REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURÍN

MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL.

Bachiller:
Glorimar Labrador
CI:24.865.495
Profesor:
Henry Calles.

Maturín, Diciembre de 2018

 DETERMINAR LOS OBJETIVOS FUNDAMENTALES DE LA FUNCIÓN
MANTENIMIENTO.

Los objetivos de mantenimiento deben alinearse con los de la empresa y estos deben ser
específicos y estar presentes en las acciones que realice el área.

Estos objetivos serán los que mencionamos a continuación

Máxima producción. Asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los

sistemas, instalaciones, maquinas y equipos. Reparar las averías en el menor tiempo
posible.

Mínimo costo. Reducir a su mínima expresión las fallas, aumentar la vida útil de las
máquinas e instalaciones y manejo óptimo de stock.

Calidad requerida. Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e

instalaciones, aparte de solucionar el problema, se debe mantener la calidad
requerida.

FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO

Entre las principales funciones del mantenimiento encontramos:

Planear, desarrollar y ejecutar los programas de mantenimiento para la maquinaria

ya existente.

Decidir por la reposición y/o modernización de los equipos actuales y llevarlas a

cabo si es necesaria.

Seleccionar el personal adecuado para llevar a cabo estas funciones.

Solicitar herramientas y repuestos.

Implementar programas y darlos a conocer al personal encargado del área de

mantenimiento, con el fin de realizar evaluaciones periódicas.

Crear los mecanismos de control para el seguimiento del desarrollo de las funciones de
mantenimiento.

UBICAR Y EXPLICAR COMO ES LA POSICIÓN DEL MANTENIMIENTO

EN LA ESTRUCTURA DE LA EMPRESA.

No es posible, que la función mantenimiento pueda cumplir con su misión por si sola sin
considerar la interrelación con otras organizaciones como operaciones, ingeniería,
materiales y administración. Cada una de estas funciones genera una interacción
constante. En la Figura 1 se puede observar gráficamente que la función
mantenimiento guarda relación con las otras organizaciones de la empresa.

Cada una de estas organizaciones mencionadas, tienen sus responsabilidades

funcionales, las cuales se señalan a continuación:

Unidades Estratégicas de Negocio (Operaciones):

• Tienen una función custodio de plantas y equipos.
• Tienen una autoridad máxima sobre los equipos.
• Opera los equipos.
• Controla su condición de operatividad.
• Controla sus costos de mantenimiento operacional.
• Autoriza todo servicio de mantenimiento preventivo o correctivo.

Proyectos, Diseños y Construcción:

• Tienen una función de apoyo a las unidades estratégicas de negocios.
• Diseña sistema de plantas.
• Específica equipos.
• Realiza la ingeniería básica y de detalle.
• Específica y selecciona equipos.
• Ejecuta el proyecto.
• Evalúa ofertas.
• Realiza actividades de ingeniería de planta.
• Rediseña equipos y plantas.

Materiales:
• Licita y compra materiales y equipos.
• Recibe.
• Almacena.
• Despacha.
• Administra.

Finanzas:
• Asesora sobre los lineamientos de sistema de finanzas.
• Establece el procedimiento de control administrativo.
• Custodia los sistemas de administración.

Recursos Humanos:
Asesora y da lineamientos en los procedimientos de captación, selección, desarrollo y
relaciones laborales.

ESTABLECER LA RELACIÓN ENTRE MANTENIMIENTO Y

PRODUCCIÓN.

Actualmente y debido a los exigentes niveles de producción que enfrentan las grandes
empresas, la tendencia ha sido el adquirir sofisticados sistemas de software que
permiten mejorar la gestión y el control de sus operaciones. Para ello el
mercado informático ha transitado desde la elaboración de software desarrollado de
manera
independiente para cada uno de los sectores de la empresa, hacia la elaboración de los
llamados sistemas ERP (Enterprise Resources Planning) que son un conjunto de
programas integrados que apoyan las principales actividades organizacionales
tales como producción y logística, contabilidad, recursos humanos, mantenimiento,
etc.

En otras palabras se cuenta con un solo programa de software que satisface

las necesidades de todos los departamentos de la empresa. Combinando todos
los sistemas en un solo programa de software integrado, de tal manera que
varios departamentos puedan intercambiar, acceder y actualizar información y
comunicarse con los otros departamentos más fácilmente.

