Conceptualización de Sistema Experto para Determinar El Método de Ensayo No Destructivo PDF

Conceptualización de Sistema Experto para
determinar el método de Ensayo No Destructivo aplicado

a una Central Hidroeléctrica.
Javier Hernán Lafont
4001-2676
Tesis de grado (511)
Licenciatura en Tecnologías de la Información
16/07/12
Agradecimientos
Por todo el amor que me brinda desde que estamos juntos, y por todas las cosas buenas y
malas que compartimos, agradezco a mi novia por la confianza que me brinda siempre y por
estar junto a mí.
Por haber estado a mi lado desde el primer día, agradezco a mi familia por acompañarme en
los momentos difíciles y de felicidad en mi carrera.
Por la comprensión y el empuje agradezco a mis amigos que supieron entenderme y apoyarme
en todo momento.
Por escucharme y aconsejarme en todos los momentos buenos, y por hacerme la vida más
clara y certera, agradezco a la Lic. Marisa Mitta.
Por brindarme todo su apoyo, su ayuda, su tiempo y por compartir toda su experiencia
conmigo a la Ing. Alba Obrutsky, Ing. Claudio Ziobrowsky y Daniel Acosta tres
profesionales, compañeros de trabajo, amigos y expertos en los Ensayos No Destructivos.
Por guiarme en el desarrollo de este trabajo, agradezco a mi Tutora Lic. Marisa Panizzi y a la
Lic. Iris Sattolo, quienes supieron aconsejarme y brindarme todo su apoyo desde el comienzo
hasta el fin de la tesis.
Por permitirme formarme y convertirme en un profesional, agradezco a la Universidad de

Morón y todos sus profesionales.
CONCEPTUALIZACIÓN DE SISTEMA EXPERTO PARA DETERMINAR EL MÉTODO DE ENSAYO NO DESTRUCTIVO
APLICADO A UNA CENTRAL HIDROELECTRICA
Lafont, Javier Hernán
Índice
Capítulo 1: Introducción ................................................................................................. 17
1.1 Introducción ......................................................................................................... 17
1.2 Descripción de la composición del trabajo de Tesis. ............................................ 18
Capítulo 2: Dominio de la Aplicación ............................................................................ 21

2.1 Introducción .......................................................................................................... 21
2.2 Conceptos del Dominio ........................................................................................ 21
2.2.1 Ensayos Funcionales ...................................................................................... 21

2.2.2 Ensayos Destructivos ..................................................................................... 22
2.2.3 Ensayos No Destructivos ............................................................................... 22
2.3 Etapas básicas de la Inspección mediante END ................................................... 24
2.3.1 Elección del método y técnica operatoria idóneos......................................... 24

2.3.2 Obtención de la indicación propia ................................................................. 25
2.3.3 Evaluación de la indicación ........................................................................... 25
2.3.4 Criterios de aceptación ó rechazo .................................................................. 25
2.4 Los END como parte inseparable del proceso de producción .............................. 27
2.5 Programación de los ensayos ................................................................................ 27
2.6 Factores Económicos ............................................................................................ 28
2.7 Los END durante la vida en servicio del componente o estructura ...................... 29
2.8 Fiabilidad de los END .......................................................................................... 30
2.9 Capacidad de inspección....................................................................................... 31
2.10 Tamaño crítico de un defecto ............................................................................. 31
2.11 Concepto de “detectabilidad”. Probabilidad de detección. ................................. 31
2.12 Causas de Fallas en los Materiales ..................................................................... 32
2.12.1 Discontinuidad ............................................................................................. 33

2.13 Clasificación de las Ensayos No Destructivos .................................................... 34
2.13.1 Ensayos No Destructivos superficiales ........................................................ 35

2.13.2 Ensayos No Destructivos volumétricos ....................................................... 35
2.13.3 Ensayos No Destructivos de hermeticidad .................................................. 35
2.14 Descripción de cada una de las técnicas de los Ensayos No Destructivos. ........ 36
Índice - i-
APLICADO A UNA CENTRAL HIDROELECTRICA.
2.14.1 Inspección visual.......................................................................................... 36

