo que se conoce
como máquinas de hielo en bloques de fabricación rápida. El objeto de estas máquinas es producir bloques
de hielo en pocas horas. En lugar de sumergir los moldes para el hielo en un depósito de salmuera, el agua
del molde se congela mediante un refrigerante que circula por la camisa externa de cada molde, así como
por un sistema de tuberías que recorre el interior de los moldes. Se forma hielo simultáneamente en todas
las superficies refrigeradas en contacto con el agua. Una vez finalizado el ciclo de congelación, los bloques
se liberan rápidamente del molde mediante un sistema de descongelación con gas caliente y se extraen por
gravedad.
8.10.2.4. Hielo en tubos
El hielo en tubos se forma en la superficie interna de unos tubos verticales y tiene la forma de pequeños
cilindros huecos de unos 50 × 50 mm, con paredes de 10 a 12 mm de espesor. La disposición de una planta
de hielo en tubos es semejante a la de un condensador acorazado y tubular, con agua dentro de los tubos y
el refrigerante afuera, en el espacio circundante. La máquina funciona automáticamente según un ciclo de
tiempo y los tubos de hielo se desprenden mediante un proceso de desmoldado o desescarchado con gas
caliente. A medida que el hielo sale del tubo, una cuchilla lo corta en trozos de la longitud adecuada,
normalmente de 50 mm, pero esta dimensión es ajustable. El transporte del hielo a la zona de
almacenamiento suele ser automático, por lo cual, al igual que en las plantas de hielo en escamas, las
operaciones de recogida y almacenamiento no requieren ningún esfuerzo manual ni la presencia de un
operador.
El hielo en tubos se almacena normalmente en la forma en que se recoge. El sistema de descarga de la

planta comprende un triturador de hielo que se puede ajustar para obtener partículas del tamaño que
convenga según el tipo de producto a conservar. La temperatura común de funcionamiento de este tipo de
planta oscila entre -8°C y -10°C. El hielo no está siempre subenfriado cuando llega al almacén, pero

generalmente es posible mantenerlo a -5°C, ya que el tamaño y la forma de las partículas permiten
desmenuzar fácilmente el hielo para su descarga, especialmente cuando se utiliza el sistema de rastrillo.
8.10.2.5. Hielo en placas
El hielo en placas se forma en una de las caras de una placa vertical refrigerada y se desprende haciendo
circular agua por la otra cara para desescarcharlo o desmoldarlo. Otros sistemas forman hielo en ambas
superficies y utilizan un procedimiento de desmoldado interno. Una máquina de hacer hielo comprende
múltiples placas, que con frecuencia son unidades autónomas situadas encima de la maquinaria de
refrigeración. El espesor óptimo del hielo suele ser de 10 a 12 mm y el tamaño de las partículas es variable.
Un triturador de hielo rompe las placas en trozos del tamaño adecuado para su almacenamiento y uso.
El agua para el desmoldado debe calentarse si su temperatura es inferior a 25°C aproximadamente; por
debajo de este valor el período de desescarchado es demasiado largo y provoca una pérdida de capacidad
y un aumento del costo. Esta máquina, al igual que la de hielo en tubos, funciona según un ciclo de tiempo
automatizado; el hielo es transportado a la zona de almacenamiento, o bien, cuando es posible colocar la
máquina directamente sobre el espacio de almacenamiento, la recogida se efectúa por gravedad.
8.10.2.6. Hielo troceado
El hielo troceado es una variante del hielo en escamas. Tiene la temperatura ideal de -0,5ºC y nunca se
congela.
Características:
• Diferentes tamaños: micro, macro, estándar

• Para una refrigeración rápida y duradera
• Sin congelación o deterioro de la mercancía
• Para un almacenamiento de varios días
• Con alta capacidad frigorífica y eficiencia energética
• El hielo troceado es higiénico gracias a un circuito de agua cerrado
• El evaporador fijo evita la pérdida de agente frigorífico
• La ejecución robusta de la máquina incrementa su fiabilidad
8.10.2.7. Hielo fundente.
La unidad de enfriamiento que fabrica “hielo fundente” se denomina permutador térmico de superficie
rascada. Consiste en tubos concéntricos entre los cuales fluye el refrigerante; el agua se halla en el tubo
interno, cuya superficie interna se rasca utilizando, por ejemplo, un tornillo rotatorio. Los pequeños cristales
de hielo que se forman en la superficie del tubo se raspan y se mezclan con agua no congelada. Esto
produce una pasta de hielo y agua, que puede contener hasta un 30 por ciento de agua, en términos de
peso. Esta mezcla puede bombearse, o bien, previa eliminación de la mayor parte del agua en un separador
mecánico, utilizarse como una forma de hielo “seco”.
8.10.2.8. Otros tipos de hielo
Hay varias otras máquinas de hacer hielo que funcionan con sistemas distintos de los que se han descrito
aquí, pero normalmente tienen una capacidad que no supera algunos cientos de kilogramos de hielo por día,
y su principal aplicación está en la venta al detal y en los servicios de restaurantes.
8.10.3. Sistemas de refrigeración en las plantas de hielo

Las plantas de hielo modernas en régimen continuo están diseñadas para funcionar las 24 horas del día,
casi siempre sin personal de vigilancia. Por consiguiente, el sistema de refrigeración, que comprende el
compresor, el condensador, los conductos, el equipo de control y la máquina de hielo misma, deberá estar
diseñado de manera que sea altamente confiable, con dispositivos de seguridad para cualquier tipo de
avería o mal funcionamiento previsibles.
El sistema de refrigeración de una máquina de hacer hielo generalmente cuenta con una unidad separada,
que pueda mantenerse en buenas condiciones de funcionamiento mediante un sistema de control sencillo.
En cambio, una planta centralizada que atienda distintas necesidades de refrigeración requerirá un sistema
de control más complejo, sobre todo si las necesidades de refrigeración varían de forma independiente.
La mayoría de los refrigerantes primarios y secundarios comunes, tales como el amoníaco y las salmueras,
se consideran normalmente adecuados para las plantas de hielo. La mayor parte de las máquinas de hacer
hielo pueden funcionar con cualquiera de ellos. Los nombres comerciales de los refrigerantes se utilizan
todavía ampliamente, pero también es correcto denominarlos según el sistema de numeración internacional,
así, el amoníaco se conoce como R717.
8.11. Métodos de medición de sustancias de desinfección autorizadas.
8.11.1. Medición de Cloro.
Cualquier técnica que se utilice para medir cloro residual en el agua debe ser capaz de diferenciar entre
cloro residual libre (CRL) y cloro residual combinado (CRC). Cuando se realiza la cloración, sólo en las
aguas que presentan CRL se ha satisfecho su demanda de cloro, y existen garantías de una adecuada
desinfección.
Habitualmente la determinación de cloro residual en las aguas se realiza mediante O-toluidina (orto-
toluidina), o bien, mediante N-N-Dietil-p-Fenilen Diamina (DPD ó DFD).
8.11.1.1. Orto-toluidina (O-toluidina)
Este tipo de medición es la que se realiza de forma sencilla, pero presenta el grave inconveniente de que no
permite una buena diferenciación entre CRL y CRC. La O-toluidina presenta una reacción rápida con el CRL,
pero a partir de los 5 segundos comienza a reaccionar con el CRC. Esto hace que no se pueda cuantificar el
CRL, ya que es prácticamente imposible comparar, de manera visual o fotométrica, con una escala de color
en tan breve período de tiempo, además de que se puede cometer el error de que un agua mal clorada, es
decir, sin CRL, pueda ser considerada correctamente clorada al confundir la coloración del CRC con CRL.
En definitiva, con el método de O-toluidina se estaría midiendo en la práctica el contenido de cloro residual
total (CT) del agua.
8.11.1.2. N-N-Dietil-p-Fenilen Diamina (DPD ó DFD)
Es la técnica más recomendable, ya que podemos valorar exactamente el contenido en CRL del agua,
separadamente del contenido en CRC. El DPD, a pH de 6.2 a 6.5, da una coloración roja, proporcional a la
concentración de CRL, que puede valorarse volumétricamente con una solución de sulfato ferroso
amoniacal, o semicuantitativamente por comparación con una escala de color que actualmente se puede
realizar por métodos colorimétricos electrónicos y presentación del resultado mediante una lectura digital en
equipos portátiles. El mismo método DPD permite valorar el Cloro Total (CT) y a partir de los valores de CT y
CRL calcular el contenido de CRC.
8.11.2. Medición de Ozono
La medición de ozono consiste en determinar la concentración (mg/l o g/m 3 o ppm) a la que se encuentra
diluido en un gas o en un líquido. A la concentración de ozono disuelta en un líquido después de un proceso
de ozonificación se le conoce como ozono residual. Existen varias técnicas de medición de concentración de
ozono, tanto para fase gaseosa como para fase líquida. A continuación algunas de ellas.

