Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Sap Mendez de La Cruz Obiel Francisco t2
Sap Mendez de La Cruz Obiel Francisco t2
CARRERA:
ING. PETROLERA
ASIGNATURA:
SISTEMAS ARTIFICIALES
PROFESOR:
ING. TRINIDAD PUENTE JOSE VICTOR
PRESENTA:
MENDEZ DE LA CRUZ OBIEL FRANCISCO
TRABAJO:
RESUMEN # 2
El silo de asfalto está localizado en la parte delantera del chasis y se utiliza para
recibir la mezcla bituminosa. Tiene bordes laterales basculantes independientes y
rodillos pivotados que empujan los neumáticos traseros del camión que abastece a
la máquina con mezcla bituminosa.
La regla extendedora es el componente que nivela y pre compacta la mezcla
bituminosa que fue esparcida por el sistema de transporte de material sobre la
superficie a ser pavimentada
Para bridas de tamaño especial. Estas presiones de trabajo son aplicables para
temperaturas que no excedan de 1210 C (2500 F).
La presión máxima de trabajo es la presión máxima de operación a la cual podrá
estar sujeto el equipo. La presión de prueba hidrostática es la presión a cuerpo
estático impuesta por el fabricante para diseñar adecuadamente las pruebas del
material y de condiciones de operación en la instalación.
El equipo instalado en la plataforma de un pozo productor de aceite es el siguiente:
o Cabezales de tubería de revestimiento (TR)
o Colgadores de tubería de revestimiento
o Cabezales de tubería de producción (TP)
o Colgadores de tubería de producción
o Válvula de contrapresión
o Adaptador o Árbol de válvulas o Brida adaptadora del cabezal de TP
o Válvulas de seguridad y de tormenta
o Conexiones del árbol de válvulas
o Estranguladores
Cabezales de tubería de revestimiento.
Son partes de la instalación que sirven para soportar las tuberías de revestimiento
y proporcionar un sello entre las mismas. Pueden ser cabezal inferior y cabezales
intermedios.
El cabezal inferior.
es un alojamiento conectado a la parte superior de la tubería superficial. Está
compuesto de una concavidad (nido) para alojar el colgador de tubería de
revestimiento (adecuado para soportar la siguiente TR); una brida superior para
instalar preventores, un cabezal intermedio o un cabezal de tubería de producción
y una conexión inferior, la cual puede ser una rosca hembra, una rosca macho o
una pieza soldable, para conectarse con la tubería de revestimiento superficial.
El cabezal intermedio
Puede ser tipo carrete o un alojamiento que se conecta a la brida superior del
cabezal subyacente y proporciona un medio para soportar la siguiente tubería de
revestimiento y sellar el espacio anular entre esta y la anterior. Está compuesto de
una brida inferior, una o dos salidas laterales y una brida
Colgador de tubería de revestimiento
Es una herramienta que se asienta en el nido de un cabezal de tubería de
revestimiento inferior o intermedio para soportar la tubería y proporcionar un sello.
Entre ésta y el nido. El tamaño de un colgador se determina por el diámetro exterior
nominal, el cual es el mismo que el tamaño nominal de la brida superior del cabezal
donde se aloja.
Su diámetro interior es igual al diámetro exterior nominal de la TR que soportara.
Por ejemplo, un colgador de 8” de diámetro nominal puede soportar tubería de 4
1/2” a 5 1/2” de diámetro nominal.
Cabezal de tubería de producción
Es una pieza tipo carrete o un alojamiento que se instala en la brida superior del
cabezal de la última TR. Sirve para soportar la TP y proporcionar un sello entre esta
y la tubería de revestimiento. Está constituido por una brida inferior, una o dos
salidas laterales y una brida superior con una concavidad o nido.
