DIFICULTADES

en la impresión

OFFSET
Su prevención y sus remedios

Empresa Editora Zig-Zag, S. A. j

¡ 1948 ¡
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 DIFICULTADES
en la impresión

OFFSET
Su preveiició?t y • sus remedios

Empresa Editora Zig-Zag, S. A.

1948
 El velo o maculación de las planchas es una sombra que
toman las zonas no impresoras y que proviene de volverse esas
partes afines a la tinta, resultando que pasa el color al papel
y se ve entre los puntitos de la imagen y en las partes que
deberían aparecer sin impresión alguna. H e aquí algunas de
las causas y sus remedios.
CAUSAS D E LA V E L A D U R A D E LAS PLANCHAS
Impropio ajuste de los rodillos mojadores. Gradúense los
rodillos mojadores de manera que apliquen a la plancha la
precisa cantidad de solución. La distancia entre los rodillos y
la plancha debe medirse con un calibre de 3 milésimas de
pulgada (0,08 m m . ) . Quítense todas las trazas de velo lim-
piando bien la plancha, y luego vuélvase a acidular.
La veladura puede ser producida por escasa humectación.
El mecanismo mojador de la prensa puede ajustarse para
adaptarlo a las diversas condiciones: el grano de la plancha,
el tintaje, el tiempo que reine, la rapidez de la máquina, etc.
Lógrase eso mediante un ajuste que alarga o acorta el mo-
mento en que permanece en contacto el rodillo tomador con
el cilindro del depósito del agua.
El remedio de la veladura o maculación, cuando la pro-
duce el haberse desgastado la superficie de la plancha por el
roce de los mojadores, es rectificar el contacto, lo que quiere
decir que han de ajustarse los rodillos mojadores, o puede ser
que haya que corregir algún desperfecto mecánico: combadura
de algún árbol, desigualdades en los forros de los mojadores,
desajustes o defectos del mecanismo de impresión, etc.

Suciedad de los rodillos mojadores. Párese la prensa y

saqúense las manchas de grasa que se observen en los moja-
3
 dores. Los rodillos mojadores se ensucian pronto si es floja la
solución del depósito de agua, si no hay en éste agua sufi-
ciente o si la tinta es muy grasosa o "asopada" (demasiado
fluida).
El remedio de la veladura d e las planchas, cuando provie-
ne de estar sucios los mojadores, será limpiar bien el equipo
de humectación y hacer todo lo posible por conservarlo. Re-
emplácense los forros desgastados con forros nuevos.
Téngase cuidado de que los rodillos mojadores, al des-
montarlos por cualquier motivo, sean puestos de nuevo en la
posición exacta que ocupaban, pues de lo contrario se abol-
sarán los forros y resultará desigual el contacto. •

Desigualdad del muletóri. Hálese la manga del forro para

que quede uniformemente estirado y sin desigualdades en la
superficie. No se ajusten demasiado los extremos al atar los
cordones.
Combadura de los rodillos mojadores. Revísense los mo-
jadores regularmente para comprobar si están concéntricos,
bien alineados y rectos. Rectifiqúense en un torno o remítan-
se a la fábrica si estuvieren defectuosos.
• • • • • • ^ • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • B g

• V

Mancha producida por estar muy apretados los rodillos mojadores y

rebotar cerca del borde de la plancha.

4
 Desalineación de los mojadores. Cerciorarse de que cada
rodillo mojador está en paralelo con el cilindro de plancha y
bien alineado con el oscilador.

Demasiado apretados los mojadores. No se ajusten los

rodillos mojadores ni los entintadores de tal manera que rebo-
ten al llegar al borde posterior de la plancha. Tiéntense los
ejes para comprobar si se percibe alguna indicación de resalto.

Inadecuada solución en el depósito. La solución debe con-

tener la adecuada clase, cantidad y concentración de ácido y
debe distribuirse adecuadamente por toda la plancha. Usese
una solución fuerte para formas de fuerte tintaje y para tintas
"asopadas" o tintas grasosas. Comiéncese con un p H de 3,8
(grado de acidez) si son planchas de cinc, y d s 4,6 si de alu-
minio.
Manténgase el p H de la solución lo más constante posi-
ble, variándolo solamente cuando se presenten condiciones ex-
traordinarias. Si los álcalis solubles que contenga el encolado
del papel aumentan el p H del agua de la superficie de la plan-
cha (que es la importante), puede ser necesario bajar el p H
en el agua del depósito a mucho menos de lo normal, hasta
lograr el p H adecuado a la plancha. Compruébese de cuando
en cuando el pH. La falta o el exceso de acidez puede oca-
sionar muchas dificultades al prensista.

Desigualdad de diámetro de los cilindros de mantilla y de

plancha. Revístase el cilindro de plancha de suerte que su diá-
metro resulte mayor que el de mantilla para que haya entre
ellos el adecuado contacto de rotación. Cuando son inapropia-
dos los diámetros, producen deslizamiento de la superficie del
cilindro, desgaste del grano de la plancha y la veladura consi-
guiente.

Presión excesiva entre los rodillos y la plancha. Gradúen-

se los rodillos entintadores y los mojadores, de suerte que ha-
gan igual presión sobre la plancha y sobre los osciladores de
metal.

5
 Impropio ajuste de los batidores. Hágase que estén bien
alineados paralelamente los tambores o cilindros osciladores
de batir la tinta.
Recargados los rodillos entintadores. Redúzcase la canti-
dad de tinta de los dadores aun cuando sea preciso exigir que
se provea una plancha de mayor intensidad. Tiene su límite
la cantidad de tinta que pueden llevar los rodillos.

Veladura o mac'ilac'ón producida por suciedad de los rodillos

mojadores.

Demasiado bajos los entintadores. Ajústense los rodillos

entintadores de la plancha de manera que no desciendan per-
ceptiblemente al pasar sobre la boca o abertura del cilindro.
Juego longitudinal en los entintadores. Evítese que haya
demasiado espacio libre a los extremos de los rodillos dadores.
Ajústense de manera que el cambio de rotación tenga lugar
sobre la boca del cilindro.
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 Mantillas defectuosas. Cíñase la mantilla para evitar frun-
cimiento u ondulación delante o detrás de la línea de impre-
sión. No dejar que se glasee (abrillante) la superficie de la
mantilla.