2.14.2 Líquidos penetrantes .................................................................................... 37
2.14.3 Partículas magnéticas................................................................................... 39
2.14.4 Ultrasonido................................................................................................... 41
2.14.5 Radiografía Industrial .................................................................................. 42
2.14.6 Corriente Inducida ....................................................................................... 43
2.14.7 Pruebas de fuga ............................................................................................ 44
2.14.8 Emisión acústica .......................................................................................... 47
2.14.9 Termografía infrarroja ................................................................................. 48
Capítulo 3: Definición del Problema .............................................................................. 51
3.1 Introducción .......................................................................................................... 51
3.2 Planteo del problema ............................................................................................ 51
3.3 Objetivo del Trabajo ............................................................................................ 53
3.4 Alcance ................................................................................................................. 54
3.5 Metodología de construcción ................................................................................ 55
3.6 Gestión del Proyecto ............................................................................................. 62
3.6.1 Planificación .................................................................................................. 62

3.6.2 Estimación de recursos .................................................................................. 63
3.6.3 Evaluación del Proyecto ................................................................................ 64
Capitulo 4: Estudio de Viabilidad................................................................................... 65
4.1 Introducción .......................................................................................................... 65
4.2 Características del Estudio de Viabilidad ............................................................. 66
4.3 Funcionamiento del Estudio de Viabilidad........................................................... 68
4.4 Análisis del Test de Viabilidad ............................................................................. 70
4.4.1 Cálculo de los intervalos correspondientes a cada dimensión ....................... 75

4.4.2 Justificación del análisis de viabilidad........................................................... 78
4.4.2.1 Justificación de la Dimensión de Plausibilidad .......................................... 78
4.4.2.2 Justificación de la Dimensión de Justificación ........................................... 79
4.4.4.3 Justificación de la Dimensión de Adecuación ............................................ 81
4.4.4.4 Justificación de la Dimensión de éxito ....................................................... 85
Capítulo 5: Adquisición de Conocimiento...................................................................... 91
5.1 Introducción .......................................................................................................... 91
- ii - Índice
5.2 Ciclo de cada sesión.............................................................................................. 92
5.3 Sesiones de Adquisición ....................................................................................... 93
5.3.1 Sesión 1: Primera Reunión con Expertos ...................................................... 93

5.3.2 Sesión 2: Segunda Reunión con Expertos ..................................................... 97
5.3.3 Sesión 3: Tercera Reunión con Expertos ..................................................... 103
5.3.4 Sesión 4: Sesiones de profundización de conocimientos ............................ 105
5.3.5 Sesión 5: Quinta Reunión con Expertos ...................................................... 109
5.4 Extracción de Conocimientos ............................................................................. 114
5.4.1 Análisis de términos en tiempo de ejecución............................................... 114

5.4.2 Extracción de definiciones ........................................................................... 116
5.5 Educción de conocimientos al experto principal ................................................ 117
5.5.1 Sesión 6: Sexta Reunión con Expertos ........................................................ 117

5.5.2 Sesión 7: Séptima Reunión con Expertos .................................................... 146
Capítulo 6: Conceptualización de Conocimientos ........................................................ 161
6.1 Introducción ........................................................................................................ 161
6.2 Elaboración del modelo conceptual .................................................................... 163
6.2.1 Identificación, Comparación y Categorización de Conceptos ..................... 163

6.2.1.1 Glosario de Términos................................................................................ 164
6.2.1.2 Razones para la elección de los conceptos ............................................... 172
6.2.1.3 Tabla Concepto/Atributo/Valor ................................................................ 172
6.2.2 Relaciones entre conceptos .......................................................................... 175
6.2.3 Análisis de los conocimientos estratégicos .................................................. 177
6.2.3.1 Pasos de Alto nivel ................................................................................... 179
6.2.3.2 Subpasos de la tarea .................................................................................. 181
6.2.3.3 Comprobación de los conocimientos estratégicos .................................... 194
6.2.4 Análisis de los conocimientos tácticos ........................................................ 194
6.2.4.1 Representaciones intermedias ................................................................... 194
6.2.4.2 Análisis de conocimientos fácticos ........................................................... 232
6.2.5 Análisis de conocimientos fácticos .............................................................. 232
6.2.5.1 Análisis de los conocimientos facticos ..................................................... 232
6.2.5.2 Comprobación de los Conocimientos Fácticos ......................................... 244
6.3 Síntesis de Conocimientos .................................................................................. 244
6.3.1 Modelo Dinámico (Modelo de Procesos) .................................................... 244
Índice - iii -
6.3.2 Modelo Estático ........................................................................................... 245

