Fábricas de envases de vidrio[editar]

En términos generales, las fábricas de envases de vidrio modernas operan en tres

fases: preparación de las materias primas, proceso en caliente, y postproceso en
frío. En la primera, se almacenan y dosifican las materias primas; en la segunda se funde
el vidrio mediante hornos y se da forma a los envases utilizando máquinas especiales; y en
la tercera se inspecciona el producto, y se embala para ser expedido.
Preparación de materias primas[editar]
Uno de los pasos iniciales del proceso de fabricación del vidrio es el procesamiento de las
materias primas, que suelen almacenerse en grandes silos (alimentados por camión o
ferrocarril), con capacidad para hasta 5 días de producción. Algunos sistemas incluyen el
tamizado de los materiales; su inspección, muestreo y análisis; secado, o precalentado (en
el caso del reciclado). Automatizadas o manuales, estas instalaciones pesan y miden los
materiales, efectuando su mezcla mediante tolvas, cintas transportadoras, y balanzas para
alimentar los hornos. Se preparan cargas de materiales de acuerdo con las diferentes
características deseadas (colores y calidades). La disponibilidad y la pureza de los
materiales determinan las condiciones de cada lote.
Hornos[editar]
En el proceso en caliente es donde se dan distintas formas al vidrio fundido. Para
mantener su temperatura, los hornos se alimentan lentamente. Suelen funcionar con gas
natural o fueloil, con temperaturas de hasta 1.575 °C,3 limitadas solo por la calidad del
material del propio horno y por la composición del vidrio. Los tipos de hornos utilizados
suelen tener alimentación de oxígeno para mejorar su rendimiento. Su capacidad de
producción se suele medir en toneladas métricas por día.
Proceso de conformación[editar]
Conformación de envases de vidrio

Actualmente hay dos métodos primarios de fabricar recipientes de vidrio: el método

de soplado y soplado utilizado solo para envases de cuello estrecho, y el método
de compresión y sopladoutilizado para tarros y recipientes de forma cónica.
En ambos métodos, un flujo de vidrio fundido a su temperatura plástica (1.050–1.200 °C),
es cortado con una hoja de cizallamiento para formar un cilindro sólido de vidrio,
denominado una "gota" (gob en inglés), con el peso predeterminado necesario para hacer
una botella. Ambos procesos se inician con la gota en descendiendo por gravedad, guiada
a través de alimentadores y tolvas a los moldes de soplado, cuyas dos mitades están
cerradas y se sellan por arriba mediante un separador.
En el proceso de soplado y soplado, el vidrio es primero soplado a través de una válvula
superior, forzándolo a bajar hacia al molde de anillo de tres piezas, mientras queda
aprisionado del molde del cuello, donde se da forma a los detalles de la boca del recipiente
(el anillo para sujetar las chapas o las estrías helicoidales de los cierres de rosca)4
resultando un recipiente parcialmente formado. Entonces se efectúa otra inyección de aire
comprimido en una segunda etapa para dar su forma final al recipiente tras girar el molde
180°.
Como ya se ha indicado, estos recipientes están fabricados en dos etapas. Los moldes de
la primera etapa conforman todos los detalles de la boca del recipiente, pero el cuerpo
inicialmente queda de un tamaño mucho más pequeño que su medida final. Estos
recipientes parcialmente terminados se denominan "parisons", aunque son
inmediatamente soplados a continuación para que adquieran su forma final.
Respecto al mecanismo, los "anillos" están sellados por abajo mediante un émbolo. Con el
primer soplado, la gota toma su posición, y el émbolo se retira ligeramente, para dejar que
la superficie del recipiente se alise. Este soplado procedente de la parte inferior a través
del émbolo crea el "parison", quedando el cuello del recipiente en la parte inferior del
molde. El cierre se levanta y los espacios se abren, girando ahora el molde 180 grados.
Con el cuello del recipiente situado ahora arriba, se termina de dar la forma al recipiente
mediante el segundo soplado.
En el proceso de compresión y soplado, el "parison" está formado por un émbolo de
metal largo que se eleva e impulsa el vidrio hacia afuera para llenar el anillo y los moldes.45
El proceso entonces continúa como en el caso anterior, con el "parison" transferido al
molde de la forma final, y el vidrio soplado en el molde.
Acto seguido, el envase de vidrio es extraído del molde por un mecanismo especial, y es
depositado sobre una plataforma donde se enfría con corrientes de aire. Finalmente, las
botellas son transportadas a una temperatura controlada para ser sometidas al proceso de
recocido.
Máquinas conformadoras[editar]