Manchas de oxidación en la plancha. Engómese bien la

plancha; no se deje secar una plancha húmeda hasta haberla

Fotografía de una plancha offset llena de manchas de oxidación

producida por engomado defectuoso.

engomado debidamente. Acidúlense las manchas para sacarlaa,

si son pocas y no aparecen en las zonas de impresión.

Demasiado ¿rasosa la tinta. Redúzcase la cantidad de in-

gredientes grasosos (compuestos de vaselina o cera), o úsese
barniz de la calidad adecuada.

Presión excesiva. Las partes de bajo nivel en los cilindros

7
deben nivelarse por medio de alzas. No se aumente la presión
general a más de 4 milésimas de pulgada (0,1 m m . ) .

T E Ñ I M I E N T O D E LAS HOJAS

Teñimiento es la descoloráción que se manifiesta en la

hoja impresa cuando la tinta sufre dilución. Suele aparecer con
alguna desigualdad por toda la plancha. Proviene este defecto
de la tinta o del agua: la tinta se diluye porque no tiene la
suficiente estabilidad o firmeza para resistir el poder diluyen-
t e de la solución del depósito o la emulsificación; de que el
colorante de la tinta (pigmento o tinta) se corre en el agua,
o de otras causas.

Para evitar el teñimiento causado por:

1. Corrimiento de la tinta: Cerciorarse de que las mate-
rias colorantes de las tintas que se usen no sean solubles en
agua o en la solución mojadora. 2. La tinta se emulsifica de-
bido a exceso de ácido. Refuércese la tinta añadiéndole barniz
de bastante viscosidad. Examínese el p H del agua del depósito.

D I F I C U L T A D E S D E LAS T I N T A S
Son muchas las dificultades que pueden proporcionar las
tintas. Virtudes de toda tinta offset buena son las siguientes:
1) su pigmento tiene mayor afinidad con el barniz de aceite
que le sirve d e excipiente que con el agua; 2) el pigmento ha
sido bien molido para que se ligue perfectamente; 3) el pig-
mento, después de molido, se ha dejado impregnar bien del
excipiente, y 4) la tinta no es ni muy elástica ni muy frágil,
ni muy pegajosa ni muy suave.

CAUSAS D E LA ACUMULACION
E N LOS RODILLOS'
Por "acumulación" se entiende el espesamiento o aumen-
to de grosor de la película de tinta a más de lo normal.
Inadecuada consistencia del excipiente. El excipiente de
la tinta ha d e ser apropiado para el pigmento. Si se trata
de tintas poco dúctiles, mantecosas, que contienen pigmentos
de mucho cuerpo, añádase barniz espeso.
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 Cuando se ha usado demasiado secante, o cuando la tinta
que contiene secante se ha dejado mucho tiempo en los rodi-
llos. No se añada el secante a la tinta hasta que se vaya a co-
menzar la impresión; que sea la última operación del arreglo.
Si se ha añadido ya el secante, trátese de remediar la dificul-
tad añadiendo más tinta.
CAUSAS D E LA P U L V E R U L E N C I A
Barniz inadecuado o insuficiente. Añádase barniz dúctil
de la consistencia apropiada para impedir el exceso de absor-
ción.
Mucha humedad relativa. En tiempo húmedo, añádanse de
5 a 10 gramos más de secante por cada libra (460 gramos)
de tinta y de 15 a 30 gramos de barniz N.° S ó N.° 8.
D I F I C U L T A D E S D E L SECADO
La película de tinta se seca principalmente por absorción,
polimerización (fusión de moléculas) y oxidación. E l excipien-
te y no el pigmento es lo que se seca. El secamiento es un
proceso de espesamiento mediante el cual la tinta se torna del
estado semilíquido al sólido. Una mezcla de plomo con cobal-
to o con manganeso (o con ambos) resulta muy buen secante.

Clase inadecuada de secante. Para tintas negras hay que

usar secante de cobalto; las de otros colores pueden mezclar-
se ya con cobalto, ya con pasta secante. Consultar al fabri-
cante cié la tinta.
Falta o exceso de secante. Cuando la tinta no se seca
adecuadamente, por no haber usado suficiente secante, el re-
medio es obvio. Cuando la dificultad proviene de haberse usa-
do demasiado secante, puede que se deba a que las tintas se
secan parcialmente antes de efectuarse la absorción. Llévense
apuntes de las diversas experiencias.

El secante desigualmente distribuido. Bátase cuidadosa-

mente hasta que el secante se ligue bien con la tinta.
Exceso de agua en los mojadores. Gradúese la salida de
agua para q u e la humectación de la plancha quede reducida
al mínimum.
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 La tinta iimpropiada pata el papel. Háganse ensayos sen-
cillos con la tinta y el papel, atendiendo a la clase y a la
cantidad de secante y diluyente que se use. Asesorarse con los
fabricantes.
El papel carece de la adecuada receptividad. Asesorarse
con el fabricante respecto a la receptividad del papel para la
tinta. Llévense apuntes de las varias experiencias.

La temperatura muy baja. Usese más secante por la ma-

ñana que por la tarde en tiempo frío. La igualdad de la tem-
peratura contribuye a mejorar el secamiento.
Exceso de modificantes o "reductores". Rara vez despa-
chan las fábricas tintas litográficas que deban usarse tal como
se reciben, y por eso es general la práctica de usar en ellas
substancias modificantes para acondicionarlas. Esas substancias
"reductoras" (véndense con el apelativo inglés de "reducers")
son,- por lo general, cerosas o grasosas,, y su objetivo es redu-
cir la pegajosidad de la tinta, disminuir su tendencia a repin-
tar y en general mejorar su calidad para la impresión. Usense
esas substancias con cuidado y exactitud. Añádase secante
cuando sea necesario contrarrestar el efecto de alguno de esos
reductores.
Reacción con el secante. A veces, porciones de una tinta
que se secaba perfectamente al imprimir con ella al principio,
no se secan bien una semana después. Se ha visto, previo aná-
lisis, que ciertos pigmentos reaccionan en presencia del secan-
te y vuelven inactiva la tinta si se deja ésta en reposo, requi-
riendo mucho más tiempo para secarse. De ahí que el secante
se les añada a las tintas poco antes de usarlas. Cuando se ten-
gan dificultades por este motivo, úsese más secante. Lo mejor,
sin embargo, es no añadir el secante a la tinta sino cuando
se vaya a imprimir. Prepárese solamente la cantidad de tinta
suficiente para la tirada del día.

