TPM College – Module 1 : Introduction and Definitions

TPM COLLEGE
Capacitación para Líderes

Módulo 3
OEE y las 16 Grandes Pérdidas
en los Procesos de Transformación

JMAC America Inc.

Developed by Yuri Tsuru

© JMAC America 2009

TPM College – Module 1 : Introduction and Definitions

En los
E l procesos de d Transformación,
T f ió
es más importante maximizar la eficacia
global de una planta que centrarse
exclusivamente en la eficiencia de las
unidades de equipo individuales.

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¿Cuales son las 16 grandes pérdidas?

„ 5 Pérdidas que impiden la eficiencia humana

„ 8 Pérdidas principales de una planta

„ Pérdidas de energía

„ Pérdidas de material

„ Pérdidas por herramental, guías y moldes

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Las 8 Grandes Pérdidas en las Industrias de Proceso

(Eficiencia del equipamiento)
Horas transcurridas 1.Pérdidas de paros Cálculo de Eficacia global de la planta
programadas
Tiempo calendario (A)
Tiempo de calendario- 1,2,3,4
Disponibilidad= X 100(%)
Pérdidas 2.Ajustes de la Tiempo de calendario
Paradas
Ti
Tiempo d carga (B)
de programadas producción C
= X 100(%)
A
Pérdidas 3.Fallos de equipos
Tiempo de operación Paradas
(C ) por fallas/
Averías 4. Fallos de proceso Tasa de Tasa media de producción actual (t/h)
Tiempo de (D) Pérdidas rendimiento= X100(%)
de Tasa estándar de producción
Operación neta Rendimiento 5. Pérdidas de Tasa media de= D = Tasa de producción real (t/h)
X 100(%)
Producción normales producción actual C
(t/h)
Tiempo de Pérdidas Tiempo de operación
Operación de
Calidad
Eficaz (E) 6. Pérdidas de
Tasa de Volumen de producción – 7,8
producción anormales Calidad = X 100(%)
Volumen de producción

7.Defectos de calidad E
= X 100(%)
D
8.Reprocesamiento

**8 pérdidas principales

que impiden la Eficacia global de la planta=Disponibilidad x tasa de rendimiento x tasa de calidad
eficiencia del equipo

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Descripcion de perdidas
Pérdidas Definición Unids. Ejemplo
1. Paradas Tiempo de producción perdido para dar Días Inspección general,
Programadas mantenimiento planeado o periódico a los inspecciones
equipos. reglamentarias, trabajos
de reparación.
2. Ajustes de Tiempo perdido debido a cambios en la Días Paros para ajustes de
producción demanda o suministros que exigen ajustes producción, paros para
en los planes de producción. reducir inventarios, etc.
3. Fallas de Tiempo perdido por la pérdida súbita del Horas Falla de bombas,
equipo funcionamiento del equipo motores quemados,
cojinetes dañados, ejes
rotos, etc.
4. Fallas de Tiempo perdido en paros debido a factores Horas Fugas, derrames,
Proceso externos como cambios en las propiedades obstrucciones, corrosión,
químicas o físicas de los materiales erosión, dispersión de
procesados, errores de operación, polvo, operación errónea,
materiales defectuosos, etc. etc.

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Descripcion de perdidas
Pérdidas Definición Unids. Ejemplo
5. Producción Pérdidas de rendimiento que ocurren % Reduccíones de la tasa
Normal durante la producción normal en el arranque, de producción durante el
(por calentamiento) o enfiramiento (Antes de clanetamiento o
un cambio) o cambios de utillaje. enfriamiento en
arranques o antes de
parar. Cambios de
producto,
6. Pérdidas de rendimiento que se producen % Operación con carga o
Producción cuando la planta rinde por debajo del velocidad baja, etc.
Anormal estándar debido a disfunciones anormales
7. Defectos El tiempo perdido en producir productos Ton/Hr. Pérdidas de tiempo y
de Calidad rechazables las pérdidas físicas de los
rechazables, $$ pérdidas físicas por
desechos irrecuperables y las financieras producir producto
debidas a la baja graduación del producto. defectuoso.
8. Re- Pérdidas producidas por el reciclaje de Ton/Hr. Reciclaje de producto no
procesado material rechazado que debe volver a un $$ conforme para hacerlo
proceso previo para convertirlo en producto aceptable,
de buena calidad.
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Definición de Pérdidas

Tiempo de calendario
El tiempo de calendario es el número de horas del calendario.

Tiempo de carga
El tiempo de carga es el número actual de horas que se espera que una planta
esté operando en un mes o año. Para calcular el tiempo de carga, del tiempo de
calendario se resta el tiempo de paros planeados para ajustes de producción o
para mantenimientos programados.