Colgador de tubería de producción
Se usa para proporcionar un sello entre la TP y el cabezal de la TP. Se coloca
alrededor de la tubería de producción, se introduce en el nido y puede asegurarse
por medio del candado del colgador. El peso de la tubería puede soportarse
temporalmente con el colgador, pero el soporte permanente se proporciona
roscando el extremo de la tubería con la brida adaptadora que se coloca en la parte
superior del cabezal. Entonces el colgador actúa únicamente como sello.
Árbol de válvulas
Es un conjunto de conexiones, válvulas y otros accesorios con el propósito de
controlar la producción y dar acceso a la tubería de producción. El elemento que
está en contacto con la sarta de la TP es la brida o un bonete. Existen diferentes
diseños, todos tienen la particularidad de que se unen al cabezal de la TP usando
un anillo de metal como sello. Los tipos principales difieren en la conexión que tienen
con la válvula maestra, la cual puede ser mediante rosca o con brida.
La válvula maestra
Es la que controla todo el sistema con capacidad suficiente para soportar las
presiones máximas del pozo. Debe ser del tipo de apertura máxima, con un claro
(paso) igual o mayor al diámetro interior de la TP; para permitir el paso de diferentes
herramientas, tales como los empacadores, pistolas para disparos de producción,
etc. En pozos de alta presión se usan dos válvulas maestras conectadas en serie.
A continuación de la válvula maestra se encuentra la conexión en cruz que sirve
para bifurcar el flujo a los lados, provista de válvulas para su operación. A cada lado
de la conexión están las válvulas laterales. Estas pueden ser del tipo de apertura
restringida, con un diámetro nominal un poco menor al de la válvula maestra, sin
que esto cause una caída de presión apreciable. La válvula superior (porta
manómetro), se localiza en la parte superior y sirve para controlar el registro de
presiones leyéndose, cuando sea necesario, la presión de pozo cerrado y la de flujo
a boca de pozo. Asimismo, la válvula superior sirve para efectuar operaciones
posteriores a la terminación, tales como: desparafinamiento, registro de presiones
de fondo fluyendo y cerrado, disparos, etc. En operaciones que no se requiere
interrumpir el flujo, se cierra la válvula y se coloca un lubricador para trabajar con
presión; introduciendo en el cuerpo de éste las herramientas necesarias abriendo la
válvula porta manómetro para permitir su paso.
Válvula de contrapresión o de retención (check)
Se encuentra instalada en el colgador de la tubería de producción o en el bonete
del medio árbol, que sirve para obturar el agujero en la TP cuando se retira el
preventores y se va a colocar el medio árbol. Una vez que se conecta este último
con el cabezal de la TP, la válvula de contrapresión puede ser recuperada con un
lubricador. Se puede establecer comunicación con la TP, si fuese necesario, a
través de la válvula de contrapresión. De los diseños actuales, unos se instalan
mediante rosca y otros con seguro de resorte (candado de expansión).
Estranguladores, Los estranguladores, orificios o reductores, no son otra cosa que
un estrechamiento en las tuberías de flujo para restringir el flujo y aplicar una
contrapresión al pozo.
Los estranguladores
Sirven para controlar la presión de los pozos, regulando la producción de aceite y
gas o para controlar la invasión de agua o arena. En ocasiones sirve para regular la
parafina, ya que reduce los cambios de temperatura; así mismo ayuda a conservar
la energía del yacimiento, asegurando una declinación más lenta de los pozos,
aumentando la recuperación total y la vida fluyente. El estrangulador se instala en
el cabezal del pozo, en un múltiple de distribución, o en el fondo de la tubería de
producción. De acuerdo con el diseño de cada fabricante, los estranguladores
presentan ciertas características, cuya descripción la proporcionan en diversos
manuales, sin embargo se pueden clasificar como se indica a continuación
Estranguladores Superficiales.
a) Estrangulador Positivo. Están diseñados de tal forma que los orificios van
alojados en un receptáculo fijo (porta-estrangulador), del que deben ser extraídos
para cambiar su diámetro. Fig. 11.3 Las marcas más conocidas son: EPN, FIP,
Cameron, y los hechizos que se fabrican en los talleres de máquinas y herramientas.
