CARATULA

1
 INDICE
INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS...............................................03
CONMINUCIÓN.............................................04
Introducción A La Conminución De Minerales..............04
Conminución De Minerales................................05
I Trituración...........................................05
1.1 Descripción Del Proceso.............................06
1.1.1 Tolva De Recepción................................07
1.1.2 Triturador Primario...............................07
Riesgos Y Su Prevención............................08
1.1.3 Trituración Secundaria............................09
II Molienda.............................................09
Practica Nº 1...........................................11

GRANULOMETRIA...........................................12
I Proceso Para El Análisis Granulométrico...............13
1.1 Diagrama De Bloques.................................13
1.2 Diagrama De Flujo...................................14
Granulometría Por Tamizado..............................20
Conocimientos Básicos De Un Análisis De Malla...........22
Practica Nº 2...........................................25

........................................................26
CONCLUSIONES............................................27
BIBLIOGRAFÍA............................................28

2
 INTRODUCCIÓN
Los fragmentos de roca procedentes de las operaciones de
minado contienen dos componentes principales: Componente
valioso el cual contiene compuestos metálicos o no
metálicos de interés económico; o componente no valioso con
muy poco o nada de compuestos de interés económico y al

cual se le denomina ganga.

En función de la naturaleza del yacimiento y el tipo de

mineral podemos asumir el tratamiento adecuado que nos
permita la recuperación del mineral valioso, y obtener un
producto final que es el co ncentrado de la especie
valiosa, mencionándose la especie de mayor importancia
económica. Previamente este mineral pasa por una operación
de preparación mecánica , que tiene como objetivo reducir,
por acción mecánica externa y, a veces interna a un sólido
de volumen dado en elementos de volumen más pequeños. Con

ello se liberan los componentes con valor económico del

estéril.

En esta oportunidad le presentamos el presente con la

finalidad de dar a conocer al público en general un poco
de los diferentes procesos y operaciones que se realizan a
los minerales con el fin de recuperar los materiales
valiosos presentes.

En este informe encontrara: la preparación mecánica de

minerales, granulometría de minerales.

3
 OBJETIVO:

 Dar a conocer la importancia que tiene la preparación

mecánica y concentración de minerales.
 Analizar cada proceso y cada operación que se realiza
para la recuperación del material de valor económico
del material estéril.

4
 INTRODUCCIÓN A LA CONMINUCIÓN DE
MINERALES

La liberación de las especies minerales es el proceso

unitario de mayor relevancia práctica en todo circuito de
procesamiento de minerales; por cuanto demanda la principal

inversión de capital, incide fuertemente en los costos

unitarios del proceso metalúrgico, determina la capacidad
máxima de tratamiento e influye en la rentabilidad de la
operación. A pesar de su reiteradamente reconocida
ineficiencia energética, los molinos de bolas, que operan
en circuito cerrado con clasificadores hidráulicos, ha sido
la alternativa tecnológica tradicionalmente seleccionada
para la molienda fina de minerales; sea en etapas únicas o
múltiples, integrados con molinos de barras o molinos SAG.

La principal ventaja para el uso de sistemas

convencionales de chancado-molienda reside en el menor

consumo de energía respecto a los procedimientos no
convencionales (molienda autógena, SAG., etc.). Esto debido
a que las operaciones de trituración presentan mayor
eficiencia en aplicación de energía en relación a su
aplicación en molienda que posee mecanismos que generan
significativa pérdida de energía por acción entre medios
moledores y los forros.

Los procesos de reducción de tamaño se cuantifican en

términos de la energía consumida durante la operación misma
del equipo de conminución. Este enfoque resulta ser
bastante lógico ya que tales operaciones son los
responsables en gran medida del elevado costo, por consumo
de energía, de las operaciones involucradas en el
procesamiento de minerales. De esta manera, la información
es interpretada casi exclusivamente en términos de

5
relaciones empíricas de energía versus reducción de tamaño
o más conocidas como las "Leyes de la Conminución.