Tiempo de operación
El tiempo de operación es el tiempo durante el cual opera la planta. Para calcular el
tiempo de operación, del tiempo de carga se resta el tiempo que perdió la planta
por paros debido a fallas de equipos o procesos.

Tiempo
p neto de operación
p
El tiempo de operación neto es el tiempo durante el cual una panta produce a la
tasa de producción estándar. Para su cálculo, se resta el tiempo equivalente a las
pérdidas de rendimiento del tiempo de operación. Las pérdidas de tiempo con bajo
rendimiento incluyen las pérdidas de producción normales (reducción de la tasa de
producción debido a arranques, paros y cambios de herramientas) y las pérdidas
de producción anormales (reducciones en la tasa de producción debidas a
anormalidades).
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Tiempo de operación válida

El tiempo neto durante el cual la planta produce productos de buena calidad. Se
suma el tiempo desperdiciado reprocesando y produciendo productos que fueron
rechazados. El resultado se resta del tiempo de operación neta.

Disponibilidad
La disponibilidad es el tiempo de operación expresado como porcentaje del tiempo
de calendario.

Tasa de rendimiento
La tasa de rendimiento de una planta expresa la tasa de producción como
porcentaje de la tasa de producción estándar.
La tasa de producción estándar es equivalente a la capacidad de la planta y es la
capacidad intrínseca de una planta particular.

Tasa de Calidad
La tasa de calidad expresa la cantidad de producto de buena calidad. (producción
total menos producto de baja graduación, desecho y producto re.procesado
expresado como porcentaje de la producción total.
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Mantenimiento Autónomo en Procesos de Transformación

Descripción de actividades por Paso.

Mejorar las ha
autónomo. (L
Elaborar y re

1Capacitación básica
sobre estructura de 1. Conocer estructura y funcionamiento de equipos y
equipos. sus sub-sistemas. (6-Gen)
2. Dividir maquinaria por elementos y/o sub-sistemas y
2 Restaurar
2. realizar limpieza profundas, identificando y
etroalimenta a estándares de mantenimiento
Limpieza, inspección, lubrricación y apriete)

abilidades y conocimiento
condiciones básicas restaurando condiciones básicas.(Empezar
desarrollo de estándares de mantenimiento con
rutinas de limpieza, inspección, lubricación y
3.Respetar y aplicar
apriete.)
al pie de la letra las
3. Enfocarse a la eliminación de fuentes de
condiciones de uso
contaminación y áreas de difícil acceso.
4. Investigar condiciones de uso y puntos críticos de
4.Revertir el deterioro calidad y retroalimentarlos a los estándares de MA.
5. Revisión y mejora de estándares de MA para
os del operador

5.Eliminar factores hacerlo más eficiente y en menor tiempo.

externos que causen 6. Aplicación de SMED para reducir tiempos de
deterioro acelerado cambios de productos y otras labores periféricas
inherentes a la producción.
7. Corrección de debilidades de diseño y revisión del
6.Corregir debilidades proceso en sí.
de diseño 8. Gestión Autónoma
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Enfoque Efectivo para los Procesos de

Transformación
Elementos y/o Sub- Descripción
sistemas
Maquinaria Rotativa Bombas, ventiladores, Técnicas de vibración,
agitadores, separadores y Rutinas de limpieza,
compresores. lubricación y apriete.
Columnas y Tanques Erosión y corrosión en Rutinas de limpieza,
tuberías y columnas de lubricación y apriete.
fraccionamiento en puntos
en los que la protección es
defectuosa.
Tuberías y Válvulas Fugas, obstrucciones, Mantenimiento
corrosión, vibraciones en especializado para lugares
tuberías y válvulas. altos.
Defectos en válvulas y Fluxómetros, ultrasonido.
empaques desgastados.

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Enfoque Efectivo para los Procesos de

Transformación
Categorías Descripción
Equipo Eléctrico Inspección de sensores de Mantenimiento
detección. Cortos circuitos especializado más rutinas
o cables sueltos o dañados, de limpieza, lubricación y
quemaduras en relés apriete.
electromagnéticos, etc.
Instrumentación Calibraciones, bloqueos Rutinas de mantenimiento
debido a contaminación, autónomo.
entrada de materias
extrañas, corrosión, filtros
obstruidos, etc.,
Condiciones de Calidad Temperaturas, presión, pH, Control de puntos Q y
Críticas etc., Elaboración de Matriz QM.
Rutinas de mantenimiento
autónomo.

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