8.11.2.1. Método Yodométrico
Este método se usa para medir concentraciones de ozono en fase gas o en fase líquida. Para la medición de
la concentración de ozono en fase gas primero se hace burbujear un volumen conocido de un gas con
ozono dentro de una solución de ioduro de potasio KI. Para realizar la medición del ozono residual en fase
líquida, simplemente se mezcla una muestra del líquido a medir con la solución de KI. La reacción producirá
yodo (reacción 1), el cual debe ser titulado inmediatamente con tiosulfato de sodio Na 2S2O3 a un color
amarillo pálido (reacción 2). La concentración de ozono puede ser calculada por el consumo de tiosulfato de
sodio según las siguientes reacciones:
KI +O3 +H2O→I2 +O2 +KOH (1)
3I2 + 6S2O32- →6I- + 3S4O62- (2)
8.11.2.2. Métodos Colorimétricos
8.11.2.2.1. N-N-Dietil-p-Fenilen Diamina (DPD o DFD)
Consiste en hacer reaccionar la muestra de agua ozonificada con el compuesto N-N- Dietil-pfenilendiamina
(DPD). Al reaccionar el DPD con el ozono contenido en la muestra de agua, el agua tomará una coloración
rosa. La tonalidad adquirida será proporcional a la concentración de ozono residual en la muestra. La
muestra debe ser comparada contra una escala de ozono residual, que está graduada a distintas
tonalidades de rosa.
8.11.2.2.2. Índigo carmín
El índigo carmín (C16H8N2Na2O8S2) es un colorante ampliamente usado. El método de medición consiste en

titular la muestra del agua ozonificada con una solución de índigo carmín hasta que el agua tome la
coloración azul de la solución. El agua tomará color azul hasta que todo el ozono contenido en el agua sea
consumido al oxidar el colorante, es decir, la concentración de ozono será proporcional a la cantidad de
índigo carmín oxidado.
Según el procedimiento, la solución de índigo carmín se prepara agregando 1.6 gramos de índigo carmín a
400 ml de agua destilada, se mezcla y se filtra. La solución preparada debe mantenerse en refrigeración.
Cada 0.05 mililitros de esta solución que sea oxidada por el ozono contenido en 200 ml de muestra de agua
ozonificada, equivaldrá a 0.06 mg/l de concentración de ozono residual.
8.11.2.3. Métodos de medición de ozono en línea de proceso
8.11.2.3.1. Absorción de luz UV
El método de absorción de luz UV también conocido como método de fotometría UV, puede ser utilizado
para medir la concentración de ozono en un gas o líquido. Esta técnica consiste en medir la atenuación de
un haz de luz UV con longitud de onda de 254 nanómetros (1nm=10 -9m) en una celda de absorción, la cual
contiene una muestra del gas o líquido que se desea medir. La atenuación del haz de luz es determinada
mediante la comparación de la señal proveniente del sensor de muestra y la proveniente del sensor de
referencia La magnitud de la atenuación del haz es proporcional a la concentración de ozono presente en la
muestra. La concentración de ozono (c) se calcula empleando la relación de Beer-Lambert (Im=Ire-αLC) que
tiene en cuenta la atenuación del haz de luz en la celda de absorción (Im), la intensidad de luz de referencia
(Ir), el coeficiente de absorción molar del ozono a 0ºC y 760 mmHg (α) y la longitud de la celda de absorción
(L).
El método de absorción de luz UV presenta interferencias positivas con cualquier contaminante contenido en
la muestra que absorba luz a 254 nanómetros. Dentro de estos compuestos se encuentran los hidrocarburos
aromáticos, el vapor de mercurio y el dióxido de azufre. Con esta técnica se pueden medir concentraciones
hasta de 600 g/m3 de ozono en fase gas y hasta 150 g/m 3 de ozono residual en el agua.
8.11.2.3.2. Método amperométrico

El método amperométrico tiene la posibilidad de ser empleado para mediciones continuas y automatizadas
de ozono residual en el agua. El electrodo de membrana para medición de ozono residual está compuesto
de un cátodo de oro, un ánodo de plata, un electrolito (AgBr, K 2SO4 o KBr) y una membrana de teflón, que
las compañías especializadas ofrecen en diferentes configuraciones. Los rangos de aplicación y la exactitud
varían dependiendo del tipo de electrodo empleado. La operación de este tipo de dispositivos puede
resumirse de la siguiente manera: El ozono disuelto en agua atraviesa la membrana y el electrolito hasta
colocarse en la superficie del cátodo. Al aplicarle una diferencia de potencial eléctrico a las terminales del
cátodo y ánodo, el ánodo liberará electrones al electrolito, dichos electrones atravesarán el electrolito hasta
el cátodo en donde al encontrar una molécula de ozono la reducirán a oxígeno. El resultado es una
conducción de corriente eléctrica la cual será proporcional a la concentración del ozono disuelto en el agua.
9. TÉCNICAS DE INSPECCIÓN
El inspector deberá conocer ampliamente y emplear las técnicas de inspección que se requieran, para hacer
una evaluación integral del establecimiento. Las más importantes son la observación, el examen físico, las
mediciones, la toma de muestras para análisis, la formulación de preguntas, la entrevista al personal
operativo y de las áreas de producción y calidad y la revisión de documentación e historial de registros.
10. PREPARATIVOS PARA LA INSPECCIÓN
En la figura 2 se presenta un diagrama que ilustra los pasos que se deben seguir en la preparación de la
visita de inspección.
11. ETAPAS DE LA INSPECCIÓN
La figura 3 muestra en un diagrama la secuencia de las etapas que se deben seguir para la realización de
una inspección integral del establecimiento.
Además de las actividades ilustradas en el diagrama, es posible que sea necesario adelantar otras tales
como la toma de muestras (TM), generadas por las condiciones sanitarias encontradas durante la visita de
inspección y derivada de la aplicación de medidas sanitarias de seguridad (MSS).
12. ELEMENTOS PARA LA INSPECCIÓN
Los elementos más relevantes para efectuar la inspección y que deberá preparar con antelación el inspector
son: ropa adecuada, herramientas e instrumentos, elementos para toma de muestras, bolsas para
transportar las muestras, equipo para toma de fotografías, sellos de medidas sanitarias.
13. ALGUNOS ASPECTOS SOBRE EL INSPECTOR
La elaboración de alimentos es un proceso complejo que abarca varias disciplinas. Además de los
componentes básicos de los alimentos, a saber, proteínas, carbohidratos, grasas y minerales, existen
incontables interacciones entre ellos y un gran número de factores externos, microbiológicos, químicos,
físicos o sensoriales que pueden afectar su calidad e inocuidad. En algunos casos hasta la percepción
humana juega un papel relevante en la calidad de los alimentos. Por otra parte, siendo el objetivo de la
inspección proteger a los consumidores de las enfermedades transmitidas por los alimentos y de los fraudes,
el inspector moderno debe ser un profesional y contar con sólidos conocimientos de bromatología, de las
tecnologías de los alimentos y de salud pública. El inspector debe contar con conocimientos en las
siguientes áreas clave:
a. Reglamentación sanitaria pertinente, general y específica.

b. Comprensión y consulta del Indice de Riesgo de la Calidad del Agua para Consumo Humano –
IRCA y del Indice de Riesgo Municipal por Abastecimiento de Agua para Consumo Humano –
IRABAm, elaborado por las Direcciones Departamentales, Distritales y Municipales de Salud, para
tenerlos en cuenta durante las visitas de inspección (Decreto 1575 de 2007 y Resolución 2115 de
2007).
c. Comprensión y consulta del Mapa de Riesgos de la Calidad del Agua para Consumo Humano
elaborado por las Direcciones Departamentales, Distritales y Municipales y la Autoridad Ambiental
competente, en la respectiva jurisdicción, para tenerlo en cuenta durante las visitas de inspección
(Decreto 1575 de 2007 y Resolución 2115 de 2007).
d. Calidad e inocuidad de los alimentos.
e. Requisitos previos de higiene, desinfección, control de plagas, disposición de residuos sólidos y
líquidos, saneamiento básico.
f. Principios de sistemas de gestión de calidad.
g. Principios de sistemas de gestión de inocuidad de alimentos tales como Análisis de Peligros y
Puntos de Control Crítico (en inglés HACCP).
h. Técnicas y procedimientos de inspección, vigilancia y control.
i. Técnicas de toma de muestras para pruebas de los productos.
j. Procesos y tecnologías para elaboración de alimentos.
k. Verificación del cumplimiento.
l. Técnicas de comunicación y manejo de situaciones difíciles.

Figura 2. Preparación de la visita de IVC
INFORMES
PROGRAMACION
ACTAS INFORMES
RECOPILACION Y
VERIFICACION DE
ANTECEDENTES
RESULTADOS DE
EXPEDIENTES LABORATORIO
REGLAMENTACION REGLAMENTACION
GENERAL PARA REVISION ESPECÍFICA PARA AGUAS
ALIMENTOS Y REFRESCOS
ACTAS
OTRA DOCUMENTACION
FORMATOS ALISTAMIENTO (RESULTADOS,
DENUNCIAS, ETC.)
OFICIO COMISORIO

Figura 3. Etapas de la inspección sanitaria
SALUDO,
IDENTIFICACION
1 3 Y
PRESENTACION
OBJETIVOS Y 2 4 CONFIRMACION
ALCANCE AGENDA A
DESARROLLAR
REUNION DE
NO AREAS APERTURA
1
SI 2 REVISION Y
EQUIPOS Y
INTRODUCCION EVALUACION
UTENSILIOS ANTECEDENTES
INSPECCIÓN
INSTALACIONES VISUAL Y
REGISTRO
¿CAUSA OBSERVACIONES
MSS? TRABAJO DE
NO
PERSONAL CAMPO
MANIPULADOR
SI
RECOLECCION DE
EVIDENCIAS Y
REGISTRO
PROCESOS A B
APLICA MSS OBERVACIONES
A B
DEFICIENCIAS
SANITARIAS
REVISION EVALUACION DE
DOCUMENTAL Y ROTULADO
EXIGENCIAS
DE REGISTROS
DILIGENCIAM.
ACTA VISITA
INDICANDO:
NO
¿CAUSA PLAZO PARA
MSS? CUMPLIMIENTO
SI
CONCEPTO
1 APLICA MSS SANITARIO
APLICÓ
MSS
ASPECTOS
POSITIVOS
DILIGENCIAM.
ACTA APLICAC.
PRESENTACION DE MSS Y DOCUM.
OBSERVACIONESS RELACIONADOS
14. APLICACIÓN PRACTICA DE LA INSPECCIÓN ENFOCADA EN EL RIESGO
14.1. Consideraciones preliminares
El proceso general de elaboración de aguas envasadas, de refrescos y gaseosas y de hielo, se ha dividido