El Sistema SAP (Systems, Applications, Products in Data Processing) es una de estas

herramientas de gestión. Y cuenta con diferentes módulos los que trabajan tanto en
forma independiente como integrada.

El Módulo PM (Mantenimiento de Planta), de SAP es una herramienta que

hace posible la planificación, administración, seguimiento y control de las tareas
de mantenimiento. Lo que permite tener un mejor rendimiento de las máquinas
y equipos, optimizando de esta forma, los recursos destinados a mantención
dando como resultado la reducción de los costos de producción en la empresa.

Para el funcionamiento del Módulo de Mantenimiento (PM), y de las transacciones

asociadas a este, es necesario el proceso de codificación, que ayuda a la organización
y configuración de la planta, lo que es básico para el ingreso de datos e información al
sistema.

Para ello se realiza la configuración física de la planta dividiéndola en

diferentes áreas, asignando códigos llamados “Ubicaciones Técnicas” que representan
Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:
 un área física y funcional, donde es posible instalar un objeto técnico (máquina o
equipo), el cual también lleva un código que le permita ser identificado en el sistema.

El software SAP es una herramienta de gestión y cada día son más las empresas que
optan por su adquisición. Para la implantación exitosa del sistema SAP y la correcta
gestión del mantenimiento a través del módulo PM, es necesaria la codificación de la
planta.

Al codificar la planta se provee al sistema de una plataforma de información que

permite conocer e identificar con mayor facilidad los objetos técnicos, optimizar
mejor los recursos y llevar un control y seguimiento más expedito de las acciones de
mantenimiento.

Para el departamento de mantención su ventaja se refleja en la mejora

sustancial que se produce en comparación con los métodos tradicionales de
planificación de mantenimiento, disminuyendo y optimizando labores
administrativas, evitando el papeleo y la acumulación de información en
archivos y carpetas. Además permite aumentar y mejorar el control de los
trabajos de mantenimiento.

ESTUDIAR COMO HA EVOLUCIONADO EL MANTENIMIENTO.

El término "mantenimiento" apareció en la industria hacia 1959 en Estados Unidos y tiene

su origen en el vocabulario militar, en el sentido "mantenimiento en las unidades de
combate, del efectivo y del material a nivel constante".

Los conceptos y prácticas de mantenimiento han evolucionado radicalmente desde

principios del siglo XX, cuando la simple mención de la palabra mantenimiento y
Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:
todos aquellos recursos, herramientas e incluso personal eran considerados como un mal
necesario; aunque lamentablemente esta percepción no ha cambiado desde entonces;
existe una clara tendencia global en posicionar a las organizaciones de mantenimiento
como lo que realmente son: entidades que generan valor cumpliendo un rol fundamental
para el cumplimiento de los objetivos corporativos.

La evolución del mantenimiento se puede clasificar en 3 generaciones, a saber:

Primera generación (Hasta la década de 1950) Se caracteriza por maquinas

sencillas diseñadas para propósitos específicos, fiables y fáciles de reparar. No
necesitaban sistemas de Mantenimiento complicados, no necesitaban personal
calificado. y la reparación se llevaba a cabo cuando se producía la rotura
o falla.

Segunda Generación (1950 a 1970) Se produce el auge de la mecanización

suplantando a la mano de obra. Producciones máquina-dependiente.
Reducciones de costos con revisiones a intervalos fijos. Aparece el
Mantenimiento Preventivo. Sistemas de control, inspecciones y planificación
del Mantenimiento.

Tercera Generación (1970 a la fecha) Aparecen nuevas expectativas:

condición de maquina vs. calidad del producto; se incorporan los conceptos de
seguridad, salud y cuidado del medio ambiente. La competitividad obliga a
enfocarse en los costos. Se desarrollan nuevas investigaciones: Seis modos
diferentes de fallos. Se desarrollan nuevas técnicas, se desarrolla el
Mantenimiento predictivo, monitoreo a condición, sistemas expertos, gestión de
riesgo, modos de fallo, análisis de causa raíz y efectos.

Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:

Hoy día la actividad industrial adopta formas y tamaños diversos dependiendo
de factores tales como el mercado consumidor de sus productos; la
disponibilidad de recursos financieros; las posibilidades de obtención, los costos de
las materias primas y los recursos productivos: materiales. Dependiendo de todos
y cada uno de estos factores, se establecen las políticas y estrategias empresarias.

