Monitoreo de

Condiciones
Lic. Duver Chinguel Villanueva
Correo: duverchv@hotmail.com
dchinguelv@gmail.com
Celular: 990588958
 TAREAS BASADAS EN LA CONDICION
DE LOS EQUIPOS
 A menudo existe una pequeña o tal vez ninguna relación entre
cuánto tiempo un recurso ha estado en servicio y cuándo
probablemente fallará. Sin embargo, aunque muchos tipos de
falla no están relacionados con la edad, en muchos casos, nos da
alguna advertencia de lo que está ocurriendo o de lo que está en
proceso de ocurrir. Si se logra encontrar evidencias de que algún
elemento está en la etapa final de falla, es posible estar aun a
tiempo de tomar medidas que prevengan una falla catastrófica y
evitar sus consecuencias.
 El Mantenimiento realiza un balance entre los costos
de mantenimiento y la disminución de los tiempos
muertos. Es debido a este balance que nacen todas las
filosofías de mantenimiento actuales.
 DISPONIBILIDAD

La disponibilidad se mantiene con dos pilares fundamentales, la Confiabilidad y

la Mantenibilidad y Mantenimiento tiene que ser capaz de asegurar la firmeza
de estas columnas.
 Confiabilidad

Una de las propiedades para garantizar la disponibilidad, es

la confiabilidad (fiabilidad), que es una medida de la garantía
de funcionamiento que podemos esperar de un componente
al cabo de un tiempo de utilización partiendo de un estado
satisfactorio
 Confiabilidad

La confiabilidad de un sistema operando en un contexto dado,

es una probabilidad que resulta de combinar las

probabilidades de no falla de sus partes; sin embargo, su

valor varia conforme lo hace el tiempo.

 MANTENIBILIDAD
Es la capacidad (o probabilidad si hablamos en términos estadísticos), bajo condiciones dadas, que tiene un
activo o componente de ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un estado donde sea
capaz de realizar su función original nuevamente, cuando el mantenimiento ha sido realizado bajo
condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados. Esto quiere decir, que si un componente
tiene un 95% de Mantenibilidad en una hora, entonces habrá 95% de probabilidad de que ese componente
sea reparado exitosamente en una hora.
 Beneficios de mantenimiento centrado en la
confiabilidad (monitoreo de condiciones)
Calidad
Aumenta la disponibilidad en al
menos un 8%, por el sólo hecho
de implementar.
Elimina las fallas crónicas y
elimina las causas raíces.
Aumenta la flexibilidad
operacional.
La programación de
mantenimiento se basa en
hechos reales.
Proporciona el completo
conocimiento de las fallas reales
y potenciales de las máquina, así
como de sus causas.
Tipo de Servicio
Proporciona un mejor clima
organizacional para el trabajo en
equipo.
Ayuda a entender mejor las
necesidades y los
requerimientos de los clientes.
Disminuye las paradas
imprevistas.
Genera un ambiente de
investigación y desarrollo
alrededor de los análisis de
fallas.
Costo
Reduce los niveles de
mantenimiento al menos en un
40%.
Optimiza los programa de
mantenimiento.
Reduce los costos planeados o
no de mantenimiento al menos
en un 40%.
Alarga la vida de los equipos
para propósitos especiales.
Todas las actividades de
mantenimiento se analizan en un
contexto de costo / beneficio.
Tiempo
Mejora los tiempos medios de
confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad al menos en un
25%.
Aumenta los tiempos de
funcionalidad de los equipos al
menos en un 150% en promedio.
Reduce o elimina los tiempos de
demora en suministros o
búsqueda de recursos o
repuestos.
Jerarquiza las actividades de
mantenimiento, logrando su
reducción en el tiempo.
Riesgo
Brinda seguridad e integridad
ambiental en todo el desarrollo
del proceso, a niveles muy
superiores de los que se tienen
antes de implementarlo.
Las fallas con consecuencias
sobre el medio ambiente o la
seguridad son las que más se
atacan y eliminan.
Reduce al mínimo la posibilidad
de fallas en cadena o
superpuestas.
Su razón de calificación al riesgo
la hace como una de las tácticas
más seguras.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)

 El MPd, también denominado Monitoreo de Condición, es el proceso para

determinar la condición de una máquina mientras está en operación “a plena
carga”, para detectar fallas, analizar, encontrar su causa, y corregir el
problema, programando una reparación eficiente y eficaz de los componentes
con problemas “antes de que falle”.
 El MPd, consta de tres etapas
fundamentales:

• a) Detección.- Esta es la etapa de recolección de datos en los equipos, que

nos sirve para poder detectar problemas en algunos puntos de los equipos. Los
datos tomados por lo general nos sirven para un análisis de la posible causa
del problema.
• b) Análisis.- Consiste en analizar el problema detectado en la primera fase. En
este caso, hay que dirigirse a la máquina y tomar datos adicionales que nos
ayuden a encontrar la causa del cambio de condición.
• c) Corrección.- Eliminar el problema detectado y analizado, tomando acción
adecuada y correcta.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
(MPd)
 Es decir, el MPd, nos advierte en forma temprana que algo malo está
sucediendo en el equipo, antes de que podamos oírlo, verlo o sentirlo, y por lo
general dicho problema se puede corregir con un costo equivalente de 1 a 10%
de lo que hubiera costado reparar la falla.
Mantenimientos Predictivos. Los Mantenimientos Basados en Condición cuentan con 4 pilares principales:
 Termografía,
 Ultrasonido,
 Análisis de Vibraciones y
 Análisis de Aceite.
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y
visualizar temperaturas de superficie con precisión .
 Tipos de Vibraciones.
• Vibración libre: Causada por un sistema que vibra debido a una excitación instantánea.
• Vibración forzada: Causada por un sistema que vibra debido a una excitación constante de las causas que
generan dicha vibración.
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la misma puede
llegar a vibrar:

• Desequilibrio
• Desalineamiento
• Excentricidad
• Defectos en rodamientos y/o cojinetes
• Defectos en engranajes
• Defectos en correas
• Holguras
• Falta de lubricación
Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los
esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las
más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos
en el ambiente laboral.
 ANÁLISIS DE LUBRICANTES:

A) Análisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los
resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas por
cambios en condiciones de operación.
B) Análisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales se
define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del
aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros.

C) Análisis de Emergencia: Se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o lubricante, según:

o Contaminación con agua.

o Presencia de partículas sólidas (filtros y sellos defectuosos).

o Uso de un producto inadecuado.

ANÁLISIS DE LUBRICANTES:
El programa de análisis
de aceite tiene dos
dimensiones que
debemos aplicar
adecuadamente utilizando
pruebas de rutina y
pruebas de excepción.
Las primeras se realizan
periódicamente y las
segundas sólo cuando se
detecta una condición
anormal o sospechosa en
las pruebas de rutina.
 METODOS PARA REALIZAR EL
MUESTREO DE ACEITES

 El primer método que tenemos es remover la tuerca del carter y dejar que
drene al menos un cuarto de aceite usado e inmediatamente poner el frasco
para obtener la muestra, recomendablemente se necesita llenar el frasco
hasta ¾ de su capacidad total.
 El método alterno y regularmente más utilizado para la extracción de la
muestra de aceite usado, mediante una bomba de vacío, por su limpieza en el
proceso, seguridad en la extracción y aprobado por los laboratorios de análisis
de aceite usado es en el que se utiliza una bomba de succión y manguera
esterilizada.
MUESTREO DE ACEITES
 LOS PASOS PARA ACCEDER A ESTOS
METODOS SON LAS SIGUIENTES
 Remover la varilla de medición del aceite.
 La manguera para la succión debe de ser de ¼” y el largo recomendado debe ser de 6 pulgadas más larga
que la varilla de medición de aceite y cortada en su parte inferior a un ángulo de 45, para evitar que se
atasque en la tubería.
 Remover la tapa del frasco de muestra poniéndolo en la bomba de succión, asegurándonos que quede bien
apretado evitando así derrames y contaminación.
 Introducimos la manguera en la bomba de succión por uno de los lados y el resto de la manguera lo
introducimos en el ducto de la varilla de medición hasta que llegue al nivel del aceite a muestrear.
 Cuando el frasco este en lleno, removemos cuidadosamente la manguera y la desconectamos de la bomba de
succión, sellando el sistema con el frasco. Inmediatamente quitamos el frasco de la bomba y lo tapamos para
mantener lo más posible la muestra libre de contaminantes.
 Posteriormente llenamos la boleta la cual aparece a continuación la cual nos ayudara a reconocer todos los
datos importantes acerca de la unidad donde se extrajo la muestra, tales como marca, modelo y año; así
mismos datos del aceite, marca, viscosidad, etc.
 CAUSAS DE FALLAS EN RODAMIENTOS

