LABORATORIO DE AUTOMATIZACION

INTRODUCCION A LOS PLC'S

 Contenido
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Necesidad y usos del PLC

Arquitectura Baá sica
CPU
Memoria
Entradas (diferentes tipos)
Salidas (diferentes tipos)
Arquitectura baá sica de un sistema de control
Concepto de Programa
Diferentes sistemas de Programacioá n
Programacioá n por Loá gica de contactos
Tiempo de Scan
Nociones de Montaje e interconexioá n
Moá dulos Especiales.

NECESIDAD Y USOS DEL PLC

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Comencemos caracterizando un proceso industrial como una operacioá n o

secuencia de operaciones en las que las variables del proceso (sean
eá stas temperaturas, desplazamientos, tiempos, etc) estaá n debidamente
acotadas para obtener resultados repetibles.

La gran mayoríáa de los procesos industriales requieren alguá n tipo de

coordinacioá n, supervisioá n o control. La necesaria automatizacioá n de
estas funciones puede ser llevada a cabo de muy diferentes formas,
pero hasta hace algunos anñ os, la praá ctica comuá n consistíáa en el
control de secuencias de operacioá n en base a cuadros de
releá s y la utilizacioá n de moá dulos especiales para control de variables
continuas como la temperatura y tableros de indicadores (luminosos,
por ejemplo) para proveer la interfaz con un operador supervisor.

Lamentablemente, cuando debíáa cambiarse el proceso, debíáan

realizarse modificaciones substanciales en el sistema de control del
proceso y esto podríáa implicar grandes costos y demoras. Cuando el
proceso era tal que eran previsibles modificaciones perioá dicas del
mismo, este sistema de supervisioá n y control estaba fuera de
consideracioá n y se requeríáa alguá n tipo de reconfigurabilidad en el
mismo disenñ o inicial. Asíá, una secuencia que en un sistema en el que
no se requeríáa facilidad de modificacioá n, estaba gobernada por un
cuadro de releá s, podíáa ser gobernada por un secuenciador a levas en
un sistema maá s flexible.
Para llevar maá s allaá la idea de la flexibilidad, se concibioá la
posibilidad de utilizar una computadora especializada en el tipo de
tareas que normalmente se requeríáa de un control de un proceso
industrial: sensado de contactos, actuacioá n de releá s y contactores,
conteo, temporizacioá n, procesamiento de senñ ales continuas (por
contraposicioá n a las senñ ales discretas o loá gicas), etc.

El hecho de utilizar una computadora permite, en la mayoríáa de los

casos cambiar la funcionalidad del control del proceso sin maá s que
cambiar el programa, ya que en general todos los "componentes"
necesarios como releá s auxiliares, temporizadores, etc. se encuentran
ya implementados en el software interno de esta computadora
especializada que es ahora el control del proceso industrial. En los
casos en que las modificaciones sean tantas que la capacidad de
sistema inicial quede superada, por lo comuá n seraá posible expandirlo
con hardware adicional para cumplir con las nuevas exigencias.

La "especializacioá n" de la computadora a la que nos referimos es

baá sicamente de dos tipos: por un lado, y para facilitar su uso como
control de proceso, debe ser programable con facilidad por teá cnicos
habituados al funcionamiento de los controles maá s tradicionales y
disponer de manera simple de todos los "componentes" de un sistema de
control, a los que hacíáamos referencia, listos para ser utilizados.
Por otra parte, el tipo de construccioá n y su tolerancia a condiciones
ambientales y eleá ctricas extremas, debe permitirle desempenñ arse con
confiabilidad en todo tipo de montaje industrial.

Esta computadora faá cilmente programable para tareas de control, y

concebida para ser utilizada en un ambiente industrial, es lo que se
conoce como PLC, acroá nimo de Programmable Logic Controller, o sea
controlador loá gico programable.

ARQUITECTURA BASICA DE UN PLC

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Como toda computadora, el PLC posee una CPU, Memoria, perifeá ricos,
etc. Analizaremos las funciones de cada elemento.

La CPU, tambieá n llamada unidad central de proceso es la encargada de

ejecutar el programa almacenado en la memoria por el usuario.
Podemos considerar que la CPU toma, una a una, las instrucciones
programadas por el usuario y las va ejecutando. Cuando llega al
final de la secuencia de instrucciones programadas, la CPU vuelve al
principio y sigue ejecutaá ndolas de manera cíáclica.

Como se dijo, la memoria almacena el programa de aplicacioá n o del

usuario, pero ademaá s guarda el estado de variables internas del
programa como por ejemplo nuá mero de piezas procesadas o maá xima
temperatura medida. Los perifeá ricos constituyen la interfaz entre el
PLC y el sistema controlado. Son como míánimo entradas y salidas
loá gicas (o sea capaces de tomar solo dos valores: 1 oá 0, abierto o
cerrado, presente o ausente) y pueden tambieá n, dependiendo de la
sofisticacioá n de cada PLC, incluirse entradas y salidas analoá gicas (o
sea, capaces de tomar cualquier valor entre determinados maá ximo y
míánimo) o entradas especiales para pulsos de alta frecuencia como los
producidos por encoders, o salidas para lazos de 4 a 20 mA.

El tipo maá s comuá n de entrada loá gica o binaria es la optoacoplada, en

la que la corriente de entrada actuá a sobre un LED, que a su vez
ilumina un fototransistor que es quien en definitiva informa a la CPU
el estado de la entrada en cuestioá n. No existiendo conexioá n eleá ctrica
entre la entrada en síá y la CPU (ya que la informacioá n es transmitida
por la luz) se logra alta aislacioá n, de alrededor de 1.5 kV entre
entradas y masa.

El tipo de salida maá s comuá n es el releá , que suma a la aislacioá n que

provee, la robustez y capacidad de manejo de moderadas corrientes
tanto continuas como alternas. Su principal desventaja es el tiempo
de respuesta, que puede resultar alto para algunas aplicaciones.
Cuando esto sea un inconveniente, puede elegirse en muchos casos el
tipo de salida a transistor, mucho maá s raá pido, pero limitado al manejo
de corriente continua y considerablemente menos robusto.

Otro tipo de salida, tambieá n de estado soá lido es la de tipo TRIAC.

El triac es una llave de estado soá lido para manejo de tensiones
alternas. Al igual que el transistor es raá pido y menos robusto que
el releá , pero a diferencia de aqueá l, puede manejar corriente alterna.

Todas las salidas del PLC deben protejerse contra las sobretensiones
que aparecen sobre ellas, principalmente en el momento del apagado
de las cargas a las que estaá n conectadas. En la seccioá n dedicada a
instalacioá n de sistemas daremos maá s detalles acerca de este tema.

Existen dos formas constructivas baá sicas para los PLC: el tipo fijo y
el tipo modular. El primero consiste en un solo gabinete en el que se
integran la CPU, la fuente de alimentacioá n (para el propio PLC y con
capacidad de reserva que le permite tambieá n alimentar algunos
sensores), y una determinada cantidad de entradas y salidas. La
posibilidad de expandir este tipo de PLC es baja o nula. Por otra
parte estaá n los PLC modulares, en los que la CPU, la fuente de
alimentacioá n, las entradas, las salidas, etc., son cada una un moá dulo
que se elige en funcioá n de la aplicacioá n y se monta en riel o rack
para conseguir la capacidad de caá lculo, entradas, salidas, etc. que
la aplicacioá n requiera. La capacidad de expansioá n en este caso es
altíásima ya que faá cilmente se alcanzan miles de puntos de entrada y
salida, conexioá n a redes locales, dispositivos especiales de
vsualizacioá n, etc.

ARQUITECTURA BASICA DE UN SISTEMA DE CONTROL.

=============================================

Un sistema de control que emplea un PLC puede esquematizarse como se

muestra a continuacioá n:

+-----------------------------------------------+
¦ +-------+ +-------+ ¦
¦ ¦ A ¦ ¦ ¦¦
¦ ¦ C ¦ ¦ S ¦¦
¦ ¦ T ¦ ¦ E ¦¦
¦ ¦ U ¦ PROCESO A ¦ N ¦¦
¦ ¦ A ¦ ¦ S ¦¦
+-------¦ ¦ D ¦ CONTROLAR ¦ O ¦ +------+
¦ ¦ ¦ O ¦ ¦ R ¦¦ ¦
¦ ¦ ¦ R ¦ ¦ E ¦¦ ¦
¦ ¦ ¦ E ¦ (X1; X2; .....; Xn) ¦ S ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ S ¦ ¦ ¦¦ ¦
¦ ¦ +-------+ +-------+ ¦ ¦
¦ +-----------------------------------------------+ ¦
¦ ¦
¦ +-------------------------------+ ¦
¦ ¦ ¦ ¦
+---------------¦ PLC +--------------+
S Salidas ¦ ¦ T Entradas
+-------------------------------+
¦
+---------------------------+
¦ VISUALIZACION ¦
+---------------------------+

Vemos aquíá un esquema de un proceso controlado por un PLC. El

proceso esta caracterizado por N variables X1 ..... Xn. Existen
tambieá n T entradas al PLC, correspondiendo cada una a un sensor de
alguna de las variables del proceso y S salidas del PLC que llegan a
cada uno de los actuadores. Estos actuadores son dispositivos de
diferente tipo que permiten modificar el estado del sistema tal como
lo define el conjunto de sus variables cararteríásticas. Por ejemplo:
si el sistema fuera un reactor quíámico y consideramos la variable
temperatura, el actuador podríáa ser un calefactor y el sensor
correspondiente un termostato de tipo bimetaá lico si estuvieraá mos
limitados a entradas loá gicas, o una termocupla o una termoresistencia
si dispusieá ramos de entradas adecuadas a alguno de estos dispositivos.
Con la estructura mostrada en el esquema, la operacioá n de nuestro
control de temperatura con PLC seríáa la siguiente: el PLC lee
permanentemente la entrada correspondiente al sensor se temperatura,
cuando encuentra que la temperatura es menor a la deseada, conecta
el calefactor y lo desconecta cuando es mayor que la deseada.
Podríáa, ademaá s utilizarse otra salida para activar una alarma cuando
la temperatura estaá fuera de tolerancia maá s de determinado tiempo.
Si tuvieá ramos la posibilidad de trabajar con un PLC con entradas y
salidas analoá gicas, podríáamos implementar estrategias de control
mucho maá s elaboradas, como por ejemplo control PID, control
adaptativo, etc.