Muy tuerte la solución del depósito. Evítese el exceso de

ácido; ensáyese de cuando en cuando el agua con el indicador
para mantenerla del p H adecuado.

Efecto retardante de una imagen vieja en la mantilla.

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Después de terminar cada impresión lávese bien la mantilla
y désele un descanso.
Exceso de humedad relativa. Añádase bastante más se-
cante, o un secante más enérgico, si hay mucha humedad en
Ja sala de prensas.
Exceso de humedad en el papel. La mucha humedad en
el ambiente aumenta la del papel y retarda el secado. Añá-
dase en tales casos más secante a la tinta.

Muy ácida la superficie del papel. Evítese que sea muy

fuerte la acidez del agua del depósito. Añádase más secante.
La humedad a trechos. El secamiento desigual por esta
causa suele verse en la cartulina, casi nunca en el papel.

DIFICULTADES' D E I M P R E S I O N
Se dice que una tinta imprime bien cuando la acepta
perfectamente el papel o el color anteriormente impreso.
La tinta carece de elasticidad. Puede remediarse esto aña-
diéndole una pequeña dosis de barniz dúctil (barniz que hile
bien).
El color precedente muy duro y liso. Cuando un color
presenta al secarse excesiva dureza y suavidad, se dice que se
ha cristalizado. Esto impide que la impresión subsiguiente se
adhiera bien a la superficie cristalizada. Como la cristalización
se forma principalmente por el uso excesivo de secantes de
cobalto, puede evitarse en gran medida, añadiendo a la tinta
una mixtura de cobalto y pasta secante en la proporción do
una parte de aquél por seis de ésta, en vez de mitad y mitad.
En impresiones multicolores evítese por completo el uso de co-
balto. Uno de los remedios será espolvorear las hojas con
magnesia en una bronceadora.

Muy grueso el pigmento de la tinta. Las tintas de esta

clase (como, por ejemplo, los amarillos de cromo) son a me-
nudo difíciles de usar de modo que se distribuyan satisfacto-
riamente. La índole o el estado del papel puede ser a veces
la causa, aunque no la principal, de esta dificultad. (Véase lo

11
dicho sobre la acumulación de tinta.) Ensáyese usando algún
barniz de más cuerpo y menos modificantes.
La superficie del color anterior es cerosa o ¿rasosa. Pro-
viene esta dificultad de que a la superficie de la impresión ya
hecha sube cera, grasa o aceite y produce una película q u e se
adhiere a la película de tinta de la mantilla, resultando que
ésta no hace debidamente el transporte al papel. Reduciendo
la viscosidad de la tinta se remedia a veces el defecto. P u e d e
éste evitarse reduciendo al mínimum las dosis de compuestos
no secantes que se añadan a las tintas tricromáticas. E n casos
extremos se salvará el trabajo imprimiendo a trechos ( e n las
zonas que lo necesiten) con algún mordiente.

CAUSAS D E L R E P I N T E

Proviene esta dificultad de no fraguar la tinta con bastan-

te rapidez para no señalar el respaldo de la hoja contigua. El
prensista debe ante todo ver el cuerpo de la tinta, sin olvidar
que cuanto mayor la velocidad de la prensa tanto más pronto
ha de cuajar o fraguar la tinta. Sáquense las hojas del recep-
tor antes de que formen una pila alta, y oréense con frecuen-
cia (manipulándolas de modo que penetre el aire entre ellas).

La tinta resulta inadecuada para el papel. Causa frecuen-

te de esta dificultad es la de ser muy fluida la tinta. Si el
papel no acepta fácilmente la tinta, puede que se corrija el
defecto añadiendo algún compuesto de rápido fraguado. Debe
procurarse corregir la tinta antes de culpar al papel, pero al
fin puede que haya que desechar éste por no prestarse.

Exceso de tinta. En la impresión offset los mejores resul-

tados se obtienen usando' el mínimum de tinta de la máxima
capacidad cubridora. Echesele la justa cantidad de barniz dúc-
til para producir una impresión nítida y precisa, sin tirar de-
masiado del papel y sin reducir la fuerza de la tinta más de
lo necesario. Resulta, por lo general, desastroso tratar de con-
seguir una impresión de gran intensidad acumulando la tinta
(dando grosor a la capa de ésta) después de debilitarla con la
adición de substancias.

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 Electrostática en el papel. Esto hace que las hojas se pe-
guen unas a otras antes d e fraguar lo suficiente la tinta. Nor-
malmente cada hoja al caer en el receptor es sostenida por
una capa de aire. Cuando hay electricidad estática, el aire es
desalojado d e entre las hojas con tanta rapidez que éstas no
tienen tiempo de secarse parcialmente. La electricidad no mo-
lesta en las prensas offset cuando la humedad relativa pasa
de 30 ó 3 5 % ni cuando el papel se lia acondicionado bien.
Con frecuencia se usan en las prensas litográficas eliminado-
res para neutralizar la electrostática del papel. Para prevenir
el repinte deben ponerse aquéllos en el extremo de salida de
las hojas.

CAUSAS VARIAS D E DIFICULTADES' CON LAS T I N T A S

La tinta, por íalta de fluidez, no se adhiere ai cilindro del

tintero. Cuando la tinta no es lo bastante fluida, no se pone
en contacto con el cilindro para pasar al rodillo tomador. Añá-
dase un barniz que le dé ductilidad; remuévase la tinta con
frecuencia en el tintero; úsense agitadores de tinta.
La tinta muy pegajosa. Dése a la tinta la apropiada con-
sistencia, o sea, toda la cohesividad posible, sin que pele el
papel. Usese un barniz claro (no espeso) o algún modificante
para disminuir la pegajosidad.
Los rodillos se desnudan de tinta por exceso de agua.
Suele ocurrir esto cuando se imprimen formas de poco tintaje
u hojas de tamaño pequeño. Es tan poca la tinta que va del
tintero al papel, que se mezcla con ella una cantidad relativa-
mente grande de agua. Esto hace q u e la tinta se desprenda
de los rodillos de metal. Lávense éstos para quitarles la tinta
vieja. Acidúlense con una solución de ácido acético al 2 8 % y
una de 5 % de ácido nítrico. Redúzcase la cantidad de ácido y
de goma en el agua. Redúzcase la salida del agua.

