MECATRÓNICA ÁREA

AUTOMATIZACIÓN

AUTOMATIZACIÓN DE CONVEYOR

REPORTE FINAL DE ESTADÍA

VICENTE GALVÁN ALVAREZ

SANTA CATARINA, N.L., AGOSTO 2015

 DEDICATORIA

Sin duda el mayor de mis tesoros es mi familia, la que me ha visto crecer, por la
cual he obtenido mis mayores logros, cumplido todos y cada uno de los objetivos
que me he planteado, gracias a que me han sabido comprender, valorar y querer.

Este trabajo está dedicado a mi familia, quien ha contribuido a mi formación

profesional, aunque hemos tenido momentos difíciles siempre han estado a mi lado,
en primer lugar quiero agradecerle a mi esposa Juany, quien siempre me da ánimos
cuando me quiero dar por vencido, a mis hijas Judit, Citlalli y Camila, para que este
logro que hoy compartimos les sirva de ejemplo y sigan adelante sin importar los
tropiezos que puedan tener en la vida.
 AGRADECIMIENTOS

Le agradezco a Dios, al bendecirme cada día, por alcanzar esta meta y haberme
ayudado a subir un peldaño más en mi carrera.
A los maestros, que con su cooperación y su paciencia han colaborado con mi
formación. A mis compañeros, quienes me brindaron su ayuda de manera altruista
en mi etapa universitaria.
A mi asesor de estadía escolar el Ing. Juan Francisco Cepeda Villarreal, quien con
su conocimiento, experiencia y paciencia nos brinda un gran aprendizaje.
Al departamento de ingeniería de la empresa Lubricantes de América, quienes me
brindaron su apoyo en la realización de mi estadía.
 INDICE

DEDICATORIA ........................................................................................................ 2

AGRADECIMIENTOS ............................................................................................. 3

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 6

CAPÍTULO 1 ........................................................................................................... 1

ANTECEDENTES ................................................................................................ 1

1.1 Historia de la empresa. .............................................................................. 1

1.2 Justificación................................................................................................ 1

1.3 Objetivos .................................................................................................... 2

CAPÍTULO 2 ........................................................................................................... 3

MARCO TEÓRICO.................................................................................................. 3

2.1 Fundamento teórico ....................................................................................... 3

2.1.1 Automatización............................................................................................ 3

2.1.2 Motorreductor .......................................................................................... 3

2.1.3 Controladores lógicos programables (PLC) ............................................. 4

2.1.4 El contactor .............................................................................................. 5

2.1.5 Guardamotores ........................................................................................ 5

2.1.6 Relevadores ............................................................................................. 7

2.2 Descripción de la problemática ...................................................................... 8

2.3 Análisis situacional ..................................................................................... 8

CAPÍTULO 3 ......................................................................................................... 10

MARCO DESCRIPTIVO ........................................................................................ 10

3.1 Estrategia de solución .............................................................................. 10

3.1.1 Pasos y estrategias a seguir .................................................................... 10

 3.1.3 Descripción del proceso .................................................................... 12

3.2 Desarrollo del proyecto ............................................................................ 14

CAPÍTULO 4 ......................................................................................................... 21

RESULTADOS ...................................................................................................... 21

4.1 Logros alcanzados ................................................................................... 21

4.2 Conclusiones ............................................................................................ 23

4.3 Recomendaciones.................................................................................... 24

ANEXOS ................................................................................................................. 1

A. Referencias Bibliográficas: ....................................................................... A1

B. Documentación: ....................................................................................... B1
 INTRODUCCIÓN