El bloque indicado como VISUALIZACION en el diagrama anterior puede

no estar presente en todos los sistemas.

Por la sencillez del ejemplo previo, quizaá no puedan apreciarse todas

las ventajas que la incorporacioá n de un PLC al control de un proceso
industrial pueda brindar, sin embargo si se considera que el mismo
PLC pude controlar simultaá neamente varios lazos como el descripto,
ademaá s de funciones de secuenciamiento, coordinacioá n con otros
procesos, visualizacioá n de estados, alarmas, etc., todo
integrado en un solo gabinete, y que ademaá s es reprogramable para
adaptarse a posibles cambios en el disenñ o con facilidad, se comprende
la importancia que tienen hoy en díáa los PLC en la automatizacioá n
industrial.

Hasta este momento, hemos realizado una descripcioá n maá s o menos

simplificada de la estructura y operacioá n de un PLC tíápico.
Volveremos sobre algunos de estos puntos maá s adelante, cuando
estudiemos 2 tipos especíáficos de PLC.

CONCEPTO DE PROGRAMA
====================

¿ Cuaá l es la principal diferencia entre la implementacioá n de un

sistema de control de la forma tradicional (cuadro de releá s,
hardware especial, etc.) y la implementacioá n con PLC ?.

La diferencia es la misma que cuando una tarea relativamente

compleja es realizada por varias personas trabajando a la vez, pasa
a ser realizada por una sola persona. Si cada persona se encargaba
de una parte pequenñ a de la tarea total (digamos: "Encienda el
quemador si la temperatura baja de 60ºC y apaá guelo si sube de
65ºC" ) podemos considerar que no seraá necesario entrenamiento ni
instrucciones especiales para ejecutar esta parte del trabajo. Por el
contrario, cuando una sola persona se encarga de todo el trabajo
casi sin ninguna duda requeriraá una lista de todas las actividades a
realizar, como hacerlas, y que hacer en caso que sea imposible
cumplir con el trabajo. En el primer caso tenemos un equipo de
personas trabajando simultaá neamente o "en paralelo", en el segundo
caso, tenemos una sola persona atendiendo secuencialmente las
distintas subtareas que forman la tarea total. Esta uá nica persona
representa al PLC, y la lista de instrucciones que usa como
recordatorio es el PROGRAMA del PLC. De esta analogíáa, se pueden
extraer algunas conclusiones adicionales.

Primero: si la dinaá mica del proceso fuera tan raá pida que cada una de
las personas que lo atienden apenas alcanza a controlarlo, entonces no
hay posibilidad de que una sola persona pueda hacer el trabajo de
todas. Dicho de otra forma, el pasar de operacioá n "en paralelo" o
simultaá nea a operacioá n serie o secuencial, impone condiciones a la
velocidad de procesamiento del PLC. Segundo, el PLC no podraá atender
situaciones en que se dependa de hacer dos o maá s cosas a la vez.

DIFERENTES SISTEMAS DE PROGRAMACION

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Con el fin de simplificar la tarea de programacioá n, y de hacerla

accesible a quienes no han tenido experiencia previa con
computadoras, se han concebido distintos meá todos maá s o menos
standard de programacioá n de PLC.

Uno de estos meá todos, es la utilizacioá n de coá digos de operacioá n en

la forma de listado que le indica al PLC la secuencia exacta de
operaciones a realizar. Habitualmente estas operaciones son del
tipo: "examine el estado de la entrada n", "active la salida m";
codificadas con siglas conocidas con el nombre de MNEMONICOS, del
tipo LOD N, OUT M, etc.

Otro meá todo consiste en la utilizacioá n de síámbolos graá ficos que

representan determinadas operaciones baá sicas del PLC. La principal
ventaja de este sistema es que estaá standarizado y que no depende
de la marca de PLC que se esta programando. Ademaá s, existen
programas para computadora personal que permiten contruir los
programas de PLC de forma graá fica, por manipulacioá n de estos síámbolos.

Finalmente, el meá todo de programacioá n LADDER, que dada su sencillez

y similaridad con un diagrama eleá ctrico es el maá s difundido.
.pg

SISTEMA DE PROGRAMACION LADDER

------------------------------

El nombre de este meá todo de programacioá n (que significa escalera en

ingleá s) proviene de su semejanza con el diagrama del mismo nombre que
se utiliza para la documentacioá n de circuitos eleá ctricos de maá quinas,
etc. Veamos uno de estos diagramas.
 1
|-----------------------------------( )-----|
| |
| 10 2 |
|-----] [---------------------------( )-----|
| |
| 30 3 |
|-----]/[-----------------------+---( )-----|
| | 5 |
| +---( )-----|
| |
| 10 20 4 |
|-----] [----] [--------------------( )-----|
| |
| 20 60 6 |
|-----] [----+------]/[-------------( )-----|
| 40 | |
|-----] [----+ |

Consideremos primero el diagrama como circuito eleá ctrico. Aquíá la

líánea vertical a la izquierda representa un conductor con tensioá n, y
la líánea vertical a la derecha representa tierra o masa. Los
corchetes --] [-- representan contactos normalmente abiertos y los
síámbolos --]/[-- representan contactos normalmente cerrados. Los
pareá ntesis --( )-- representan cargas, por lo general bobinas de
releá s, laá mparas indicadoras, etc.

Noá tese que debido a que la carga puede ser la bobina de un releá cuyos
contactos se encuentran en otros rungs, puede hacerse depender la
conexioá n o activacioá n de determindas cargas del estado no solo de los
contactos utilizados en el rung en el que se encuentra esa carga, sinoá
tambieá n de otros rungs.

Con esta simbologíáa, la salida 1, en el primer rengloá n o RUNG, estaá

permanentemente conectada, ya que esta alimentada entre tensioá n y masa
independientemente de cualquier contacto. En el segundo rung, la
carga 2 se activaraá solo cuando el contacto 10 esteá cerrado (lo que
para un contacto normalmente abierto como 10 significa que debe
estar actuado), ya que solo asíá podraá circular corriente. En el
tercer rung, las cargas 3 y 5 (conectadas en paralelo) se activaraá n
cuando el contacto 30 no esteá actuado (30 es un contacto normalmente
cerrado, no debe estar actuado si queremos que por eá l circule
corriente). El cuarto rung muestra la conexioá n en serie de dos
contactos (los llamados 10 y 20) para que solo se conecte la carga
cuando AMBOS se encuentren cerrados. En el uá ltimo rung, la carga 6 se
activaraá si el contacto 60 no estaá actuado y si ADEMAS estaá n cerrados
los contactos 20 oá 40 (o ambos). Cuando las cargas son bobinas de
releá s, sus contactos reciben el nombre de la carga. Veamos un
ejemplo.
 30 40 1
|----] [----+-----]/[------( )------|
| 1 | |
|----] [----+ |

La carga 1 se activaraá cuando esteá n actuados los contactos 30 y/o 1,

y cuando el contacto 40 esteá sin actuar.

Supongamos que la carga no se encuentra activada, por lo que el

contacto 1 estaá abierto y el contacto 40 esta cerrado. En estas
condiciones se actuá a momentaá neamente el contacto 30, por lo que la
carga 1 queda energizada y el contacto auxiliar 1 cerrado. Ahora, si
se libera el contacto 30, sigue existiendo un camino para la
corriente, por lo que una vez conectada la carga solo se la puede
desconectar actuando el contacto 40. Este es el esquema eleá ctrico de
un sistema de encendido y apagado con un pulsador de arranque y otro
de parada.

Los montajes de este tipo pueden presentar comportamientos

inesperados. Obseá rvese el diagrama siguiente:

201 200
|------]/[--------------( )------|
| |
| 200 201 |
|------] [--------------( )------|
| |

Si suponemos que incialmente ninguna de las salidas estaá activada,

ya que acabamos de alimentar al sistema, el contacto 201 permite el
paso de corriente y se activa 200. Esto permite que se active la
salida 201, el segundo rung. Al suceder esto, se interrumpe la
alimentacioá n de la bobina 200, con la consecuente liberacioá n de su
contacto auxiliar y la desconexioá n de la bobina 201. A partir de
este momento el ciclo se repite indefinidamente. Hemos construido un
oscilador a releá s.

