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“SEGURONLLANTAS”
UNIVERSIDAD DE IBAGUÉ
IBAGUÉ-TOLIMA
2018
Contenido
Resumen ............................................................................................................................................. 4
Introducción....................................................................................................................................... 5
Clasificación De Los Equipos ........................................................................................................... 7
Inventario De Equipos .................................................................................................................. 7
Identificación Preliminar De Activos Físicos .................................................................................. 7
Elevador De Tijera ........................................................................................................................ 7
Descripción General .................................................................................................................. 7
Características Funcionales Y De Utilidad ............................................................................. 8
Contexto Histórico O De Origen .............................................................................................. 8
Ficha Técnica ............................................................................................................................. 9
Inflador De Neumáticos De Nitrógeno ...................................................................................... 10
Descripción General ................................................................................................................ 10
Características Funcionales Y De Utilidad ........................................................................... 10
Contexto Histórico O De Origen ............................................................................................ 10
Ficha Técnica ........................................................................................................................... 11
Sistema de Alineación ................................................................................................................. 12
Descripción General ................................................................................................................ 12
Características Funcionales Y De Utilidad ........................................................................... 12
Contexto Histórico O De Origen ............................................................................................ 12
Ficha Técnica ........................................................................................................................... 13
Detección De Problemas ................................................................................................................. 14
Análisis Causa Raíz ..................................................................................................................... 14
Diagrama de Ishikawa (Causa Efecto) Aplicado al Elevador de Tijera................................. 15
Árbol Lógico De Problemas Aplicado al Inflador de Neumáticos de Nitrógeno ................... 16
Los Cinco Porqués Aplicados al Sistema de Alineación .......................................................... 19
Análisis de Criticidad ...................................................................................................................... 21
Aplicado al Inflador de Neumáticos de Nitrógeno ............................................................... 21
Aplicado al Elevador de Tijera .............................................................................................. 23
Indicadores De Gestión De Mantenimiento .................................................................................. 24
Criterio De Mantenibilidad ........................................................................................................ 24
Criterio De Disponibilidad Y Confiabilidad ............................................................................. 25
Indicador De Costo ..................................................................................................................... 26
Indicador De Orden De Trabajo (O.T.) .................................................................................... 26
Indicador De Seguridad .............................................................................................................. 28
Indicador De Medio Ambiente ................................................................................................... 28
Costos CAPEX Y OPEX ................................................................................................................. 28
Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad (RCM) .............................................................. 30
¿Qué Etapas Se Deben Desarrollar En El RCM? .................................................................... 30
¿Cuáles Son Las Preguntas Básicas En Las Que Se Resume La Esencia Del RCM? ........... 32
Aplicación Del RCM A Equipos Reales .................................................................................... 33
Conclusiones .................................................................................................................................... 33
Referencias ....................................................................................................................................... 34
Lista de Figuras
Figura 1. Análisis Causa-Raíz ........................................................................................................... 14
Figura 2. Diagrama Causa Efecto No.1............................................................................................. 15
Figura 3. Diagrama Causa Efecto No.2............................................................................................. 15
Figura 4. Diagrama Causa Efecto No.3............................................................................................. 16
Figura 5. Árbol lógico No.1 .............................................................................................................. 17
Figura 6. Árbol lógico No.2 .............................................................................................................. 17
Figura 7. Árbol lógico No.3 .............................................................................................................. 18
Figura 8. Árbol lógico No.4 .............................................................................................................. 18
Lista de Tablas
Tabla 1. Inventario de Equipos ........................................................................................................... 7
Tabla 2. Criterios de Evaluación Análisis de Criticidad ................................................................... 21
Tabla 3. Análisis FMECA Inflador de Nitrógeno ............................................................................. 22
Tabla 4. Análisis FMECA Elevador de Tijera .................................................................................. 23
Resumen
Considerando el proceso industrial, como el desarrollo sistemático que conlleva una serie de
pasos ordenados y organizados para afectar de forma precisa un producto, es de vital
importancia que cada uno de los elementos que se involucran en estas etapas sean vigilados
meticulosamente con el ánimo de corregir y prevenir fallas. Por tal motivo se propone el
análisis y síntesis de un plan de mantenimiento que ofrezca confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad en las herramientas que son necesarias en el proceso de seguimiento y
mantenimiento preventivo y correctivo a automotores que lleva acabo la
empresa SeguronLlantas.