El uso en la industria es amplio por su bajo costo y fácil aplicación.
b) Estrangulador ajustable. En este tipo, se puede modificar el diámetro del orificio,
sin retirarlo del porta-estrangulador que lo contiene, mediante un dispositivo
mecánico tipo revólver. Fig. 11.2 Una variante de este tipo de estranguladores, es
la llamada válvula de orificio múltiple. Tiene un principio de operación bastante
sencillo, puesto que el simple desplazamiento de los orificios del elemento principal
equivale a un nuevo diámetro de orificio, y este desplazamiento se logra con el giro
de un mecanismo operado manual o automáticamente y de fácil ajuste.
Dependiendo del tipo de estrangulador, se disponen con extremos roscados o con
bridas y con presiones de trabajo entre 1500 y 15000 lb/pg2 .
a) Estranguladores que se alojan en un dispositivo denominado “niple de asiento”,
que va conectado en el fondo de la TP. Estos estranguladores pueden ser
introducidos o recuperados junto con la tubería, o bien manejados con línea de
acero operada desde la superficie
b) Estranguladores que se aseguran en la TP por medio de un mecanismo de
anclaje que actúa en un cople de la tubería, y que es accionado con línea de acero.
Válvulas de seguridad
Estos dispositivos están diseñados para cerrar un pozo en caso de una emergencia.
Se pueden clasificar en dos tipos:
a) Auto controlado. Este tipo de válvula va colocada entre la válvula lateral y el porta-
estrangulador. Se accionan cuando se tienen cambios en la presión, temperatura o
velocidad en el sistema de flujo. Se usa para cerrar el pozo automáticamente
cuando la presión en la tubería de escurrimiento decrece o se incrementa hasta
ciertos límites, por ejemplo; cuando falla la tubería (fuga) o cuando se represiona.
El límite superior es comúnmente 10% arriba de la presión normal de flujo, y el límite
inferior es de 10 a 15% abajo de dicha presión.
b) Controladas desde la superficie. Se les da el nombre de “válvulas de tormenta” y
se usan generalmente en pozos marinos donde el control es más difícil y en zonas
donde el mal tiempo es frecuente. Este tipo de dispositivo se instala en la tubería de
producción; la válvula de tormenta se encuentra abierta cuando el pozo está
operando normalmente y se cierra cuando existe algún daño en el equipo superficial
de producción, cuando el pozo permite un gasto mayor a un cierto valor
predeterminado o la presión de la TP cae por debajo de cierto valor. Originalmente
las “válvulas de tormenta” fueron usadas en localizaciones marinas o lugares muy
alejados, pero es recomendable su uso en cualquier situación donde hay
posibilidades de que el árbol de válvulas sufra algún daño. Existen diferentes tipos
de válvula de tormenta. Todas pueden ser colocadas y recuperadas con línea de
acero. Algunas pueden ser asentadas en niples especiales y otras se adhieren a la
TP mediante cuñas en cualquier punto. Algunos modelos cierran cuando la presión
del pozo excede a cierto valor y otros cuando la presión se encuentra por debajo de
un valor determinado. Dentro de este último tipo se ubica la válvula de tormenta
OTIS—H; misma que puede usarse bajo presiones mayores de 700 bares (10,129
lb/pg2). Este tipo de válvula se llama válvula de tormenta de control directo, porque
la presión o el gradiente de presión del medio que la rodea es la que controla el
cierre de la misma. Además se requiere del uso de una válvula controlada desde la
superficie que mantenga represionada a la cámara, la presión se transmite por una
tubería de diámetro reducido que se encuentra en el exterior de la T.P.
Cable de la Brida
Cable de acero trenzado que sirve de eslabón entre la correa de carga y la varilla
pulida, transmitiendo el movimiento alternativo a la sarta de varillas de succión.