en tres (3) sectores: El primero es el agua, el segundo es el hielo y el tercero reúne las materias primas
para los productos, los materiales auxiliares, los aditivos, los empaques, envases y elementos de cierre
nuevos y los envases retornables usados (botellas y botellones poliméricos y botellas de vidrio). Dentro de
estos sectores se han establecido varias fases, como se indica en el diagrama de flujo de la figura 4, para
desarrollar las actividades de inspección enfocadas en el riesgo identificados en cada fase. En cada fase se
hace una descripción de ella; se identifican los riesgos que tendrían efecto sobre la calidad sanitaria e
inocuidad del producto final; se establecen las medidas preventivas que tendría que adoptar el
establecimiento para evitar, eliminar o reducir los riesgos correspondientes; se determinan los límites críticos
para cada una de las variables críticas asociadas a la fase, se definen los procedimientos de vigilancia y
control que debieran seguirse para asegurar la inocuidad, se establecen las medidas correctivas que debe
estar en capacidad de aplicar el establecimiento en caso de desviaciones de los límites críticos y se indican
los registros que deben tomarse por parte del establecimiento y que el inspector dentro de sus actividades
de inspección debe revisar. La inspección se debe adelantar conforme a lo establecido en la reglamentación
sanitaria vigente general y específica, esto es, la Resolución 2674 de 2013, la Resolución 12186 de 1991 y
las demás normas relacionadas y referenciadas en un capitulo al final del manual.
14.2. Diagrama de flujo de operaciones
En la figura 4 se presenta el diagrama de flujo de las operaciones genéricas que se llevan a cabo en los
establecimientos de envasado de agua, refrescos y gaseosas y en los fabricantes de hielo. No todas las
etapas se presentan en todos los establecimientos y dependen del origen del agua que se va a tratar, de si
la planta cuenta con fabrica para la elaboración de sus propios envases o si los adquiere de otros
fabricantes y de la elaboración o no de refrescos, gaseosas o hielo en el mismo establecimiento. En algunas
ocasiones el establecimiento puede elaborar algunos tipos de envases y adquirir otros. Respecto del origen
del agua para envasar, conviene establecer las siguientes fuentes de abastecimiento:
a. Aguas subterráneas.
b. Aguas superficiales.
c. Agua de redes de abastecimiento públicas y privadas.
d. Aire o atmósfera

Figura 4. Diagrama general de operaciones para el agua envasada, hielo y refrescos
MATERIAS PRIMAS, MATERIALES AUXILIARES, ADITIVOS, ENVAS., EMPAQ.

PARA ELABORACION DE AGUA, REFRESCOS, GASEOSAS Y Y ELEMENTOS
HIELO DE CIERRE.
SECTOR 1 SECTOR 2 S E C T O R 3
AGUA HIELO MAT. PRIMAS, ENVAS., EMPAQ.,

(DE DIVERSAS MAT. AUXIL., ELEMENTOS DE
FUENTES DE ADITIVOS CIERRE NUEVOS
ABASTECIM.) (SABORIZ, Y ENVASES
ANTIOXID, RETORNABLES
CONSERV, GAS USADOS
CARBON, ETC.)
CAPTACION Y RECEPCION RECEPCION

CONDUCCION (MAT. PRIM., (ENVAS., CIERR.,
FASE 1 MAT. AUXIL., EMPAQ.)
ADITIVOS) FASE 1
FASE 1
DEPOSITOS DE TRATAMIENTOS ALMACENAM. ALMACENAM.

ALMACENA- AUTORIZADOS (MAT. PRIM., (ENVAS., CIERR.,
MIENTO FASE 3 MAT. AUXIL., EMPAQ.)
FASE 2 ADITIVOS) FASE 2
FASE 2
TRATAMIENTOS FABRICACION LAVADO ENVAS.

AUTORIZADOS Y DE HIELO NUEVOS Y
PROCESOS FASE 3H RETORNABLES
INDUSTRIALES USADOS
FASE 3 FASE 3
ENVASADO EMPACADO
FASE 4 FASE 4H
ALMACENA- ALMACENA-
MIENTO MIENTO
FASE 5 FASE 5H

14.3. Aplicación de la inspección
SECTOR 1. AGUA
FASE 1. CAPTACIÓN Y CONDUCCIONES
Descripción
En esta primera etapa se capta el agua procedente del acuífero o de la red de abastecimiento pública o
privada y se conduce hacia las instalaciones industriales destinadas a su tratamiento y/o envasado.
Riesgos
En esta fase se identifica el siguiente riesgo para la calidad sanitaria e inocuidad del agua:
Contaminación del agua.
Las causas de esta contaminación, tanto química como microbiológica, pueden provenir de:
a. Infiltraciones hacia el acuífero procedentes de actividades o actuaciones incompatibles con el concepto
de agua de bebida envasada, realizadas en la superficie y dentro del perímetro de protección de la
captación (abonos, plaguicidas, actividades industriales, etc.).
b. Manipulaciones indebidas en las instalaciones de captación y conducción.
c. Falta de higienización y de mantenimiento periódico de la captación y conducciones.
d. Actividades de mantenimiento en los acuíferos o en la red de abastecimiento pública o privada.
Medidas preventivas
El inspector deberá revisar los siguientes aspectos que deben estar adoptados por el establecimiento:
a. Control de las actividades que se lleven a cabo dentro del perímetro de protección: agrícolas,
industriales, transportes de productos químicos, etc.
b. Construcción que asegure la protección de las captaciones y conducciones:
 Cementación o sellado adecuado de la parte superior de las obras de captación.
 Instalaciones ubicadas en el interior de casetas de obra eventualmente provistas de sistemas de
alarma.
 Cajas de inspección de las uniones entre conducciones.
c. Limpieza y desinfecciones periódicas del sistema general de captaciones y conducciones.
d. Procedimiento establecido para la eventualidad de mantenimientos en los acuíferos y redes de
abastecimiento.
Límites críticos
El inspector constatará que para el caso del agua de la red pública o privada, se cumple las especificaciones
organolépticas, químicas y microbiológicas señaladas en la legislación correspondiente. En concreto, los
límites críticos más relevantes serán los siguientes:
a. Ausencia de olor, sabor, color, turbidez o sedimentos ajenos a las características propias de cada agua
(Color Aparente máx. 15 UPC, Turbidez máx. 2 UNT, pH 6.5-9.0. Resolución 2115 de 2007 para el caso
del agua potable para consumo humano).
b. Los parámetros químicos deberán cumplir al menos las especificaciones referentes a las sustancias de
reconocido efecto adverso en la salud, las que tienen implicaciones sobre la salud, las que tienen
consecuencias indirectas sobre la salud humana, los plaguicidas y otras sustancias, establecidas para
las aguas potables para consumo humano (Resolución 2115 de 2007).
c. Ausencia de E. coli y otros coliformes (0 UFC o microorganismos en 100 cm 3), máximo 100 UFC en 100
cm3 de microorganismos mesófilos (Resolución 2115 de 2007).
Procedimientos de vigilancia
El inspector deberá verificar que las siguientes actividades se estén realizando por parte del establecimiento:
a. Inspección visual periódica del perímetro de protección, con el fin de que no se establezcan actividades
inadecuadas que pongan en peligro la zona de infiltración.
b. Inspección visual periódica de los sistemas de captación y conducción.

c. Toma periódica de muestras del agua en los puntos de emergencia y/o en los de ingreso al depósito o
tanque almacenamiento, para su análisis.
Medidas correctivas
El inspector verificará que si se detectara cualquier anomalía que contraviniera o pudiera contravenir la
legislación vigente, el personal operativo está en disposición y capacidad de:
a. Interrumpir temporalmente la captación del agua.

b. Eliminar los riesgos potenciales o las causas directas de contaminación.
c. Higienización previa a la rehabilitación del sistema y eventual reforzamiento de las medidas de
protección.
d. Revisar/reforzar la protección de las captaciones y conducciones.
Registros
El inspector deberá revisar los registros en donde se encuentren las notas del establecimiento sobre:
a. Inspecciones visuales efectuadas.

b. Resultados de las determinaciones analíticas.
c. Actividades de higienización.
d. Mantenimientos efectuados.
e. Medidas correctivas.
FASE 2. DEPÓSITOS
Descripción
Esta fase es independiente del requisito que tiene todo establecimiento que fabrique, procese, envase y/o
almacene alimentos, de contar con un tanque de agua potable con capacidad suficiente para atender un día
de producción. Se refiere al agua que se empleará para envasar como alimento.
En esta fase se procede al almacenamiento temporal del agua extraída del acuífero o de la red pública o
privada de agua potable, en depósitos y tanques, con el propósito de regular las necesidades del proceso
industrial de envasado.
Riesgos
En esta fase se identifica el siguiente riesgo para la calidad sanitaria e inocuidad del agua:
Alteración de la calidad del agua:

a. Por transmisión de componentes ajenos al agua, procedentes del material utilizado en la construcción
de los depósitos y tanques.
b. Por cierre (tapas) inadecuado de los depósitos.
c. Por falta de mallas o uso de mallas inadecuadas o deterioradas para la protección de los desfogues
(respiraderos) de los depósitos y tanques.
d. Por entrada de aire no limpio, procedente del exterior (en el caso de aguas de manantial y minerales).
e. Por falta de higienización y mantenimiento periódico.
Medidas preventivas
a. Construcción que asegure el mantenimiento de la calidad del agua: materiales de construcción, mallas
adecuadas para los desfogues y filtros de aire apropiados.
b. Limpieza y desinfecciones periódicas, según la experiencia de cada planta.
Límites críticos
El inspector verificará que el agua en los depósitos no debe haber experimentado variación alguna respecto
a sus características originales, sea de acuífero o de red pública o privada, reguladas por la legislación
correspondiente.

a. Toma de muestras periódica, para análisis físicos, químicos y microbiológicos.
Medidas correctivas
a. Efectuar el vaciado del depósito, limpieza y desinfección, limpieza o cambio de mallas de protección de
los desfogues (respiraderos) y cambio de filtros de aire cuando estos se empleen.
Registros
a. Resultados de las determinaciones analíticas.