Para llevar a cabo el estudio se hizo una identificación de los equipos más importantes que
hacen parte de las actividades que se desarrollan en la empresa, esto se desarrolló de forma
completa después de una identificación detallada de las fallas potenciales y prioridades de
cada elemento o componente de los equipos seleccionados. Esto se lleva a cabo con el
objetivo de realizar y proponer la ficha técnica y una guía de mantenimiento preventivo o
correctivo para cada uno de los dispositivos según sea la necesidad que estos presenten.
En razón de las necesidades actuales de millones de empresas alrededor del mundo de diseñar
y desarrollar acciones de mantenibilidad en su planta de activos fijos, y de la necesidad
desarrollada por los ingenieros en formación para el planteamiento y análisis requeridos para
llevar a cabo dicha actividad, se hace necesaria la experimentación y conocimiento de por lo
menos una planta funcional de equipos como experiencia práctica en el campo del
mantenimiento preventivo, y así tener un manejo más amplio en esta área, incluyendo el
aprendizaje del uso, instalación e identificación de funciones para cada componente y sus
comportamientos durante funcionamiento. Para este proyecto se realiza una identificación y
conocimiento de la empresa productora y comercializadora de calzado de protección
industrial “Botas Torino” ubicado en la ciudad de Ibagué, quienes ponen a disponibilidad
nuestra su planta de activos para aplicación de conocimientos en esta área utilizando técnicas
de análisis y evaluación de fallas y nivel de criticidad en cuanto a mantenibilidad,
confiabilidad y disponibilidad. En el desarrollo se este proyecto, se realiza una evaluación
siguiendo las metodologías para análisis de fallas potenciales de cada elemento, FMECA
(Failure mode, effects and criticality analysis) y FMEA (Failure Mode and Effects Analysis),
incluyendo sus modos y causas. Con base en el anterior análisis y sus resultados se hace
entonces un análisis de criticidad o de prioridades.
Objetivos Específicos
Desarrollar una propuesta de documentación para la gestión de los activos que incluya, como
mínimo, fichas técnicas, listas de chequeo y formatos de: órdenes de trabajo, registro histórico
y programación de actividades.
Realizar análisis de causa y consecuencia de problemas en equipos
Realizar análisis de criticidad
Identificar el tipo de costos asociados con la gestión de los activos seleccionados para este
estudio.
Establecer indicadores para la gestión que incluya aspectos como: Mantenibilidad,
confiabilidad, disponibilidad, costos, gestión de órdenes de trabajo y gestión del programa de
mantenimiento
Realizar análisis RCM del sistema.
Proponer un plan de actividades para la gestión de los activos que incluya: detalle de la
actividad, frecuencia de realización, duración, responsable y requerimientos.
Clasificación De Los Equipos
Inventario De Equipos
Luego teniendo en cuenta la tabla anterior se ha seleccionado tres de los cuatro equipos
fundamentales en la empresa los cuales son: Sistema de Alineación, Elevador de Tijera e
Inflador de Nitrógeno.
Elevador De Tijera
Descripción General
La historia de los elevadores hidráulicos se remonta al año 1872 cuando C.W. Baldwin diseñó
el primer elevador hidráulico el cual desplazó inmediatamente los elevadores de vapor. Sin
embargo, este tipo de elevadores solo dominaron hasta el año 1904 con la llegada de los
primeros elevadores eléctricos de engranajes. No obstante, la energía hidráulica se sigue
utilizando en la actualidad debido a su versatilidad y potencia. [1]
Ficha Técnica
Caracteristicas Generales
Peso 2320Kg Altura 1870mm Ancho 2290mm Largo 6554mm
Funciones
Cambios de Filtros de Gasolina
Fecha de Mantenimiento
Inflador De Neumáticos De Nitrógeno
Descripción General
A través de los años el hombre ha utilizado la presión de distintos materiales para realizar
trabajos de carga y/o transporte. Entre los más utilizados se encuentran el aire, el agua y el
aceite, los cuales se emplean en procesos de corte, carga y/o suministro a distintas labores
industriales. Entre las mismas se encuentra el llenado de aire de las llantas y neumáticos de
los automotores, donde usualmente se hace uso del aire común a través de un compresor, el
cual toma el aire presente en el ambiente y se comprime dentro de un tanque para
posteriormente ser inyectado donde se requiera. Actualmente la tecnología PSA (Pressure
Swimming Adsorption) para generación de nitrógeno utiliza un filtrado especial para la
separación de nitrógeno, donde a través de un proceso de filtrado se dispersan el oxígeno,
helio y demás gases presentes, dejando el nitrógeno como producto final. La pureza del
nitrógeno generado normalmente alcanza 96- 99%.