6.3.3 Mapa de Conocimientos .............................................................................. 258
6.4 Comprobación de la conceptualización .............................................................. 258
Capítulo 7: Formalización ............................................................................................ 265

7.1 Introducción ........................................................................................................ 265
7.2 Selección de Formalismos .................................................................................. 265
7.3 Formalización de los Conocimientos en Reglas de Producción ......................... 265
7.4 Formalización de los Conocimientos en Marcos ................................................ 265
7.4.1 Marcos clase representados y Marcos Instanciados .................................... 266

7.4.2 Relaciones entre Conceptos ......................................................................... 268
7.4.3 Construcción de Marcos .............................................................................. 271
7.4 Formalización de los Conocimientos en Procedimientos ................................... 289
7.5 Sistemas de Producción ...................................................................................... 289
7.5.1 Representación del Conocimientos en el Sistema de Producción ............... 289

7.5.2 Representación de Conocimientos sobre la solución del problema ............. 289
7.5.3 Inferencia en el sistema de producción. ....................................................... 290
7.5.4 Formalización del Conocimiento Estratégico .............................................. 290
Capítulo 8: Casos de Prueba ......................................................................................... 299
8.1 Introducción ........................................................................................................ 299
8.2 Casos de prueba .................................................................................................. 299
8.2.1 Base de Conocimientos para los escenarios de Pruebas .............................. 299

8.2.2 Casos de Prueba ........................................................................................... 306
8.2.2.1 Casos de Prueba Número 1 ....................................................................... 306
Capítulo 9: Conclusiones y Futuras líneas de investigación ........................................ 365
9.1 Introducción ........................................................................................................ 365
9.2 Conclusiones del trabajo de tesis ........................................................................ 365
9.3 Futuras líneas de investigación y desarrollo ....................................................... 366
Capítulo 10: Bibliografía. ............................................................................................. 367

10.1 Referencias Bibliográficas ................................................................................ 367
- iv - Índice
10.2 Internet .............................................................................................................. 368
Capítulo 11: Anexos

Anexos
Anexo A: Planificación detallada del proyecto.
Anexo B: Hojas de cálculo del test de viabilidad.
Anexo C: Casos de prueba.
Índice -v-
Tablas
Tabla 2.1 – Técnicas de Ensayos No Destructivos. ........................................................ 36
Tabla 2.2 – Tipos de técnicas de Líquidos penetrantes .................................................. 39
Tabla 2.3 – Tipos de prueba de fuga ............................................................................... 46
Tabla 2.4 – Tipos de Técnicas de Termografía Infrarroja .............................................. 49
Tabla 3.1 – Técnica, Discontinuidad y Método de END ................................................ 54
Tabla 4.1 – Definición de Interv. Difusos correspondientes a cada valor lingüístico. ... 67
Tabla 4.2 – Valores booleanos y sus puntos angulares................................................... 68
Tabla 4.3 – Análisis de las características de Plausibilidad, Adecuación, Justificación y
Éxito. ............................................................................................................................... 74
Tabla 5.1 – Composición Quimica del ACERO AISI 431 (NIDI (Nickel Development
Institute), 2002)............................................................................................................. 104
Tabla 5.2 – Análisis de Terminos ................................................................................. 115
Tabla 5.3 – Extracción de definiciones......................................................................... 117
Tabla 5.4 – Velocidades longitudinales y transversales. .............................................. 131
Tabla 5.5 – Registro de defectologias en los álabes – Lado Presión – Aguas abajo. ... 152
Tabla 5.6 – Registro de defectologias en los álabes – Lado Presión – Aguas arriba. .. 154
Tabla 5.7 – Registro de defectologias en los álabes – Lado Presión – Aguas abajo. ... 154
Tabla 5.8 – Registro de defectologias en los álabes ..................................................... 158
Tabla 6.1 – Glosario de términos. ................................................................................. 164
Tabla 6.2 – Diccionario de conceptos........................................................................... 171
Tabla 6.3 – Tabla Concepto – Atributo – Valor ........................................................... 175
Tabla 6.4 – Formato de la seudorregla ......................................................................... 195
Tabla 6.5 – Determinación de método y tipo de técnica de END ................................ 197
Tabla 6.10 – Determinación de método y tipo de técnica de END .............................. 205
- vi - Índice
Tabla 6.18 – Identificación del material a ensayar ....................................................... 208