Máquina conformadora durante la producción de botellas6

Estas máquinas controlan y mueven las partes que dan forma a los envases. Constan de
19 mecanismos básicos que intervienen para formar una botella. Normalmente son
accionados por aire comprimido (de alta presión - 3.2 bar y de baja presión - 2.8 bar).
Están cronometrados electrónicamente para coordinar todos sus movimientos. La máquina
de sección individual (o IS en inglés) es la más utilizada. Tiene un banco de entre 5 y 20
secciones idénticas, cada una con un sistema completo para fabricar envases. Las
secciones están en una fila; un alimentador con una tolva móvil les suministra el vidrio. Las
secciones pueden a su vez hacer uno, dos, tres o cuatro envases simultáneamente.
Tratamiento interno[editar]
Después del proceso de conformación, algunos envases —particularmente aquellos
destinados para contener productos alcohólicos— se someten a un tratamiento para
mejorar la resistencia química de su interior, denominado desalcalización, en general
mediante la inyección de un sulfuro o una mezcla de gas conteniendo flúor cuando el vidrio
está a altas temperaturas. El gas es típicamente aplicado al envase con el aire utilizado en
el proceso de soplado, o a través de una tobera que dirige una corriente del gas a la boca
de la botella. El tratamiento hace el envase más resistente a la disolución de álcalis, que
puede causar aumentos en el pH del producto, y la degradación del envase en algunos
casos.
Recocido[editar]
Cuando el vidrio se enfría, se solidifica y se contrae. El enfriamiento desigual causa un
vidrio débil debido a tensiones residuales internas. Un horno de recocido (conocido en la
industria como Lehr) calienta los envases a aproximadamente 580 °C y después los enfría
gradualmente durante un tiempo que depende del grosor del vidrio (entre 20 y 6000
minutos).

Postproceso en frío[editar]
En el postproceso en frío se aplica un espray de recubrimiento de polietileno para mejorar
la resistencia a la abrasión y reducir el rozamiento, se etiquetan, se inspeccionan los
posibles defectos de los envases, y se empaquetan en contenedores para su expedición.
Equipamiento de inspección[editar]

Moderna Fábrica de vidrio Alloa Glass works, en Escocia

Los envases de vidrio son inspeccionados al 100%; máquinas automáticas, o a veces

personas, inspeccionan cada envase para detectar una serie de defectos (como pequeñas
grietas o inclusiones de restos de ladrillo refractario del horno, o gránulos de arena de gran
tamaño defectuosamente fundidos), retirando los envases con fallos para ser fundidos de
nuevo. Retirar estos envases es especialmente importante debido a que estos defectos
incrementan el peligro de rotura del vidrio. Por ejemplo, estos elementos pueden generar
cantidades importantes de tensión térmica, causando que el envase se destruya de forma
explosiva cuando es calentado.
Otros defectos incluyen las burbujas (denominadas blisters en inglés), las paredes
excesivamente delgadas, o el defecto de fabricación que se conoce como lágrimas. En el
sistema de compresión y soplado, si un émbolo y su molde están fuera de alineación, o se
han calentado a una temperatura incorrecta, el vidrio se adherirá a cualquier elemento y
acabará desgarrado.
Además de rechazar los envases defectuosos, el equipo de inspección confecciona
estudios estadísticos que se facilitan a los operarios de las máquinas de conformación.
Sistemas de ordenador recogen la información necesaria para localizar los moldes donde
se estén produciendo fallos. Esto es posible porque cada molde marca con un código de
puntos los envases que produce. Los operadores también llevan a cabo una serie de
controles manualmente en muestras de envases, normalmente controles visuales y
dimensionales.
Procesado secundario[editar]
A veces las fábricas de envases ofrecen servicios como el etiquetado. Hay muchas
tecnologías de etiquetado disponibles. Específica del vidrio es la aplicación de un
esmaltado cerámico. Se trata de una serigrafía aplicada al envase con una pintura de
esmalte vítreo, horneado de nuevo. Un ejemplo de este sistema es la botella original
de Coca-Cola.
Embalaje[editar]
Los envases de vidrio son embalados de varias maneras. En Europa son frecuentes
los palés con entre 1000 y 4000 envases cada uno. Se forman con máquinas automáticas
(paletizadores) que disponen y apilan los envases en capas superpuestas separadas por
láminas de apoyo. Otras posibilidades incluyen cajas e incluso bolsas cargadas a mano.
Una vez embalados los envases, los nuevos paquetes son etiquetados y almacenados.
Recubrimientos[editar]
Los recipientes de vidrio normalmente reciben dos recubrimientos de superficie, uno en
el procesado en caliente, justo antes del recocido y uno en el procesado en frío, justo
después del recocido. En el primer proceso se añade una capa muy delgada de óxido de
estaño (IV) utilizando un compuesto orgánico seguro o inorgánico, el cloruro de estaño.Los
sistemas basados en el estaño no son los únicos utilizados, pero son los más habituales.
El cloruro de titanio o los titanatos orgánicos también son utilizados. En todos los casos el
recubrimiento hace la superficie del vidrio más adhesiva al segundo recubrimiento en frío,
típicamente una capa de cera de polietileno, aplicada a través de una emulsiónbasada en
agua. Esto hace el vidrio resbaladizo, evitando enganchones y paradas en las cintas
transportadoras que mueven los envases por la línea de producción. El invisible
recubrimiento combinado resultante proporciona al envase una superficie virtualmente
inrayable. Estos recubrimientos a menudo se denominan endurecedores (debido a la
reducción de daños que suponen), aunque una definición más correcta podría ser la de
recubrimientos protectores.
Procesos secundarios. Compresores y enfriadores[editar]
Las máquinas conformadoras son en gran parte impulsados por aire comprimido. Las
fábricas normalmente disponen de varios compresores grandes para proporcionar el aire
comprimido necesario. Hornos, compresores y máquinas moldeadoras generan cantidades
de calor considerables, y normalmente se refrigeran con agua. El vidrio caliente que no es
utilizado en la máquina de conformación (llamado cullet) se desvía y es generalmente
enfriado con agua, y a veces incluso procesado y aplastado en un sistema de inmersión en
agua. A menudo se disponen varias torres de refrigeración compartidas por los distintos
sistemas, dimensionadas de forma que se pueda proceder a su mantenimiento sin
necesidad de detener la planta de fabricación.