La tinta tizna, aunque al parecer está seca. Por el uso ex-

cesivo de substancias no secantes en la tinta, o el uso excesivo
de ciertos secantes, la tinta se seca al parecer, pero sigue tiz-
nando al cortar, plegar o encuadernar las hojas. El barniz en
realidad se ha secado, pero la película seca está mezclada con.
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grasa o cera y permanece blanda. E s un caso benigno de pul-
verulencia. El mejor preventivo es usar el mínimum de subs-
tancias grasosas o cerosas.
La tinta se "blanquea" o cambia de color durante el se-
cado. Expónganse las hojas al aire para que se sequen. Imprí-
mase con la mínima humectación y sin dar mucha tinta.
La plancha se descolora y se pone lamosa en ¡as zonas no
impresoras. Esta dificultad es d e índole química. Proviene de
usar alguna clase inadecuada de secante, o exceso de secante
en la tinta a la vez que exceso de ácido en el agua. Ocurre
con las pastas secantes, nunca con el secante de cobalto. P r e -
ventivo: úsese la cantidad mínima de pasta secante y mantén-
gase el p H del agua a más de 3,6.
Mellas en la cuchilla del tintero. P u e d e evitarse que se
melle la cuchilla cuidando de no apretarla nunca hasta el pun-
to de q u e raspe el cilindro y lo deje desnudo de tinta. T o d a
cuchilla mellada debe amolarse. Al montarla d e nuevo, des-
pués de limpiarla, se ajustará de suerte que su apertura sea
de uniforme exactitud para obtener uniformes resultados.

D I F I C U L T A D E S CON LA I M A G E N
D E LA P L A N C H A

Una de las dificultades que más dan que hacer al pren-

sista es la llamada "fuga" de la imagen. La imagen de la
plancha va debilitándose gradualmente hasta el punto de no
poder volverse a su estado original. Ocurre esto por desgas-
tarse la capa superficial o el grano, lo que afecta la calidad
de la imagen.

Diferencia de velocidad periférica de los cilindros. No de-

jar que sea excesiva la discrepancia entre la velocidad perifé-
rica del cilindro d e plancha y la del de mantilla. Esto trae des-
lizamiento y desgaste del grano d e la plancha. Revístase el
cilindro de modo que haya sincronización de la velocidad pe-
riférica en la línea de contacto. De ocurrir deslizamiento, pue-
de sufrir desgaste la imagen o el grano de la plancha y macu-
lación o velo las zonas no impresoras. Tómense precauciones

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contra el exceso de deslizamiento antes de empezar a impri-
mir. Sólo dos son necesarias. La primera es que el papel esté
debidamente acondicionado para que no sufra excesiva dilata-
ción, y la segunda, que no haya ningún deslizamiento al im-
primir el primer color. P a r a lograr esto último es preciso cal-
zar la plancha en el cilindro, de modo que quede bastante más
alta que la mantilla para compensar el movimiento del frunci-
miento o protuberancia de la mantilla en el punto de compre-
sión (véase la figura a d j u n t a ) . Esto, por supuesto, sólo puede
hacerse en prensas cuyo cilindro de impresión tenga los rebor-
des más bajos que el centro o cuerpo.

A C

DISPARIDAD EN LA VELOCIDAD PERIFERICA

DE LOS CILINDROS

En A vemos las velocidades de la plancha, de la man-

tilla y de los rebordes de los cilindros perfectamente
sincronizadas. B demuestra que la mantilla marcha con
excesiva rapidez, y trata de hacer marchar la plancha
a mayor velocidad que la que permiten ¡os rebordes.
C presenta el fenómeno contrario: la plancha corrien-
do a mayor velocidad que la mantilla, lo cual no sucede
a menudo.

Al dar mayor diámetro al cilindro de plancha, cuidar de

que la compresión no sea excesiva: no debe pasar de 4 milé-
simas de pulgada (0,1 mm.). Aumentado así el diámetro del
15
cilindro de plancha, girará su superficie con más rapidez y es-
tará en sincronización con ese movimiento del fruncido o pro-
tuberancia de compresión.
El alargamiento de los puntos de la trama y el espesa-
miento d e la película de tinta son otras de las dificultades
producidas por el exceso de deslizamiento entre la plancha y
la mantilla. E l limpiar la plancha (sea a la albúmina o al hue-
co-offset) no basta para remediar la dificultad. E l único reme-
dio es evitar ese deslizamiento.
Impropio ajaste de los dadores. Ajústense los rodillos en-
tintadores, d e suerte q u e su presión sea ligeramente menor
contra el cilindro batidor que contra el cilindro de plancha.
Así, cualquier posible deslizamiento ocurrirá entre rodillo y
cilindro batidor y no entre rodillo y plancha.
Presión excesiva. La presión excesiva produce rozamien-
to, que a su vez desgasta el grano de la plancha y debilita la
imagen. Gradúese la presión de modo que no haya exceso de
presión entre la plancha y la mantilla, entre los rodillos dado-
res y la plancha ni entre los mojadores y la plancha. Calíbrese
por el método de la tira de papel puesta entre cilindros.
Exceso de agua. No se use demasiada agua; manténgase
el p H adecuado. (Esta dificultad tiene que ver con las plan-
chas a la albúmina, la hinchazón d e cuya película depende mu-
cho del p H de la solución.)

Muy tuerte la solución del depósito. La acidez de la so-

lución del depósito no debe exceder de p H 3,6. Usese indica-
dor para comprobarla.