Tabla 6.22 – Identificar la Composición química......................................................... 210
Tabla 6.26 – Identificar su Geometría .......................................................................... 212
Tabla 6.29 – Identificar el Tipo Metálico ..................................................................... 213
Tabla 6.32 – Identificar las limitaciones en el campo de observación ......................... 214
Tabla 6.35 – Identificar la Calidad Superficial ............................................................. 215
Tabla 6.38 – Identificación de las etapas del Proceso .................................................. 217
Tabla 6.51 – Identificar el Proceso de Fabricación ...................................................... 222
Tabla 6.52 – Proceso de Fabricación Primario ............................................................. 222
Tabla 6.53 – Proceso de Fabricación Primario ............................................................. 222
Índice - vii -
Tabla 6.54 – Identificar el Proceso de Fabricación ...................................................... 223

Tabla 6.55 – Proceso de Fabricación Secundario ......................................................... 223
Tabla 6.56 – Proceso de Fabricación Secundario ......................................................... 223
Tabla 6.57 – Identificar el Proceso de Terminación ..................................................... 224
Tabla 6.58 – Identificar el Proceso de Terminación ..................................................... 224
Tabla 6.59 – Identificar el Proceso de transformación ................................................. 225
Tabla 6.60 – Identificar el Proceso de servicio ............................................................. 225
Tabla 6.61 – Clasificación de discontinuidad ............................................................... 225
Tabla 6.70 – Clasificar la forma de la discontinuidad .................................................. 228
Tabla 6.73 – Clasificar la posición de la discontinuidad .............................................. 229
Tabla 6.76 – Clasificar la dimensión de la discontinuidad ........................................... 230
Tabla 6.80 – Descripción del atributo nombre del método........................................... 233
Tabla 6.81 – Descripción del atributo Tipo de Técnica ................................................ 233
Tabla 6.82 – Descripción del atributo para materiales ferromagnéticos ...................... 234
Tabla 6.83 – Descripción del atributo tipo de técnica – LP.......................................... 234
Tabla 6.84 – Descripción del atributo para materiales ferromagnéticos - LP .............. 234
Tabla 6.85 – Descripción del atributo Tipo de técnica – US ........................................ 235
Tabla 6.86 – Descripción del atributo para materiales ferromagnéticos – US ............. 235
Tabla 6.87 – Descripción del atributo Tipo de técnica – PM ....................................... 236
Tabla 6.88 – Descripción del atributo para materiales ferromagnéticos – PM............. 236
Tabla 6.89 – Descripción del atributo nombre de aleación .......................................... 236
- viii - Índice
Tabla 6.90 – Descripción del atributo nombre de elementos metálicos ....................... 237
Tabla 6.91 – Descripción del atributo nombre de elementos no metálicos .................. 237
Tabla 6.92 – Descripción del atributo forma geométrica ............................................. 238
Tabla 6.93 – Descripción del atributo tipo de campo de observación .......................... 238
Tabla 6.94 – Descripción del atributo dimensión del lugar .......................................... 238
Tabla 6.95 – Descripción del atributo tipo de superficie .............................................. 239
Tabla 6.96 – Descripción del atributo estado ............................................................... 239
Tabla 6.97 – Descripción del atributo tipo de proceso de fabricación ......................... 239
Tabla 6.98 – Descripción del atributo nombre del proceso de fabricación .................. 240
Tabla 6.99 – Descripción del atributo tipo de defecto - Proc. De fabricación.............. 240
Tabla 6.100 – Descripción del atributo nombre del proceso de terminación ............... 241
Tabla 6.101 – Descripción del atributo tipo de defecto - Proc. De terminación .......... 241
Tabla 6.102 – Descripción del atributo nombre del proceso de transformación .......... 242
Tabla 6.103 – Descripción del atributo tipo de defecto – Proc. De Transformación ... 242
Tabla 6.104 – Descripción del atributo nombre del proceso de servicio ...................... 242
Tabla 6.105 – Descripción del atributo tipo de defecto – Proc. de servicio ................. 243
Tabla 6.106 – Descripción del atributo tipo de forma .................................................. 243
Tabla 6.107 – Descripción del atributo tipo de posición .............................................. 244
Tabla 6.108 – Descripción del atributo tipo de posición .............................................. 244
Tabla 6.109 – Descripción del Proc. de Determinar método y tipo de técnica de END
...................................................................................................................................... 254
Tabla 6.110 – Descripción del proceso de Identificar el material a ensayar ................ 255
Tabla 6.111 – Descripción del proceso de Identificar el material a ensayar ................ 256
Tabla 6.112 – Descripción del proceso de Clasificar discontinuidades a detectar ....... 257
Tabla 7.1 – Marco de Determinación del Método y Técnica de Ensayo No Destructivo
(DMTEND) ................................................................................................................... 272
Tabla 7.2 – Material a Ensayar (ME) ........................................................................... 273
Tabla 7.3 – Composición Química (CQ) ...................................................................... 275
Tabla 7.4 – Geometría (G) ............................................................................................ 276
Tabla 7.5 – Tipo Metálico (TM) ................................................................................... 277
Tabla 7.6 – Limitaciones en el campo de observación (LCO) ..................................... 278
Tabla 7.7 – Calidad Superficial (CS) ............................................................................ 279
Tabla 7.8 – Etapas del Proceso (EP) ............................................................................. 280
Tabla 7.9 – Proceso de Fabricación (PF) ...................................................................... 281
Tabla 7.10 – Proceso de Terminación (PT) .................................................................. 282
Tabla 7.11 – Proceso de Transformación (PTR) .......................................................... 283
Índice - ix -
Tabla 7.12 – Proceso de Servcio (PS)........................................................................... 284