b. Actividades de limpieza y desinfección.
c. Mantenimientos efectuados.
d. Medidas correctivas.
FASE 3. TRATAMIENTOS AUTORIZADOS Y OTROS PROCESOS INDUSTRIALES
Descripción
Esta fase comprende lo que se denomina en el manual como manipulaciones, modificaciones y tratamientos
permitidos para el caso de agua envasada y otros procesos industriales para el caso de los refrescos y
gaseosas.
Para el caso del agua envasada, estos son los tratamientos autorizados:
a. Oxigenación, decantación y/o filtración para la separación de elementos naturales inestables (hierro,
azufre, etc.), en el caso de las aguas minerales naturales y de manantial. Dicho tratamiento no tendrá
como propósito modificar la composición de aquellos constituyentes del agua que le confieren sus
propiedades esenciales.
b. Eliminación total o parcial del anhídrido carbónico (CO2), así como también su adición, siempre que
proceda del mismo acuífero o que sea de origen artificial. En cualquier caso, deberá cumplir con los
criterios de pureza establecidos por la normatividad vigente.
c. En el caso de las aguas tratadas, en Colombia se permiten los siguientes tratamientos físico-químicos
necesarios para su potabilidad final de acuerdo con la Resolución 12186 de 1991: decantación,
floculación, coagulación, filtración (entre cuyas modalidades se pueden incluir ultra y nano filtración y la
ósmosis inversa), microfiltración, cloración, ozonización, luz UV y pasterización. Todos estos métodos
de tratamiento están permitidos por la legislación vigente, aunque se modifique la composición química
inicial del agua. De acuerdo con la Resolución 12186 de 1991, cualquier otro tratamiento diferente a los
señalados anteriormente, deberá someterse a estudio y aprobación por parte del Ministerio de Salud y
Protección Social (La evaluación y concepto se realizará por parte de la Sala Especializada de
Alimentos y Bebidas Alcohólicas –SEAB, de la Comisión revisora del Invima).
Para el caso de los refrescos y gaseosas, algunos procesos industriales son:
a. Incorporación de materia primas y aditivos para la preparación de refrescos y gaseosas, la cual debe
ajustarse a la reglamentación sanitaria pertinente en particular la Resolución 2674 de 2013 y las
Resoluciones 7992 de 1991, 2606 de 2009, 4124 de 1991, 4125 de 1991, 4126 de 1991, 10593 de
1985.
b. Tratamientos térmicos de diversas características para adecuación, elaboración y conservación.
Riesgos
En esta fase se identifican los siguientes riesgos para la calidad sanitaria e inocuidad del agua envasada, las
gaseosas y los refrescos:
Características del agua no acordes con la finalidad del tratamiento, debido al funcionamiento
incorrecto del proceso y/o a la recontaminación del agua.

Aplicación inadecuada de aditivos a los refrescos y gaseosas que puede ocasionar afectación de la
salud de los consumidores por el empleo de aditivos no autorizados o por una dosificación excesiva.
Control inadecuado de las variables de tiempo y temperatura en los tratamientos térmicos, que
impide que se garantice la inocuidad microbiológica de los alimentos elaborados.
Medidas preventivas
a. Construcción correcta de los sistemas de tratamiento autorizados.

b. Evaluación periódica de los tratamientos empleados (diseño, construcción, operación) frente a la
calidad del agua de la fuente (materia prima), teniendo en cuenta por lo menos un ciclo de lluvia y un
ciclo seco, realizando análisis fisicoquímicos y microbiológicos afluente-efluente del tratamiento.
c. Disponer de especificaciones de funcionamiento de esos sistemas (radiación y tiempo de vida en el
caso de las lámparas UV; presiones de entrada y salida en los diferentes sistemas de filtración;
adicionalmente a las presiones, el pH y la conductividad del agua a la entrada y salida en los sistemas
de osmosis inversa; voltajes, presiones y condiciones de humedad y limpieza del aire en los
generadores de ozono; distancias mínimas entre los puntos de aplicación o inyección de los agentes
químicos de desinfección del agua (cloro, ozono) en la fase final de tratamiento y los puntos de envase,
para garantizar la acción antimicrobiana y oxidante y la presencia del residual real del agente).
d. Conocer las condiciones de operación de los sistemas de tratamiento empleados, bajo las cuales debe
entenderse que el sistema necesita una intervención (radiación, horas de trabajo, presiones de entrada
y salida, conductividad, pH, humedad de aire, contenidos residuales de agentes desinfectantes, etc.).
e. Utilizar materiales y productos aptos para los procesos de la industria alimentaria.
f. Determinar las características del agua a la entrada y salida de los sistemas de tratamiento autorizados,
dando cumplimiento como mínimo a las exigencias y a los requisitos fisicoquímicos y microbiológicos
establecidos en la Resolución 12186 de 1991.
g. Determinar los contenidos de ozono o de cloro residual/libre y cloro total, cuando se empleen estos
agentes desinfectantes como único o último tratamiento del agua, con metodologías que sean
validadas.
h. Capacitación del personal que maneja y controla los sistemas de tratamiento.
i. Disponer de protocolos de aseo y desinfección de los equipos de tratamiento y adecuación del agua, de
los de preparación de refrescos y gaseosas.
j. Utilización de aditivos aptos para consumo humano, en buen estado.
k. Verificación que los proveedores de aditivos alimentarios se encuentran inscritos ante el Invima.
l. Definición de los procedimientos para pesaje, preparación y aplicación de los aditivos.
m. Definición de los parámetros para las variables de los tratamientos térmicos (temperatura, tiempo,
flujos, velocidades, volúmenes, agitación, etc.).
n. Aplicación de los programas de limpieza y desinfección (que incluya el desmontaje de tuberías y
accesorios).
o. Aplicación de los programas de mantenimiento y calibración de equipos e instrumentos.
Límites críticos
El inspector deberá constatar los siguientes aspectos:
a. Cumplimiento de las especificaciones organolépticas, físicas, químicas y microbiológicas señaladas en

la reglamentación sanitaria pertinente (Resolución 12186 de 1991, Resolución 7992 de 1991) y en
aquella que la adicione, modifique o sustituya.
b. Cumplimiento de las especificaciones de funcionamiento de los tratamientos propios para el agua y de
los sistemas de procesamiento para los refrescos y gaseosas.
c. Cumplimiento de los requisitos en el empleo de los aditivos alimentarios para refrescos y gaseosas
(Resoluciones 2606 de 2009, 4124 de 1991, 4125 de 1991, 4126 de 1991, 10593 de 1985 y aquella
reglamentación que las adicionen, modifiquen o sustituyan).
a. Control periódico de funcionamiento de los sistemas de tratamiento y proceso.

b. Toma periódica de muestras para análisis.

c. Control de las características del agua a la entrada y salida de los sistemas de tratamiento autorizados.
d. Seguimiento al cumplimiento del programa de limpieza y desinfección.
e. Seguimiento al cumplimiento del programa de mantenimiento y calibración de equipos e instrumentos.
f. Control de consumo y aplicación de aditivos.
Medidas correctivas
a. Parar el sistema y eliminar la causa que genera la anomalía.

b. Rechazar y disponer adecuadamente el producto afectado.
Registros
a. Controles de funcionamiento de proceso, equipos, instrumentos.

b. Controles de protocolos de operación.
c. Valores de las determinaciones analíticas.
d. Registros de aplicación de los programas de limpieza y desinfección.
e. Registros de aplicación de los programas de mantenimiento y calibración.
f. Registro de dosificación y consumo de aditivos
FASE 4. ENVASADO
Descripción
Proceso industrial que tiene como finalidad introducir el agua y los refrescos en envases adecuados, con el
propósito de que llegue al consumidor en las mismas condiciones de calidad existentes a la salida del
acuífero, en el caso de las aguas naturales, a la salida del proceso de purificación en el caso de las aguas
preparadas y a la salida del proceso de elaboración en el caso de los refrescos. La fase de envasado
puede considerarse como la más crítica dentro de este proceso industrial.
Riesgos
En esta fase se identifica el siguiente riesgo para la calidad sanitaria e inocuidad del agua, las gaseosas y
los refrescos:
Contaminación del agua, las gaseosas y los refrescos.
Puede deberse a las siguientes causas:
a. Efectuar las operaciones de envasado en recintos no adaptados para ese cometido y no separadas
físicamente de las demás áreas de la planta, en el caso del agua potable tratada (Resolución 12186 de
1991).
b. Utilizar maquinaria de envasado que no sea adecuada al proceso industrial del agua mineral, del agua
tratada o de los refrescos y gaseosas.
c. Efectuar procedimientos indebidos durante el proceso de envasado.
d. Realizar manipulaciones inadecuadas de los envases.
e. Deficientes condiciones sanitarias del área de envase.
f. Deficientes condiciones de higiene y salud de los manipuladores de alimentos.
g. Emplear envases que incumplen la reglamentación sanitaria específica para ellos.
Medidas preventivas
a. Disponer de salas de llenado adecuadas:

 Deberán estar aislados del resto de las dependencias y contar preferiblemente con recinto intermedio,
equipado con lavamanos y sistema de desinfección de calzado.
 Las que estén provistos con sistemas de alimentación de aire, deberán garantizar que dicho aire sea
filtrado y la presión en el recinto sea positiva.

 Las paredes y los pisos serán lavables y los techos impermeables, diseñados de tal forma que
impidan acumulaciones de partículas de polvo o suciedad.
 Las lámparas serán de tipo seguridad y estar protegidas.
b. Contar con maquinaria y equipos de envasado adecuados:
 La maquinaria y equipos deberán estar construidos con materiales totalmente inocuos respecto del
agua mineral, o del agua tratada o de los refrescos y gaseosas. Esos materiales deberán ser
resistentes a los ataques químicos de los productos utilizados en su limpieza y desinfección.
 La maquinaria, equipos y tuberías deberán ser fácilmente desmontables para permitir su inspección y
garantizar la efectividad de la limpieza y desinfección.
c. Disponer de especificaciones de la maquinaria que forma parte del sistema de envasado (sopladora,
llenadora, tapadora, embolsadora, selladora, etc.).
d. Aplicar el programa de mantenimiento.
e. Aplicar el programa de control de plagas.
f. Aplicar el programa de disposición de residuos sólidos.
g. Capacitación adecuada del personal en Buenas Prácticas de Manufactura, operación de los equipos y
control de los procesos y operaciones.
h. Aplicar el programa de limpieza y desinfección que incluya higienización del recinto, los ambientes y de
la maquinaria de envasado.
i. Contar con certificación médica de aptitud para manipular alimentos por parte del personal operativo
nuevo, de seguimiento médico al personal que lo requiera, y por reintegro al trabajo después de
ausencias por incapacidades médicas relacionadas con enfermedades infecciosas.
j. Disponer de sistemas para la protección de los envases y empaques que están en uso.
k. Verificar el cumplimiento de la reglamentación específica para los envases empleados
Límites críticos
a. Cumplimiento de las especificaciones de calidad sanitaria señaladas en la legislación correspondiente.