Mercadotecnia[editar]
La fabricación de envases de vidrio en el mundo desarrollado es un negocio de mercado
maduro. El crecimiento anual en ventas de la industria en su totalidad generalmente sigue
el crecimiento de la población. Es también un negocio geográfico; el producto es pesado y
de gran volumen, y las materiales primas necesarias (arena, ceniza de sosa y caliza)
generalmente son fácilmente disponibles, por lo tanto es conveniente localizar las
instalaciones de producción cercanas a sus mercados. Un horno de vidrio aguanta
producciones de centenares de toneladas, y sencillamente no es práctico cerrarlo cada
noche, o de hecho, en cualquier periodo corto de menos de un mes. Las fábricas por tanto
funcionan 24 horas al día y 7 días a la semana. Esto significa que hay poco margen para
aumentar o reducir los índices de producción. Los hornos son instalaciones muy caras y
complejas, y requieren una planificación de al menos 18 meses. Dado este hecho, y el
hecho que hay normalmente más productos que líneas de producción, esto significa que
los envases que se venden han sido previamente almacenados. El reto de producción es
ser capaz de pronosticar la demanda a corto plazo (de 4 a 12 semanas) y sobre todo en el
largo (de 24 a 48 meses). Las fábricas son generalmente dimensionadas para cubrir la
demanda de una ciudad; en los países desarrollados normalmente cada fábrica puede
cubrir las necesidades de una zona de 1 a 2 millones de personas. Una fábrica típica
puede producir de 1 a 3 millones de envases al día. A pesar de su posicionamiento como
producto de un mercado maduro, el vidrio disfruta un alto nivel de aceptación del
consumidor y es percibido como un envase de primera calidad.

Ciclo de vida de los envases de vidrio[editar]

Los envases de vidrio son completamente reciclables y las industrias del vidrio en muchos
países mantienen políticas, a veces a instancias de los gobiernos, consistentes en
mantener un precio alto de los envases usados para asegurar índices de retorno alto.
Índices de retorno del 95% no son raros en los países nórdicos (Suecia, Noruega,
Dinamarca y Finlandia). Naturalmente, los envases de vidrio también pueden
ser reutilizados, y en países en desarrollo esto es común, aunque el impacto
medioambiental de lavarlos es incierto. Factores a considerar en este caso son las
sustancias químicas y el agua fresca utilizadas en el lavado, y el hecho de que un envase
de un solo uso puede fabricarse con mucho menor peso, utilizando menos de la mitad de
vidrio (y por lo tanto, de energía) que un envase multiuso. Otro factor significativo en la
consideración de la reutilización en el mundo desarrollado es la preocupación del
productor sobre el riesgo y la responsabilidad sobre el producto derivadas de utilizar un
componente (el envase reutilizado) de seguridad desconocida y difícilmente evaluable. En
comparación con otros tipos de embalajes (plástico, cartón, aluminio) es sorprendente
señalarlo; pero todavía no existen estudios concluyentes acerca del ciclo de vida del vidrio.