En los procesos de llenado se debe de buscar la forma más eficaz para dar un flujo
eficiente al proceso, y la mejor forma de hacerlo es mediante la automatización de
uno o varios equipos.
El presente trabajo tiene la finalidad de lograr la automatización del 100% de las
camas de rodillos de la llenadora de tambores, para eliminar el riesgo de accidente
y lograr mejores resultados.
Debido a que los tres motorreductores deberán de estar sincronizados se buscara
instalar los contactores, la fuente de 24vcd y el relevador a las salidas del PLC, sin
que sea necesario modificar el programa.
El siguiente reporte se presenta en cuatro capítulos y anexos, en los cuales se
hablara de la historia de la empresa, la justificación del proyecto y los objetivos a
realizar, en el marco teórico se hará referencia a los equipos a utilizar, se hablará
de la descripción de la problemática y el análisis situacional. Se verá el marco
descriptivo del proyecto, se describirán las estrategias de solución, denotaremos el
desarrollo del proyecto. Para finalizar con los logros alcanzados, las conclusiones y
algunas recomendaciones para el buen funcionamiento y mantenimiento de los
equipos automatizados en el proyecto.
 CAPÍTULO 1
ANTECEDENTES

1.1 Historia de la empresa.

Generalmente en todas las empresas, independientemente el giro que se dediquen,

existe un gran número de áreas de oportunidad para mejorar los procesos de
producción, en Lubricantes de América se elaboran grasas, lubricantes,
anticongelantes, líquido de frenos, aditivos para aceites, lubricantes automotrices,
Lo que cabe mencionar que hay un sin número de procesos para la elaboración de
estos productos los cuales requieren un alto grado de compromiso del trabajador
para lograr una excelente calidad del producto y lograr cumplir las expectativas del
cliente, existen varias actividades que aún requieren de la participación del hombre,
tales como prender y apagar alguna banda, cerrar una válvula, el llenado manual
de algún producto, el traslado de piezas, entre otras. Que se pueden eliminar por
medio de la automatización.

1.2 Justificación

El presente trabajo tiene el propósito de automatizar las camas de rodillos de la

máquina llenadora de tambores en la línea 6.2, esto para que el proceso sea seguro
y eficaz, buscando así la fluidez en la producción además de la facilidad en el
manejo de los productos. Se ha observado el proceso de llenado de tambores
detectando que es necesaria la automatización de las camas de rodillos tanto de
entrada como de salida de la llenadora, esto para agilizar el proceso, dar más
seguridad a los operadores, pues al momento de que sale la tarima con cuatro
tambores de 200 litros, pesando cerca de 800 kg., o en ocasiones el contenedor de
1000 kg. El operador tiene que subir sobre la cama de rodillos de salida para
empujar la tarima, Corriendo el riesgo de accidentarse.

1
1.3 Objetivos

Incrementar de un 33 % hasta el 100 %, el desplazamiento automatizado de los

productos, lograr una mayor producción mediante el aprovechamiento del tiempo y
generar un proceso completamente seguro.

2
 CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO

2.1 Fundamento teórico

A continuación se presentan definiciones, además de conceptos básicos de los

materiales y equipos que forman parte importante de este proyecto.

2.1.1 Automatización

Es la técnica formada por las disciplinas, Mecánica, Eléctrica y Electrónica, que trata
del diseño de dispositivos o sistemas, los cuales sustituyen la mano del hombre en
los procesos o sistemas de producción, prueba, ajuste y calibración, con elementos,
mecanismos y controles autónomos.

2.1.2 Motorreductor

La función del motor es generar el movimiento que será transmitido al reductor,

mientras que este se encarga de aumentar o disminuir la velocidad en forma
mecánica a la banda, que transportará el material en proceso.

Figura 2.1 motorreductor

3
2.1.3 Controladores lógicos programables (PLC)

Este aparato es una computadora digital de propósito especial, pensada y diseñada

para controlar de manera automática la operación de procesos principalmente
industriales. Existen diferentes modelos y marcas, el usuario podrá escoger el que
se adapte a sus necesidades. Este equipo posé un CPU. (Unidad de Control y
Cálculo aritméticos), su memoria, sus registros y sus elementos periféricos
(actuadores y sensores), Posee un teclado para programación y sus terminales de
entrada y salida. Generalmente posee un circuito que le permite barrer o peinar
(scanner) el estado de las salidas a fin de detectar cualquier falla en el proceso.
Existen programas que permiten simular en una PC. La operación del sistema de
control del proceso que se desea automatizar, de esta manera, saber si se está
programando correctamente.
Existen varios métodos de programación de los PLC, pero el que más se usa es el
método llamado escalera, el cual consiste en realizar primero la programación del
sistema de control en la forma tradicional, que no es más que un diagrama de control
electromagnético con relevadores y contactores.