Tabla 7.13 – Discontinuidades a detectar (DD) ............................................................ 285
Tabla 7.14 – Forma (F) ................................................................................................. 286
Tabla 7.15 – Posición (P).............................................................................................. 287
Tabla 7.16 – Dimensión (D) ......................................................................................... 288
Tabla 7.17 – Marco Global ........................................................................................... 292
Tabla 7.18 – Descripción de las abreviaturas ............................................................... 295
Tabla 7.19 – Correspondencia Reglas - Objetivos ....................................................... 297
Tabla 8.1 – Base Conocimiento Determinación (METTEND) .................................... 300
Tabla 8.2 – Base Conocimiento Composicion Quimica (CQ) ..................................... 300
Tabla 8.3 – Base Conocimiento Forma Geometrica (FG) ............................................ 301
Tabla 8.4 – Base Conocimiento Tipo Metalico (TM) .................................................. 301
Tabla 8.5 – Base Conocimiento Limitaciones en el campo de Observación (LCO) .... 302
Tabla 8.6 – Base Conocimiento Calidad Superficial (CS) ........................................... 302
Tabla 8.7 – Base Conocimiento Proceso de Fabricacion(PF) ...................................... 303
Tabla 8.8 – Base Conocimiento Proceso de Terminación (PT) .................................... 304
Tabla 8.9 – Base Conocimiento Proceso de Transformación (PTR) ............................ 304
Tabla 8.10 – Base Conocimiento Proceso de Servicio (PS) ......................................... 305
Tabla 8.11 – Base Conocimiento Forma (F)................................................................. 305
Tabla 8.12 – Base Conocimiento Forma (P)................................................................. 305
Tabla 8.13 – Base Conocimiento Dimensiones (D) ..................................................... 306
Anexos
Tabla A1 – Plan General del Proyecto..............................................................Anexo A.2
Tabla B1 – Dimensión de Plausibilidad............................................................Anexo B.2
Tabla B2 – Cálculo de Plausibilidad.................................................................Anexo B.2
Tabla B3 – Dimensión de Justificación.............................................................Anexo B.3
Tabla B4 – Cálculo de Justificación..................................................................Anexo B.3
Tabla B5 – Dimensión de Adecuación..............................................................Anexo B.4
Tabla B6 – Cálculo de Adecuación...................................................................Anexo B.4
Tabla B7 – Dimensión de Éxito........................................................................Anexo B.5
Tabla B8 – Dimensión de Éxito........................................................................Anexo B.6
Tabla B9 – Cálculo de Éxito.............................................................................Anexo B.6
Tabla B10 – Cálculo final de Viabilidad...........................................................Anexo B.7
-x- Índice
Ilustraciones
Ilustración 2.1 – Proceso general de aplicación de Líquidos Penetrantes ...................... 38
Ilustración 2.2 – Prueba de Partículas Magnéticas. ........................................................ 39
Ilustración 2.3 – Aplicación del método de Ultrasonido. ............................................... 41
Ilustración 2.4 – Aplicación del método de Radiografía. ............................................... 43
Ilustración 2.5 – Aplicación del método de Corrientes Inducidas. ................................. 44
Ilustración 2.6 – Aplicación del método de Emisión Acústica. ...................................... 47
Ilustración 2.7 – A la izquierda imagen normal, a la derecha imagen infrarroja
(Termográfica). ............................................................................................................... 49
Ilustración 3.1 – Modelo troncocónico de la metodología IDEAL. ............................... 56
Ilustración 3.2 – Modelo troncocónico de la metodología IDEAL. ............................... 56
Ilustración 4.1 – Gráfico de las funciones de pertenencia de los valores Lingüísticos
utilizados en el Test de Viabilidad .................................................................................. 68
Ilustración 4.2 – Gráfico de Plausibilidad. ..................................................................... 75
Ilustración 4.3 – Gráfico de Justificación. ...................................................................... 75
Ilustración 4.4 – Gráfico de Adecuación. ....................................................................... 76
Ilustración 4.5 – Gráfico de Éxito................................................................................... 76
Ilustración 4.6 – Gráfico final de Viabilidad. ................................................................. 77
Ilustración 5.1 – Alabe “A”, “Aguas Arriba”- Lado Presión.......................................... 96
Ilustración 5.2 – Central Hidroeléctrica. (http://www.eby.org.ar, 2011)........................ 98
Ilustración 5.3 – Unidad de una turbina. (http://www.eby.org.ar, 2011)........................ 99
Ilustración 5.4 – Turbina Kaplan. (http://www.eby.org.ar, 2011) ................................ 101
Ilustración 5.5 – Unidad completa, (http://www.eby.org.ar, 2011) .............................. 102
Ilustración 5.6 – Campo Magnético Circular................................................................ 121
Ilustración 5.7 – Campo Magnético Longitudinal. ....................................................... 121
Ilustración 5.8 – Magnetización por un solenoide. ....................................................... 122
Ilustración 5.9 – Magnetización por bobina. ................................................................ 122
Ilustración 5.10 – Onda Longitudinal. .......................................................................... 127
Ilustración 5.11 – Onda transversal. ............................................................................. 128
Ilustración 5.12 – Movimiento de la Onda transversal. ................................................ 128
Ilustración 5.13 – Onda de Superficie .......................................................................... 129
Ilustración 5.14 – Vibración de las partículas............................................................... 129
Ilustración 5.15 – Ondas de Chapa ............................................................................... 130
Ilustración 5.16 – Palpador con cristal único emisor-receptor. .................................... 132
Ilustración 5.17 – Palpador con cristal doble: emisor-receptor .................................... 132
Ilustración 5.18 – Palpador con cristal Multiple ........................................................... 133
Índice - xi -
Ilustración 5.19 – Palpadores de incidencia angular..................................................... 134