Impropio uso.de la goma. Esto puede traer deterioro d e

la imagen. Si las zonas de impresión han perdido su afinidad
para la tinta, deberá procederse a disolver la imagen entintada
para extirpar la goma y luego formar una nueva imagen entin-
tada. No se engome nunca la plancha en la prensa sin haber
entintado bien la imagen. Tampoco debe usarse goma espesa
en la prensa. Extírpese la goma d e las áreas de la imagen
allanando con cuidado la plancha. Consérvese íresca la goma
preparándola con la frecuencia que sjea necesaria o reforzánr

16
dola con algún preservativo. Por último, examínese la plancha
para ver si tiene defectos de fábrica.
CAUSAS D E L T U P I M I E N T O

Esta dificultad es análoga a la maculación o veladura,

porque también la imagen invade las zonas no impresoras.
Cuando la plancha que adolece de esta dificultad es de me-
dios tonos, dícese que se tupe la trama, y cuando se trata de
trabajo de línea, que hay ensanche o expansión. Proviene de
ser muy grasosa la tinta o de exceso de tinta o de tracción en-
tre la plancha y la mantilla. Si de las dos primeras causas, la
solución estará en restablecer la coordinación entre la tinta y
el agua, y si de la tercera, en apretar la mantilla. La "tracción"
se caracteriza por resultar los puntos ovalados o alargados.
Compruébense el diámetro de los cilindros y la presión éntre
ellos.
CAUSAS VARIAS D E D I F I C U L T A D E S
CON LA I M A G E N
Exceso de acidulación. Compruébense la fuerza de las so-
luciones de acidular la plancha y la del agua del depósito. D e
ser demasiado fuerte una u otra habrá debilitamiento de la
imagen.
Deficiente revelado de la imagen. Con sólo examinar una
plancha al hueco-offset no es posible determinar si aceptará
la tinta o no. La única manera es entintar de antemano la
plancha a rodillo, y eso es lo que se hace en la generalidad
de los talleres: entintar de antemano la plancha al prepararla,
no esperar a que tenga que devolverla el prensista por no to-
mar la tinta.

Tinta insuficiente. No se aplique a la plancha una pelícu-

la demasiado delgada de tinta, pues tiene su límite la reduc-
ción de la cantidad de tinta. Llegado que se haya a ese lími-
te, redúzcase la intensidad del color si fuere preciso. D e lo
contrario, se tendrá emulsificación de la tinta o debilitamiento
d e la imagen.

Almacenamiento de las planchas con la imagen entintada.

J a m á s de.be hacerse esto, pues puede resultar cristalización o
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veladura de la imagen. Entíntense doblemente las planchas,
engómense con cuidado y lávese la imagen con trementina y
asfalto antes de guardarlas para futuro uso.

Deformación, dilatación o mal ajuste de ¡as planchas.

Téngase sumo cuidado para que las planchas no sufran defor-
mación por las potentes mordazas de la prensa; deben mon-
tarse debidamente para que no sea necesario alterar su po-
sición.
DIFICULTADES DE IMPRESION

Impresión pálida por deficiente contacto del cilindro.

Examínese el contacto del cilindro de impresión. Como mejor
podrá hacerse esto será engomando y secando la plancha, en-
tintándola bien en la prensa e imprimiendo una hoja. Si la
impresión resulta pálida, será señal generalmente d e que ne-
cesita más presión. Si solamente imprime pálida una mitad de
la hoja, esa parte del cilindro habrá d e alzarse una milésima
de pulgada. No excederse de la normal presión de 4 milésimas
de pulgada. Si algunas zonas locales presentan debilidad d e
impresión, esto indica que el cilindro está defectuoso y debe
repararse más bien que aumentarse la presión.

Las zonas débiles ocurren de la orilla delantera hacia

atrás. Causa de esto es haberse glaseado (abrillantado) el ro-
dillo entintador. Quítesele el lustre frotándolo con polvo de
piedra pómez y alcohol y luego lávese con una solución de
lejía al 2 ó 3 % . Examínese el revestimiento del cilindro para
ver si está del espesor adecuado. Examínese también con una
lupa la plancha entintada para ver si la imagen está aceptando
adecuadamente la tinta.

Grandes áreas borrosas, 20 a 40 centímetros de la orilla

delantera de la hoja. Esto, por lo general, lo produce el haber-
se hinchado o no haberse ajustado bien alguno de los rodillos
entintadores. Limpiándolos regularmente con buenos solventes
y graduándolos con cuidado se prevendrá esta dificultad.

Areas borrosas de forma irregular. Relativamente peque-

ñas al principio, pero crecientes luego. Si se deben a hincha-
zón de la mantilla, úsense solventes y déjesela en reposos pe-
18
riódicos; si provienen de haberse realzado la mantilla, no se
trate d e conservarla a menos que haga poco que se empezó a
usar.
Zonas débiles de forma irregular o áreas en blanco; im-
presión pálida. Provienen o de la plancha, o de la mantilla, o
del cilindro. Si la causa es una depresión en la mantilla, ni-
vélese con algún calzo. La causa puede ser goma acumulada
en la mantilla, y esto se remedia lavándola bien con agua.

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Puntos de los medios tonos, alargados
por flojedad de la mantilla.

Friégúese luego con solución de lavar las mantillas y piedra

pómez. Examínese la mantilla, pues probablemente presenta
alguna parte deprimida, debido a defecto de la mantilla o par-
te baja del cilindro. El remedio será enmendar la depresión
local por medio de alza y no aumentando el espesor de todo
el revestimiento, lo cual daría exceso d e presión a las zonas
restantes.

Puntos alargados en la orilla posterior de la hoja. Aprié-

tese la mantilla y ajústense los sujetadores, el cepillo u otros
accesorios de conducir la hoja. Calíbrese el diámetro de los
cilindros.
19
 Aspecto "lavado" o sin vigor de toda la impresión. Redúz-
case la cantidad de agua que llegue a la plancha. La causa, por
lo general, es exceso de agua. La tinta puede que deba ser
algo más viscosa. Inspecciónense los rodillos y la mantilla pa-
ra ver si están glaseados.
Aspecto cuarteado en las orillas de la hoja. Proviene de
cuarteaduras que han sufrido los rodillos entintadores cerca de
los extremos, lo que a su vez se atribuye principalmente a
descuido en la limpieza. Los rodillos así dañados no pueden
entintar bien, y el único remedio es reemplazarlos.
Aspecto moteado. Lo causa la imperfecta distribución de
la tinta al imprimir. Añádase barniz de mucho cuerpo y redúz-
canse la fuerza y la cantidad del agua del depósito. Véanse
más atrás los párrafos sobre las varias dificultades de las tintas.

CAUSAS D E P E L A R S E E L P A P E L

La mantilla se ha puesto pegajosa. Usese para limpiarla

una solución de bencina o gasolina y acetona con una pequeña
dosis de hidroquinona.
La mantilla no se ha limpiado bien. Lávese a menudo con
agua para extirparle la acumulación de goma. Usese también
la solución antes mencionada.

Muy pegajosa la tinta. Redúzcase su viscosidad añadién-

dole el barniz a propósito hasta que imprima bien.
Por presión excesiva. Esto rara vez ocurre, a menos que
se esté imprimiendo papel estucado. Véase si la mantilla está
limpia e investíguense otras causas posibles de la dificultad.