Ficha Técnica
Características Generales
180 Kg
Peso Altura 1450 mm Ancho 900 mm Largo 450 mm
(aprox.)
Fecha de Mantenimiento
Sistema de Alineación
Descripción General
Características Generales
Peso 7,25Lb Altura 27,5 pulg. Ancho 7,4pulg Largo 10,5 pulg.
Fecha de Mantenimiento
Detección De Problemas
Para la identificación de las fallas en cada uno de los dispositivos evaluados se planteó aplicar
a cada uno de ellos una metodología distinta puesto que sería redundante utilizar el árbol
lógico de problemas, el análisis RCA y los 5 porqués para la identificación de problemas en
un mismo equipo, debido a que la finalidad de cada uno de ellos es prácticamente la misma.
Así, se estableció para cada uno una metodología de forma independiente demostrando que
cualquier análisis realizado es válido y que solo se debe considerar la situación para escoger
la opción que mejor se acomoda a la maquina estudiada.
El diagrama causa efecto es una representación gráfica simple en la cual una línea central
horizontal simboliza el problema a evaluar en dicha línea se extiende derivaciones que
representan las posibles causas del problema. [2]
A continuación, se presentan algunos análisis de este tipo para cada equipo seleccionado
anteriormente.
El motor funciona
pero el elevador no
se levanta
El elevador funciona
lentamente
El motor no
funciona
El análisis Árbol de Falla (FTA Fault Tree Analysis) es uno de los métodos más ampliamente
usados en sistemas de relatividad, mantenimiento y análisis de seguridad. Es un proceso
deducible utilizado para determinar las varias combinaciones de fallas de equipo electrónico
(hardware), programas de computación (software) y errores humanos que pueden causar
eventos indeseables (referidos como eventos altos) al nivel del sistema.
El análisis deducible empieza con una conclusión general, luego intenta determinar las causas
específicas de la conclusión construyendo un diagrama lógico llamado un árbol de falla. Esto
también es llamado tomar una propuesta de arriba-a-abajo. El motivo principal del análisis
árbol de falla es el ayudar a identificar causas potenciales de falla de sistemas antes de que
las fallas ocurran. También puede ser utilizado para evaluar la probabilidad del evento más
alto utilizando métodos analíticos o estadísticos. Estos cálculos envuelven sistemas de
relatividad cuantitativos e información de mantenimiento tal como probabilidad de falla,
tarifa de falla, y tarifa de reparación. Después de terminar un FTA, puede enfocar sus
esfuerzos en mejorar el sistema de seguridad y relatividad [3].
Cuando se busca resolver un problema, comienza con el resultado final de la situación que
quieres analizar y trabaja hacia atrás (hacia la raíz), pregunta de manera continua: “¿Por
qué?”. Repite una y otra vez la pregunta hasta que la causa raíz del problema se hace evidente
[4].
Luego, a continuación, se abordan algunas de los problemas comunes relacionados con este
tipo de sistemas:
Falla: Inactividad de las teclas del panel o fallas funcionales de las mismas (teclas,
interruptores, etc.)
¿Porque ha ocurrido la falla? Porque ha entrado material particulado en el
interior de las teclas
¿Porque ha ingresado tal material Porque el panel no estaba limpio
particulado?
¿Por qué el panel no estaba limpio? Porque el encargado del equipo no efectuó
limpieza del mismo a tiempo
¿Por qué el encargado del equipo no Porque no se estableció esta actividad
efectuó la limpieza a tiempo? dentro del mantenimiento del equipo
¿Por qué no se estableció esta actividad Porque de forma general no se ha
dentro del plan de mantenimiento del implementado un plan de mantenimiento a
equipo? nivel del taller
Falla: Descalibración del equipo de alineación
¿Porque ha ocurrido la falla? Porque el dispositivo no está recibiendo las
señales de forma adecuada
¿Porque está recibiendo mal las señales? Porque hay interferencias en los paneles o
sensores
¿Por qué hay interferencias en los paneles Porque hay mugre o suciedad sobre su
o sensores? superficie creando una interferencia
¿Por qué hay suciedad sobre la superficie Porque no se estableció a la limpieza como
del panel o sensor? una actividad de mantenimiento del equipo
¿Por qué no se estableció esta actividad Porque no se conocía esto como una
dentro del plan de mantenimiento del actividad de mantenimiento
equipo?