Con este tipo de diagramas se describe normalmente la operacioá n

eleá ctrica de distinto tipo de maá quinas, y puede utilizarse para
sintetizar un sistema de control y, con las herramientas de software
adecuadas, realizar la programacioá n del PLC. Esto es particularmente
uá til para quienes estaá n habituados a realizar proyecto o
mantenimiento eleá ctrico de maá quinas.

No son muchas las diferencias entre un diagrama como los anteriores

y un programa de PLC. Solo debemos recordar que mientras que en el
diagrama eleá ctrico todas las acciones ocurren simultaá neamente, en el
programa se realizan en forma secuencial, siguiendo el orden en
el que los rungs fueron escritos, y que a diferencia de los releá s y
contactos reales (cuyo nuá mero estaá determinado por la implementacioá n
fíásica de estos elementos), en el PLC podemos considerar que existen
infinitos contactos auxiliares para cada entrada, salida, releá
auxiliar o interno, etc.

Ademaá s, todo PLC cumple con un determinado ciclo de operaciones que

consiste en leer las entradas, ejecutar todo el programa una vez, y
actualizar las salidas tal como hayan resultado de la ejecucioá n del
programa. Como consecuencia, si una determinada salida toma dos
valores diferentes durante una pasada por el programa, solo apareceraá
a la salida el uá ltimo de los valores calculados. Por ejemplo, en el
programa siguiente, en donde el contacto 1 se encuentra abierto, la
salida 200 aparece como permanentemente desactivada. Internamente el
PLC puede hacer que 200 oscile, pero por actualizar la salida solo una
vez por pasada de programa, este efecto no es visible.

200
|-----------------------( )------|
| |
| 1 200 |
|------] [--------------( )------|
| |

TIEMPO DE SCAN
--------------

Ya dijimos que el procesamiento de entradas y salidas del PLC no es

"en paralelo" como en un sistema no programado. Hemos dicho tambieá n
que el tiempo empleado por el PLC en ejecutar el programa es un
paraá metro importante para su aplicabilidad a determinado tipo de
problemas.

El tiempo empleado por el PLC para ejecutar determinado programa es lo

que se conoce como TIEMPO DE SCAN (scan = barrido en ingleá s). Los
fabricantes de PLC especifica este tiempo de diversas formas, siendo
las maá s comunes indicar el tiempo necesario para ejecutar una sola
instruccioá n y el tiempo para ejecutar un programa de la maá xima
longitud posible. Debemos tener en cuenta que cuando se habla del
tiempo de ejecucioá n de una sola instruccioá n, este NO es el mismo
tiempo que el necesario para ejecutar un programa de una sola
instruccioá n. Esta aparente incoherencia, se aclara recordando que
una "vuelta" de programa incluye la lectura de las entradas, la
actualizacioá n de las salidas y una serie de procesos internos que son
invisibles al usuario.
 ELEMENTOS Y SINTAXIS DE LA PROGRAMACION LADDER
==============================================

ENTRADAS, SALIDAS, TIMERS, CONTADORES Y REGISTROS DE DESPLAZAMIENTO

Como ya hemos visto, el sistema de programacioá n ladder tiene una gran

similitud con un circuito eleá ctrico. Por supuesto, esto no es casual,
ya que simplifica muchíásimo el aprendizaje por parte de personas que
tengan una míánima familiaridad con sistemas eleá ctricos,
particularmente de releá s.

Todos los lenguajes sean naturales como el castellano o el ingleá s o

artificiales como lo son todos los lenguajes de programacioá n, tienen
un vocabulario y un conjunto de reglas para combinar las palabras en
sentencias comprensibles.

El primer paso para comenzar la programacioá n, es conocer el

vocabulario (elementos disponibles por el programador para expresar lo
que la maá quina debe hacer) y la sintaxis del lenguaje que ha de
utilizar (o sea, las formas permitidas de conectar los elementos para
poder expresar acciones no ambiguas). Cada rung del programa ladder,
tiene en el margen izquierdo un conjunto de condiciones que deben
cumplirse para activar las salidas que se encuentran en el margen
derecho.

Hemos visto tambieá n, que los elementos a evaluar para decidir si

activar o no las salidas en determinado rung, son variables loá gicas
o binarias, que pueden tomar solo dos estados: presente o ausente,
abierto o cerrado, 1 oá 0, y que provienen de entradas al PLC o
releá s internos del mismo. En la programacioá n ladder, estas variables
se representan por contactos, que justamente pueden estar en solo
dos estados: abierto o cerrado.

La combinacioá n de las variables de entrada se realiza a traveá s de

las llamadas "Funciones Loá gicas", que suelen reparesentarse por
cuadros conocidos como "Tablas de Verdad". Existe una equivalencia
entre las tablas de verdad, la loá gica de contactos y la forma en que
expresamos verbalmente la operacioá n de una funcioá n loá gica. Esta
equivalencia se muestra en los cuadros siguientes.

FUNCIONES LOGICAS
---------------------------------
 TABLA DE VERDAD LOGICA DE CONTACTOS
--------------- -------------------

---------------------------------------------------------------------

NOT (NO o NEGACION)

+----------------------+
¦ X ¦ Z = NOT X ¦
+---+------------------¦ | X Z |
¦F¦ V ¦ |----]/[------------( )---|
+---+------------------¦ | |
¦V¦ F ¦ Carga Z alimentada si X no
+----------------------+ estaá actuada.

---------------------------------------------------------------------

AND (Y)
+--------------------------+
¦ X ¦ Y ¦ Z = X AND Y ¦
+---+---+------------------¦
¦F¦F¦ F ¦ | X Y Z |
+---+---+------------------¦ |----] [----] [-----( )---|
¦F¦V¦ F ¦ | |
+---+---+------------------¦ | |
¦V¦F¦ F ¦
+---+---+------------------¦ Carga Z alimentada si tanto
¦V¦V¦ V ¦ X como Y estaá n cerradas.
+--------------------------+

----------------------------------------------------------------------
.pg

OR (O)
+--------------------------+
¦ X ¦ Y ¦ Z = X OR Y ¦
+---+---+------------------¦ | X Z |
¦F¦F¦ F ¦ |----] [---+--------( )---|
+---+---+------------------¦ | Y | |
¦F¦V¦ V ¦ |----] [---+ |
+---+---+------------------¦ | |
¦V¦F¦ V ¦
+---+---+------------------¦ Carga Z alimentada si X oá Y
¦V¦V¦ V ¦ (oá ambas) estaá n cerradas.
+--------------------------+

---------------------------------------------------------------------
 V = Verdadero.
F = Falso.

---------------------------------------------------------------------

Ejemplo de una funcioá n loá gica maá s compleja

XOR (O Exclusiva)
+--------------------------+
¦ X ¦ Y ¦ Z = X XOR Y ¦
+---+---+------------------¦ | X Y Z |
¦F¦F¦ F ¦ |--]/[---] [--+-------( )---|
+---+---+------------------¦ | X Y | |
¦F¦V¦ V ¦ |--] [---]/[--+ |
+---+---+------------------¦ | |
¦V¦F¦ V ¦
+---+---+------------------¦ Carga Z alimentada si solo
¦V¦V¦ F ¦ una de las entradas estaá
+--------------------------+ cerrada.

Para construir el diagrama de loá gica de contactos puede razonarse de

la siguiente forma: Nos fijamos en los renglones de la tabla de verdad
en los que la salida debe estar activada. Resultan ser el segundo y
el tercero.

Como existe mas de una situacioá n en la que la salida debe activarse,

vemos que la salida se activaraá cuando se cumpla la condicioá n del
segundo rengloá n O (OR) la condicioá n del tercer rengloá n.

Comparando esto con la tabla de verdad de la funcioá n OR, vemos que

tendremos que poner circuitos en paralelo. Cada una de las ramas de
este circuito paralelo, representaraá el cumplimiento de uno solo de
los renglones. Remitieá ndonos nuevamente a nuestra tabla de verdad
vemos que las condiciones del segundo rengloá n son: entrada X en FALSO
(o no actuada) Y (AND) entrada Y en VERDADERO (o actuada). Al decir
AND, notamos que tendremos una conexioá n serie de dos contactos uno
normal cerrado (el correspondiente a X) y uno normal abierto (el
correspondiente a Y). Razonando de la misma forma para el tercer
rengloá n de la tabla construimos la segunda rama del circuito paralelo.

Auá n cuando es posible combinar maá s de dos variables en funciones

loá gicas maá s complejas, es suficiente comprender las funciones
mostradas hasta aquíá para poder realizar o entender cualquier
programa.

Consideremos ahora las salidas. Las salidas de un programa ladder

son equivalentes a las cargas (bobinas de releá s, laá mparas, etc.) en
un circuito eleá ctrico. Como indica esta analogíáa, dos o maá s salidas
pueden programarse en paralelo siempre que querramos activarlas y
desactivarlas a la vez. Como salidas en el programa del PLC tomamos
no solo a las salidas que el equipo provee fíásicamente hacia el
exterior, sino tambieá n las que se conocen como "Releá s Internos". Los
releá s internos son simplemente variables loá gicas que podemos usar,
por ejemplo, para memorizar estados o como acumuladores de
resultados que utilizaremos posteriormente en el programa.

Existen dos formas baá sicas de activar o desactivar las salidas: con
retencioá n y sin retencioá n. La forma maá s comuá n es la de salida no
retenida, lo que significa que la salida es activada si se cumplen las
condiciones del rung en el que estaá programada y se desactiva
inmediatamente cuando las condiciones dejan de cumplirse.