Proceso del vidrio flotado[editar]

Uso de vidrio flotado en la estación de ferrocarril de Crystal Palace, Londres

Se denomina vidrio flotado al que se fabrica depositando el material fundido sobre un

lecho de metal también fundido, normalmente estaño, aunque el plomo y varias aleaciones
de bajo punto de fusión fueron utilizadas antiguamente. Este método da a la hoja de vidrio
un grosor notablemente uniforme y superficies muy planas. Las ventanas modernas están
hechas de vidrio flotado. La mayor parte del vidrio flotado es vidrio de sílice común,
aunque el vidrio borosilicatado7 ocasionalmente y el vidrio para pantallas planas de
televisión de forma sistemática se producen con este método,8 también conocido
como proceso Pilkington (fue inventado por el británico Alastair Pilkington en la década
de 1950).

Impactos medioambientales[editar]

Antigua Fábrica de vidrio La Trinidad de Sevilla (1902)

Impacto ambiental[editar]
Como todas las industrias altamente concentradas, las fábricas de vidrio causan impactos
medioambientales locales moderadamente altos, así como impactos globales. Esta
situación es agravada porque son negocios ligados a mercados maduros y a menudo han
sido localizados en el mismo lugar por periodos de tiempo largos, lo que en muchos casos
se traduce en que han quedado enclavadas en suelo residencial debido al crecimiento de
las ciudades. Los impactos principales en estas zonas residenciales son el ruido, el uso de
agua potable, la contaminación del agua, la emisión de NOx y SOx, la contaminación del
aire, y la generación de polvo.
Contaminación auditiva[editar]
Las máquinas de conformación generan un ruido considerable. Al ser operadas por aire
comprimido, pueden producir niveles de ruido de hasta 106dBA. Cómo afecte este ruido al
entorno depende fuertemente del diseño de la fábrica. Otro factor de producción de ruido
es el movimiento de los camiones. Una fábrica típica procesa del orden de 600 toneladas
diarias de material, lo que a su vez significa la salida desde la fábrica de una cantidad
equivalente de producto acabado.
Contaminación del agua[editar]
El agua suele refrigerar hornos, compresores y el vidrio fundido sobrante. El uso del agua
en las fábricas varía ampliamente; pero suele estar en el entorno de un metro cúbico por
cada tonelada de vidrio fundido. De este metro cúbico, la mitad se evapora en procesos de
enfriamiento y el resto se evacúa en forma de aguas residuales.
Muchas fábricas utilizan agua con aceite emulsionado para enfriar y lubricar los
mecanismos que manipulan el vidrio fundido. Este emulsión contamina el agua que se
evacúa de las fábricas, aunque normalmente están equipadas con sistemas de depuración
de efectividad variable.
Contaminación del aire y el suelo[editar]
Los óxidos de nitrógeno son un producto natural de la combustión de gases en la
atmósfera, y en consecuencia son producidos en grandes cantidades por los hornos de
vidrio. Algunas fábricas en zonas urbanas con problemas de contaminación del aire
particulares los mitigan utilizando oxígeno líquido. Aun así, la lógica de esta medida es
cuestionable, por el coste en carbono de (1) no utilizar regeneradores y (2) licuar y
transportar el oxígeno. Los óxidos de azufre son producidos en el proceso de fusión del
vidrio. Manipulando la dosificación de las materias primas se puede lograr una atenuación
limitada de este efecto; alternativamente se pueden utilizar sistemas de depuración de
gases.
Las materias primas que componen el vidrio son materiales granulares o pulverulentos.
Los sistemas para controlar la formación de polvo suelen ser difíciles de mantener, y
dadas las grandes cantidades de materiales movidas cada día, basta que una mínima
proporción pase al aire para constituir un problema considerable. Además, el trasiego de
los envases de vidrio en la línea de producción (por rozamiento o rotura) produce
partículas de vidrio en suspensión.