Figura 2.2 controlador lógico programable MicroLogix 1200

4
2.1.4 El contactor

Un contactor, puede manejarse de manera independiente como dispositivo de

control de energía eléctrica, o bien como parte de un arrancador. Los contactores
se utilizan en aplicaciones desde un interruptor de alumbrado hasta los equipos
industriales automatizados más complejos. Los contactores son utilizados por los
equipos eléctricos que son frecuentemente encendidos y apagados, tales como
alumbrado, calentadores y motores.
La función del contactor es siempre la misma, cerrar y abrir todas las líneas de
suministro de energía eléctrica que llevan a una carga. O bien establecer o
interrumpir repentinamente un circuito de energía eléctrica.

Figura 2.3 contactor

2.1.5 Guardamotores

Estos equipos utilizan el mismo principio que los interruptores termomagnéticos, y

están diseñados para ejercer hasta cuatro funciones: protección de sobrecargas,
protección cortocircuitos, maniobras de cierre, apertura, y señalización. Además, en
combinación con un contactor, constituye una excelente solución para maniobra de
motores sin necesidad de fusibles.

5
Los guardamotores poseen protección térmica consistente en un disparador térmico
bimetálico de sobrecarga por fase, por el cual circula la corriente del motor,
produciéndose el disparo en un tiempo definido por la curva característica.
Normalmente, la intensidad de disparo térmico es regulable dentro de ciertos límites.
El caso de la protección magnética de cortocircuito consiste en un electroimán por
cuyo enrollado circula la corriente del motor, haciendo que para un valor
predeterminado se accione un percutor que dispara el equipo (normalmente en
tiempos inferiores a 1 ms). Se diseñan con poderes de corte que pueden llegar a
100 kA.
Además, existen ciertas variaciones de estos equipos con curva de disparo sólo
magnética, para protección contra cortocircuitos. Así, este tipo de guardamotor
reemplaza los fusibles o interruptores sólo magnéticos, que normalmente se ocupan
con este fin.

Figura 2.4 guardamotor

6
2.1.6 Relevadores

Estos dispositivos llamados también contactores auxiliares, funcionan exactamente

igual que los contactores, pero son de aspecto y construcción totalmente diferente.
Los relevadores se utilizan para aceptar información de un dispositivo o sensor y
obtener múltiples acciones de control, entre las cuales se tiene la de amplificación
de potencia.
Una señal de control puede tener la potencia necesaria para energizar la bobina de
un contactor, con el que se puede controlar una fuente separada de potencia.
Este va provisto de varios contactos abiertos o cerrados, los cuales cambian su
estado al ser energizada la bobina del relevador.
Sus bobinas son fabricadas del mismo material que las bobinas de los contactores
Y sus contactos de tamaño pequeño de plata o de aleaciones de este metal y en
casos excepcionales de platino, iridio, y paladio. Entre sus aplicaciones se
encuentran la de interrupción de bobinas de contactores, conexión de pequeños
motores, equipos de alarma, señalización con luces piloto y bocinas.

Figura 2.5 relevador

7
2.2 Descripción de la problemática

En la llenadora de tambores de la línea 6.2 se detecta la oportunidad de mejora, al

ver la manera como se transporta el material terminado, se observa que cuenta con
un 33 % de transportación automatizada mediante rodillos motorizados, que es el
conveyor de la llenadora. Además de otras dos secciones de camas de rodillos
locos, es decir que giran sobre su propio eje, cuando la carga es empujada sobre
ellos, es aquí donde se detecta la inseguridad en el área, porque el operador tiene
que subir al conveyor a empujar la tarima con un peso aproximado a 800 kg., o
contenedores de 1000 kg.