¿Por qué no se conocía esto como una Por el desconocimiento de las
actividad de mantenimiento? recomendaciones de fabricante presentes en
el manual del equipo
Para realizar este tipo de análisis, se hace uso de una matriz para cada una de las maquinas
que se requieren evaluar (Tablas 3 y 4). Dicha matriz debe contar con criterios de evaluación
que midan los efectos de las fallas sobre la calidad del servicio prestado, esto se desarrolla
atribuyéndole a cada criterio una puntuación que evalué el fenómeno que desarrolla cada
componente. Finalmente, se realiza la evaluación de cada criterio considerando la
repercusión que este tiene frente a la calidad del servicio prestado logrando establecer el
elemento más crítico en cada máquina (Para ver al detalle consultar Anexo II).
En la Tabla 2 se muestran los valores para la evaluación del procedimiento de análisis
explicado anteriormente.
Tabla 2. Criterios de Evaluación Análisis de Criticidad
Calidad
Efecto De Impacto
Componente Modo De Frecuencia Seguridad Del Consecuencia
Subsistema Causa De Falla Falla Ambiental
Que Falla Falla De Falla (35%) Servicio De Falla (%)
(30%) (15%)
(20%)
Sobrepresión
causada por la
válvula
Sistema Daño en la
Compresor reguladora de 4 10 4 1 4 20,8
Eléctrico unidad
presión ubicada
en el ingreso de
aire al equipo
Manejo
inadecuado del
Sistema Manguera De dispositivo
Deformación 2 7 5 7 3 11,4
Neumático Suministro (aplicación de
fuerzas
excesivas)
Sobrepresión a
Sistema Manguera De la salida del
Deformación 2 7 5 7 3 11,4
Neumático Suministro tanque de
nitrógeno
Sobrepresión
causada por la
válvula
Sistema Filtro De Daño en la
reguladora de 5 10 2 1 4 22,5
Neumático Nitrógeno unidad
presión ubicada
en el ingreso de
aire al equipo
Ingreso de
material
particulado que
Sistema Filtro De Daño en la puede
5 10 2 1 4 22,5
Neumático Nitrógeno unidad ocasionar un
rompimiento en
las membranas
del filtro
Presión
Sistema Tanque De excesiva al
Sobrepresión 2 7 8 6 3 13,1
Neumático Nitrógeno ingreso al
tanque
Agrietamiento
de la unidad
Sistema Válvula De
Fugas por variaciones 7 5 7 5 3 37,8
Neumático Regulación
elevadas de
presión en uso
En esta sección se describen los criterios utilizados para la evaluación de la gestión de activos
en la empresa. Cada uno de estos ha sido diseñado de acuerdo a las actividades de la
organización (Servicios).
Criterio De Mantenibilidad
Sabiendo que la mantenibilidad puede definirse como la facilidad para realizar la acciones
mantenimiento (correctivo o preventivo). Cada quipo cuenta con sus propios parámetros de
mantenibilidad pues que para cada uno de estos la duración y los procedimientos son
intrínsecamente diferentes.
𝐶𝑇𝑖 − 𝐶𝑇𝑖+1
Δ𝑀(𝑡) =
𝑇𝑅𝑖 − 𝑇𝑅𝑖+1
Donde:
𝐶𝑇𝑖 es la cantidad de tareas realizadas en una intervención
𝐶𝑇𝑖+1 es la cantidad de tareas realizadas en la intervención siguiente
𝑇𝑅𝑖 es el tiempo de reparación en una intervención
𝑇𝑅𝑖+1es el tiempo de reparación en la intervención siguiente
Teniendo en cuenta la relación anterior es posible visualizar una “curva” de mantenibilidad
al superponer las líneas rectas que se derivan de la expresión matemática Δ𝑀(𝑡).
Criterio De Disponibilidad Y Confiabilidad
∑𝑛𝑖=0 𝑇𝐵𝐹𝑖
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑛
Donde
𝑇𝐵𝐹𝑖 es el intervalo de tiempo de funcionamiento correcto
𝑛 es la cantidad de datos disponibles
𝑛
1
𝜎=√ ∑(𝑇𝐵𝐹𝑖 − 𝑀𝑇𝐵𝐹)2
𝑛−1
𝑖=1
Finalmente, para la probabilidad de que un equipo esté en condiciones de ser usado cuando
se requiera, el indicador o criterio propuesto parte del hecho de que se desea mantener una
Disponibilidad aproximadamente del 98% del tiempo de funcionamiento del equipo.
