UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE QUÍMICA

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

METALURGIA DE HIERROS COLADOS

Clave: 0186
Optativa de la especialidad (Orientación en Fundición)

SEMESTRE 2019-2

Práctica 3. Efecto de la composición en la microestructura y propiedades de hierros colados: efecto

del manganeso

Nombre del Alumno: Maldonado Cabrera Luis Alberto

Profesor: Dr. José Alejandro García Hinojosa

Objetivo
Determinar el efecto que tienen el manganeso, el azufre y el fosforo en la microestructura de hierros
colados y propiedades mecánicas.

Introducción
El Manganeso se trata de un elemento antigrafitizante, es decir favorece la formación de cementita.
Tiende a blanquear las fundiciones y a aumentar su dureza dificultando la mecanización. Normalmente
las fundiciones suelen contener de 0,4 a 1 % de manganeso. El manganeso con junto con el azufre,
cuando se encuentra el segundo en altas cantidades, tiende a formar inclusiones de sulfuro de manganeso.
Estas inclusiones pareciera que no ejercen alguna influencia en la formación de grafito ante fundiciones
grises o blancas. Por lo que el principal papel del manganeso en las fundiciones es neutralizar el azufre,
evitando la formación del sulfuro de hierro.

El azufre al igual que el manganeso, es un elemento antigrafitizante, su presencia al no presentar

manganeso en el hierro es muy notoria. Reduce la fluidez y provoca rechupes y cavidades en piezas
fundidas. El azufre, como se menciono anteriormente, tiene una fuerte afinidad con el manganeso
formando MnS (Sulfuro de Manganeso), que no presenta alguna influencia en la formación del grafito y/o
la cementita. La relación optima entre el manganeso y azufre para una estructura libre de sulfuros de
hierro es:
%Mn = 1.72(%S) + 0.3

Por lo que, si existiera un exceso de azufre en una fundición con poco contenido de manganeso, se forma
el sulfuro de hierro que favorece la formación de cementita y tiende a blanquear la fundición, es decir, se
da lugar al fenómeno del temple invertido. Es decir, puede ocurrir que el azufre aparezca segregado en
zonas próximas a las mazarotas o rechupes en forma de sulfuro de hierro lo que, como se menciono
anteriormente, tiende a blanquearse en esos puntos la fundición.

El fosforo tiene como efecto aumentar la fluidez y favorecer la grafitización primaria junto al silicio cual
es útil para piezas muy delgadas. Es añadido para la fabricación de piezas con formas complejas o de
carácter decorativo u ornamental. La presencia de este elemento da lugar a un aumento de la fragilidad y
aumento de la dureza. La colabilidad de los hierros colados por la presencia del fósforo se debe a la
formación del eutéctico esteadita, el cual suele aparecer en el contorno de los granos. El fosforo se
encuentra presente en cantidades de 0.1 a 0.9%, se sabe que el fosforo es soluble en hierro hasta el 0.1%
por lo que cantidades mayores provocaran la formación de esteadita, la cual hace frágil al hierro fundido.

A continuación, se muestra la tabla 1, la cual contiene los rangos de composición para hierros grises y
nodulares.

Tabla 1. Rangos de composición de carbono, silicio y fosforo para distintos hierros

Tipo de C Si Mn S P
hierro
Gris 2.5-4.0 1.0-3.0 0.2-1.0 0.02-0.25 0.02-1.0
Nodular 3.0-4.0 1.8-2.8 0.1-1.0 0.01-0.03 0.01-0.1

En cuanto a las propiedades mecánicas con respecto al control de los tres elementos anteriormente
mencionados, se puede observar la tabla 2 y la tabla 3, donde se encuentran valores de propiedades
mecánicas para las distintas clases de hierros grises y distintos grados de hierros nodulares.
 Tabla 2. Propiedades mecánicas de fundiciones grises según la norma ASTM A48-41.
Clase Resistencia a la tracción (psi) Dureza Brinell Microestructura
20 24000 130-180 F, P, G

30 34000 170-210 F, P, G

40 44000 210-260 P, G

50 54000 240-280 P, G

60 64000 260-300 B, G

Tabla 3. Propiedades mecánicas de fundiciones nodulares según la norma ASTM A536-84

Grado Grado Grado Grado Grado
Propiedades
60/40/18 65/45/12 80/55/06 100/70/03 120/90/02
Esfuerzo de Tención,
60 000 65 000 80 000 100 000 120 000
min, psi
Esfuerzo de Fluencia,
40 000 45 000 55 000 70 000 90 000
min, psi
Elongación en 2 in.
18 12 6.0 3.0 2.0
min, %

La relación %Mn = 1.72 S + 0.3% se utiliza para definir el tipo de matriz la cual tendrá el hierro ya que,
si el contenido de Mn es mayor al calculado con la relación anterior, se promueve la formación de una
matriz perlítica, si el contenido excede el 1%, resultara en la formación de carburos.

La relación 1.7(%S) + 0.15(%Mn) nos dice el porcentaje de Mn que favorece la formación de un máximo
de ferrita y un mínimo de perlita, esto libre de FeS.