PUNTOS A RESOLVER
-Automatización del 33 % al 100 % en las camas de rodillos.
-Evitar el riesgo de accidentes en el área.
-lograr una mejora en la producción por medio de una buena fluidez de los
productos.

2.3 Análisis situacional

En el proceso de llenado de tambores en la línea 6.2, se utiliza una llenadora con

sistema de medición por medio de bascula, en el display se programan los pesos
de llenado de aceite de cada tambor, o de contenedores de 1000 litros. dos tarimas
con cuatro tambores o contenedores son preparados en la cama de rodillos de
entrada, y son empujados por el operador por 3.5 metros, hasta entrar en la
llenadora, cuando los cuatro tambores están llenos de aceite, el operador acciona
la botonera de arranque del conveyor y la tarima es arrastrada apenas fuera del
área de llenado por el único conveyor motorizado, y aquí es donde se da la
problemática, ya que el operador debe de subir sobre los rodillos locos, para
empujar la tarima con los tambores o el contenedor por 7 metros, hasta el final del

8
conveyor de salida, corriendo el riesgo de accidentarse, además de que genera un
tiempo muerto hasta que vuelve a alimentar una nueva tarima.

9
 CAPÍTULO 3
MARCO DESCRIPTIVO

3.1 Estrategia de solución

En este punto se presentan los pasos y estrategias a seguir para le realización del
proyecto, plan de trabajo, así como la descripción del proceso y el funcionamiento
del equipo.

3.1.1 Pasos y estrategias a seguir

El proyecto consiste en automatizar las camas de rodillos de entrada y salida de la

llenadora de tambores de línea 6.2.
En la tabla siguiente se muestran los pasos y estrategias del proyecto planteado
para los meses de mayo, junio y julio del 2015.
ACTIVIDAD MES DE MAYO

LEVANTAMIEN 1 5 1 1 2 2 3
TO DE DATOS 0 5 0 5 1
EN EQUIPOS
DISEÑO

MATERIALES

PROOVEDORE
S
ACTIVIDAD MES DE JUNIO

PROOVEDORE 1 5 1 1 2 2 3
S 0 5 0 5 0
REMODELACIÓ
N DE EQUIPOS
EXISTENTES
ACTIVIDAD MES DE JULIO

INSTALACIONE 1 5 1 1 2 2 3
S ELECTRICAS 0 5 0 5 1
Y
CONEXIONES
PRUEVAS

PUESTA EN
MARCHA

Tabla 3.1 proyección pasos y estrategias del proyecto

10
3.1.2 Plan de trabajo

Al principio de la elaboración de este proyecto se pensó en la introducción de un

módulo para el PLC, y en la modificación del programa existente que tiene cargado.
Pero al hacerle un chequeo en las conexiones, así como en las entradas y salidas.
Se decidió hacer lo siguiente.
En la puesta en marcha de la llenadora, se tiene una retención en un contactor, el
cual cuenta con tres contactos principales abiertos que se cierran en la retención,
después de que se genera el proceso, se llega a la parte donde se pone en marcha
el conveyor, las entradas 8 y 9 del PLC, son el arranque y paro, la salida es la
nueve, esta va a activar un relevador de 24 vcd de 6 amperes, este relevador cuenta
con un contacto abierto, por el cual pasa el voltaje que activa el contactor que pone
en marcha el conveyor automatizado de la llenadora. Para hacer que los tres
motorreductores de las tres camas de rodillos funcionen juntos, por el contacto
abierto del relevador se pasa línea de neutro de la fuente para activar el
relevador que cuenta con cuatro contactos abiertos y cuatro cerrados, se utilizarían
tres contactos abiertos, los cuales servirán para activar el contactor de la cama de
rodillos de la llenadora y otros dos para las camas de rodillos de entrada y salida,
consiguiendo con esto, lograr el objetivo de automatizar los conveyors al 100 %.

Programa de PLC, muestra el encendido de llenadora

Figura 3.1 programa de PLC de llenadora

11
En esta parte del plc, se muestra el arranque del motorreductor de la cama de
rodillos de la llenadora, usando la instrucción latch, unlatch, por medio del contacto
B30:0/3, activa y desactiva el timer RTO T4:21

Figura 3.2 programa de PLC.