CONMINUCIÓN DE MINERALES

Las operaciones de concentración de minerales requieren

en la mayoría de los casos de una preparación previa de los
minerales que conllevan a la liberación de las partículas
valiosas de su ganga acompañante. Con las etapas de
trituración y molienda se conseguirá completar el grado de
liberación necesario para la etapa de concentración.
Dada la importancia que representan estas etapas en el
proceso, se requerirá del conocimiento y los fundamentos de
las operaciones involucradas y de sus parámetros y
variables que influyen en el rendimiento óptimo de los
equipos de reducción de tamaño de partícula. El módulo es
teórico- práctico y se hará uso de prácticas de laboratorio
de Procesamiento de minerales y planta concentradora piloto
automatizada.

I TRITURACIÓN.

La trituración del mineral no debe pasar inadvertida

cuando se trata de preparación para lixiviación en caso
de minerales que no se puedan tratar por métodos más
económicos ya descritos. Las trituradoras o quebradoras
se han usado por siglos, pero parece que se las ha
aceptado tal como son, por mas tiempo del debido y sin
estudiarlas mas detenidamente. El diseño correcto de una
planta de trituración merece un estudio concienzudo
debido a que la mano de obra es costosa y a que los
costos de operación de las mismas, así como sus
gravámenes por impuestos son cada día mayores.

6
En vista de esto, la tendencia actual es simplificar;
eliminar las instalaciones de trituración en varias
etapas que se veían antiguamente. Estos diagramas
complejos de tratamiento requieren mucho personal en su
operación y mantenimiento. Su costo por concepto de
minerales de mantenimiento es muy elevado se tiende
también a construir las plantas de trituración a gran
escala como para triturar en un solo turno , o cuando
mucho , en no mas de dos , el mineral suficiente para
mantener trabajando tres turnos el resto del molino. Se
da mucha importancia a la sencillez de operación, como
en la planta del magma Koper. En donde un solo hombre se
hace cargo de la planta.

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El esquema Tipo de grupo de trituración primaria, se

presenta en la figura 1. De forma genérica el

proceso es como sigue:

7
1.1.1 TOLVA DE RECEPCIÓN

Es el receptáculo en el que se vierte el todo-uno

procedentes de la zona de extracción.

Para la retención de los grandes bloques suelen

disponerse elementos suspendidos a modo de
cortina en la zona de la boca de descarga. Estos
elementos de retención acostumbran a ser gruesas
cadenas, o cubiertas de ruedas, de palas o
dumpers, suspendidas mediante cables o cadenas
(Foto 1).

1.1.2 TRITURADOR PRIMARIO:

Es el equipo en el que se realiza la primera

etapa de la fragmentación. Existen diversos tipos

de trituradores pero los más comúnmente
utilizados son: las machacadoras de mandíbulas de
simple y doble efecto, los trituradores
giratorios y los molinos de impactos y de
martillos.

8
 RIESGOS Y SU PREVENCIÓN:

a.- Atrapamiento por volantes de inercia

MEDIDAS PREVENTIVAS:

1. Tanto los pasillos como las escaleras y demás

zonas de circulación del personal deben
establecerse suficientemente separadas de las
zonas de riesgo, para que no sean posibles los
contactos y atrapamientos fortuitos.
2. Colocar pantallas o elementos de cerramiento,
que impidan el acceso a la zona en que se
sitúan los volantes.
3. Cubrir los volantes mediante carcasa metálica
resistente, de chapa o rejilla. Si es de
rejilla, ésta será armada y la luz de malla
será de 1 cm de lado, como máximo (Foto 3).

Elementos de retención acostumbran a ser gruesas cadenas, o

cubiertas de ruedas, de palas o dumpers, suspendidas

mediante cables o cadenas (Foto 1).

9
 1.1.3 TRITURACIÓN SECUNDARIA:

Trituradoras de conos con sistema de ajuste

manual con desatascamiento por medio de resortes,
equipado con su tanque de lubricación, tanque
para aceite hidráulico y bomba, motor eléctrico
con juego de poleas y bandas en V.