 Los rodamientos fallan básicamente debido a dos problemas:

 Problemas Mecánicos
 Problemas de Lubricación
 PROBLEMAS MECÁNICOS

 Los problemas mecánicos en un rodamiento se generarán por las cargas

adicionales que actúan sobre los mismos, los cuales son:
 Cargas estáticas
 Cargas dinámicas
 PROBLEMAS DE LUBRICACIÓN

 Los problemas de lubricación son generados por:

 Fuentes externas
 Fuentes internas
Causa de Falla en los Cojinetes
 ANÁLISIS POR ULTRASONIDOS:
Este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el oído humano.
 Los ultrasonidos permiten detectar:

 • Detección de fricción en maquinas rotativas.

 • Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
 • Detección de fugas de fluidos.
 • Pérdidas de vacío.
 • Detección de "arco eléctrico".
 • Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
 TÉCNICAS EMPLEADAS PARA TAREAS
BASADAS EN LA CONDICIÓN

• Las técnicas para realizar tareas basadas en la condición se dividen en cuatro

categorías que son las siguientes:
• - Técnicas de monitoreo de condición, que involucran el uso de equipo
especializado para monitorear la condición de otros equipos.
• - Técnicas basadas en las variaciones de la calidad del producto.
• - Técnicas de monitoreo de efectos primarios, el cual considera el uso
inteligente de instrumentos existentes y equipo de monitoreo de procesos.
• - Técnicas de inspección basadas en los sentidos humanos.
 MONITOREO DE CONDICION
 Las mejores técnicas de mantenimiento basado en la condición de los equipos,
involucran el uso de algún tipo de equipamiento para detectar fallas
potenciales. En otras palabras, se utiliza algún equipo para monitorear la
condición de otro equipo. Estas técnicas son conocidas como monitoreo de
condición para distinguirlas de los otros tipos de mantenimiento basado en la
condición.
 El monitoreo de condición comprende cientos de diferentes técnicas, así que el estudio detallado de
cada uno de ellos está fuera del alcance del presente texto. Todas estas técnicas son diseñadas para
detectar los efectos de las fallas (precisamente, efectos de fallas potenciales, como cambios en los
niveles de vibración, cambios en la temperatura, partículas en el lubricante, fugas, etc. ). Se pueden
clasificar de muchas maneras según su aplicación, pero en este caso los vamos a clasificar según los
efectos:
 Seleccionando la categoría correcta

 Muchos tipos de fallas son precedidos por más de una - a menudo muchas - fallas
potenciales, debido a esto podrían ser apropiadas más de una tarea basada en la
condición. Cada una de estas tendría un diferente intervalo P-F y cada una requeriría
diferentes tipos y niveles de habilidad.
Por ejemplo, considerar un rodamiento de bolas cuya falla puede describirse como “rodamiento con un desgaste
normal ”. La figura 3.7 muestra como esta falla podría ser precedida por una variedad de fallas potenciales, cada
una de las cuales podría ser detectada por una diferente tarea basada en la condición.
 CONCLUSION

 El uso correcto de las herramientas que se utilizan para extraer una muestra de
aceite usado, aseguran la confiabilidad del resultado por lo tanto la certeza de
la acción preventiva o correctiva que se tome.
 Por medio de un análisis de aceite usado podemos corroborar el estado de un
lubricante en uso.
 Asi mismo podemos determinar si el componente está sufriendo algún tipo de
desgaste lo que puede provocar una falla catastrófica posterior.
 El objetivo fundamental de un análisis de aceite usado es prevenir un
mantenimiento mayor en un componente, ya sea este un motor, compresor,
turbina, reductor; determinando el estado del aceite y los posibles desgastes
existentes, ayudando a evitar una costosa reparación.
 RECOMENDACIONES

 Tener especial cuidado con los aparatos que se utilizan para muestrear, ya
que son sumamente delicados y una pequeña falla en el procedimiento pudiera
contaminarlos y estropear todo, por eso se recomienda recibir una instrucción
sobre el uso y manejos de estos aparatos para garantizar una muestra eficaz y
segura.
 Así mismo, tener en cuenta el procedimiento correcto de cómo hacer la
extracción de la muestra, ya que más del 25% de los problemas que presentan
los resultados de los análisis se deben a tomas incorrectas de la muestra.
 LIC. DUVER CHINGUEL VILLANUEVA
 Correos: duverchv@hotmail.com
dchinguelv@gmail.com
Celular: 990588958

GRACIAS POR SU ATENCIÓN