Correa de Carga
Banda flexible de alta resistencia con capacidad de hasta 40,000 lbs, que absorbe
los esfuerzos de tensión y compresión.
Varilla Pulida
Es una varilla tipo espejo, como se muestra en la Figura 2.24, que sirve de unión
directa entre la sarta de varillas de succión del fondo y el equipo de superficie. Su
función principal es soportar el peso total de la sarta de varillas, junto con la bomba
y los fluidos.
Su superficie es pulida para lograr un perfecto sellamiento con el estopero y evitar
el desgaste constante de los sellos de éste.
Como la varilla pulida soporta las cargas más altas, sobre todo en la carrera
ascendente, necesita ser una varilla grande y sólida. Pruebas de laboratorio (de 10
millones de contra-esfuerzos a una velocidad de 15 spm) han demostrado que no
deben permitirse esfuerzos sobre la varilla pulida que excedan de 30,000 lb/pg2.
Entre las cargas a las que está expuesta se encuentra:
1. Peso de la sarta de varillas
2. Peso del fluido
3. Carga de aceleración
4. Carga de vibración
5. Fuerza de flotación
6. Fuerza de fricción
Caja de Contrapeso
Como el peso de la sarta de varillas, la bomba y la columna de fluidos desequilibran
la fuerza necesaria para realizar el movimiento reciprocaste, es necesario equilibrar
el peso del aparejo con masas de acero (contrapeso) que permitan reducir el
consumo de energía.
La caja de contrapesas posee tres guías en cada esquina para mantenerla
apropiadamente posicionada dentro de la torre. Una guía tiene la función de alinear
la caja de lado a lado. Las otras dos (en cada esquina) alinean la caja de atrás hacia
delante19.
Válvula de Control
La válvula de control es aquella que se utiliza para controlar los fluidos (Figura 2.25).
Entre las mayormente usadas, se encuentran15:
a) Válvula de compuerta con sello de metal en hule
b) Válvula de compuerta con sello de metal con metal
c) Válvula de aguja (para de presionar las conexiones superficiales)
Válvula de Retención
Es aquella que permite únicamente el paso de fluidos en una sola dirección,
impidiendo que los fluidos se regresen cuando se presenten contrapresiones
(Figura 2.26). Los tipos de válvulas de retención son:
Pistón y charnela
Caja de Engranaje
La función de la caja de engranaje
convertir la elevada velocidad rotacional
del motor en una velocidad adecuada de
bombeo.
Los reductores de velocidad utilizan un
engranaje doble o triple, como muestra
la Figura 2.30 (con tres ejes), donde el eje de entrada es de alta velocidad, un eje
intermedio y el eje de baja velocidad. El eje de alta es impulsado por el motor a
través de una correa y el eje de baja impulsa una cadena, a través de una corona
de 18 pulgadas de diámetro que acciona el mecanismo de reversa del sistema. Al
tenerse un brazo impulsor corto, se requiere menos esfuerzo y se puede obtener
una caja reductora más pequeña y con lo mismo mejorar la eficiencia total del
sistema.
DESVENTAJAS
a) Presentan mayores costos por pies que las cabillas convencionales.
b) En pozos completados con cabillas continuas y bomba de tubería, la reparación
de la misma requiere de la entrada de una cabria convencional.
Anclas de Tubería.
Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de eliminar el
estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de
cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta
profundidad. Se instala en la tubería de producción, siendo éste el que absorbe la
carga de la tubería. Las guías de cabillas son acopladas sobre las cabillas a
diferentes profundidades, dependiendo de la curvatura y de las ocurrencias
anteriores de un elevado desgaste de tubería.
Bomba de Subsuelo.
Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es accionada por
la sarta de cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba de
subsuelo son simples, pero construidos con gran precisión para asegurar el
intercambio de presión y volumen a través de sus válvulas. Los principales
componentes son: el barril o camisa, pistón o émbolo, 2 o 3 válvulas con sus
asientos y jaulas o retenedores de válvulas.