II MOLIENDA:

La molienda al igual que la trituración, no puede

aceptarse a preori; merece cuidadoso estudio a pesar de
que hay innumerable instalaciones de molinos, en que se
dice que han aplicado métodos modernos, los mismos que
se han usado por décadas. La realidad es que falta mucho
por aprender sobre molienda. El diagrama de flujo del
molino debe proyectarse especialmente para cada
instalación en particular, a fin de obtener el menor
costo posible a la vez que los resultados metalúrgicos
sean los que se desean. No se debe en forma de paquete
ni elegir solamente porque trabajo en bien en cualquier
otra planta.

10
J.F. MIERS Superintendente del molino de la tenéis Koper
ha sugerido en numerosas ocasiones el criterio que
debería regir el diseño de todo diagrama de flujo en los
molinos. En esencia, su idea es que un circuito de
molienda no se debe considerar solamente como medio para
producir diariamente determinada Cantidad de material
molido hasta estar formado por partículas de tamaño
dado, si no más bien como el medio y el condicionar el
producto mineral de tal manera que se consiga obtener
resultados metalúrgicos óptimos cuando se someta a
tratamiento final. Esta idea equilibra el exceso de
molienda contra el aumento de recuperación, o bien el
aumento del costo de molienda contra el aumento de
pérdidas en las colas. Implica también reacciones
químicas posibles en el molino y probabilidad de moler
en exceso los minerales más suaves, aunque más valiosos
de material. Solo en esa forma se pueden obtener
resultados óptimos.

11
CONMINUCIÓN DE MINERALES

PRACTICA Nº 1

Mineral de 2 kg.

Chancado primario

Chancado secundario

Chancado terciario

Molienda durante 10
minutos

Conservar la descarga
del molino. 12
 GRANULOMETRIA

La granulometría o análisis del tamaño de los granos

es el método que consiste en tomar un peso determinado de
muestra de suelo seco y hacerlo pasar por una serie de
tamices con aberturas determinadas, reportando la cantidad
total que paso retiene cada tamiz. Los resultados de los
análisis se presentan generalmente en forma de curva.

La operación mecánica de tamizar consiste en hacer

pasar una cantidad determinada de peso de arena seca (para
el caso de la TMC) por los tamices escogidos; esta
operación se hace agitando con las manos o mecánicamente
los tamices colocados uno sobre otro, con una tapa sobre el
superior y una bandeja bajo el inferior. Se da por
terminada la operación cuando pasa menos del 1% del peso de
un residuo por cualquier tamiz durante un minuto. Para la
TMC, los tamices a utilizar en un análisis de granulometría
son: #4, (4.76mm.); #8, (2.38mm.); #16, (1.19mm.); #30,
(0.590mm.); #50, (0.297mm.) y #100, (0.149mm.). En la
práctica sólo es necesario utilizar los tamices #4, #8 y
#16, ya que comercialmente son los más fáciles de adquirir.

Para la TMC la prueba de granulometría de la arena

debe cumplir con los valores establecidos por las normas de
calidad. La arena para utilizar en la fabricación de la TMC
debe ser del tamaño máximo posible, de acuerdo al espesor
de la teja; pero nunca debe pasar de 5 mm. La composición
granulométrica debe estar compuesta por partículas de
diferentes tamaños pero con la menor cantidad posible de
partículas muy finas (limo y arcilla). Equipo de campo para
ensayo granulométrico.

13
I PROCESO PARA EL ANALISIS GRANULOMETRICO:

1.1 DIAGRAMA DE BLOQUES

En el diagrama de bloques de la Figura nº 3 se pueden

distinguir las etapas que conforman el proceso y que son

las que se relacionan a continuación:

Trituración del mineral (primaria y secundaria).

 Clasificación granulométrica en medio húmedo del

mineral triturado para obtener tres fracciones de
diferentes riquezas.
 Lixiviación en eras (estática) con ácido sulfúrico, de
la fracción intermedia obtenida en la clasificación
húmeda.
 Lixiviación en tanques agitados (dinámica) con ácido

sulfúrico, de la pulpa obtenida en la clasificación

húmeda, es decir, la fracción más fina.
 Lavado en contra corriente de los sólidos estériles en
clasificadores de rastrillo y espesadores.
 Clarificación de los líquidos fértiles provenientes de
lavado y de lixiviación estática.
 Recuperación, concentración y purificación del uranio
contenido en las soluciones fértiles de lixiviación
estática y dinámica, por un proceso de extracción con
un disolvente orgánico que contiene una amina

terciaria, y reextracción a pH controlado con sulfato

amónico.
 Precipitación del uranio contenido en el extracto
acuoso, como diuranato amónico. Se incluye una
caustificación de las aguas madres para su
reprocesamiento.