Ilustración 5.20 – Palpadores angulares de incidencia variable. .................................. 135
Ilustración 5.21 – Palpadores de inmersión. ................................................................. 136
Ilustración 5.22 – Palpadores focalizantes.................................................................... 136
Ilustración 5.23 – Palpadores focalizantes.................................................................... 137
Ilustración 5.24 – Paneles de chapa de níquel-cromo................................................... 138
Ilustración 5.25 – Diferentes penetrantes coloreados dividido en un panel ................. 138
Ilustración 5.26 – N.D.T. Handbook, Vol. 2, Liquid Penetrant Tesis. ASNT-ASM l .. 139
Ilustración 5.27 – N.D.T. Handbook, Vol. 2, Liquid Penetrant Tests. ASNT-ASM .... 140
Ilustración 5.28 – N.D.T. Handbook, Vol. 2, Liquid Penetrant Tests. ASNT-ASM .... 140
Ilustración 5.29 – (Métodos de E.N.D. Tomo II. INTA) .............................................. 141
Ilustración 5.30.A – lndicadores de campo................................................................... 142
Ilustración 5.30.B – lndicadores de campo ................................................................... 142
Ilustración 5.31 – Lámina ranurada .............................................................................. 142
Ilustración 5.32 – Bloque de Calibracion V1. .............................................................. 144
Ilustración 5.35 – Coordenadas de inspección.............................................................. 148
Ilustración 5.36 – Álabe aguas arriba con ejes de coordenadas.................................... 148
Ilustración 5.37 – Álabe aguas abajo con ejes de coordenadas. ................................... 149
Ilustración 5.38 – Aplicación de Tintas Penetrantes en el material a ensayar. ............. 150
Ilustración 5.39 – Defectos en el material, poros producidos por soldadura. ............... 151
Ilustración 5.40 – Defectos en el material, fisuras longitudinales producidos por
desgastes. ...................................................................................................................... 151
Ilustración 5.41 – Equipo completo con yugo de párticulas magnéticas. ..................... 153
Ilustración 5.42 – Fisura Longitudinal con Partículas Magnéticas Fluorescentes, vía
húmeda – agua. ............................................................................................................. 153
Ilustración 5.43 – Coordenadas de referencia. .............................................................. 155
Ilustración 5.44 – Bloque patrón de calibración ........................................................... 156
Ilustración 5.45 – Inspección por Ultrasonido. ............................................................. 159
Ilustración 6.1 – Modelo Relacional de Base. .............................................................. 176
Ilustración 6.2 – Árbol de descomposicion funcional .................................................. 178
Ilustración 6.3 – Discontinuidades en los lingotes. ...................................................... 185
Ilustración 6.4 – Discontinuidades en piezas fundidas ................................................. 186
Ilustración 6.5 – Discontinuidades de laminacion ........................................................ 188
Ilustración 6.6 – Discontinuidades de Forja ................................................................. 188
- xii - Índice
Ilustración 6.7 – Discontinuidades de Soldadura.......................................................... 190