Los valores para los tipos de matriz según el contenido de Manganeso pueden observarse en la siguiente
tabla:
Tabla 4. Contenidos de Manganeso según el tipo de matriz del hierro
%Mn Tipo de matriz
0-0.15 Ferrítica
0.16-0.39 F+P (~0.25) P+F (~0.30)
>0.4 Perlítica

Microestructuras
 Figura 1. Microestructura de un hierro gris con
alto contenido de Mn Figura 3. Microestructura de un hierro nodular
con alto contenido de Mn

Figura 2. Microestructura de un hierro gris con Figura 4. Microestructura de un hierro nodular

bajo contenido de Mn con bajo contenido de Mn

Figura 5. Microestructura de un hierro gris con

presencia de MnS Figura 6. Microestructura de un hierro gris con
presencia de esteadita

Desarrollo Experimental
a) Checar la composición química de hierros colados que se observarán al microscopio.
 b) Observar en el microscopio hierros colados hasta identificar sulfuros de manganeso y/o esteadita
en la matriz.
c) Tomar imágenes de los hierros que contengan sulfuros de manganeso y esteadita.
d) Observar las diferencias entre ambos hierros.

Resultados

Figura 7. Microestructura de un Hierro Gris con presencia de MnS a 400X

Figura 8. Zoom de la figura 7 para la identificación del MnS en la microestructura

 Figura 9. Microestructura de un Hierro gris matriz perlítica con presencia de esteadita a 600X

Figura 10. Zoom de la figura 9 para la identificación de esteadita en la microestructura

Análisis de Resultados
Se identifico en dos distintos hierros la presencia de sulfuros de manganeso y de esteadita, el primero por
causa de un exceso de azufre en el hierro, y el segundo por un exceso de fosforo. Se puede observar en la
figura 6 la forma irregular de los sulfuros de manganeso, en este hierro no es posible identificar el tipo de
matriz, esto debido a que la pieza no se encontraba atacada, solo se tiene presencia del grafito tipo C.

A diferencia de la figura 8 que puede observarse la esteadita, la cual se encuentra rodeada de perlita, se
puede denotar la matriz perlítica debido a que la pieza se encontraba atacada.

El Manganeso tiene un efecto sobre la matriz del hierro, a partir de la relación %Mn = 1.72 S + 0.3%
podemos identificar la matriz del hierro, contenidos mayores al 0.4% indican matrices perlíticas, mientras
que menores a 0.15% forman matrices ferríticas, un contenido entre 0.16 a 0.39 indica matrices F+P o
P+F, esto dependiendo a que valor este más cercano del 0.15 o el 0.4. Además, un contenido alto de
manganeso puede generar la formación de carburos, además de que, si se tiene un exceso de azufre y
fosforo, habrá formación de sulfuros de manganeso y esteadita en la matriz.

Aunque no se analizó una pieza de hierro nodular, se sabes que la presencia de esteadita es nula o casi
nula esto debido al contenido de fosforo que tienen este tipo de hierros, el cual puede observarse en la
tabla 1.

La forma de los sulfuros de manganeso y de la esteadita pueden compararse con respecto a la figura 5 y
figura 6, Donde se observan mas obscuros los sulfuros de manganeso, esto debido a que se encuentra a
menor aumento que la figura 7.

Conclusiones
 El manganeso es un elemento el cual nos ayuda a identificar el tipo de matriz de un hierro.
 El fosforo y el azufre no es recomendable tenerlo a grandes cantidades aun con la presencia de una
gran cantidad de manganeso.
 El MnS no representa algo perjudicial en el hierro, pero es recomendable no generar demasiado de
este tipo de inclusiones.
 La esteadita fragiliza a los hierros.

Bibliografía

- Metals Handbook Vol. 1. “Properties and Selection: Irons and Steels”. American Society for
Metals. P. 1985.
- Metals Handbook Vol. 15. “Castings”. American Society for Metals. 1985
- Metals Handbook Vol. 9. “Metallography and Microstructures”. American Society for Metals.
1985
- American Foundry Society, “Foundrymen's Guide to Ductile Iron Microstructures”, 2 edición,
(1987).
- ASM International. “Atlas of Time-Temperature Diagrams for Irons and Steels”. ASM
International. 1991

Cuestionario
1. ¿Por qué es importante el control del contenido de Mn en los hierros grises y nodulares?
Es importante porque nos ayuda a definir el tipo de matriz en ambos hierros, lo que es de gran
importancia para darnos una idea de las propiedades mecánicas que puede tener el hierro, además si se
llega a tener poco Mn y el hierro contiene mucho S, se podrá generar Sulfuros de Hierro, el cual es muy
perjudicial para el mismo, mientras que si se tiene un control del contenido de Mn, se formaran sulfuros
de manganeso ya que el S es mas afín al manganeso.
2. ¿Cuál es el efecto de contenidos muy altos de Mn y muy bajos de manganeso en la estructura y
propiedades de los hierros colados, grises y nodulares?
Los contenidos muy altos de Mn favorecen la formación de una matriz perlítica y la formación de
carburos, lo cual nos generará una mayor dureza y mayor resistencia a la tracción, mientras que
contenidos muy bajos de Mn generan una matriz ferrítica, la cual tiene una menor dureza en comparación
a la perlítica, y una mayor ductilidad.

3. ¿En qué momento se adiciona el manganeso y que material es usado para introducirlo a los hierros
colados grises y nodulares?
Se adiciona a partir de chatarras y retornos muchas veces de composición conocida, en caso de faltar, se
adiciona ferromanganeso para ajustar la composición química.

4. ¿Cuáles son los contenidos típico de Mn para promover una matriz ferrítica y cuáles para una
matriz perlítica?
 Para matriz ferrítica: 0-0.15% Mn
 Para matriz perlítica: ≤ 0.4% Mn

5. A qué clase de hierro corresponde la aleación con alto Mn y que clase la de bajo Mn.
Un hierro maleable es el que puede contener la mayor cantidad de Mn permisible en su composición
química (0.15-1.2 %Mn), mientras que el hierro blanco es el que tiene el menor porcentaje