14
 Secado del concentrado húmedo obtenido en el curso de
la etapa anterior.
 Neutralización de los efluentes estériles de la etapa
de lavado y extracción. Envío de estas soluciones y
las pulpas neutralizadas al dique de estériles.
 Acondicionamiento de los efluentes.

1.2 DIAGRAMA DE FLUJO

En este apartado se describen cada una de las

principales secciones que constituyen el proceso. En la
figura nº 5 se ha representado un diagrama de flujo del
conjunto de la planta.

a) Sección de Trituración y Parque de Almacenamiento

En esta primera etapa del tratamiento, la granulometría

de los minerales procedentes de la explotación minera
(corta) será reducida desde unas dimensiones máximas del
orden de 1200 mm a una inferior a 100 mm, con objeto de
proceder posteriormente a su clasificación en tres

15
fracciones granulométricas de contenidos diferentes en
uranio y que serán tratadas en función de éste.

La trituración se efectúa en dos etapas, una primaria y

otra secundaria, mediante dos líneas en paralelo de
capacidad cada una mitad del total tratado. El mineral
0-1200 mm es primeramente reducido en dos trituradoras
de impacto, una por línea, que permiten obtener un
producto de granulometría inferior a 400mm. A la salida
sendas cribas, una por línea, permiten separar el
mineral de granulometría inferior a 400 mm. Los tamaños
de 100 a 400 mm son reducidos en una segunda etapa
mediante dos trituradoras de impacto, una por línea, a
fin de obtener una producción final de granulometría
inferior a 100 mm.

La operación de trituración se realiza durante 250 días

año en 2 turnos de 8 horas cada uno.

16
La capacidad de trituración prevista es de 3.300.000
t/año (mineral base seca) es decir 13.200 t/día (mineral
base seca).

A fin de disponer en todo momento de producto para

alimentar la etapa de clasificación, se ha dispuesto a
la salida de trituración de un parque de almacenamiento

de mineral, que permita la homogeneización del mineral y

la alimentación en continuo a clasificación. Este parque
de almacenamiento tiene una capacidad de 4 días, lo que
implica un stock de mineral (base seca) de 54.000t.

b) Sección de Clasificación

El mineral triturado con granulometría 0-100 mm

procedente del parque de almacenamiento es sometido a un
proceso de clasificación por vía húmeda con objeto de
obtener tres fracciones granulométricas con diferentes
leyes en U 3O8. La fracción de mayor granulometría
(comprendida entre 10 y 100 mm) y la ley más pobre
(0.149 kg U 3O8/t) se envía a escombrera. La fracción de
granulometría intermedia (comprendida entre 1 y 10 mm) y
la ley intermedia (0.568 kg U 3O8/t) se destina a
lixiviación estática en eras. La fracción de menor

17
tamaño inferior a 1 mm y de mayor ley (2.5 kg U 3O8/t) se
conduce en forma de pulpa a lixiviación dinámica.

La operación de clasificación se realiza mediante cribas

vibrantes provistas de mallas de diferentes luces de
paso que llevan incorporados los correspondientes
sistemas de riego. Previamente al cribado se efectúa un

deslamado del mineral mediante tromel lavador. La

fracción más fina (inferior a 1 mm) se obtiene mediante
la utilización de hidroclasificador, paneles
tamizadores, y espesador, lo que posibilita obtener una
pulpa con un contenido en sólidos del orden del 35% p/p
que, una vez acondicionado, se envía mediante bombeo a
lixiviación dinámica. Previamente a su espesamiento la
fracción se muele hasta un tamaño máximo de 0.5 mm.

La operación de clasificación se efectúa durante 330

días/año en 3 turnos/día de 8 horas cada uno.