b. Cumplimiento de las especificaciones de funcionamiento y mantenimiento de la maquinaria de
envasado.
c. Cumplimiento del plan de desinfección de las salas, los ambientes y las instalaciones de envasado.
d. Cumplimiento de certificaciones médicas de aptitud como manipuladores del personal operativo, de
exámenes médicos periódicos al personal que lo requiere y por reintegro después de incapacidades por
enfermedades infecciosas.
a. Toma de muestras y control de parámetros físicos, químicos y microbiológicos para constatar que el
proceso de envasado resulte conforme a la reglamentación vigente.
b. Control organoléptico sistemático (degustación) para comprobar que el agua mantenga las
características originales del acuífero y que el proceso industrial no influya sobre ellas, en el caso de las
aguas minerales y de las definidas según su origen. Además para asegurarse que los tratamientos de
purificación, adecuación y elaboración aplicados, alguna deficiencia en ellos, los envases empleados y
los aditivos usados (en el caso de los refrescos y gaseosas), no confieren sabores extraños al producto.
c. Control óptico (electrónico o visual) destinado a verificar:
 El nivel de agua, refresco o gaseosa en el envase.
 Aseguramiento del cierre correcto de los envases.
 La ausencia de cuerpos extraños.
d. Control de la hermeticidad del cierre, con el fin de comprobar que no existen pérdidas de líquido y por lo
tanto posible ingreso de contaminación al envase.
e. Control de etiquetado, fechado y de código de lote a fin de garantizar este elemento dentro de la
cadena de trazabilidad.
f. Seguimiento al cumplimiento de los programas de mantenimiento, limpieza y desinfección y de control
de plagas.
Medidas correctivas

reglamentación vigente, el personal operativo está en disposición y capacidad de:
a. Interrupción del proceso de envasado.

b. Investigación y eliminación de la causa/origen de la anomalía.
c. Higienización de las instalaciones.
d. Rechazo y disposición adecuada del producto final que no esté conforme a las normas establecidas.
e. Separación de la sala de envasada del personal operativo no apto sanitariamente para manipulación de
alimentos.
Registros
a. Operaciones de vigilancia y control sobre las etapas de envasado.

b. Registro de la aplicación del programa de mantenimiento de instalaciones y equipos.
c. Registros de la aplicación del programa de limpieza.
d. Registro de aplicación del programa de control de plagas.
e. Registro de aplicación del programa de desechos sólidos.
f. Archivo de certificaciones de aptitud médica como manipulares de alimentos del personal nuevo, de
notificaciones de retiro y reingreso de personal operativo de la sala de envasado por condiciones de
salud que represente riesgo para la inocuidad del alimento, particularmente por enfermedades
infecciosas.
g. Valores de las determinaciones analíticas:
 Resultados de las evaluaciones organolépticas.
 Resultados de los análisis físicos, químicos y microbiológicos.
FASE 5. ALMACENAMIENTO
Descripción
Disposición por el fabricante, del producto acabado, en locales adecuados, a la espera de que se transporte
hacia su distribución y consumo.
Riesgos
En esta fase se identifica el siguiente riesgo para la calidad sanitaria e inocuidad del agua y/o refrescos y
gaseosas:
Alteración de las características organolépticas del agua y/o los refrescos y gaseosas (color, olor y
sabor) y del aspecto de los envases y embalajes.
Las especiales características del agua (que es incolora, inodora e insabora) la hacen altamente susceptible
a agresiones externas provocadas por ambientes inadecuados. Cajas mojadas con riesgo de desarrollo de
mohos, olores agresivos en almacén procedentes de humos de montacargas, substancias químicas
(detergentes, lubricantes, hidrocarburos, etc.), pueden transmitir por difusión gaseosa, a través de las
paredes de los envases y cierres poliméricos, olores y sabores ajenos al agua envasada. Los refrescos y
gaseosas por tener sabores artificiales (generalmente), conservantes y antioxidantes son menos
susceptibles a este tipo de deterioro durante el almacenamiento.
Medidas preventivas
a. Construcción y ventilación adecuada del almacén.

b. Normas de almacenamiento y manipulación:
 Separación adecuada de estibas, permitiendo una correcta circulación de aire.
 Emplear montacargas eléctricos para evitar los humos.
 Evitar que los camiones carguen en el interior del almacén.
 Rotación adecuada de lotes de producto almacenado.

 Separación física de los productos terminados y de los productos y materiales de limpieza, de

desinfección y de control de plagas los cuales deben contar con certificación sanitaria para ser
utilizados en la industria alimentaria.
c. Aplicación del programa de control de plagas.
d. Aplicación del programa de limpieza y desinfección.
Límites críticos
El inspector deberá constatar el siguiente aspecto:
a. Cumplimiento de las especificaciones de calidad y sanitarias señaladas en la reglamentación

correspondiente.
a. Inspección visual periódica, de acuerdo con las normas previamente establecidas y la reglamentación
sanitaria vigente.
b. Toma periódica de muestras para análisis físicos, químicos y microbiológicos y para verificar que no
hay alteración de las características organolépticas y del aspecto de los envases y embalajes.
c. Seguimiento al cumplimiento de los programas de control de plagas y de limpieza y desinfección.
Medidas correctivas
a. Modificación de las condiciones de manipulación y/o almacenamiento.

b. Destrucción y disposición adecuada del producto no conforme con la reglamentación establecida.
Registros
a. Registro de aplicación del programa de control de plagas.

b. Registro de la aplicación del programa de limpieza y desinfección.
c. Valores de las determinaciones analíticas:
 Registros de trazabilidad de los productos.
SECTOR 2. HIELO
FASE 3H. FABRICACIÓN DEL HIELO
Descripción
En esta etapa se lleva a cabo la fabricación del hielo en sus diferentes presentaciones, destinadas a
refrigerar y conservar alimentos por contacto directo con ellos y a formar parte de alimentos y bebidas para
consumo humano, empleando agua potable (algunas veces se emplea agua potable tratada, proveniente de
los sistemas de tratamiento para agua envasada).
Riesgos
En esta fase se identifica el siguiente riesgo para la calidad sanitaria e inocuidad del hielo:
Contaminación del hielo.
a. Materiales extraños (polvo, tierra, astillas) y partículas de oxido provenientes de los moldes, de los
equipos de fabricación y extracción, de los equipos de movilización y manipulación del hielo, de la

indumentaria de los operarios cuando se desplazan a otras áreas y de las superficies por donde se
transporta y almacena.
b. Presencia de microorganismos patógenos en los moldes, en los equipos de fabricación y extracción, en
los equipos y utensilios de movilización y manipulación, en el agua de desmolde, en pisos, paredes,
techos, en la indumentaria de los operarios cuando se desplazan a otras áreas y en el medio ambiente,
por deficientes condiciones de aseo.
c. Contacto con salmuera refrigerante (en algunas ocasiones con presencia de coloración).
d. Sustancias químicas como aceites, residuos de detergentes y desinfectantes provenientes de pisos,
equipos y superficies por donde se transporta y almacena.
e. Empleo de sales no aptas para consumo humano en la preparación de la salmuera.
Medidas preventivas
a. Utilizar moldes, equipos de fabricación y extracción, de material apropiado que sean aptos para
contacto con alimentos y que sean resistentes a la corrosión por la salmuera y a las condiciones de
manejo.
b. Inspección visual frecuente de los moldes, equipos de fabricación y extracción, verificando presencia de
fisuras y condiciones de aseo.
c. Desechar los moldes y tapas que estén rotos, fisurados y oxidados.
d. Cambio o clarificación periódica de la salmuera establecida según experiencias del establecimiento
teniendo en cuenta aspectos tales como volumen de producción, tipo de salmuera, características
propias del proceso y de las instalaciones.
e. Aplicar el programa de capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura-BPM.
f. Aplicar el programa de mantenimiento y de calibración de equipos e instrumentos.
g. Aplicar el programa de limpieza y desinfección.
h. Garantizar que el agua empleada para la operación de desmolde sea potable.
i. Cambiar periódicamente el agua de los tanques de desmolde, cuando este sea el sistema empleado,
conforme con procedimientos y verificaciones establecidas de modo que se evite la contaminación con
materiales extraños y partículas de óxido.
Límites críticos
El inspector deberá constatar:
a. Cumplimiento de las especificaciones de calidad señaladas en la reglamentación en cuanto a requisitos
del agua potable para fabricación de hielo (Ley 9 de 1979).
a. Control periódico de funcionamiento de los sistemas de refrigeración.
b. Verificación de las características fisicoquímicas, microbiológicas y organolépticas del agua a la entrada
de los moldes y equipos de fabricación del hielo producido.
c. Inspección visual del hielo verificando que no tenga materias extrañas ni coloración (proveniente de la
salmuera).
d. Seguimiento al programa de capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura – BPM.
e. Seguimiento al cumplimiento del programa de limpieza y desinfección.
f. Seguimiento al cumplimiento del programa de mantenimiento y de calibración de equipos e
instrumentos.
g. Control de cambio de moldes y partes de equipos deteriorados deterioradas.
h. Control de cambio del agua de los tanques de desmolde, la cual debe ser potable.
i. Control de los cambios y/o de la clarificación de la salmuera.
Medidas correctivas
reglamentación sanitaria vigente, el personal operativo está en disposición y capacidad de:

b. Rechazar y disponer adecuadamente del hielo que presente incumplimiento de requisitos de calidad
sanitaria.
c. Rechazar y disponer adecuadamente de cualquier otro producto afectado.
d. Eliminar los moldes fisurados y deteriorados y tapas en mal estado, así como partes de equipos de
fabricación en mal estado.
e. Lavar externamente con agua potable el producto que presente contaminación superficial por
materiales extraños.
Registros

d. Registros de aplicación del programa de capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura – BPM.
e. Registros de aplicación de los programas de limpieza y desinfección.
f. Registros de aplicación de los programas de mantenimiento y de calibración de equipos e instrumentos.
g. Registro de los cambios de los moldes deteriorados y de partes de equipos de fabricación en mal
estado.
h. Registro de los cambios y/o clarificación de la salmuera.
i. Registro de cambios del agua de los tanques de desmolde.
FASE 4H. EMPACADO
Descripción
En esta etapa se lleva a cabo el empaque del hielo en sus diferentes presentaciones, generalmente en
bolsas plásticas.
Riesgos
En esta fase se identifica el siguiente riesgo para la calidad sanitaria e inocuidad del hielo:
Contaminación del hielo:
a. Contaminantes químicos provenientes del empaque.