Las salidas retenidas, por el contrario, se activan y desactivan en

rungs diferentes y por instrucciones diferentes. Cuando se cumple el
rung en el que la salida debe activarse, eá sta lo hace y permanece asíá,
auá n cuando la condicioá n de activacioá n deje de cumplirse. El uá nico
modo de apagar o desactivar la salida retenida es programar un rung
con la correspondiente instruccioá n de apagado de la salida en
cuestioá n. Las instrucciones de retencioá n y liberacioá n de salidas se
usan siempre por pares. Veamos algunos ejemplos sencillos.

| 0 200 |
|-----] [-----------( )-----|
| |

Aquíá, la parte de "condiciones" del rung es un solo contacto, la

entrada 0. La salida 200 se activa solo mientras la entrada 0 estaá
cerrada.

| 0 200 |
|-----] [-----------(S)-----|
| |
| 1 200 |
|-----] [-----------(R)-----|
| |

Noá tese que ahora las salidas se programan como -(S)- y -(R)- para
indicar que son retenidas y por pares: un rung para activar y otro
para desactivar. El funcionamiento es el siguiente: si se cierra,
aunque sea momentaá neamente, el contacto 0 la salida 200 se activa y
permanece asíá hasta que se active el contacto 1.

Pregunta: ¿Queá sucede si se mantienen cerrados ambos contactos?

Pregunta: ¿Tiene sentido programar un rung en el que solo existan

entradas? ¿Idem pero soá lo salidas?
 TIMERS
------

Otro elemento de los programas ladder tomado de los sistemas

eleá ctricos es el timer. El timer maá s comuá n tanto en la programacioá n
de PLC como en los cuadros de releá s, es el de retardo a la conexioá n y
desconexioá n instantaá nea. Cuando se activa la entrada el timer
comienza su operacioá n llevando la cuenta del tiempo que la entrada
estaá cerrada. Cuando este tiempo supera al programado (por ejemplo
con una perilla, en el caso de un timer electromecaá nico o un valor
escrito en el programa, en el caso de un PLC) entonces el timer activa
su salida. Si la entrada se abre, la salida se desactiva
instantaá neamente.

Ejemplo de programacioá n de Timer:

--------------------------------

| +-----+ |
| 0 1 ¦TIM 0¦ 200 |
+---] [---] [------¦ 10 ¦-----( )-----+
| +-----+ |
| |

Ejemplo de Aplicacioá n:
---------------------

+-----+
| 0 ¦TIM 0¦ 200 |
+-----] [----------¦ 10 ¦-----( )-----+
| +-----+ |
| +-----+ |
| T0 ¦TIM 1¦ 201 |
+-----] [----------¦ 5 ¦-----( )-----+
| +-----+ |

Cuando la entrada 0 se active, el timer T 0 comienza a contar.

Cuando hayan pasado 10 segundos con la entrada 0 activada, la
salida de T 0 se activa, energizando la salida 200. A la vez, un
contacto auxiliar de T 0 habilita la entrada de T 1, que comienza a
contar el tiempo. Cuando hayan pasado 5 segundos desde el inicio de
la habilitacioá n, T 1 activa su salida y energiza 201. Si en
cualquier momento se abre la entrada 0, T 0 cae, 200 se apaga, el
contacto auxiliar de T 0 inhabilita a T 1 con lo que 201 tambieá n cae.

La operacioá n de este tipo de sistemas suele describirse con la ayuda

de un diagrama de tiempos, que no es maá s que una graá fica de el
estado de entrada y salidas a lo largo del tiempo. En estos graá ficos
puede indicarse a veces las relaciones causa-efecto entre dos o maá s
de las variables representadas, dibujando flechas que parten de la
transicioá n que dispara una modificacioá n del estado del sistema hacia
la variable modificada. El diagrama de tiempos del sistema que
acabamos de describir es el siguiente:
.pg

+--------------------------------------------+ CERRADA
0 ¦ ¦
------+ +---- ABIERTA
| T 0 cuenta |
| 10 seg. |
+------------------------+ ACTIVADA
200 ¦ ¦
--------------------------+ +---- DESACTIVADA
|T 1 cuenta|
| 5 seg |
+-------------+ ACTIVADA
201 ¦ ¦
-------------------------------------+ +---- DESACTIVADA

--------+---------+---------+----------+---------+---------+--->
0 seg. 5 10 15 20 25

CONTADORES
----------

Todos los PLCs incorporan funciones que reemplazan a la aplicacioá n

de contadores en el sistema de control. Ademaá s del obvio uso de
estos contadores para contar, por ejemplo, piezas o ciclos de
trabajo, la combinacioá n de varios de ellos, quizaá s con el uso
de algunas funciones de tipo aritmeá tico, permite reemplazar
programadores a leva y realizar funciones que de otra forma
resultaríáan complicadas.
Todos los contadores tienen una entrada de pulsos a contar, una
entrada de RESET, que cuando es activada lleva al contador a su
estado inicial y una salida que se activa cuando la cuenta llega a
su valor final. El tipo maá s comuá n de contador es el ascendente, en
el que el estado inicial es: cuenta cero con la salida desactivada.
Al ir recibiendo pulsos en la entrada de conteo, la cuenta aumenta
siempre manteniendo la salida desactivada, hasta el momento en que
la cuenta llega al valor preseteado en el programa y el contador
deja de contar. Podemos encontrarnos tambieá n con contadores
descendentes, en los que se programa un valor inicial distinto de
cero y la salida se activa cuando luego de realizar un conteo
descendente la cuenta llega a cero. Existe otro tipo de contador, el
llamado ascendente-descendente, que posee una entrada adicional para
gobernar el sentido del conteo.
Asociadas a los contadores, se encuentran por lo general funciones
que permiten la lectura del estado de estos, y su comparacioá n con
valores predeterminados por el programador.
.pg

Ejemplo de programacioá n de Contador:

-----------------------------------

1 +-------------+
|----] [-----¦ CNT ¦ |
| 0 ¦ 1 ¦-------|
|----] [-----¦ 200 ¦ |
| +-------------+ |
| |
| +----------+ 202 |
|----¦ CNT1=100 ¦-----------( )----|
| +----------+ |

Aquíá vemos tambieá n el uso de una funcioá n para comparacioá n del

contador con un valor determinado, 100 en este caso, para activar
una salida.

Preguntas: ¿Cuaá ndo se enciende la salida 202?, ¿Por cuaá nto tiempo?,
¿Queá sucede si comparo el valor del contador contra 200 en lugar de
100? ¿Coá mo se puede simplificar el programa para este uá ltimo caso?.

REGISTROS DE DESPLAZAMIENTO
---------------------------

Un registro de desplazamiento consiste en una cantidad variable de

elementos de memoria conectados de tal modo que la salida de cada
uno de ellos alimenta la entrada del siguiente. La entrada del
registro es la entrada del primer elemento. Los registros de
desplazamiento disponen de una entrada de pulsos cuya misioá n es
indicar el instante en que cada elemento copia en su salida el valor
loá gico presente en su entrada, pasando a partir de ese momento a
retener este estado hasta el proá ximo pulso.

Sea, por ejemplo, un registro de 5 etapas. Veamos que sucede con eá l

al aplicarle pulsos y una entrada. En su estado inicial, el registro
contiene todos ceros.

ESTADO INICIAL 00000

APLICO ENTRADA 1--> 0 0 0 0 0
APLICO PULSO 1--> 1 0 0 0 0
APLICO PULSO 0--> 0 1 0 0 0
APLICO PULSO 0--> 0 0 1 0 0
APLICO PULSO 0--> 0 0 0 1 0
 APLICO ENTRADA 1--> 0 0 0 1 0
APLICO PULSO 1--> 1 0 0 0 1
APLICO PULSO 0--> 0 1 0 0 0
Etc., etc.

Los registros de desplazamiento disponen, por lo general, de una

entrada de reset que fuerza al estado inicial.

INSTRUCCIONES PARA CONTROL DE FLUJO DEL PROGRAMA

------------------------------------------------

Como hemos visto hasta ahora, el "Flujo" del programa, es decir la

secuencia en la que todas las instruciones del programa son
ejecutadas es simple: se comienza por la primera instruccioá n del
programa y se continua con la segunda, tercera, etc. hasta la uá ltima
instruccioá n y se retoma la ejecucioá n de la primera otra vez,
repitieá ndose el ciclo indefinidamente.

Existen casos en los que esto no es lo maá s deseable. Por ejemplo: si

queremos que determinada parte del programa no se ejecute salvo que
el usuario asi lo pida; o nos encontramos con que dos actividades
son mutuamente excluyentes, o simplemente queremos controlar el
mismo sistema con dos programas diferentes. Tambieá n podemos desear
que no se haga nada hasta que no se reciba confirmacioá n de una
accioá n que acabamos de tomar (con un fin de carrera, por ejemplo).

Todos estos casos nos muestran que puede ser conveniente tener la
posiblidad de modificar el flujo de ejecucioá n tan ríágido que
normalmente sigue el PLC. Las formas maá s comunes de hacer esto son
dos: con saltos controlados y releá s de control maestro.

El salto controlado consiste en hacer que la proá xima instruccioá n en

ejecutarse no sea necesariamente la siguiente en el programa.

| 3 +----------+ |
|-----] [---------¦ JUMP ¦-----|
| +----------+ |
| |
|-----] [---] [-----------( )------|
| |
~ ~
~ ~
|----] [---+--------------( )------|
| | |
|----] [---+ |
 | +----------+ |
|-----------------¦ JEND ¦-----|
| +----------+ |
| |
|-----] [------------------( )-----|

Cuando se active la entrada 3, la ejecucioá n del programa "saltaraá "

hasta la instruccioá n JEND y siguientes.