La capacidad de tratamiento de esta instalación de

clasificación es de 10.000 t/día (mineral base seca).

c) Sección de Lixiviación Dinámica

La fracción fina del mineral procedente de la sección de

trituración, con una concentración en sólidos del orden

18
del 35% en peso, se somete a un proceso de lixiviación
ácida a pH constante en tanques agitados. Previamente es
de nuevo espesada hasta alcanzar una concentración de
sólidos del 60% en peso.

Los líquidos de la operación de espesamiento son

reenviados a la sección de Trituración Clasificación.

La operación de lixiviación se realiza mediante el

ataque con ácido sulfúrico de la pulpa espesada del
mineral y tiene lugar, a temperatura ambiente y pH
constante, en una instalación formada por una línea de
ocho tanques agitados dispuestos en cascada.

La capacidad de cada tanque es la adecuada para que la

pulpa de mineral permanezca en él 1.5 horas.

Con este tiempo de residencia se espera que el

rendimiento de la operación sea del 93%.

Aunque inicialmente no se considera necesario, en el

diagrama de flujo de la sección se contempla la
existencia de una instalación de preparación y adición

19
de oxidante en previsión de las posibles fluctuaciones
de las características del mineral.

d) Sección de Lixiviación Estática

La fracción de mineral de granulometría comprendida

entre 1 y 10 mm obtenida en clasificación y cuya humedad
es del orden del 20% en peso y con un contenido del
orden de 0.5 kg de U O8/t, es enviada a la sección de
3

lixiviación estática, a fin de recuperar el uranio

contenido en ella. En esta sección y mediante el riego
con soluciones ácidas del mineral apilado, se obtiene
una solución fértil de una concentración aproximada de
0.32 kg de U 3O8/m3 que es mezcladala etapa de lavado en
contracorriente. Esta mezcla constituye la alimentación,
tras ser filtrada, de la unidad de extracción con
disolventes.

Estos procedimientos son principales luego vendrán ya

los procedimientos ya conocidos pata separar el mineral

Pero hay procedimientos que se aplican para muestras

como los siguientes

Los ensayos de granulometría tienen por finalidad

determinar en forma cuantitativa la distribución de las

partículas del suelo de acuerdo a su tamaño.

La distribución de las partículas con tamaño superior a

0.075 se determina mediante tamizado, con una serie de
mallas normalizadas.

20
 Para partículas menores que 0.075 mm, su tamaño se
determina observando la velocidad de sedimentación de
las partículas en una suspensión de densidad y
viscosidad conocidas.

GRANULOMETRÍA POR TAMIZADO

Muestra srcinal de suelo conteniendo partículas de

varios tamaños. Esta muestra se seca al horno y se
determina su masa total seca.

Porción A: Porción de la muestra que queda retenida

en el tamiz de diámetro 4.75 mm

Porción B: Porción de la muestra que pasa el tamiz

4.75 mm. Esta porción incluye partículas finas.

La porción A, después de lavarla en el tamiz #4,

para eliminar las part ículas de arena y las más
finas

La porción B, después de lavarla en el tamiz #200

para eliminar las partículas finas

Algunas mallas utilizadas en el proceso de tamizado

21
Tamizado del suelo en una serie de mallas

Determinación del peso retenido en una de las

mallas

De esta manera se tiene ya elaborado la muestra a analizar

para lo cual el material tendrá que estar bien concentrado
de donde se saque la muestra

22
CONOCIMIENTOS BÁSICOS DE UN ANÁLISIS DE
MALLA

Sistema o SERIE
TYLER

Mesh Nº 100 Nº de Malla

Opening: 0.149mm Tamaño de la Abertura

Indica el número de aberturas

equidistantes que existen por
pulgada lineal. La malla o
tamiz Nºpor100
aberturas tienelineal
pulgada 100o
10000 aberturas cuadradas
por pulgada cuadrada.

PRODUCTO DEL TAMIZADO

a) Análisis con una sola malla:

El producto que no pasa por

Mesh 200 la malla se denomina:
Abertura: Mas malla 200 (+200)
0.074 mm.
El producto que pasa por la
malla se denomina:
Malla ciega Menos malla 200 (-200)

b) Análisis con 2 o mas mallas:

Mesh Nº 65 Producto retenido en la malla 65 +65

Producto pasante de la malla 65

Mesh Nº 100 y retenido en la malla100 +100

23
Mesh Nº 200 Preacto pasante de la malla 100
y retenido en la malla 200 +200
Malla ciega
-200
 Producto pasante de la malla
200.