Ilustración 6.8 – Discontinuidades en el amolado ........................................................ 190
Ilustración 6.9 – Discontinuidades producidas en tratamientos térmicos ..................... 191
Ilustración 6.10 – Jerarquía de Tareas de Determinar método y tipo de técnica de END
...................................................................................................................................... 246
Ilustración 6.11 – Jerarquía de Tareas de la Identificación del material a ensayar ...... 247
Ilustración 6.12 – Jerarquía de Tareas de la Identificación de las etapas del proceso .. 248
Ilustración 6.13 – Jerarquía de Tareas de la Clasificación de discontinuidades a detectar
...................................................................................................................................... 249
Ilustración 6.14 – Concepto Intervinientes en el proceso Identificar el material a
ensayar .......................................................................................................................... 250
Ilustración 6.15 – Conceptos Intervinientes en el proceso Identificar las etapas del
proceso .......................................................................................................................... 251
Ilustración 6.16 – Conceptos Intervinientes en el proceso Clasificar discontinuidades a
detectar .......................................................................................................................... 252
Ilustración 6.17 – Conceptos Intervinientes en el proceso Determinar el Método y
Técnica de Ensayo No Destructivo ............................................................................... 253
Ilustración 6.18 – Mapa de Conocimiento (1/4) ........................................................... 259
Ilustración 6.22 – Árbol de Descomposición Funcional - Reglas ................................ 263
Ilustración 7.1 – Relación entre Marcos ....................................................................... 270
Anexos
Ilustración B1 – Gráfico de Plausibilidad..........................................................Anexo B.2
Ilustración B2 – Gráfico de Justificación...........................................................Anexo B.3
Ilustración B3 – Gráfico de Adecuación............................................................Anexo B.4
Ilustración B4 – Gráfico de Éxito......................................................................Anexo B.6
Ilustración B5 – Gráfico final de Viabilidad......................................................Anexo B.7
Ilustración C1 – Mapa de Conocimiento (1/4) .................................................Anexo C.1
Índice - xiii -
Ilustración C9 – Mapa de Conocimiento (1/4) .......................................Anexo C.9