APLICAR DEFINICIONES BÁSICAS DE LA FUNCIÓN DE

MANTENIMIENTO

El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en

el caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el
conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar
el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema en general.

Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones

fijas y móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales
o de servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier
otro tipo de bien productivo.

El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los

siguientes puntos:
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallos sobre los bienes
Disminuir la gravedad de las fallos que no se lleguen a evitar
Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:
 Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
Reducir costes.
Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los

bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo
y a reducir el número de fallos.

Mantenimiento correctivo
Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados
por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo.

Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes

electrónicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos
que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier
tiempo, sin afectar la seguridad.

También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como
inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el
menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una
mayor exigencia.

Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:

 Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio
hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daños importantes en otros
elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y
conservación.

Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante

invertido en piezas de repuesto.

4.2. Mantenimiento preventivo

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como
inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la
frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.

Las desventajas que presenta este sistema son:

Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a

su cambio, encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia permitiría
ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el
equipo desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el
reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al
correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del
conjunto. Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio
prematuro.

Problemas iniciales de operación: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se

monta y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer
diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.

Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo

cual permite una mejor gestión.
Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:
Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial
para períodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo más
rápidamente posible.

Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio

de mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce
un degeneración del servicio.

Por lo tanto, la planificación para la aplicación de este sistema consiste en:

 Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento
Establecer la vida útil de los mismos
Determinar los trabajos a realizar en cada caso
Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse
las intervenciones.

4.3. Mantenimiento predictivo

Es el conjunto de actividades de seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización)

de un sistema, que permiten una intervención correctora inmediata como
consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo.

El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los fallos se

producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de
un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorización, es
decir, mediante la elección, medición y de algunos parámetros relevantes que
representen el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos
parámetros pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la
velocidad angular, la resistencia eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez
dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en
aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.

En otras palabras, con este método, tratamos de seguir la evolución de los

futuros fallos. Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar
con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil
ante fallos repetitivos; puede programarse la reparación en algunos casos, junto
con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la
mano de obra en mantenimiento.
Este sistema está basado en la concepción japonesa del "Mantenimiento al
primer nivel", en la que el propio usuario realiza pequeñas tareas de mantenimiento
como: reglaje, inspección, sustitución de pequeñas cosas, etc., facilitando al
jefe de mantenimiento la información necesaria para que luego las otras tareas
se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa.

Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado

Productivo: Esta enfocado a aumentar la productividad

Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de

mantenimiento)

Este sistema coloca a todos los integrantes de la organización en la tarea de ejecutar

un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar
la efectividad de los bienes.

Centra el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan

tareas de mantenimiento que deben ser realizadas en pequeños grupos, mediante una
dirección motivadora.
 CONCLUSION

Un servicio alterno dentro del funcionamiento de una empresa, caracterizado por una
serie de actividades realizadas con el objeto de corregir, prevenir y en algunos casos
predecir fallas o averías, que afecten el normal funcionamiento de las
maquinas, manteniéndolas en condiciones operativas seguras, es el conjunto
de acciones emprendidas en una Organización a efectos de preservar adecuadamente
sus equipos e instalaciones, sosteniendo su desempeño en condiciones de fiabilidad y
respetando la Seguridad, Salud y Cuidado del Medio Ambiente, asumidas a partir de
su propio compromiso de negocios y desempeño, con la Optimización de Costos
como objetivo asociado.

El Mantenimiento conserva todos los bienes que componen los eslabones del
sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones
de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo
posible.

El área de mantenimiento no sólo debe mantener las máquinas sino también

las instalaciones de: iluminación, redes de computación, sistemas de energía
eléctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depósitos,
etc. Debe coordinar con recursos humanos un plan para la capacitación continua del
personal ya que es importante mantener al personal actualizado.
ANEXO
 BIBLIOGRAFIAS

http://www.monografias.com/trabajos22/mantenimiento-industrial/

http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/

http://www.sophlink.com/ar/vap/mantenimiento%20y20%/

http://revista.robotiker.com/revista_estudios/logisticayorganizacion

.html http://foro.solomantenimiento.com/viewtopic.php