Primeramente, se debe calcular dos valores: 𝑀𝑇𝐵𝐹 y 𝑀𝑇𝑇𝑅, este ultimo representa el tiempo
medio de reparaciones y se calcula de la siguiente manera:
∑𝑛𝑖=0 𝑇𝑇𝑅𝑖
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑛
Donde
𝑇𝑇𝑅𝑖 es el tiempo que toma la reparación
𝑛 es la cantidad de datos disponibles
Luego se reemplaza lo anterior en la expresión matemática del indicador:
𝑀𝑇𝐵𝐹
( )
𝜙= 50 −1
𝑀𝑇𝑇𝑅
Indicador De Costo
En este apartado se propone un indicador de costo el cual refleja los costos propios del
mantenimiento a los equipos. Aunque este puede dividirse en personal, contratos e insumos
el indicador que se plantea a continuación agrupa las anteriores partes.
Este indicador mide cuantitativamente la eficiencia de la inversión que se realiza en
actividades de mantenimiento de la siguiente forma: compárese los costos del registro
histórico a cómo serían estos si los gastos fuesen exclusivamente de mantenimiento
preventivo (costo promedio) en el mismo número de intervenciones en las maquinas.
Sea el costo promedio del mantenimiento preventivo:
∑ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
𝐶𝑝𝑝 =
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
Si todas las intervenciones fuesen de naturaleza preventiva entonces los costos totales serán:
𝐶𝑡𝑝 = 𝐶𝑝𝑝 ∗ 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Para este caso se plantea un indicador que muestre la gestión de ordenes de trabajo. Para su
determinación entonces se hace necesario conocer el número de órdenes de trabajo generadas
en un periodo determinado. De esta forma se hace que el cálculo de este valor no represente
una tarea compleja y sea confiable en la medida en que aumentan las ordenes de trabajo
registradas. De esta misma forma también es posible conocer el número de órdenes de
trabajo generadas por sectores o zonas [5].
De igual forma se hace necesario calcular el número de órdenes de trabajo acabadas en
relación al número de órdenes generadas. Es muy importante y necesario hacer
seguimiento la evolución en el tiempo de este indicador
Para este caso se plantean tres subindicadores que distinguen los principales tipos de
ordenes de trabajo en proceso:
Pendientes de repuesto
Pendientes de parada de un equipo
Pendientes por otras causas
También es importante considerar entre las ordenes de trabajo cuales de ellas se encuentran
en estado de emergencia, es decir, las que son de carácter prioritario. (Índice de ordenes de
trabajo en estado de emergencia)
Todos los indicadores relacionados con las ordenes de trabajo mencionados anteriormente se
registran únicamente sin realizar cálculos.
Iniciando los indicadores de carácter numérico se propone entonces realizar el cálculo del
índice de cumplimiento de la planificación, indicador basado en el conocimiento de las
horas estimada de trabajo pendiente:
Indicador De Seguridad
Como no se ha invertido capital en los equipos ni se les ha vendido, sus valores se ven
afectados únicamente mediante la depreciación.
Entonces, en la Tabla 6 se describen los gastos relacionados con la operación de cada equipo;
se ha tenido en cuenta un salario mínimo de $781.242 con auxilio de transporte de $ 88.211
de acuerdo a lo estipulado por la ley.
Tabla 6. OPerating EXpense
Las etapas que son necesarias desarrollar en este tipo de mantenimiento son:
Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior
1. Funciones
Parámetros de 2. Fallas 3. Modos de 4. Efecto de
funcionamientos funcionales fallo falla
contexto Estado de falla Causa de falla ¿Qué ocurre
operacional funcional cuando hay falla?
En el Anexo III del informe se dan respuesta a la Siete Preguntas planteadas por la teoría del
RCM. El análisis se ha realizado para el Elevador De Tijera y el Inflador De Neumáticos De
Nitrógeno. Las preguntas 6 y 7 de cada máquina se responden con un mayor grado de
profundidad en el Anexo IV. La información consultada para el análisis puede encontrarse
en las referencias [7] [8] [9] [10] [11] [12].
Conclusiones