1.

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La neumática (del griego πνεῦμα [pneuma], ‘aire’) es la tecnología que emplea el aire
comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer
funcionar mecanismos. El aire es un material elástico y, por tanto, al aplicarle una fuerza se
comprime, mantiene esta compresión y devuelve la energía acumulada cuando se le permite
expandirse, según dicta la ley de los gases ideales.
El aire comprimido se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso de aire que
ha sido sometido a presiónpor medio de un compresor. En la mayoría de aplicaciones, el aire
no sólo se comprime sino que también desaparece la humedad y se filtra. El uso del aire
comprimido es muy común en la industria, tiene la ventaja sobre los sistemas hidráulicos de
ser más rápido, aunque es menos preciso en el posicionamiento de los mecanismos y no
permite fuerzas grandes.
Por lo tanto, se podría considerar el aire comprimido, 1 como una masa de aire que se
encuentra sometida a una presión superior a la atmosférica. Esta capacidad del aire para ser
comprimido, se explica en las leyes de los gases.
Las aplicaciones del aire comprimido son muy diversas. Bien como fuente de energía o como
aire acumulado para su uso posterior; el aire comprimido ha sido considerado por algunos
autores como la cuarta energía, después de la electricidad, los combustibles fósiles o el
viento.
El uso del aire comprimido implica también su tratamiento. En pocas aplicaciones se puede
usar el aire comprimido directamente de la salida de los compresores. Habitualmente es
necesario tratar al menos la eliminación de polvo y contaminantes, así como del agua
condensada o en vapor.

Utilización[editar]
Locomotora de Homestake Mining (Dakota del Sur, EUA), funcionaba con aire comprimido y se usaba
para minas.
Se utiliza en:

 Elevadores neumáticos.

 Destornilladores automáticos.

 Tornos dentales.

 Armas de aire comprimido

 Equipos de minería (taladros rotopercutores, martillos picadores, lámparas,

ventiladores y muchos otros).

 Arranque de motores de avión.

 Coches de aire comprimido y motores de aire comprimido

 Atracciones, para conseguir grandes velocidades en poco tiempo.

Ventajas de la Neumatica

- El aire se puede obtener facilmente y es abundante en la tierra.

- No es explosivo, por lo tanto no hay riesgo de chispas.
- Los elementos del circuito neumatico pueden trabajar a velocidades
bastante altas y sep ueden regular bastante
facilmente.
- El trabajo con aire no daña los componentes del circuito por ejemplo por
golpe de ariete.
- Los cambios de temperaturas no afectan de forma significativa en el
trabajo.
- Energía limpia.
- Se pueden hacer cambios de sentido de forma instantanea.

1.2
Compresor (máquina)
Compresor de aire
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores. Esto se
realiza a través de un intercambio de energíaentre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo
ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose
en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.

Utilización[editar]
Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la ingeniería y
hacen posible nuestro modo de vida por razones como:

 Son una parte importante de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran en

cada refrigerador casero.

 Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es el Ciclo

Brayton.

 Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son

los turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.

 Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas neumáticos.

1.3,4
3.2. -COMPRESORES ROTATORIOS.
Los sopladores, bombas de vacío y compresores rotatorios son todos de desplazamiento
positivo, en los cuales un elemento rotatorio desplaza un volumen fijo con cada revolución.
 El más antiguo y conocido es el soplador de lóbulos, en el cual dos o tres rotores en forma de
·8· se acoplan entre sí y se impulsan con engranes de sincronización montados en cada eje.
Los sopladores de lóbulos van desde muy pequeños, para compresores producidos en serie,
desde unos 2ft3/min., hasta los más grandes, para unos 20000 PCMS. Se usan
principalmente como sopladores de baja presión, que comprimen el aire o gases desde la
presión atmosferica hasta 5 a 7 psig y, algunos hasta 25 psig, en tipos especiales. Tambien se
utilizan mucho como bombas de vacío, que son en realidad compresores que funcionan con
presiones de succión inferiores a la atmosférica y con presiones de descarga iguales a la
atmosférica o un poco mayores.

4. - COMPRESORES DINAMICOS - CENTRÍFUGOS.

Los compresores centrífugos son el tipo que más se emplea en la industria de procesos
químicos porque su construcción sencilla, libre de mantenimiento permite un funcionamiento
continuo durante largos periodos.
El compresor centrifugo más sencillo es el suspendido, de una sola etapa. Los hay disponible
para flujo desde 3000 hasta 150000 PCMS. El impulsor convencional, cerrado o con placas se
utilizaría para cargas adiabáticas hasta de unas 12000(ft-lb)/lb. El impulsor abierto, de álabes
radiales producirá mas carga con los mismos diámetros y velocidad, sus variantes, con
inductor o alabes tridimensionales producirá hasta 20000(ft-lb)/lb de carga.
Se utilizan diseños similares, hechos con materiales más resistentes y a velocidades más
altas, en aplicaciones especiales como compresores de aire con engranes integrales, para
aplicaciones aerospaciales, en los turbocargadores para motores de combustión, compresores
de carga, etc.
4.1. - COMPRESORES DE FLUJO AXIAL.
En estos compresores, el flujo del gas es paralelo al eje o al árbol del compresor y no cambia
de sentido como en los centrífugos de flujo radial. La carga por etapa del axial es mucho
menor (menos de la mitad) que la de un tipo centrifugo, por ello, la mayor parte de los axiales
son de cierto numero de etapas en serie. Cada etapa consta de aspas rotatorias y fijas. En un
diseño de reacción de 50 %, la mitad del aumento de la presión ocurre en las aspas del rotor,
y las de la segunda mitad en las del estator.
Los compresores de flujo axial están disponibles desde unos 20000 PCMS hasta más de
40000 PCMS y producen presiones de hasta 65 psig en un compresor industrial típico de 12
etapas, o de un poco más de 100 psig, con los turbocompresores de 15 etapas, estos tipos se
emplean en turbinas de gas y motores de reacción (jet) para aviones, excepto los muy
pequeños. También se emplean mucho en aplicaciones que requieren flujos de gas superiores
a 75000 o 100000 PCMS en especial porque son más eficientes que los centrífugos de etapas
múltiples, de tamaño comparable. El axial suele costar más que el centrifugo y, en tamaños
más pequeños, solo se justifica por su mayor eficiencia.
1.5