Algo similar sucede con el releá de control maestro, que desconecta

las entradas al programa forzando a eá ste a no activar ninguna
salida, lo que resulta equivalente a no ejecutarlo.
.pg

EJEMPLOS DE PROGRAMACION
========================

EJEMPLO 1: ARRANQUE DIRECTO DE UN MOTOR

----------------------------------------

Los motores de baja potencia pueden arrancarse por conexioá n directa a

la líánea. Se dispone de una llave de arranque y parada y de un
contactor de marcha. El funcionamiento seraá el siguiente: con la
llave cerrada, el motor marcha. Con la llave abierta el motor se
detiene.

Se cablearaá la llave a la entrada 0 y el contactor a la salida 200.

El diagrama ladder para este ejemplo es:

| 0 200 |
|-----] [-----------( )-----|
| |

Aquíá, simplemente, la salida 200 copia el estado de la entrada 0.

Al utilizar una llave para iniciar la marcha no es necesario retener
de ninguna forma el estado de eá sta, por lo que en este caso el uso
de un PLC es absolutamente superfluo. Pero supongamos que se
requiera que el motor marche cuando la llave se encuentre abierta.
Si debemos solucionar esto de forma eleá ctrica deberíáamos agregar al
sistema un releá . Para hacerlo con el PLC solo debemos cambiar el
programa.

| 0 200 |
|-----]/[-----------( )-----|
| |
El simple cambio de el contacto normal abierto por normal cerrado,
nos resuelve el problema.

Supongamos ahora que en lugar de una llave tenemos un pulsador de

marcha (conectado a la entrada 0) y otro de parada (conectado
a la entrada 1). Ahora síá debemos retener el estado del motor, ya que
al trabajar con pulsadores solo se actuá a sobre eá stos de forma
momentaá nea.

Partiendo del primer diagrama, intentaremos modificarlo para cumplir

con lo solicitado. Vemos que el problema consiste en que al liberar
el pulsador de marcha, despueá s de haberlo apretado, la salida se
desactiva inmediatemente. Para remediar esto, recordemos que todos
los releá s del PLC, sean salidas o internos tienen contactos
auxiliares. Entonces podemos poner en paralelo con el pulsador de
arranque un contacto auxiliar de la salida 200

| 0 200 |
|-----] [-----+-----( )-----|
| 200 | |
|-----] [-----+ |

Mientras esteá actuado el pulsador de arranque, la salida 200 queda

activada y su contacto auxiliar cerrado, por lo que si se libera el
pulsador sigue existiendo un camino para retener activada la salida
a traveá s de dicho contacto auxiliar. Nuestro uá nico problema es que
ahora no podemos detener el motor. Para esto ponemos en serie con la
salida el pulsador de parada.

| 0 1 200 |
|-----] [-----+--]/[---( )-----|
| 200 | |
|-----] [-----+ |

Pregunta: Tienen los dos pulsadores la misma "prioridad"?

Problema: Modificar el sistema para incluir una parada por

sobretemperatura.

EJEMPLO 2: SISTEMA DE AVANCE Y RETROCESO NEUMATICO.

---------------------------------------------------

Sea un cilindro neumaá tico comandado por una electrovaá lvula con dos
fines de carrera en los extremos de su recorrido. Se quiere que al
cerrar una llave, el cilindro se mueva entre uno y otro extremo.
El sensor de cilindro retraido se conecta a la entrada 0, el de
cilindro extendido a la 1, la llave de arranque a la 2 y la
electrovaá lvula a la salida 200. La electrovaá lvula energizada impulsa
el cilindro hacia afuera. Lo primero que podemos notar es que si el
cilindro esta retraido debemos activar la salida para extenderlo.
Lamentablemente, al extender el cilindro deja de actuar el sensor que
permitíáa el movimiento, por lo que como en el ejemplo anterior,
debemos retener el contacto, utilizando para ello un contacto auxiliar
de la salida 200. Para invertir el movimiento, ponemos en serie el
sensor de cilindro extendido, y para habilitar todo el movimiento
tambieá n en serie la llave de arranque.

| 0 1 2 200 |
|-----] [-----+---]/[----] [---( )-----|
| 200 | |
|-----] [-----+ |

Pregunta: Queá sucede si en el momento de arranque el cilindro estaá a

mitad de recorrido (no toca ninguá n fin de carrera)?

Problema: Modificar el sistema para que trabaje con un pulsador de

arranque y otro de parada en lugar de la llave.

EJEMPLO 3: ARRANQUE DIRECTO E INVERSION DE MARCHA DE MOTOR TRIFASICO.

---------------------------------------------------------------------

Para invertir la marcha de un motor trifaá sico es suficiente

intercambiar dos de las fases que lo alimentan.
Deberaá implementarse un sistema que con dos pulsadores permita el
arranque y giro en los dos sentidos. Al cambiar de sentido de giro
debe quitarse la alimentacioá n del motor durante 1 s. y luego
realizar la inversioá n. Un tercer pulsador se utilizaraá para detener
el motor.

Deberemos disponer de dos contactores, uno para cada sentido de

giro, que cablearemos a las salidas 200 y 201. Los tres pulsadores se
conectan a las entradas 0 a 2.

Para resolver el problema, notemos primero que los contactores de

marcha directa e inversa tomar los tres estados correspondientes a
las tres situaciones en que el motor puede encontrarse:

AMBOS CONTACTORES ABIERTOS -------- MOTOR DETENIDO

SOLO CONTACTOR DIRECTA -------- MARCHA DIRECTA
SOLO CONTACTOR INVERSA -------- MARCHA INVERSA
AMBOS CONTACTORES CERRADOS -------- ESTADO PROHIBIDO
Asíá vemos que cada uno de los contactores debe manejarse de forma de
permitirles tomar los estados admisibles e impedir que ambos se
cierren a la vez.

Como ademaá s tenemos pulsadores para el comando, deberemos retener el

estado como en los ejemplos anteriores.

| 0 1 2 400 | solicitud
|-----] [-----+---]/[----]/[---( )-----| marcha
| 400 | | directa
|-----] [-----+ |
| 1 0 2 401 | solicitud
|-----] [-----+---]/[----]/[---( )-----| marcha
| 401 | | inversa
|-----] [-----+ |
| +-----+ |
| 400 ¦TIM 0¦ 200 |
|-----] [----------¦ 10 ¦-----( )-----| marcha
| +-----+ | directa
| +-----+ |
| 401 ¦TIM 1¦ 201 |
|-----] [----------¦ 10 ¦-----( )-----| marcha
+-----+ inversa

Los releá s internos 400 y 401 sirven para retener el comando dado por
el usuario. La retencioá n se produce mientras no se pida un cambio de
direccioá n de giro o se pulse la parada.

Examinemos la operacioá n del programa: si suponemos que el motor se

encuentra detenido, al pulsar solo la marcha directa el releá interno
400 se alimenta y autoretiene. Al actuar sobre el pulsador 0 se
impide la conexioá n del releá interno 401 o se lo desconecta si
hubiera estado actuado. Si con el releá 400 actuado pulsaramos 1,
inmediatamente lo desconectaríáamos, y se permitiríáa la conexioá n del
401. De esta forma impedimos que ambos releá s internos (y como
veremos, los contactores) esteá n activos en forma simultaá nea.

Para implementar los retardos de inversioá n de marcha, usamos los

releá s internos como habilitacioá n de dos TIMERS. Recordemos aquíá que
los timers de un PLC son equivalentes a los timers electromecaá nicos
que proveen un retardo a la conexioá n y desconexioá n instantaá nea. Al
recibir como entrada los contactos de los releá s internos, los timers
esperan el tiempo prefijado en el programa y si expirado este la
entrada estaá auá n activada entonces activa la salida. Como ya nos
aseguarmos en los dos primeros rungs que 400 y 401 no pueden estar
activos a la vez, el problema queda resuelto.

Pregunta: ¿Queá sucede si se activan los dos pulsadores de marcha a la

vez? ¿ Y queá sucede si se pulsan los tres a la vez? ¿Es instantaá neo
el arranque de motor luego de estar detenido?
Problema: Dibujar el circuito eleá ctrico del sistema propuesto.
Modificar el programa para hacer que el motor arranque
instantaá neamente en la direccioá n solicitada cuando estaá detenido, pero
conservando el retardo durante la inversioá n.

EJEMPLO 4: ARRANQUE ESTRELLA-TRIANGULO.

---------------------------------------

Los motores de gran potencia no pueden arrancarse por conexioá n

directa a la líánea. El meá todo maá s comuá n de arranque es la conexioá n
estrella-triaá ngulo, que consiste en aplicar la tensioá n al motor
estando eá ste conectado en estrella y al alcanzar la velocidad
nominal pasar a la conexioá n triaá ngulo. De esta forma se reduce la
corriente de arranque a aproximadamente la tercera parte de la de
conexioá n directa. Se dispone de un pulsador de arranque, uno de
parada, un contactor de líánea, uno de estrella y otro de triaá ngulo.
Hay ademaá s un protector teá rmico.