b. Materiales extraños provenientes del empaque, de los equipos, de las superficies o del ambiente al
momento del empacado.
c. Presencia de microorganismos patógenos provenientes de los equipos, del ambiente o del personal
manipulador.
Medidas preventivas
a. Utilizar empaques nuevos, en buen estado, de material apto para contacto con alimentos e inocuo de
manera que no transfiera sustancias tóxicas al hielo, que no altera sus características físicas, químicas,
microbiológicas y organolépticas y que provea una adecuada protección al hielo.
b. Contar con equipo apropiado para la operación de empacado.
c. Aplicar el programa de capacitación en BPM al personal manipulador del alimento.
d. Aplicar el programa de limpieza y desinfección.
e. Aplicar el programa de mantenimiento y calibración de equipos e instrumentos.
Límites críticos

del agua potable para fabricación de hielo (Ley 9 de 1979).
b. Cumplimiento de las especificaciones de calidad establecidas para los materiales de empaque.
a. Control periódico de funcionamiento de los sistemas de envasado.

b. Control de las características fisicoquímicas, microbiológicas y organolépticas del hielo empacado.
c. Inspección visual del material de empaque durante la operación de empacado.
d. Inspección frecuente de las condiciones de salud y de los elementos de dotación de los manipuladores
y de sus prácticas higiénicas de manipulación de alimentos.
e. Seguimiento al cumplimiento del programa de limpieza y desinfección.
f. Seguimiento al cumplimiento del programa de mantenimiento y de calibración de equipos e
instrumentos.
Medidas correctivas

b. Desechar envases y empaques que estén rotos o sucios.
c. Rechazar y disponer adecuadamente del producto afectado.
Registros

d. Registros de la inspección de los materiales de empaque.
e. Registros de las certificaciones médicas como manipulador de alimentos de los operarios y de
capacitación en BPM.
f. Registros de aplicación del programa de limpieza y desinfección.
g. Registros de aplicación de los programas de mantenimiento y de calibración de equipos e instrumentos.
FASE 5H. ALMACENAMIENTO
Descripción
En esta etapa se efectúa la disposición por el fabricante, del producto acabado, en locales adecuados, a la
espera de su transporte hacia la distribución y consumo.
Riesgos
En esta fase se identifican los siguientes riesgos para la calidad sanitaria e inocuidad del hielo:
Contaminación del hielo por sustancias y materiales extraños (residuos de aceites y detergentes,
partículas) y por carga microbiana.
Alteración de las características organolépticas del hielo (olor y sabor) y del aspecto de los
empaques y embalajes.
a. Contaminantes químicos provenientes del cuarto e instalaciones de almacenamiento.

b. Materiales y partículas extrañas provenientes del cuarto e instalaciones de almacenamiento.
c. Presencia carga microbiana proveniente de los pisos e instalaciones del almacén.
d. Olores agresivos en almacén procedentes de humos de montacargas, substancias químicas
(detergentes, lubricantes, hidrocarburos, etc.), que pueden transmitirse por difusión gaseosa, a través
de las paredes de los empaques.
Medidas preventivas
a. Aplicar el programa de capacitación en BPM al personal manipulador del alimento.

b. No depositar ni arrastrar por el piso de los cuartos de almacenamiento, el hielo ni los empaques que
contienen el hielo.
c. Seguir los principios de almacenamiento en cuanto a separación entre estibas/anaqueles/pallets para la
circulación del aire.
d. Rotación adecuada para el despacho de los lotes de producto almacenado.
e. Aplicar el programa de limpieza y desinfección a la bodega de almacenamiento.
f. Aplicar el programa de mantenimiento y calibración de equipos e instrumentos.
Límites críticos

del agua potable para fabricación de hielo (Ley 9 de 1979, Resolución 2115 de 2007).
a. Control periódico de funcionamiento de los sistemas de refrigeración del cuarto de almacenamiento.

b. Control de la temperatura del cuarto de almacenamiento.
c. Inspección visual periódica del hielo en el almacén.
d. Toma periódica de muestras para análisis físicos, químicos y microbiológicos y para verificar que no
hay alteración de las características organolépticas y del aspecto de los empaques.
e. Seguimiento al programa de capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura - BPM.
f. Seguimiento al cumplimiento del programa de limpieza y desinfección.
g. Seguimiento al cumplimiento del programa de mantenimiento y calibración de equipos e instrumentos.
Medidas correctivas
a. Modificación de las condiciones de manipulación y/o almacenamiento.

b. Destrucción y disposición adecuada del producto no conforme con la reglamentación establecida.
Registros
a. Registro de los controles de funcionamiento de los sistemas de refrigeración del cuarto de

almacenamiento.
b. Registro de las temperaturas de la bodega de almacenamiento.
c. Valores de las determinaciones analíticas:
d. Registros de aplicación del programa de capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura – BPM.
e. Registros de aplicación del programa de limpieza y desinfección.
f. Registros de aplicación de los programas de mantenimiento y de calibración de equipos e
instrumentos.
SECTOR 3. MATERIAS PRIMAS, MATERIALES AUXILIARES, ADITIVOS, EMPAQUES, ENVASES,

TAPAS Y/O ELEMENTOS DE CIERRE.
FASE 1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS, ADITIVOS, MATERIALES AUXILIARES,

EMPAQUES, ENVASES, TAPAS Y OTROS ELEMENTOS DE CIERRE.
Descripción
Esta etapa tiene como finalidad la recepción de materias primas y aditivos alimentarios incorporados al
producto que será elaborado y envasado, al igual que la recepción de materiales auxiliares y de los
empaques, envases, tapas y/o elementos de cierre.

Riesgos
En esta fase se identifica el siguiente riesgo para la calidad sanitaria e inocuidad de agua, hielo, refrescos y
gaseosas:
No conformidad con las especificaciones de calidad establecidas y con la reglamentación sanitaria

específica correspondiente.
Medidas preventivas
a. Disponer de especificaciones de calidad de las materias primas, aditivos, materiales auxiliares,

empaques, envases, tapas y elementos de cierre, que son previamente entregadas a los proveedores
en las que prevalezca la condición de uso alimentario y de inocuidad.
b. Verificar que los materiales, objetos y envases destinados a entrar en contacto con los aceites y grasas,
cuenten con las certificaciones de calidad y cumplen con la reglamentación sanitaria correspondiente
(Resoluciones 683, 4142, 4143 de 2012; Resoluciones 834 y 835 de 2013).
c. Programa de control de proveedores que incluya criterios de aceptación y rechazo de las materias
primas, aditivos, materiales auxiliares, empaques, envases, tapas y elementos de cierre nuevos.
d. Disponer de criterios de aceptación, y rechazo de los envases retornables (botellas y botellones
poliméricos y botellas de vidrio).
Límites críticos
a. Cumplimiento de las especificaciones de calidad establecidas para las materias primas, aditivos,
insumos y materiales auxiliares.
b. Cumplimiento de los requisitos sanitarios establecidos en la reglamentación para materiales, objetos y
envases destinados a entrar en contacto con alimentos (sustancias autorizadas, límites de migración,
contenido de metales pesados y de otras sustancias con restricciones, etc.).
c. Cumplimiento de los criterios de aceptación y rechazo de las materias primas, aditivos, insumos,
materiales auxiliares, empaques, envases, tapas y elementos de cierre nuevos.
d. Cumplimiento de los criterios de aceptación, liberación y rechazo de los envases retornables.
a. Exigencia de certificados de calidad a los proveedores, que deberán ser facilitados con cada lote
suministrado.
b. Si el establecimiento efectúa toma de muestras para comprobaciones y análisis del material entregado,
se debe revisar el resultado de los análisis y las decisiones tomadas por el establecimiento.
Medidas correctivas
normatividad vigente, el personal operativo está en disposición y capacidad de:
a. Rechazar la mercancía no conforme a las normas y devolución al proveedor.

b. Cambiar de proveedores ante situaciones de reiterado incumplimiento de la reglamentación
correspondiente y de la calidad de los materiales.
Registros
a. Recopilación y archivo de los boletines de análisis y/o certificados de calidad por lotes de fabricación.
b. Registros de aceptación y rechazo de las materias primas, aditivos, materiales auxiliares, empaques,
envases y elementos de cierre nuevos.
c. Certificados de calidad y de cumplimiento de la reglamentación sanitaria para los materiales, objetos y
envases para contacto con alimentos (se deben verificar los documentos soporte de cumplimiento
sobre sustancias autorizadas, límites de migración, contenido de metales pesados y de otras sustancias
con restricciones, etc.).
c. Registros de aceptación, liberación y rechazo de envases retornables (botellones poliméricos).

d. Toma medidas correctivas frente a los incumplimientos.
FASE 2. ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS, MATERIALES AUXILIARES, ADITIVOS,