Barril de trabajo
Es un tramo de tubería metálica con una pared interna pulida que permite que el
émbolo se mueva a través de ella. Dependiendo de las roscas aplicadas en los
extremos, existe barril con extremo de pin o de caja.
Pistón
Es el elemento que se mueve dentro del barril de trabajo de una bomba y pueden
ser de empaque flexible o metálico. Los primeros tipos de pistones utilizados en el
bombeo mecánico fueron los de empaque flexible, utilizando copas para sellar sobre
la pared del barril.
Entre los tipos de pistones que se utilizan en una bomba subsuperficial, se
encuentran13:
a) Pistón de empaque flexible: Consiste de un mandril interno sobre el cual se
instalan elementos de empaque, con anillos metálicos de desgaste. Pueden
utilizarse ya sea sobre la tubería de producción o sobre las bombas de varillas y
ofrecen una alta resistencia contra la corrosión producida por los fluidos del pozo.
Los empaques pueden ser tipo anillo o tipo copa (Figura 2.6) y están fabricados de
material sintético y de alta dureza para reducir el desgaste.
Los pistones tipo copa usan la presión del fluido para expandirse en la carrera
ascendente y formar un sello entre el pistón y el barril, y se contraen en la carrera
descendente para mover libremente los fluidos del pozo. Son adecuados para
crudos con bajo contenido de arena. Sin embargo, la resistencia de las copas limita
la aplicación de dichos pistones a los pozos con profundidad moderada.
Los pistones tipo anillo son apropiados para profundidades de hasta 7000 pies
(2134 m) y pozos con altos cortes de agua. Son menos efectivos que el tipo copa,
pero su desgaste es más lento, lo que los hacen más comunes.
b) Bomba de Inserción
La bomba de inserción o de varillas, mostrada en la Figura 2.9, es un ensamble
dentro de un paquete que va dentro del pozo, sobre la sarta de varillas. El ensamble
contiene el barril de trabajo; el émbolo dentro del barril y las dos válvulas, la viajera
y la de pie. Dicho paquete cuenta con un dispositivo de anclaje, que cierra dentro
de un niple de asentamiento en la base de la tubería. Sólo el niple va con la sarta
de la tubería de producción a la profundidad deseada. Estas bombas pueden ser de
barril estacionario o movible, y tener anclaje inferior o superior.
Tipo herradura. Consiste en una celda con un sensor de carga muy preciso. Esta
completado con un sensor, para medir la aceleración en la varilla pulida y calcular
así las emboladas y la posición. Este tipo de transductor de carga es muy preciso
pero también requiere mayor tiempo y trabajo en su instalación.
Fallas Mecánicas.
Las fallas mecánicas representan un porcentaje alto en el número total de las fallas,
tanto en las varillas, tubería de producción y bombas, las fallas mecánicas incluyen
todo tipo de desperfecto por fabricación y fatiga por esfuerzo. El tiempo a la falla
será influenciado por muchas variables, entre las más importantes serán el esfuerzo
máximo, ambiente operativo, orientación del daño, química del material, tipo de
tratamiento térmico, gama de esfuerzos. El daño mecánico puede ser causado por
diseño inadecuado, procedimientos incorrectos de preservación y manejo,
procedimientos inadecuados de enrosque y desenrosque o cualquier combinación
de estos.
Fallas por daños superficiales.
Se debe hacer todo lo posible para impedir daños mecánicos superficiales a los
elementos constituyentes de la sarta de producción, los daños superficiales
aumentan los esfuerzos durante las cargas aplicadas. El tipo de daño y su
orientación contribuyen a esfuerzos mayores sobre aquellos asociados al daño
longitudinal .Una picadura ayudara a crear una mayor concentración de esfuerzo y
sería más perjudicial, para impedir un posible daño por la acción de los martillos,
llaves hidráulicas, elevadores y otras herramientas.