ENTRADAS SALIDAS

0 Pulsador Arranque 200 Contactor de Líánea

1 Pulsador Parada 201 Contactor de Estrella
2 Sensado de Falla 202 Contactor de Triaá ngulo
203 Senñ alizacioá n de Falla
.pg

| 0 1 2 200 | Retencioá n
1 |-----] [-----+---]/[----]/[---( )-----| de Marcha
| 200 | |
|-----] [-----+ |
| 200 T1 201 | Contactor
2 |-----] [---------]/[----------( )-----| Estrella
| |
| 201 T 1 T 2 202 | Contactor
3 |-----]/[---] [---] [----------( )-----| Triaá ngulo
| +-----+ |
| 200 ¦TIM 1¦ | Tiempo de
4 |-----] [----------¦ 50 ¦-------------| Estrella
| +-----+ |
| +-----+ |
| 201 ¦TIM 2¦ | Demora de
5 |-----]/[----------¦ 10 ¦-------------| Cambio
| 2 +-----+ 203 |
6 |-----] [----------------------( )-----| Alarma
El primer rung retiene el pedido de arranque, que se libera por
pedido de parada o por falla. Conecta el contactor de líánea
directamente.

Cuando haya entrado el contactor de líánea, el segundo rung conecta

el contactor de estrella hasta que expire el tiempo programado para
el timer T 1 (5 s).

Cuando cae (se desenergiza) el contactor de estrella, el timer

T 2 en rung 5, comienza a contar el tiempo programado (1 s). Cuando
este tiempo ha pasado, el rung 3 activa el contactor de triaá ngulo ya
que ambos timers ya han actuado.
Finalmente el rung 6 copia el estado del sensor de falla.

Pregunta: ¿Queá sucede si se quita el contacto T 1 del rung 3?

Problema: Dibujar un diagrama de tiempos para el sistema incluyendo

todas las entradas.

EJEMPLO 5: CAMBIO DE ESTADO CON UN SOLO PULSADOR

------------------------------------------------

Se busca alternar el estado de una salida entre encendida y apagada

con un solo pulsador. Si la salida estaá apagada, el pulsador la
enciende y vicerversa.

Se trata de un problema enganñ osamente sencillo, si hemos de resolverlo

sin usar contadores, como se mostraraá en el proá ximo ejemplo. Se
recomienda al lector intentar hacerlo antes de proseguir. Quienes
hayan fracasado o no sean aficionados a los acertijos pueden continuar
leyendo.

La raíáz de la complicacioá n reside en que las mismas transiciones de la

entrada deben producir acciones completamente distintas seguá n el
estado de la salida.

Para ilustrar la operacioá n del sistema, utilizaremos un graá fico

conocido como "Diagrama de Estados". Definiremos ESTADO como el
conjunto de todas las entradas y salidas relevantes en un determinado
momento. Representaremos un estado con un cíárculo en el que
anotaremos el nombre o nuá mero que le atribuimos al estado y el valor
de las salidas del sistema para este caso. Los diversos estados en
que podemos encontrar a nuestro sistema se conectan a traveá s de
flechas que nos indican la secuencia en que los estados son alcanzados
cuando el sistema evoluciona en el tiempo. En estas flechas indicamos
el valor que debe tomar la entrada cuya transicioá n dispara el cambio
de estado que ella representa.

Volviendo a nuestro problema, intentemos determinar el nuá mero de

estados por los que el sistema atraviesa.
Un estado es el inicial: Entrada abierta, Salida apagada.
Otro estado es : Entrada abierta, Salida encendida.

¿Seraá n estos dos estados suficientes?. Evidentemente no, ya que no

hemos considerado los dos estados en los que la entrada estaá
cerrada, aunque sea momentaá neamente.

Tratemos de aclarar esto con el diagrama de estados.

+----------------------+
¦ESTADO¦ENTRADA¦PROXIMO¦
¦ACTUAL¦ ¦ESTADO ¦
+------+-------+-------¦
¦ 0 ¦ 0 ¦ 0 ¦
¦ 0 ¦ 1 ¦ 1 ¦
¦ 1 ¦ 0 ¦ 2 ¦
¦ 1 ¦ 1 ¦ 1 ¦
¦ 2 ¦ 0 ¦ 2 ¦
¦ 2 ¦ 1 ¦ 3 ¦
¦ 3 ¦ 0 ¦ 0 ¦
¦ 3 ¦ 1 ¦ 3 ¦
+----------------------+

Los cuatro estados corresponden a las cuatro combinaciones posibles

de valores de entrada y salida.

Junto al diagrama de estados tenemos un cuadro que nos daá la misma

informacioá n en forma tabular. Se indica el estado actual y el
proá ximo estado para cada transicioá n de la entrada. Por ejemplo, si
nos encontramos en el estado 0 y la entrada es 0, el proá ximo estado
es el 0 (o sea, no hay cambio de estado). Si en cambio la entrada
es 1, entonces el sistema cambia al estado 1. Si la entrada se sigue
manteniendo en 1 luego del cambio de estado vemos que estado 1 con
entrada 1 mantiene al sistema en estado 1 (nuevamente deja de haber
cambios en el sistema).

Para implementar el programa haremos corresponder cada estado a la

activacioá n de un releá interno distinto. Asíá el releá 400 representa
al sistema en estado 0, el 401 al estado 1, etc.

Tomemos del cuadro un estado cualquiera, por ejemplo el 3. Vemos que

para pasar al estado 3 (ver columna de proá ximo estado) debemos estar
en el estado 2 oá en el 3 y la entrada debe ser 1 (activada) en ambos
casos. Esto es lo que ha sido plasmado en el primer rung.
Repitiendo el anaá lisis para todos los otros proá ximos estados se puede
construir el programa.

402 1 403
|-----] [-----+--] [---( )-----|
| 403 | |
|-----] [-----+ |
| |
| 401 1 402 |
|-----] [-----+--]/[---( )-----|
| 402 | |
|-----] [-----+ |
| |
| 400 1 401 |
|-----] [-----+--] [---( )-----|
| 401 | |
|-----] [-----+ |
| |
| 401 402 403 400 |
|-----]/[---]/[--]/[---( )-----|
| |
| 400 200 |
|-----] [-----+--------( )-----|
| 401 |
|-----] [-----+

Los dos uá ltimos rungs se explican notando que si el sistema no se

encuentra en los estados 1, 2 oá 3; debe encontrarse en el estado 0
por lo que se activa el releá 400. Finalmente la salida 200 solo debe
activarse si el sistema se encuentra en los estados 1 oá 2.

EJEMPLO 6: IDEM ANTERIOR USANDO CONTADORES

------------------------------------------

Luego del esfuerzo que acabamos de realizar para resolver el

problema anterior, veremos como puede simplificarse si utilizamos un
contador.
Recordemos que los contadores, a diferencia del ejemplo anterior,
realizan por nosotros el trabajo de cambiar el estado de su salida
por cada ciclo completo de la entrada. Dicho de otra forma, el
contador es insensible a la transicioá n CERRADA --> ABIERTA de su
entrada. El diagrama ladder es el siguiente:
.pg
 CNT1 +-------------+
|----] [-----¦ CNT ¦ |
| 1 ¦ 1 ¦-------|
|----] [-----¦ 2 ¦ |
| +-------------+ |
| |
| +----------+ 200 |
|----¦ CNT1 = 1 ¦-----------( )----|
| +----------+ |

Notemos que la salida del contador CNT1 se utiliza como RESET del
mismo, por lo que al alcanzar el valor de PRESET (2, en este caso)
el contador se resetea (vuelve al estado 0) inmediatamente. El
contador permanece en el estado 2 solo el tiempo de un SCAN.
La salida se activa solo cuando el contador se encuentra en el estado
1.

EJEMPLO 7: SEPARACION DE PIEZAS DEFECTUOSAS DE CINTA TRANSPORTADORA

-------------------------------------------------------------------

Supongamos que debemos expulsar de una cinta transportadora una pieza

que hemos detectado como defectuosa. Digamos que la separacioá n se
efectuá a gracias a un deflector que desvíáa la pieza defectuosa del
camino normal de la cinta. El proceso de medicioá n es tal que se
realiza antes de que la pieza llegue a la zona donde actuaraá el
deflector.

Para resolver este problema debemos "seguir" la pieza defectuosa en

su camino a lo largo de la cinta. Para esto resulta ideal un registro
de desplazamiento.

Utilizaremos un detector de presencia de pieza como entrada de

pulsos al registro de desplazamiento, que conectaremos a la
entrada 0, y como bit de entrada al registro en síá usaremos la salida
del detector de defectos, conectada a la entrada 1 del PLC. La
salida 200 actuaraá el deflector

RESET +-------------+
|----] [-----¦ SFR ¦ |
| 0 ¦ ¦ |
|----] [-----¦ 0 ¦-------|
| 1 ¦ ¦ |
|----] [-----¦ 6 ¦ |
| +-------------+ |
| |
| R5 200 |
|------] [-----------------( )-----|
| |

El funcionamiento del programa es el siguiente:

Cada vez que aparece una pieza y es detectada por el sensor de

presencia, la salida del sensor de defectos es copiada en el
registro de desplazamiento. Cada una de las siguientes piezas
que pasan por el sensor de presencia desplazan el bit que indica el
defecto. Cuando este bit alcanza la sexta posicioá n (R5), se activa
el deflector.

Para aclarar el funcionamiento podemos hacer un diagrama de tiempos.

Primero graficamos las entradas del sensor de presencia y el de

fallas.