CUANDO E L P A P E L SE A D H I E R E
A LA M A N T I L L A

Las uñas o pinzas de entrega necesitan ajustarse. Examí-

nese el mecanismo de entrega en el punto donde la hoja se
pone en contacto con las uñas. Hágase el ajuste necesario para
que éstas agarren y suelten la hoja perfectamente. La desin-
cronización d e las uñas puede ser la causa de que las hojas se
salgan y se peguen a la mantilla.
20
 Ajuste de las guías delanteras. Estas guías deben graduar-
se de modo que las uñas o pinzas no muerdan un margen ni
muy ancho ni muy estrecho, pues en uno u otro caso la hoja
puede pegarse a la mantilla o rasgarse.
RAYAS O F R A N J A S D E MANCHA E N LA I M P R E S I O N
Ocupan lugar importante entre las dificultades de la sala
de prensas; primero, por las muchas causas a que pueden obe-
decer, y segundo, por lo difícil que es muchas veces determi-
nar la causa verdadera.
RAYAS A LO LARGO D E L CILINDRO
Por desgaste del engranaje. Se producen a menudo cuan-
do los dientes de las ruedas de engranaje tienen que hacer de
freno si los rebordes no ejercen la tracción suficiente para re-
sistir la impulsión. Para funcionar debidamente los rebordes
han de estar limpios y deben ejercer presión para que haya
tracción. Esta tracción ha de ser más fuerte que la que exista
entre la mantilla y la plancha. Las ruedas dentadas desgasta-
das producen también esas rayas, y el único remedio es repo-
nerlas.
En las prensas viejas las rayas débense ordinariamente a
que la presión de los rebordes no es suficiente, o a que la
presión del cilindro es excesiva por exceso de revestimiento.
El remedio es obvio: quitar ese exceso de presión, pues mien-
tras no se haga esto seguirán saliendo las rayas.

Suciedad en el fondo de los dientes de engranaje. Reme-

dio: consérvense limpias las ruedas dentadas y bien engrasa-
das con el lubricante a propósito.
Exceso de presión entre los cilindros de plancha y de
mantilla. Los cilindros deben estar en exacto contacto rotativo.
Revístanse con el espesor necesario para que su rotación sea
exactamente sincrónica, independientemente del engranaje.
H a n de ejercer entre sí la presión mínima para producir
buenas impresiones: la compresión no debe exceder de 4 mi-
lésimas de pulgada ( 1 décimo de milímetro). Evítese el des-
lizamiento excesivo de la mantilla debido a inexacto diámetro
de Iqs cilindros, pues si no resultarán rayas en la impresión.
21
Es muy importante conservar los rebordes de los cilindros de
plancha y de mantilla completamente limpios d e grasa, acei-
te, goma seca, mugre o cualquiera otra suciedad.

Las chumaceras de los rodillos muy bajas. Ajústense las

chumaceras o encastres de los rodillos de suerte que éstos no
dejen de estar en contacto con el cilindro batidor al pasar so-
bre la boca del cilindro de impresión. Examínense esas chuma-
ceras para ver si han sufrido desgaste.

Discrepancia entre la velocidad periférica del cilindro y

la de la plancha. Si las rayas se deben a que la plancha, al
revestirse el cilindro, ha quedado a mayor altura que los re-
bordes de contacto, ajústense los rodillos dadores de modo
que hagan menor presión sobre el cilindro batidor que sobre
la plancha. S'i la plancha hubiere quedado más baja que di-
chos rebordes, inviértase el procedimiento.

Rodillos dadores glaseados. Cuando se abrillanta la super-

ficie de los rodillos entintadores, desmejora mucho la calidad
de la impresión por presentar franjas o rayas producidas por
la plancha. La superficie de esos rodillos debe mantenerse fle-
xible y lisa, suave pero no pulida y lustrosa: lo más semejan-
te que sea posible a la de un rodillo nuevo. Para eso hay que
lavarlos con cuidado y fregarlos a menudo con polvo de piedra
pómez y solución de lavar rodillos. Cuando esa capa lustrosa
se ha dejado poner muy gruesa para poderse sacar con el pol-
vo de piedra pómez, úsese papel de lija fino siempre que se
haga la operación con habilidad. E n casos extremos puede que
sea necesario refundir el rodillo. Ajústense las chumaceras de
suerte que los rodillos no dejen de estar en contacto con el
batidor al pasar sobre la boca del cilindro de plancha.

Protuberancia de la plancha en la orilla de las uñas. Esta

protuberancia o lomo se forma en la combadura que hace ésta
en el borde de la boca del cilindro. Y, naturalmente, cuando
los rodillos entintadores pasan sobre ese lomo cambia momen-
táneamente su velocidad, y no sólo dan excesiva cantidad de
tinta inmediatamente después, sino que dan un leve resbalón
y se desincronizan de la plancha, lo que a su vez produce una

22
raya de mancha en ésta, por aplastarse el grano en esa par-
te. El remedio es suprimir la protuberancia moviendo un poco
la mordaza posterior y apretándola de nuevo, de manera que
no se forme el lomo.

Combadura de la plancha en el borde

de la boca del cilindro (el correlativo
a las uñas).

Desgaste de las ruedas dentadas de los batidores. Los ci-

lindros batidores y los mojadores son impulsados por engra-
najes, y las ruedas que hayan sufrido desgaste pueden produ-
cir rayas. El único remedio es reponer esas ruedas desgastadas.
Corríjase cualquier ajuste que ocasione traqueteo de los cilin-
dros batidores.
Los rodillos dadores se recargan de tinta al pasar por la
boca del cilindro. Usese la tinta lo más concentrada posible y
la cantidad mínima de ella en los rodillos. (A propósito, esta
dificultad jamás ocurre en prensas de rollo de papel continuo.)

Los rodillos entintadores imperfectamente ajustados.

Iguálese la presión entre cada par de rodillos y el cilindro
batidor.
Contacto inadecuado. Cuando las rayas de agua a través
de la plancha son producidas por impropio contacto (exceso
de presión), el remedio será corregir el contacto. Para ello
puede que haya que graduar de nuevo el mojador, o puede
23
que sea preciso corregir algún desperfecto mecánico: comba-
dura de eje, desigualdad de los forros, achatamiento del ro-
dete de excéntrica del tomador, desarreglo del mecanismo im-
pulsor, etc.