Fallas por conexión.
Se origina al momento de apretar la rosca macho de la varilla con el acople o la
rosca macho de la tubería de producción con la caja de rosca hembra, las
recomendaciones a seguir son las que el fabricante entrega para el desplazamiento
circunferencial y el torque adecuado para aplicarlo dependiendo si es una varilla o
tubería nueva o usada.
Fallas del cuerpo de las varillas
Prácticamente todas las fallas del cuerpo de las varillas son fallas por fatiga debido
al desarrollo de un elevador de esfuerzos sobre la superficie de la varilla, hay una
excepción a esta regla, esta es cuando la varilla falla mientras está siendo halada
excesivamente con un equipo de servicio de pozo, como cuando se halla una bomba
pegada en la tubería de producción. Las apariencias de las caras rotas de las partes
falladas de cada una de estas dos causas de falla difieren grandemente y son
fácilmente identificables. Otra causa de falla del cuerpo de la varilla es la curvatura,
cuando la suma de dobleces en la varilla es insignificante, la determinación de la
causa de la falta puede algunas veces ser difícil, un simple chequeo de comparación
puede ser hecho en el campo, usualmente revelará esta causa de falla, un método
es colocar un borde bien recto a lo largo del cuerpo de la varilla sobre la línea con
el punto de origen de la cara de ruptura, algún des alineamiento en la varilla
producirá una abertura entre la superficie de la varilla y el borde del recto, si la varilla
es retorcida solamente en la cara de la ruptura, la observación en el borde del recto
podría no dar resultados convincentes, las inspecciones visuales pueden mostrar
una observación positiva por doblamiento sin algún daño a la superficie de la varilla
siendo visible por la inspección de campo. Esta es porque la fractura por fatiga
puede empezar sin evidencia de un hoyo de corrosión o una muesca afilada en la
superficie de la varilla, el incremento de esfuerzos para esta falla es una diminuta
fractura de tensión en la superficie de la varilla, las diminutas fracturas se abren en
el área cóncava de una varilla doblada, y son usualmente también pequeñas para
la observación en el campo, la acción de halado de la varilla recta después del
doblamiento permanente produce fracturas en un campo localizado por dentro de
un semicírculo de la superficie de la varilla. Nunca someta al acople a golpes de
martillo, si la llave de tuerca de varilla no desajusta un acople de la varilla, usar
policía para una mayor palanca de brazo en potencia, en pozos donde la cera o
parafina está presente, es mejor correr las varillas lentamente porque si de repente
paran, no doblen o refuerzan la varilla en el elevador, una herramienta de interruptor
en la sarta permitirá soltar la bomba si está pegada.
Fallas por Fatiga.
La fatiga se define como la falla del material por la acción de cargas cíclicas en el
tiempo y la cual se inicia con pequeñas grietas que crecen cada vez más. Los
esfuerzos asociados a esta falla tienen un valor máximo que es menor que la
resistencia a la tensión del material; puesto que la carga aplicada está distribuida
casi igualmente sobre la superficie transversal de la sarta, todo daño que reduce el
área transversal, aumentara la carga o esfuerzos. A medida que la grieta avanza ,
las superficies de fractura adyacentes opuestas tratan de separarse bajo las caras
de estas y se vuelven lisas y pulidas , así mismo se reduce la zona transversal
efectiva de la varilla hasta que no queda suficiente metal para sostener la carga y el
material simplemente se fractura en dos pedazos. Las fallas por fatiga son inducidas
por una multiplicidad de elevadores de esfuerzo; los elevadores de esfuerzo son
discontinuidades visibles o microscópicas que ocasionan un aumento en el esfuerzo
local durante la carga.
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2180/INFORME.p
df?sequence=1
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/1319/Tesis.pdf?se
quence=1
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/3605/A9.pdf?seq
uence=9