¿QUÉ MALLAS DEBO EMPLEAR?

Para muestras de Molienda-Clasificación, Chancado y

Flotación se debe emplear básicamente las mallas, Tyler o

sus equivalentes, dependiendo de la procedencia de la
muestra.

SERIE “C”
SERIE “A” SERIE “B” Mallas:
Mallas: Mallas: 65
1” 10 100
¾” 14 150
½” 20 200
¼” 28 270
10 35 400
48 635

Muestra: Productos de chancado → Mallas de la serie “A”

24
Muestra: Productos de molienda → Mallas de las series “B” +
Serie “C”

Muestra: Productos de flotación → Mallas de la serie “C”

 Respecto a los tamices de la serie “C”, de no disponer

de las mallas 635 y 400 se puede cerrar la serie con

la malla 325, de no ser así queda como ultima

alternativa cerrar la serie con el tamiz 200.
 Por otra parte, las series de mallas indicadas pueden
ser incrementadas o reducidas de acuerdo al criterio
del metalurgista, al objeto del análisis,
granulometría de la muestra y a la disponibilidad de
las mallas.

Debido a la granulometría 12” 2

bastante gruesa que se 11” 1
maneja en la sección 10” ¾”
chancado, se utilizan 9” ½”
generalmente las mallas 8” ¼”
cuyas aberturas son: 7” malla10.
En este caso se realiza 6”
el análisis con 5 a 100 5”
Kg. de muestra. 4”
3”

25
 PRACTICA Nº 2
DE UNA MUESTRA DE 500 GRAMOS:

TAMAÑO DE %Parcial
% Acumulado
PARTICULA PESO gr. Retenido
MALLAS MICRONES %Pr Retenido%Ac(+) Pasante%Ac(-)
25 710 345.4 69.01 69.01 30.99
50 300 60.2 12.03 81.04 18.96
100 150 34.3 6.85 87.89 12.11
140 106 15.7 3.14 91.03 8.97
200 75 14.4 2.88 93.91 6.09
-200 -75 30.5 6.09 100.00 0.00
TOTAL 500.5 100.00

26
 GRAFICO DE GAUDIN SC HU HMANN

40

e
t
n 30
a
s
a
P 20
o
v
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la
u
m10
u
c
A
%0
10 100 1000

Tamaño de Particula: Micrones

CONCLUSIONES

 Es posible concluir que la energía es más

eficientemente empleada en las etapas de trituración
respecto a la subsiguiente etapa de molienda.

 La eficiencia del empleo de energía en los circuitos

de chancado y su comparación respecto a la etapa de
molienda demuestra la necesidad de reajustar
condiciones operativas y/o modificar el diseño de
instalación, en las que la utilización efectiva de
energía resulte inferior respecto a la correspondiente
etapa de molienda.

27
 Un rubro significativo en los costos de reducción de
conminución es el correspondiente al consumo de acero
en medios de molienda y blindajes como consecuencia
directa de la energía aplicada en la molienda, y que
es a su vez directa consecuencia de la calidad
granulométrica del mineral que entrega la etapa de
chancado.

 Es preferible conocer la dureza del material a tratar

con la finalidad de reducir el consumo de energia
durante la operación de chancado.
 En la sección molienda el mineral se encuentra mas
liberado del material estéril y presenta una
granulometría homogénea.
 Un mineral es mas fácil flotar cuando prese nta una
granulometría fina.

BIBLIOGRAFÍA

28
 BOND F. C. “The Third Theory of Comminution”

 Ing. BUENO BULLON “Flotación de minerales poli

metálicos” “CETEMIN”
 JOHN BARROILHET, VICTOR CARRION – “II Simposium sobre
molienda” ARMCO CHILE p. 15
 J. TOVAR P. Seminario Taller De Concentradoras

“Chancado”.

APENDICE

29
30