RAYAS D E LA P E R I F E R I A D E L C I L I N D R O
Las tres causas generales son: 1) contacto del papel con
mugre en los accesorios guiadores de la hoja; 2) los rodillos
mojadores están sucios o mal graduados, y 3) defectuoso el
tintero o mal graduado el mecanismo entintador.
Suciedad en las ruedas de salida. Estas ruedas, sobre las
que pasa la hoja acabada de imprimir en su curso hacia el
receptor, pueden cambiarse de posición; por lo tanto, dispón-
ganse de modo que la superficie impresa de la hoja no se
ponga en contacto con ellas. Limpíense dichas ruedas con fre-
cuencia. E n casos extremos cúbraseles la periferia con papel
de lija.
Sucios los sujetadores. Impóngase el trabajo de manera
que los sujetadores de la hoja no toquen la parte impresa.
Dispónganse los accesorios de guía y conducción a la distancia
apropiada de la misma y procúrese tenerlos limpios de tinta
endurecida; cámbiense cuando sea necesario para q u e toquen
solamente las partes en blanco de la hoja o las que tengan
muy poca tinta. Si han de ponerse en contacto con la parte
impresa y se producen rayas, limpíeseles frecuentemente para
evitarlas.
Suciedad en los mojadores. Consérvense limpios los rodi-
llos mojadores. Véase lo dicho sobre las causas de la veladura
o maculación.

Mal graduados los mojadores. El remedio será graduarlos

bien, a fin de que hagan la presión adecuada sobre la plancha.
Exceso de agua. Ajústese el cilindro del depósito para
impedir que vaya exceso de agua a la plancha.
Mal forrados los mojadores. No se apriete demasiado el
forro en los extremos para evitar que la manga esté tan tiran-
te que en los extremos del rodillo no se pone éste en debido
24
contacto con la plancha. Cerciorarse también de que el rodillo
no resulte demasiado corto. El diámetro debe ser igual de ex-
tremo a extremo.
Mal ajuste del mecanismo regulador de la tinta. Gradúe-
se debidamente el tintero, y, cuando fuere necesario, úsense
rodillos batidores adicionales. Los batidores han de recibir la
cantidad adecuada de tinta. Con las llaves del tintero gradúese
bien la salida de la tinta.

Costras de tinta en el tintero. Límpiese bien el tintero a

intervalos regulares.
Combadura de algún rodillo dador. Examínense los rodi-
llos periódicamente y compárese la presión del rodillo entin-
tador sobre el centro de la plancha y sobre los extremos. D e
estar combado, reemplácese con uno perfecto.
Arena o mugre en los dadoYes o en los mojadores. Si la
dificultad proviene de los rodillos mojadores, una raya blanca
se extiende del frente a la orilla posterior de la hoja; si de los
entintadores, la mácula será una raya de tinta. Quítese la are-
na raspando o lavando el rodillo.
RAYAS P O R OTRAS CAUSAS

Uso de goma espesa. No se use nunca goma espesa, por-

que ésta contiene la substancia gelatinosa que resulta cuando
no se disuelve bien la goma seca sin refinar. Las rayas de go-
ma (una especie de veladura por goma) provienen del uso de
goma espesa o de goma mal preparada.

D I F I C U L T A D E S D E L R E G I S T R O E N LOS ACCESORIOS
D E C O N T R O L Y GUIA
El dispositivo adelantador de la hoja. Este dispositivo de-
be sincronizarse para que conduzca la hoja a tiempo para ser
algo retardada antes de dar contra la guía de tope. D e lo con-
trario, rebotaría. La hoja debe ser puesta a escuadra con las
guías.
El retardador. El dispositivo retardador debe graduarse
de suerte que comience a accionar sobre la hoja antes de que
25
ésta llegue a las guías delanteras. Sin embargo, no debe retar-
darla tanto que no llegue a dichas guías a tiempo para que
accionen las guías laterales. E l no graduar bien el mecanismo
retardador puede ocasionar mal registro.

Las cerdas de los cepillos posteriores. Límpiese con solu-

ción de lavar rodillos la tinta que se haya acumulado en los
cepillos, a fin de que no impidan el movimiento de la hoja.
Por la suciedad de los cepillos puede alzarse la hoja, rebotar
y salirse de las guías, etc., y perderse el registro.

Las rodajas. Cerciorarse de que las rodajas del mecanis-

mo conductor descansen debidamente sobre la hoja. Esto con-
tribuye a sostener la hoja en las guías. E l no atender a eso
puede ocasionar falta de registro delantero.

Mal ajaste de las guías delanteras. Alinéense en sentido

paralelo al eje del cilindro. Examínense para comprobar la
coordinación de esas guías con los demás accesorios de con-
ducción, guía y entrega de la hoja.
Las guías delanteras han de graduarse de suerte que se
retiren y den paso a la hoja en el momento exacto en que
ésta arranca hacia adelante. Tratándose de dispositivos de in-
serción, las pinzas han de agarrar firmemente la hoja y rete-
nerla en momentáneo reposo hasta que las guías se retiren,
luego adelantarla, acelerándola hasta la velocidad del cilindro.
Las rodajas de alimentación deben graduarse también para re-
tener la hoja en reposo y permitir que las guías se aparten
antes de adelantarla. Cuando el sistema es de uñas de vol-
quete, el ajuste de la sincronización de las guías delanteras
tiene que ser de suma precisión. La hoja ha de ser sujetada
hasta el último instante y luego retirarse el accesorio sujeta-
dor cuando las uñas la adelanten a la velocidad de la prensa.
E l movimiento de las guías ha de estar perfectamente
sincronizado para detener la hoja y retenerla lo bastante para
dar tiempo a que funcione la guía lateral. E n las prensas de
uñas de volquete, esto generalmente coincide con el paso de
la boca del cilindro. Si las guías delanteras no se retiran de
la orilla de la hoja en el momento preciso, podrá echarse a
perder el registro y sufrir daño la orilla delantera de la hoja.
 Mal ajuste de las guías laterales. Graduadas las guías de-
lanteras en paralelo con el eje del cilindro, ajústense las guías
laterales en ángulo recto; han de g r a d u a r s e de modo que no
se pongan en contacto con la hoja hasta que la detengan las
guías delanteras. Las guías laterales deberán haber accionado
por completo al momento de proseguir la hoja su curso hacia
adelante; de lo contrario, no habrá buen registro. Cerciorarse
de que los rodetes haladores no hagan excesiva presión, pues
esto también puede malograr el registro.