3.1.3 Descripción del proceso

El proceso comienza con la programación de peso a través de un display, luego se

preparan dos tarimas de madera con cuatro tambores cada una y una de estas es
arrastrada manualmente por el operador hasta la cama de rodillos de la llenadora,
prosiguiendo al llenado del tambor con aceite. Al terminar de llenarse los cuatro
tambores, se procede a encender el motorreductor por medio de una botonera,
estos rodillos sacan la tarima apenas fuera de la llenadora, el operador sube al
conveyor para empujar la tarima hasta el final de la cama de rodillos de salida de la
llenadora. Volviendo a hacer el mismo procedimiento para el llenado de la segunda
tarima. Y al terminar el llenado de las dos tarimas, se vuelven a preparar otras dos
tarimas para continuar el proceso.

12
En la f igura 3.9, se puede observar la b otonera, paro de emergencia
de llenadora y gabinete principal, que conf orman el control de la
llenadora.

Figura 3.3 control de llenadora

3.1.4 Funcionamiento del equipo

Al programar el peso y la tarima este sobre la cama de rodillos de la llenadora, se

selecciona la bomba del tanque de donde se va a bajar el aceite a los tambores y
se pone en modo automático, se prende la llenadora por medio de un botón de
arranque, (también prende la bomba junto con la llenadora). Al llegar al peso
indicado, la llenadora corta el proceso de llenado por medio de una electroválvula
y en automático la bomba se apaga, al término de llenado de los cuatro tambores el
operador enciende la cama de rodillos y la tarima sale del área de llenado.

13
3.2 Desarrollo del proyecto

Del día 6 al 10 de mayo, hacer levantamiento de datos en los equipos de la llenadora

y conveyors, hacer un reporte y entregarlo a supervisor de estadía para darle
seguimiento, el reporte incluirá medidas de equipos y datos de motores así como la
alimentación de voltaje de máquina. Se tomaran tiempos de llenado de tambores
para su comparación futura.

Automatización de conveyor
Santa Catarina nuevo León a 10 de Mayo del 2015

REPORTE DE DATOS DE CAMAS DE RODILLOS DE LLENADORA DE L6

La llenadora de línea 6.1 cuenta con tres secciones de camas de rodillos, una
sección en la entrada y dos secciones en la salida, cada sección mide 3.5 metros
de largo por 1.28 metros de ancho y cuentan con 48 rodillos, cada rodillo mide 1.21
metros de largo con flecha hexagonal de 7/16, montados sobre bastidor de canal de
9 cm. por 3 cm. en el centro del mismo.

Figuras 3.4 camas de rodillos

14
 Figura 3.5 Rodillo actual de camas

Medidas de los rodillos con que cuentan las secciones de los conveyors.

Figura 3.6 rodillo normal

Se necesitara cambiar 24 rodillos de cada cama de rodillos, para que sean de doble
sprocket, estos irán entre saltados con los rodillos locos, se implementara solo en
la sección de entrada y salida de llenadora,

Figura 3.7 rodillo con doble sprocket

15
La cama de rodillos de la llenadora que cuenta con un sistema automático de
arrastre, mide 1.52 metros de largo por 1.49 metros de ancho, cuenta con 19
rodillos, 9 de ellos locos y 10 tienen doble sprocket y cadena paso 60. Para su
funcionamiento tiene un motor Marathon de 60 Hz, de 1/3 hp de 1725 rpm. A 110
volts y reductor Ironman con salida de torque de 968 in-Lbs.
En las camas de rodillos de entrada y salida se instalaran motor eurodrive.inc de 1/2
Hp de 450- 2250 rpm, y reductor sew-eurodrive con salida de 25/126rpm.

Figura 3.8 motorreductor

Del día 11 al 15 de mayo planear el diseño, de las estructuras de las camas de

rodillos y las instalaciones eléctricas.

16
Del día 16 al 23 de mayo, se buscaran materiales que se van a requerir para la
elaboración del proyecto, el material que no haya en existencia en almacén se
adquirirá con proveedores.