0 1 2 3 4 5 6 7 8
+--+ +--+ +--+ +--+ +--+ +--+ +--+ +--+ +--+ +--+
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
---+ +---+ +---+ +---+ +---+ +---+ +---+ +---+ +---+ +---+ +

+--+ +--+
¦ ¦ ¦ ¦
----------+ +------------------------+ +----------------------------

A continuacioá n tenemos una representacioá n del estado del registro de

desplazamiento con los sucesivos pulsos del sensor de presencia.
 | | | | | | |
| R0 | R1 | R2 | R3 | R4 | R5 |
| | | | | | |

+------+
0 ¦ ¦
----------+ +----------------------------------------------------

+------+
1 ¦ ¦
-----------------+ +---------------------------------------------

+------+
2 ¦ ¦
------------------------+ +--------------------------------------

+------+
3 ¦ ¦
-------------------------------+ +-------------------------------

+------+ +------+
4 ¦ ¦ ¦ ¦
----------+ +--------------------+ +------------------------

+------+ +------+
5 ¦ ¦ ¦ ¦
-----------------+ +--------------------+ +-----------------

+------+
6 ¦ ¦
------------------------+ +--------------------------------------

Pregunta: ¿Queá pasa si las piezas no vienen a intervalos regulares

como estaá implicito en nuestra solucioá n del problema? ¿Coá mo puede
solucionarse este defecto?

Problema: Repetir el problema anterior para utilizar un cilindro

neumaá tico como expulsor de piezas defectuosas.

BREVES CONSIDERACIONES ACERCA DE ESTILO Y DOCUMENTACION DE PROGRAMAS

====================================================================

En los ejemplos precedentes hemos tratado de resolver problemas que

ilustren diferentes aspectos de la programacioá n de un PLC. Hemos
tratado que la resolucioá n, ademaá s de funcionar como se espera,
permita la interpretacioá n del funcionamiento en forma raá pida. Este
aspecto de la programacioá n no debe descuidarse nunca, ya que es
bastante comuá n que para mantenimiento o modificaciones del sistema
el programa deba ser cambiado. Estos cambios al sistema implican la
necesidad de comprensioá n del programa por parte de la persona que los
realice, que no siempre es quien escribioá el programa original (aunque
lo sea, es probable que algunos meses despueá s de ejecutarla, un
programador descuidado no comprenda su propia obra). Para facilitar
la tarea de modificacioá n lo maá s importante es la documentacioá n
adecuada del programa. Algunas recomendaciones para esto pueden ser
las siguientes:

Tener siempre una copia del programa en uso fuera del PLC. Puede
usarse papel o disquetes que seraá n mantenidos a resguardo. Ante todo
cambio deben actualizarse las copias, en lo posible manteniendo las
versiones anteriores, ya que sucede a veces que una modificacioá n
produce efectos indeseables que no son notados hasta mucho tiempo
despueá s.

Todo cambio debe ser documentado. Indicar los cambios en síá, las
razones y toda otra informacioá n que pueda resultar de importancia.

Utilizar comentarios. Cuando el PLC y/o su software de programacioá n

lo permita podemos incluir los comentarios en el propio programa. Si
esto no es posible, lo haremos en la documentacioá n.

El estilo a utilizar en los comentarios merece un paá rrafo aparte.

El error maá s comuá n en el uso de los comentarios es decir en palabras
lo que ya dice el programa. Veamos un ejemplo:

| 1 200 |
|------] [-----------------( )-----| Si se cierra 1, activo 200
| |

El programador no aclara nada que el programa ya no diga. No sabemos

a que estaá conectada la entrada 1, ni que actuá a la salida. Tampoco
nos informa acerca de porque debe hacerse esto.

Bastante mejor estaá el comentario siguiente:

| 1 200 |
|------] [-----------------( )-----| Fin de carrera OK. Retraigo
| | expulsor.

Ahora entendemos que la entrada 1 esta conectada a un fin de

carrera, que la salida 200 activa un cilindro y tambieá n cual es la
funcioá n del rung en todo el ciclo de operacioá n.
Cada vez que el PLC o el software de programacioá n lo permita,
debemos asignar nombres significativos a entradas, salidas, timers,
etc. a todos los elementos usados en el programa. Esto simplifica
enormemente el seguimiento de la loá gica del programa sin necesidad
de referirnos a planos o documentacioá n adicional. Esta teá cnica, que
hace que el programa sea casi "autodescriptivo" no reemplaza al
atinado uso de los comentarios que documentan la intencioá n del
programador y la relacioá n de el rung con el resto del programa.

Por supuesto, siempre es conveniente una descripcioá n verbal de la

idea general de implementacioá n del programa.

En cuanto a la forma de escribir el programa, podemos decir que para

un determinado problema habraá casi tantas soluciones como
programadores. Ninguna de las soluciones seraá "mejor" que otra,
salvo en lo que hace a un uso maá s racional de los recursos del PLC,
o posiblemente velocidad de ejecucioá n. Para ilustrar esto, veamos
que tan diferente puede ser la solucioá n de uno de nuestros ejemplos
precedentes cuando la realiza otra persona.

1 400 401 402

|----] [---]/[---] [------( )------|
| 1 400 402 401 |
|----] [---]/[-+-]/[------( )------|
| 401 | |
|------] [-----+ |
| 1 400 |
|----] [------------------( )------|
| 401 200 |
|----] [------------------( )------|

¿Puede el lector determinar como funciona este programa?

Se trata, nuevamente, de nuestro Ejemplo 4. Al menos para quien esto

escribe, la loá gica con la que este programa fue implementado no
resulta tan clara como la mostrada en la solucioá n propuesta
anteriormente.

¿Es mejor esta nueva solucioá n?. Posiblemente síá en teá rminos
de menor longitud de programa (que implica mayor velocidad de
ejecucioá n) o por utilizar menos recursos del PLC, que quedan
disponibles para otras operaciones del programa. Sin embargo, si
tenemos suficiente velocidad y recursos disponibles con nuestra
implementacioá n original, seríáa economíáa mal entendida arriesgarse
a complicar innecesariamente cualquier operacioá n de mantenimiento o
modificacioá n posterior.
 INSTALACION DE SISTEMAS
=======================

Para ayudar a instalar correctamente una sistema, se daraá n a

continuacioá n algunas recomendaciones relativas a seguridad, puesta
a tierra, disipacioá n de calor, proteccioá n de salidas, etc.

El siguiente es el esquema fíásico de una instalacioá n tíápica:

El gabinete debe ser adecuado al ambiente en el que se utilice el

sistema, recordar que un gabinete metaá lico adecuadamente instalado y
puesto a tierra, protege al sistema de interferencia
electromagneá tica. Puede ser necesario considerar cuestiones tales
como proteccioá n contra polvo o contaminantes dispersados por el
aire y refrigeracioá n del sistema. Con respecto a esto uá ltimo, debemos
recordar que no debe introducirse al gabinete aire sin filtrar. Los
fabricantes, por lo general, dan recomendaciones acerca de la forma
maá s adecuada de montar sus equipos. En cualquier caso deberaá
verificarse que no se excedan las temperaturas maá ximas de operacioá n,
auá n con elevada temperatura ambiente.

La puesta a tierra del sistema debe ser cuidadosamente planeada y

ejecutada, pues de ella depende gran parte de la seguridad y la
tolerancia a interferencias electromagneá ticas de la instalacioá n.
Algunas de las cuestiones maá s importantes son:
Cada elemento de la instalacioá n debe estar conectado a tierra a
traveá s de un camino de baja impedancia. Preferiblemente con un
conductor de tierra individual. Cuando por consideraciones de
costo y/o comodidad de instalacioá n no sea praá ctico utilizar un
conductor por elemento, eá stos deberaá n agruparse por tipo. Por
ejemplo: gabinetes y estructuras por un lado, elementos de
potencia por otro, sistemas que operen con bajas senñ ales, el PLC
en síá, etc. Estos grupos podraá n tener cada uno su propio conductor
de puesta a tierra separado de los demaá s y llevado al punto de
tierra uá nico.

Los conductores de puesta a tierra deben estar dimensionados para

tolerar la maá xima corriente de falla que pueda atravesarlos, y
ademaá s para soportar maltrato mecaá nico. Cuando sea importante un
camino de baja impedancia a alta frecuencia, puede utilizarse
malla metaá lica como conductor de masa.

La puesta a tierra debe realizarse en UN SOLO PUNTO. Todos los

conductores de masa deben terminar en un solo punto (por ejemplo
una tira de cobre) que estaá conectada directamente a la jabalina
a traveá s de un conductor de seccioá n adecuada.

Debe prestarse atencioá n a los puntos en donde se conecta el

conductor de puesta a tierra al propio elemento. Deberaá
eliminarse todo rastro de pintura, oá xido, etc. No debe confiarse
en que las bisagras de un gabinete establezcan la conexioá n a
tierra de las puertas, eá stas deben ser conectadas de forma
individual con conductores adecuados.
Todos los sistemas deben proveer un meá todo de desconexioá n raá pida de
las salidas y entradas, por ejemplo para paradas de emergencia.
Desconectando solo entradas y salidas, el PLC sigue operando, por lo
que todavíáa puede monitorear el estado del sistema.