Desajuste de las pinzas de las guías laterales haladoras.

E n las guías laterales de tiro, experiméntese graduando la pre-
sión del resorte sobre la rodaja superior entre los dos extre-
mos, de m u y fuerte a muy leve, hasta dar con la apropiada.
La variación puede ser bien limitada tratándose d e papeles
delgados. Los extremos en esa presión pueden causar mal re-
gistro.

Graduación de las guías de empuje. E n las guías laterales

de tipo de empuje, cerciorarse de que la planchita empujadora
está paralela con la orilla de la hoja cuando ésta da debida-
mente contra las guías delanteras. Examínense las varillas o
barras que aplanan la hoja para ver si están demasiado altas
y permiten que se combe. Véase si, por el contrario, están de-
masiado bajas e impiden el movimiento lateral de la hoja.
Consérvense limpias esas varillas.

Mecanismo de introducción de las hojas, tipo de uñas. La

apropiada graduación, limpieza y lubricación de este mecanis-
mo evitarán la falta de registro y otras dificultades que sur-
gen cuando no se atiende debidamente a ellas.

GRADUACION D E LAS PINZAS

Las pinzas han de graduarse por parejo y con exactitud.

Han de abrirse y cerrarse al momento preciso para agarrar
firmemente la hoja antes de que se abran las guías; sujetan
esas pinzas la hoja hasta que las uñas del cilindro de impre-
sión se cierran sobre ella. Han de abrirse entonces de nuevo
27
y retirarse del frente d e la hoja. E l dispositivo que conecta la
barra de las pinzas del introductor con las pinzas del cilindro,
de suerte que coincidan exactamente al instante del traspaso
(doble agarre), ha de graduarse con toda precisión, pues si no,
el agarre será desigual. La tensión deberá ser exactamente
igual en todas las pinzas. Cualquier discrepancia en la sincro-
nización de este mecanismo dará al traste con el tegistro.

Mecanismo introductor, tipo de rodajas aíimentadoras.

Las rodajas han de sincronizarse para que lleven la orilla de
la hoja a los topes del cilindro, la comben ligeramente (señal
de más que suficiente tensión) y la retengan hasta que las
pinzas la hayan agarrado firmemente. Todas las rodajas han
d e hacer presión igual sobre la hoja. H a de graduarse cada
excéntrica para que aprisione la hoja al mismo tiempo. H a n
de tenerse limpias y lubricadas. Estas y otras precauciones de
inspección y cuidado prevendrán o corregirán la falta de re-
gistro.

Muy apretados los sujetadoresi Puesto que la función de

éstos es dar firmeza en su .curso a la hoja, gradúense por pa-
rejo y sin que queden demasiado cerca de aquélla. Cerciorarse
de que el espacio entre el resorte de la guía delantera y la
lengüeta sea como el doble del espesor del papel que se vaya
a imprimir; de lo contrario, podrá haber falta de registro de-
lantero, o delantero y lateral a la vez.
Cuando las guías delanteras son del tipo múltiple, cer-
ciorarse de que el espacio entre las piezas del dispositivo anti-
combadura y las guías sea aproximadamente el doble del grue-
so del papel. Así la hoja se retendrá aplanada mientras toca
la guía y se evitará mal registro delantero y lateral.

Imperfecta correlación de los cilindros. Para corregir la

falta de registro por este motivo, hágase que los cilindros ten-
gan el apropiado contacto en su rotación. E n impresiones mul-
ticolores hay que cambiar la correlación de los cilindros para
compensar la dilatación del papel.

Demasiado extensa la impresión de un color. Si se debe

28
a error al revestir los cilindros de plancha y de mantilla, o a
encogimiento del papel después de haber impreso el color
anterior, quítese la apropiada cantidad de revestimiento de
debajo de la mantilla y póngase debajo de la plancha.
Demasiado corta la impresión de un color. A veces el
prensista puede rectificar las dificultades del registro solamen-
te revistiendo los cilindros, de manera que el largo de la im-
presión en la mantilla sea mayor que el largo de la imagen
de la plancha. Se hará esto poniendo más revestimiento en el
cilindro de mantilla que en el de plancha.

Flojedad o juego por desgaste del engranaje de ¡os cilin-

dros de plancha y mantilla. Usase el aro dentado ajustable pa-
ra compensar la flojedad de la rueda dentada del cilindro d e
plancha. Para corregir ese juego, se quita la presión, se aflo-
jan los tornillos que sujetan el aro dentado y se echa éste
hacia atrás lo más posible. Se aprietan algo los tornillos, no
del todo, se da presión a mano y se hace dar varias revolu-
ciones a la prensa. Entonces se aprietan bien los tornillos. E n
prensas de rebajo en el reborde y segmento dentado para si-
tuar los dos cilindros, se mueve el segmento un poco hacia
atrás, se aprietan ligeramente los tornillos y se da vueltas a
la prensa con la presión puesta. Luego se asegura firmemente
el segmento. Por ese juego o flojedad debido a desgaste d e
engranaje de los cilindros de plancha y mantilla se echa a
perder el registro.

La hoja tiene la orilla delantera cóncava o convexa. Los

varios dispositivos de registro son para ysarse con hojas de
orillas rectas. Compruébese primero si las hojas tienen esa
rectitud en las orillas.

Las hojas se contraen o se dilatan durante la impresión.

Averigüense las condiciones tocantes a la humedad del papel
antes de imprimirlo y compruébense con las de la sala de
prensas, o cuélguese el papel antes de imprimirlo para que se
adapte a la atmósfera de dicha sala.

29
 Se han ondulado las orillas de las hojas. Manéjese el pa-
pel con sumo cuidado; no se desenvuelva el papel de la caja
hasta que se haya adaptado a la temperatura del taller. Entre
tirajes, téngase siempre tapada la pila de papel con una cu-
bierta a prueba de humedad, para impedir que se alteren las
orillas con los cambios de humedad de la atmósfera.

Se han pegado las orillas de las hojas. Débese esto, por lo

general, a que se han resecado y contraído las orillas por ex-
ponerse a una atmósfera relativamente seca. Obsérvense las
precauciones apuntadas en el párrafo anterior.

30