EMPAQUES, ENVASES, TAPAS Y/O ELEMENTOS DE CIERRE.
Descripción
Esta etapa tiene como finalidad almacenar las materias primas, aditivos, materiales auxiliares, empaques,
envases, tapas y/o elementos de cierre, bajo condiciones sanitarias adecuadas.
Riesgos
En esta fase se identifica el siguiente riesgo para la calidad sanitaria e inocuidad del agua envasada y los
refrescos:
Contaminación y alteración de las características de las materias primas y auxiliares y de los

empaques, envases y elementos de cierre.
Las materias primas, aditivos y materiales auxiliares generalmente vienen en tambores metálicos o plásticos;
botellas de vidrio o plástico; bolsas de plástico, papel o aluminio; y se deben almacenar bajo condiciones
sanitarias apropiadas. Algunas sustancias pueden exigir unas condiciones muy especiales de temperatura,
humedad y luz para garantizar la conservación de sus propiedades.
Los empaques y envases poliméricos, generalmente se reciben en bolsas plásticas las cuales,
frecuentemente vienen dentro de cajas de cartón selladas, que se deben almacenar en bodegas adecuadas.
De igual manera, las tapas, los cierres plásticos o de foil de aluminio que se suministran en bolsas de
polietileno introducidas en cajas de cartón y luego selladas, deben ser manipulados adecuadamente, con el
fin de evitar posibles contaminaciones. Es conveniente mantener una temperatura adecuada en los tolvas,
silos, cuartos y bodegas para evitar deformaciones de los envases poliméricos.
Medidas preventivas
El inspector deberá revisar los siguientes aspectos que deberían estar adoptados por el establecimiento:
a. Almacenamiento en silos, tolvas, bodegas y cuartos adecuados.

b. Establecimiento de normas de almacenamiento y manipulación.
c. Control de accesos a silos, tolvas, bodegas y cuartos, para prevenir contaminaciones microbiológicas.
d. Aplicación del programa de mantenimiento, de limpieza y desinfección y de control de plagas.
Límites críticos
Cumplimiento de las normas establecidas sobre manipulación y almacenamiento.
a. Inspección visual periódica del estado de higiene de silos, tolvas, bodegas y cuartos.
b. Control microbiológico del ambiente de los silos, bodegas y cuartos y de las superficies de las tolvas de
almacenamiento.
c. Seguimiento a la aplicación del programa de mantenimiento, de limpieza y desinfección y de control
de plagas.
Medidas correctivas
normatividad vigente, el personal operativo está en disposición y capacidad de:
a. Modificación de las condiciones de almacenamiento, en caso de que éstas no resulten adecuadas.

b. Higienización de silos, tolvas, bodegas y cuartos de almacenamiento.
c. Destrucción del producto no conforme con las normas establecidas.
Registros

a. Productos deteriorados en el almacenamiento y su disposición final.

b. Registro de modificación de las condiciones de almacenamiento
c. Registro de aplicación de los programas de mantenimiento, de limpieza y desinfección y de control de
plagas.
FASE 3. LAVADO E HIGIENIZACIÓN DE ENVASES NUEVOS Y DE ENVASES RETORNABLES

USADOS.
Descripción
Esta etapa comprende el lavado e higienización de envases nuevos, de vidrio o poliméricos, retornables y no
retornables recibidos de los proveedores. También se incluye el lavado y desinfección de los envases
poliméricos y de vidrio retornables (botellas y botellones de agua y botellas de gaseosas) ya usados que
regresan al establecimiento para su limpieza y desinfección, llenado y vuelta al mercado.
Riesgo
En esta fase se identifica el siguiente riesgo para la calidad sanitaria e inocuidad del agua, los refrescos y las
gaseosas:
Envase no higienizado correctamente.
Las causas pueden ser diversas:
a. Partículas de vidrio o plástico procedentes del proceso de fabricación de los envases nuevos, no
eliminadas por el proceso de lavado/soplado.
b. Presencia de sustancias, partículas o cuerpos extraños que no han sido adecuadamente eliminados
durante el proceso de lavado en el caso de los envases retornables ya usados.
c. Presencia de residuos de productos de lavado no eliminados totalmente durante el enjuague de los
envases retornables.
Medidas preventivas
El inspector deberá revisar los siguientes aspectos que deberán estar adoptados por el establecimiento:
a. Especificaciones del envase apto para envasado:

 Ausencia de sustancias, partículas o cuerpos extraños.
 Ausencia de residuos de productos de lavado.
 Ausencia de microorganismos indicadores de contaminación.
b. Especificaciones del trabajo de lavadora:
 Temperaturas de funcionamiento.
 Concentraciones de detergentes y sustancias de lavado.
 Tiempos de contacto.
c. Disponer de sistemas de inspección:
 Visual.
 Electrónico. En este caso, contar con especificaciones de trabajos para los sistemas de control
electrónico, tales como los límites de capacidad de detección de anomalías.
d. Especificaciones en las operaciones del lavado manual de envases:
 Condiciones del área de lavado.
 Concentraciones de detergentes, sustancias de lavado y desinfectantes.
 Tiempos de contacto entre las sustancias de limpieza y desinfección y las paredes internas y externas
del envase.
 Tipo, forma, material y estado de los elementos empleados para el lavado manual.
e. Aplicación del programa de mantenimiento.
f. Aplicación del programa de limpieza y desinfección.
g. Aplicar el programa de control de plagas.
Límites críticos

a. Cumplimiento de las especificaciones referentes a la aptitud del envase.

b. Cumplimiento de las especificaciones referentes a la maquinaria de lavado y equipo de inspección.
c. Cumplimiento de las especificaciones de las condiciones de lavado manual.
a. Control periódico:
 Físico y químico, para constatar la ausencia de partículas extrañas y de residuos de sustancias de
limpieza.
 Microbiológico, para determinar la ausencia de microorganismos indicadores de contaminación.
b. Control de funcionamiento de la maquinaria.
c. Verificación del cumplimiento de los programas de mantenimiento limpieza y desinfección y de control
de plagas.
Medidas correctivas
a. Parada de la maquinaria y eliminación del problema.

b. Selección de envases reacondicionables para nuevo lavado e higienización.
c. Rechazo de envases no aptos.
Registros
a. Parámetros de funcionamiento de la maquinaria.

b. Parámetros analíticos de control físico, químico y microbiológico.
c. Registro de la aplicación de los programas de mantenimiento, de limpieza y desinfección y de control de
plagas.
15. LOS DEMÁS ASPECTOS A INSPECCIONAR
Para adelantar la inspección de los demás aspectos sanitarios que son transversales a todos los
establecimientos fabricantes de alimentos, se recomienda seguir el Manual de Inspección a Fábricas de
Alimentos, elaborado por la Dirección de Alimentos y Bebidas, en que se describen en detalle aspectos tales
como:
15.1. Visita en sentido contrario al de elaboración del producto
La visita se debe efectuar, preferiblemente, en sentido contrario a la de elaboración del producto de forma tal
que se evite que el inspector se convierta en una fuente potencial de contaminación cruzada al circular
desde las áreas donde se encuentran las materias primas hacia las áreas de productos terminados, no
obstante queda a criterio de los representantes del establecimiento la decisión de realizar el recorrido en uno
u otro sentido. El inspector debe planificar la visita de forma que pueda observar todos los procesos que se
llevan a cabo en el establecimiento. Es preciso recordar que en algunos establecimientos, ciertas
operaciones como por ejemplo la recepción de materias primas, sólo se efectúan a una hora específica.
Antes de comenzar la visita, el inspector debe tomar todas las precauciones necesarias a fin de garantizar
que no ingresa contaminantes a la planta de elaboración. Para tales fines deberá lavarse las manos, usar
una bata, un pantalón de dotación, un tapabocas, una redecilla de cabello o gorro (cofia) y un casco si fuera
necesario, suministrados por el establecimiento. No debe olvidar que puede ser necesario cambiarse los
zapatos (por ejemplo, calzar botas de caucho desinfectadas). Como se mencionó anteriormente, la
inspección se debe realizar teniendo en cuenta los requisitos y lineamientos establecidos en la
reglamentación sanitaria vigente, general y específica y teniendo en cuenta las reglas de seguridad industrial
del establecimiento.

15.2. Evaluación de instalaciones
a. Superficies.
b. Cielos rasos.
c. Puertas.
d. Ventanas.
e. Iluminación.
f. Temperatura ambiente.
g. Calidad del aire.
h. Agua.
i. Vapor.
j. Drenajes y alcantarillados.
k. Eliminación de desechos.
l. Señalización de todas las áreas.
m. Filtros sanitarios (pediluvios, sistemas de limpieza y desinfección de calzado)
15.3. Evaluación del producto terminado
a. Almacenamiento del producto.

b. Carga y transporte del producto.
c. Rotulado / etiquetado, loteado y trazabilidad.
d. Cierre del envase y códigos de lote o partida.
e. Extracción de muestras para pruebas.
15.4. Evaluación del equipo de fabricación
a. Diseño.
b. Materiales.
c. Mantenimiento.
d. Calibración.
e. Aseo.
f. Residuos de producto.
g. Filtros.
h. Lubricantes.
i. Condensación.
j. Salpicaduras.
k. Instalaciones para lavarse las manos.
15.5. Evaluación del personal y de los empleados
a. Salud.
b. Aseo personal y desinfección.
c. Ropa de trabajo.
d. Movimiento del personal dentro de la planta.
e. Capacitación en prácticas higiénicas y manipulación de alimentos.
15.6. Evaluación de las instalaciones para uso del personal
a. Vestuarios, armarios, duchas y servicios sanitarios.

b. Instalaciones para lavarse las manos.
c. Laboratorio.
15.7. Evaluación de materias primas
a. Especificaciones, certificaciones e identificación de los lotes.

b. Recepción de materias primas.
c. Clasificación y manipulación de las materias primas.
d. Almacenamiento de las materias primas.
e. Rotación de las existencias.
f. Rotulado de las materias primas (empleadas para los refrescos/gaseosas).
15.8. Evaluación del lugar
a. Area circundante, diseño y construcción de las edificaciones.

b. Delimitación de zonas y separación.
c. Electricidad y agua.
15.9. Evaluación de aditivos alimentarios
a. Aprobaciones.
b. Especificaciones.
c. Utilización.
d. Etiquetado.
e. Rotación de las existencias.
15.10. Evaluación de productos químicos no alimentarios
a. Condiciones de almacenamiento.
b. Rotulado/etiquetado.
c. Rotación de las existencias.
15.11. Evaluación de materiales de envase
a. Aprobación.
b. Condiciones de almacenamiento.
c. Rotación de las existencias.
15.12. Evaluación de la limpieza y desinfección
a. Protocolos y programas de limpieza y desinfección.

b. Registros de las actividades de limpieza y desinfección de las instalaciones, los equipos, los utensilios y
de las áreas de elaboración y envase.
c. Experticia del personal en la ejecución de los procedimientos.
15.13. Evaluación del control de plagas
a. Protocolo y programa de control de plagas.

b. Registros de las actividades de control de plagas.
c. Barreras contra el acceso de insectos y plagas.
15.14. Evaluación del manejo de residuos sólidos y líquidos
a. Disposición temporal y final de los desechos sólidos y líquidos.

b. Evaluación del impacto del manejo de los desechos sobre la inocuidad de los productos elaborados o
almacenados en el establecimiento.
15.15. Abastecimiento de agua
a. Calidad potable de agua de acuerdo con la normatividad vigente.

b. Temperatura y presión requeridas para el agua de proceso y para limpieza y desinfección.
c. Empleo de agua no potable únicamente para servicios que no ocasionen riesgos de contaminación del
alimento y con adecuada distribución e identificación (calefacción con vapor indirecto, refrigeración
indirecta, red contra incendios).
d. Tanque reserva de agua potable con capacidad para un día de producción. Construcción y
mantenimiento de acuerdo a normatividad sanitaria vigente.
e. Evaluación de la implementación del programa de abastecimiento de agua potable.