El día 24 de mayo ver a proveedores de rodillos, hacerle el requerimiento de como

modificar las camas y el tipo de rodillos que se necesitan, ver medidas de sprocket
y paso de cadenas a utilizar. Con fecha límite de entrega para el día 17 junio.
Los rodillos que miden 1.21 metros de largo y tienen flecha hexagonal deberán de
tener doble sprocket para hacerlos móviles mediante cadenas.

Figura 3.9 rodillos móviles por medio de cadenas.

A partir del día 18 al 30 de junio se arán modificaciones en camas de rodillos, como

la instalación de bases para motorreductores y otros ajustes que se requieran.

Del 1° de julio hacer las instalaciones eléctricas como la tubería, cableado, armado
de tablero, instalación de base de gabinete y conexiones necesarias, debiendo de
terminar el día 13 de julio.
Se hace soporte para gabinete eléctrico 30x30 cm. y se instala en soporte de
llenadora sobre su gabinete.

17
Instalación de tablero y conexiones eléctricas en base de llenadora

Figura 3.10 base de gabinete

Continuando con la instalación de 25 metros De tubería eléctrica de ½ pulgada, que

llevara en su interior 3 líneas de calibre 10 AWG y 1 línea de calibre 12 AWG. Se

18
hace la instalación del cableado desde el centro de carga de 220 volts trifásico hasta
el gabinete instalado en la llenadora.
Se instalan en el gabinete 2 arrancadores de la marca Schneider con bobina de 24
VCD, fuente a 24 VCD, cuatro interruptores termo magnéticos de 10 Amp., y un
relevador de 24 VCD, ver figura 3.11.

Figura 3.11 gabinete con contactores, fuente, pastillas térmicas y relevador.

Para el día 14 de julio se realizaron pruebas con los equipos instalados, checar las
distancias entre tarimas y ajustar para el buen funcionamiento del proceso.

19
 Pruebas de avances de tarimas en camas de rodillos

Figura 3.12. Pruebas de conveyors

Del día 21 de julio se puso en marcha y se monitorearon los equipos automatizados

durante los días 22 y 23 para su liberación.

20
 CAPÍTULO 4

RESULTADOS

4.1 Logros alcanzados

Se muestran en las tablas comparativas 4.1 y 4.2 los tiempos del proceso de llenado
de ocho tambores, así como en la gráfica 4.1 el resultado del antes y el después del
llenado de dos tarimas de todo el proceso completo. Se describen los pasos del
proceso de llenado, como los primeros tres pasos que son la preparación de tarimas
en la cama de entrada y el llenado de las dos tarimas es el mismo tiempo, y en el
traslado de producto en el conveyor antes eran tres minutos y se reduce a un minuto,
y en los movimientos del operador antes eran dos minutos y se reducen a cero
minutos

Tiempos antes de proyecto

Minutos Preparación llenado de 1er tarima llenado de 2a tarima Traslado de producto Movimientos
de tarimas en conveyor operador
1
2
3
4
5

Tabla 4.1 comparativo

Tiempos después de proyecto

Minutos Preparación llenado de 1er tarima llenado de 2a tarima Traslado de producto Movimientos
de tarimas en conveyor operador
1
2
3
4
5

Tabla 4.2 comparativo

21
 Grafica de comparación de tiempos

tiempo en minutos
4.5
4 4 4 4
4

3.5
3 3
3

2.5
2 2
2

1.5
1
1 1

0.5
0
0
preparación de llenado 1er tarima llenado 2a tarima traslado en conveyor movimientos del
tarimas operador
Axis Title

Gráfica 4.1 comparación de tiempos

Después de llevarse a cabo varias pruebas de llenado de tambores se logro dar el

ajuste en la distancia entre cada tarima, en el momento que se ponen en marcha
los tres conveyors las tarimas entran y salen con la separación adecuada.
Al realizar el llenado de los cuatro tambores, el operador cuenta con tiempo
suficiente para hacer la preparación de las tarimas, esto para que no exista tiempo
muerto por falta de material en el conveyor de entrada a la llenadora. Se delimitó
un espacio al lado del conveyor, para que el montacargas pueda tomar las tarimas
por un lado del conveyor.
El llenado de tambores varía en el tiempo, debido a las diferentes viscosidades de
los aceites, pero al llevar un orden en el proceso, y al poner en práctica las
observaciones antes mencionadas, se logró una mejora significativa, además de
que el operador ya no se sube al conveyor, acción que lo ponía en riesgo al empujar
la carga.