Habitualmente, se utiliza un releá o contactor, que suele llamarse

releá maestro. Por razones de seguridad, la activacioá n y
desactivacioá n de este releá NO DEBE ser realizada por el PLC.
Solo se permite que el PLC indague la condicioá n de conectado o
desconectado, para actuar en consecuencia. La funcioá n del releá
maestro consiste en alimentar los dispositivos de entrada y salida
solo cuando el operador lo desee y no se han detectado problemas
graves. La desconexioá n del releá maestro debe poder hacerse de forma
manual segura y raá pidamente. Este releá no es, ni puede reemplazar a,
una llave o contactor general.

A continuacioá n se presenta un esquema eleá ctrico tíápico de instalacioá n.

Noá tese que la desconexioá n de la fuente de CC se efectuá a en su salida

y no en su entrada, ya que por lo general este tipo de fuente posee
un gran capacitor de filtro a la salida por lo que podríáa seguir
alimentando a su carga por un tiempo considerable.
Se recomienda que el PLC y sus moá dulos de entrada y salida esteá n
alimentados de la misma fase, para minimizar interferencia y evitar
los problemas ocasionados por un PLC operando con los dispositivos
controlados sin alimentar y viceversa. El transformador aislador del
esquema anterior permite precisamente esto.

Por lo general, el PLC puede seguir operando alguá n tiempo despueá s

del momento de apagado o peá rdida de alimentacioá n, por lo que
puede ser importante, para no registrar cambios espurios en las
entradas, sensar la presencia de alimentacioá n y ejecutar el programa
solo cuando ella esteá dentro de especificaciones.

Finalmente, la llave o contactor general debe desconectar toda

fuente de energíáa, tanto eleá ctrica como hidraá ulica, neumaá tica, etc.

PROTECCION DE SALIDAS
=====================

Ya hemos mencionado la necesidad de protejer las salidas del PLC,

no importa de que tipo sean eá stas, contra sobretensiones producidas
durante el apagado de las cargas a las que estaá n conectadas.

Cuando el PLC tiene salidas a releá , los fabricantes suelen

especificar la vida de los contactos por dos paraá metros: vida
mecaá nica y vida eleá ctrica. La primera se refiere a la cantidad de
ciclos de operacioá n que se espera brinde el releá cuando la corriente
que lo atraviesa es nula. La vida eleá ctrica hace referencia a la
duracioá n del contacto en síá y se especifica como la cantidad de
ciclos de apertura y cierre con una determinada carga que
resultan en una determinada degradacioá n de la resistencia de
contacto. Para poder llegar a valores cercanos a los especificados,
es indispensable (ademaá s de no superar los valores de tensioá n y
corriente nominales para el contacto) proteger la salida contra
sobretensiones. Cuanto maá s inductiva sea la carga que debemos
manejar mayores seraá n las precauciones a tomar. Una carga resistiva
casi pura como una resistencia calefactora daraá pocos problemas en
este aspecto, mientras que una bobina de contactor se encuentra
entre las cargas maá s difíáciles de manejar.

Es importante reconocer que la principal fuente de sobretensiones no

suele ser la líánea de alimentacioá n como muchos suponen, sinoá el
propio sistema. La razoá n de esto es simple: la mayoríáa de las cargas
que se conectan a un PLC son de naturaleza INDUCTIVA (bobinas de
contactores, electrovaá lvulas, motores, etc.). Las cargas inductivas
se caracterizan por tratar de impedir que se produzcan sobre ellas
cambios de la corriente que las atraviesa. Esta resistencia al
cambio se presenta tanto en el momento de la conexioá n de la carga
(cuando la carga tiene corriente cero) como en el apagado (cuando la
carga es atravesada por su corriente nominal). El transitorio de
encendido no suele presentar inconveniente ya que lo que sucede es que
la corriente no alcanza raá pidamente el valor nominal. Por el
contrario, una vez establecido este valor de corriente, la inductancia
trata de hacer que esta siga circulando AUN CUANDO ESTEMOS ABRIENDO EL
CIRCUITO. Para esto la carga eleva la tensioá n sobre sus bornes hasta
que produzca una chispa, perfore un aislante, queme un transistor o se
extinga la energíáa que almacenaba en su campo magneá tico.
Evidentemente, debe hallarse un meá todo para evitar estos
inconvenientes.

El meá todo de proteccioá n es diferente seguá n se trate de cargas de

corriente continua o alterna. Para las primeras se recomienda un
instalar un diodo de corriente y tensioá n nominal igual a las de la
carga en paralelo con ella, de tal forma que NO CONDUZCA cuando esta
se energiza.

En funcionamiento normal, la corriente que excita la bobina circula

desde el positivo de la fuente de alimentacioá n hacia la llave y a
traveá s de eá sta a masa, por lo que el diodo se encuentra polarizado
en forma inversa (no circula corriente a traveá s del mismo).

Cuando se procede a abrir la llave, la bobina intenta mantener la

circulacioá n de la corriente que ya se habíáa establecido, aumentando
la tensioá n sobre sus bornes.

Dado que la fuente de alimentacioá n no puede cambiar instantaá neamente

su tensioá n de salida, lo que sucede es que aumenta la tensioá n del
extremo de la bobina conectado a la llave, hacieá ndose positivo con
respecto al extremo conectado a la fuente (la polaridad opuesta a la
de funcionamiento normal). Con esta polaridad sobre la bobina, el
diodo conduce, poniendo praá cticamente en cortocircuito la bobina y
limitando asíá la sobretensioá n.

Cuando la carga es de corriente alterna el meá todo del diodo no es

aplicable, por lo que se recomienda conectar en paralelo con la carga
un circuito serie R-C. El capacitor sirve para almacenar la energíáa
del campo magneá tico de la bobina limitando la sobretensioá n y la
resistencia sirve para disipar energíáa que de otra forma pasaríáa, con
un proceso oscilatorio, de la bobina al capacitor y viceversa.

Un meá todo de proteccioá n de salidas aplicable tanto a CC como a CA es

el uso de VARISTORES. El varistor es un dispositivo cuya resistencia
varíáa en funcioá n inversa a la tensioá n que se le aplica: para tensiones
pequenñ as es casi un circuito abierto, por lo que no consume potencia
de la fuente pero, al aumentar la tensioá n aplicada baja maá s y maá s su
resistencia dejando pasar cada vez maá s corriente, por lo que puede
absorber la energíáa que de otra forma provocaríáa una sobretensioá n
peligrosa para la llave. Los varistores son capaces de disipar pulsos
de energíáa de gran intensidad sin peligro de destruccioá n ya que este
proceso se produce en todo el volumen del dispositivo y no un una zona
muy pequenñ a (la juntura) como es el caso de un diodo ZENER.
 MODULOS ESPECIALES
------------------

Cuando es factible expandir la capacidad de un PLC con moá dulos

especiales, tenemos la posibilidad de extraer la maá xima funcionalidad
posible a un sistema de este tipo.

Llamamos moá dulos especiales a todos aquellos que no son entradas o

salidas loá gicas. Los moá dulos especiales maá s conocidos son los de
entradas y salidas ANALOGICAS, a traveá s de los cuales podemos
manejar variables continuas como la velocidad, presioá n, etc.
Indudablemente, para que tenga sentido operar con este tipo de
magnitudes, el PLC deberaá poseer una míánima capacidad de caá lculo
con variables no estrictamente binarias. A pesar de que nos referimos
a variables continuas, el PLC, siendo a fin de cuentas una computadora
digital, discretizaraá el continuo de valores posibles en la magnitud
fíásica en un conjunto de valores que por lo general perteneceraá n al
conjunto de los nuá meros enteros. La fineza con que distinga dos
valores muy cercanos, dependeraá del PLC y del moá dulo en cuestioá n, pero
generalmente se dividiraá el rango de valores de entrada o salida entre
256 y 4096 partes. Esta resolucioá n es, por lo general, suficiente
para aplicaciones de control industrial.

Una variable continua cuyo control resulta muy comuá n es la

temperatura. Para este caso existen moá dulos especializados en
lectura y linealizacioá n de la respuesta de termocuplas.

Estaá tambieá n muy difundida entre los fabricantes de sensores

la teá cnica de transmitir la variable medida por medio de una
corriente, escalada de tal modo que al valor míánimo de esta variable
le corresponda una corriente de 4 mA, y al valor maá ximo 20 mA.
Resulta sencillo determinar la integridad del cable y hasta del mismo
sensor, ya que valores fuera del rango indicado no son posibles bajo
condiciones de funcionamiento normal. Se han construido entonces
moá dulos de PLC, tanto de entrada como de salida, capaces de reconocer
y generar este tipo de senñ ales.

Otro tipo de moá dulo especial permite interactuar con dispositivos que
producen trenes de pulsos de salida de alta frecuencia. Son los
llamados Moá dulos de Alta Velocidad. Resultan ideales como interfase
entre el PLC y sensores del tipo utilizado para determinacioá n de
velocidad de giro o desplazamiento (generalmente sensores
inductivos). Dada la gran difusioá n de los encoders incrementales como
transductor de posicioá n en ejes, etc, tambieá n se construyen moá dulos
adecuados para funcionar como interfase con este tipo de sensor. La
principal diferencia entre estos y los moá dulos de alta velocidad es
que estos uá ltimos no son capaces de detectar el sentido de giro o
desplazamiento. Existen tambieá n moá dulos para interfase con motores
paso a paso, y para aplicaciones en las que se requiera control de
posicioá n tal como se consigue con teá cnicas de control numeá rico, se
obtienen moá dulos capaces de cerrar el lazo de control entre el encoder
y el servomotor.
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