16. INSTRUMENTOS PARA INSPECCIÓN, VIGILANCIA Y CONTROL
El inspector debe conocer perfectamente el contenido y manejo de los instrumentos documentales que le
sirven como soporte en el terreno para realizar integralmente sus actividades de inspección, vigilancia y
control. Los formatos de actas, protocolos y anexos se encuentran en el mapa de procesos del Sistema de
Gestión de Calidad del Invima, dentro de los procedimientos correspondientes. Algunos de estos
instrumentos cuentan con su respectiva guía o instructivo de diligenciamiento. Los instrumentos referidos
son:
a. Acta de inspección sanitaria a fábrica de alimentos

b. Acta de control sanitario a fabrica de alimentos
c. Acta de diligencia de inspección, vigilancia y control.
d. Acta de aplicación de medida sanitaria.
e. Acta de levantamiento de medida sanitaria.
f. Acta de toma de muestras.
g. Anexo de decomiso y registro cadena de custodia.
h. Formato de identificación de decomisos.
i. Formato anexo de congelamiento.
j. Acta de inspección sanitaria a microempresas de alimentos.
k. Protocolo de evaluación de rotulado general de alimentos envasados.
l. Anexo de destrucción.

17. REGLAMENTACIÓN Y NORMATIVIDAD
17.1. Reglamentación Colombiana
Las inspecciones se efectúan según las disposiciones de las leyes y reglamentaciones vigentes. Estas
establecen las facultades y poderes del inspector, quien debe conocerlas en profundidad y tener plena
conciencia del alcance de su autoridad. El inspector debe contar con copias, en cualquier medio, de todas
las leyes o reglamentaciones pertinentes de manera que pueda consultarlas si hubiera algún desacuerdo.
Para el caso de aguas envasadas, hielo, refrescos y gaseosas, aplica principalmente la siguiente
reglamentación nacional:
a. Ley 09 de 1979. Por la cual se establece el Código Sanitario Nacional y su reglamentación

complementaria.
b. Decreto 1575 de 2007. Por el cual se establece el sistema para la protección y control de calidad del
agua para consumo humano.
c. Resolución 2115 de 2007. Por la cual se señala las características, instrumentos básicos y frecuencias
del sistema de control y vigilancia para la calidad del agua para consumo humano.
d. Resolución 12186 de 1991. Por la cual se fijan las condiciones para los procesos de obtención,
envasado y comercialización de agua potable tratada con destino al consumo humano.
e. Resolución 5109 de 2005. Por el cual se establece el reglamento técnico sobre requisitos de rotulado o
etiquetado que deben cumplir los alimentos envasados y materias primas de alimentos para consumo
humano.
f. Resolución 333 de 2011. Por la cual se establece el reglamento técnico sobre requisitos de rotulado o
etiquetado nutricional que deben cumplir los alimentos envasados para consumo humano.
g. Resolución 2606 de 2009. Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos que deben
cumplir los aditivos para alimentos que se fabriquen, procesen, envasen, almacenen, transporten,
expendan, importen, exporten, comercialicen y se empleen en la elaboración de alimentos para
consumo humano en el territorio nacional.
h. Resolución 4124 de 1991. Por la cual se reglamenta el título V de la ley 09 de 1979 en cuanto
concierne a los antioxidantes utilizados en alimentos.
i. Resolución 4125 de 1991. Por la cual se reglamenta el título V de la ley 09 de 1979 en lo concerniente
a los conservantes utilizados en alimentos.
j. Resolución 4126 de 1991. Por la cual se regula lo relacionado con los acidulantes, alcalinizantes,
reguladores de pH de la acidez utilizados en alimentos.
k. Resolución 10593 de 1985. Por la cual se establece la lista de colorantes para los alimentos para
consumo humano.
l. Resolución 683 de 2012 “Por medio de la cual se expide el Reglamento Técnico sobre los requisitos
sanitarios que deben cumplir los materiales, objetos, envases y equipamientos destinados a entrar en
contacto con alimentos y bebidas para consumo humano”.
m. Resolución 4142 de 2012 “Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos sanitarios
que deben cumplir los materiales, objetos, envases y equipamientos metálicos destinados a entrar en
contacto con alimentos y bebidas para consumo humano en el territorio nacional”.
n. Resolución 4143 de 2012 “Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos sanitarios
que deben cumplir los materiales, objetos, envases y equipamientos plásticos y elastoméricos y sus
aditivos, destinados a entrar en contacto con alimentos y bebidas para consumo humano en el territorio
nacional”.
o. Resolución 834 de 2013 “Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos sanitarios
que deben cumplir los materiales, objetos, envases y equipamientos celulósicos y sus aditivos,
destinados a entrar en contacto con alimentos y bebidas para consumo humano”.
p. Resolución 835 de 2013 “Por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos sanitarios
que deben cumplir los materiales, objetos, envases y equipamientos de vidrios y cerámicas destinados
a estar en contacto con alimentos y bebidas para el consumo humano”.
17.2. Normatividad internacional
Se podrá acudir a la siguiente reglamentación del Codex Alimentarius en los eventos en que no se cuente
con reglamentación nacional específica.

a. Codex Stan 108-1981. Norma Codex para las aguas minerales naturales.
b. Codex Stan 227-2001. Norma general para las aguas potables embotelladas/envasadas (distintas de
las aguas minerales naturales).
18. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS
1. Manual de inspección de los alimentos basado en el riesgo.

Estudio FAO Alimentación y Nutrición (89).
Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura – FAO.
Roma, Italia. 2008.
2. Análisis de riesgos relativos a la inocuidad de los alimentos. Guía para las autoridades nacionales de
inocuidad de los alimentos.
Estudio FAO Alimentación y Nutrición (87).
Organización Mundial de la Salud – OMS y Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación
y la Agricultura - FAO.
Roma, Italia. 2007.
3. Guía general de análisis de riesgos y control de puntos críticos.
Series Agroalimentarias. Cuadernos de Calidad.
Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA).
Agencia Española de Cooperación Internacional (AECI).
San José de Costa Rica. 1999.
4. Manual de inspección a fábricas de alimentos.
Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos – Invima
Bogotá, Colombia. (2012).
5. Industria de aguas de bebidas envasadas. Guía para la aplicación del sistema de Análisis de Riesgos
y Control de Puntos Críticos (ARCPC).
Series Agroalimentarias. Cuadernos de Calidad.
Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA).
Agencia Española de Cooperación Internacional (AECI).
San José de Costa Rica. 1999.
6. Guía para la calidad del agua potable.
Primer apéndice a la tercera edición. Volumen 1. Recomendaciones.
Organización Mundial de la Salud. 2006.
7. El Hielo en las pesquerías
FAO Documento Técnico de Pesca No. 331
Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación – FAO
Roma, Italia. 1993.
8. Código de prácticas de higiene para las aguas potables embotelladas/envasadas distintas de las
aguas minerales naturales.
Codex CAC/RCP 48-2001.
9. Código internacional recomendado de prácticas de higiene para la captación, elaboración y
comercialización de las aguas minerales naturales.
Codex CAC/RCP 33-1985.


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8.3. Tratamientos permitidos para el agua mineral natural.

c. Se prohíbe el transporte de aguas minerales naturales en recipientes grandes, para su envasado o

8.4.1. Aguas definidas según su origen.

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a. Provienen de recursos medioambientales específicos sin pasar por un sistema de abastecimiento

8.4.2. Aguas tratadas (preparadas).

8.5. Tratamientos permitidos para las aguas definidas según su origen

a. Tratamientos selectivos que modifican la composición original:

3) Reducción y/o eliminación de elementos constitutivos inestables como compuestos de hierro,

5) Reducción y/o aumento de la temperatura.

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8.7. Tecnologías para tratamiento de purificación de aguas envasadas

Algunos procesos importantes de purificación son los siguientes:

8.7.1. Osmosis Inversa (OI)

La OI fue el primer proceso de membrana de flujo cruzado que se comercializó ampliamente. La OI

En tal sentido, cuando se ponen en contacto dos soluciones de diferentes concentraciones de un

Figura 1. Procesos de ósmosis y ósmosis inversa

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 La otra se va concentrando de sólidos disueltos y microorganismos, constituyendo el concentrado.

8.7.2. Nanofiltración (NF)

8.7.3. Ultrafiltración (UF)

8.7.4. Microfiltración (MF)

El microfiltrado impide fundamentalmente la entrada de bacterias y protozoos cuyo tamaño es de 0.3 a 25

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8.7.7. Calor (Pasteurización)

8.7.8. Luz Ultravioleta (UV)

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El control de la población de microorganismos es esencial para mantener el funcionamiento de cualquier

8.8. Elaboración de refrescos

8.9. Elaboración de bebidas gaseosas

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8.10. Fabricación de hielo

8.10.1. Establecimientos fabricantes de hielo

El refrigerante primario comúnmente utilizado es el amoniaco y el secundario es salmuera de cloruro de

8.10.2. Tipos de hielo y su fabricación

8.10.2.1. Hielo en escamas

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 Sector pesquero: puertos, industria de transformación pesquera. Distribuidores, mercados.

8.10.2.2. Hielo en bloques

 Conservación de productos enlatados.