22
 Figura 4.1 área para maniobras de montacargas

4.2 Conclusiones

Durante las doce semanas de realización del proyecto y la redacción del reporte
final de curso, aprendí a levantar datos de los equipos a automatizar, y a hacer
requerimiento de materiales para la implementación del proyecto, por primera vez
se trató directamente con los proveedores, se visualizó desde otro punto de vista el
proceso así como las áreas de mejora y se vieron los requerimientos de los
operadores del área.
En el inicio, así como al término del proyecto se tomaron tiempos del proceso para
comprobación de los resultados. Para lograr mejores resultados se trabajó en
equipo con personal del área de mantenimiento.
Para la inclusión de los arrancadores que controlan los motorreductores y el
relevador de control, se hizo revisión de las entradas y salidas del PLC, y se logró
adaptarlos al equipo sin la necesidad de modificar el programa.
Se comprobó que con las características del PLC como son: circuitos de entrada y
salida, una fuente de alimentación integrada para la alimentación, ayuda a que
tenga menor cableado al momento de la conexión de los mismos, los cuales se
utilizaron para la adquisición de la señal de entrada en el proyecto.

23
En el periodo estadía se lleva comunicación con personal de diferentes áreas de la
empresa, (área de compras, área de producción, área de mantenimiento, gerencias,
recursos humanos etc.) para la buena realización del proyecto y lograr mejores
resultados en menos tiempo.

4.3 Recomendaciones

En el sentido de seguridad para los operadores, se recomienda el uso del sistema

automatizado implementado para el uso exclusivo de transportación del producto,
que se genere plan de mantenimiento preventivo y predictivo para los equipos
instalados, desde chequeo de amperaje a motores, reapriete de terminales en los
equipos eléctricos, lubricación de partes motrices (cadenas, chumaceras, valeros
de rodillos, chequeo de nivel de aceite a reductores, etc.) debiendo contar con
materiales de repuesto en almacén para remplazo.

24
 ANEXOS

A. Referencias Bibliográficas:

Boix Aragonès, O. (03 de diciembre de 2010). portal d'accés Obert al Coneixement

de la UPC. Obtenido de portal d'accés Obert al Coneixement de la UPC:
http://hdl.handle.net/2099.2/1600
CASTRO MEDINA, J. A. (01 de diciembre de 2011). Dspace. Recuperado el 02 de
julio de 2015, de Dspace: http://hdl.handle.net/123456789/10563
EMB, G. E. (02 de julio de 2015). Electro Industria. Obtenido de Electro Industria:
http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=1503&tip=7
Galarza Espinozaq, A. G. (26 de mayo de 2014). DSpace. Obtenido de DSpace:
http://www.dspace.espol.edu.ec/handle/123456789/25383
Gil, J. (.-D.-C. (11 de mayo de 2010). Depodito Academico Digital Universidad de
Navarra. Recuperado el 2 de julio de 2015, de Dadun:
http://hdl.handle.net/10171/7096
PEREGRINA BARCENAS, J., & NAVARRO YANEZ, R. A. (02 de diciembre de
2009). Tesis Institucionales. Obtenido de Tesis Institucionales:
http://hdl.handle.net/123456789/2590

A1
B. Documentación:

Gabinete instalado en parte superior de llenadora, ya con

alimentación eléctrica y table ro armado con conexiones

Figura B1 pruebas de controles en tableros de llenadora

Tablero principal de llenadora

Figura B2 tablero con PLC; arrancadores, relevadores, etc.

B1