Ilustración C10 – Mapa de Conocimiento (2/4) .............................................Anexo C.10
- xiv - Índice
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
Capítulo 1: Introducción
1.1 Introducción
Las pruebas no destructivas se han practicado por muchas décadas. Se tiene registro desde
1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. El método de prueba no
destructiva original, y más antiguo, es la inspección visual (IV).
Uno de los métodos más utilizados fue la detección de grietas superficiales en ruedas y ejes de
ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y después se limpiaban y se esparcían con
un polvo. Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se había filtrado en la
discontinuidad, mojaba el polvo que se había esparcido, indicando que el componente estaba
dañado. Esto condujo a formular nuevos aceites que serían utilizados específicamente para
realizar éstas y otras inspecciones; esta técnica de inspección ahora se llama prueba por
líquidos penetrantes (LP).
A continuación se proporcionan una serie de fechas relacionadas con acontecimientos

históricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no destructivas.
1868, Primer intento de trabajar con los campos magnéticos.

1879, Hughes establece un campo de prueba.
1879, Hughes estudia las Corrientes Eddy.
1895, Roentgen estudia el tubo de rayos catódicos.
1895, Roentgen descubre los rayos “X”.
1896, Becquerel descubre los rayos "Gamma".
1900, Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC.
1911, ASTM establece el comité de la técnica de MT.
1928, Uso industrial de los campos magnéticos.
1930, Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy.
1931, Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado.
1941, Aparecen los líquidos fluorescentes.
1945, Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido.
1947, Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria.
Capítulo 1 - Introducción - 17 -
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de discontinuidades

ya no era suficiente. Era necesario también contar con información cuantitativa sobre el
tamaño de la discontinuidad, para utilizarla como fuente de información, con el fin de realizar
cálculos matemáticos y poder predecir así la vida mecánica de un componente. Estas
necesidades, condujeron a la aparición de la Evaluación No Destructiva (NDT en Ingles, o
END en español) como nueva disciplina.
Ensayos No Destructivos (END)

Como su nombre lo indica, los END son pruebas o ensayos de carácter NO destructivo, que se
realizan a los materiales, ya sean éstos metales, plásticos (polímeros), cerámicos o
compuestos. Este tipo de pruebas, generalmente se emplea para determinar cierta
característica física o química del material en cuestión.
Las principales aplicaciones de las END las encontramos en:
 Detección de discontinuidades (internas y superficiales).

 Determinación de composición química.
 Detección de fugas.
 Medición de espesores y monitoreo de corrosión.
 Adherencia entre materiales.
 Inspección de uniones soldadas.
Los END son sumamente importantes en él continúo desarrollo industrial. Gracias a ellas es
posible, por ejemplo, determinar la presencia de defectos en los materiales o en las soldaduras
de equipos tales como recipientes a presión, en los cuales una falla catastrófica puede
representar grandes pérdidas en dinero, vidas humanas y daño al medio ambiente.
(http://www.ndtenespanol.org)
El objetivo del presente trabajo es el desarrollo de un sistema experto que asista al ingeniero
en software en la descripción del problema determinando el Método del Ensayo No
Destructivo aplicado a una Central Hidroeléctrica.
1.2 Descripción de la composición del trabajo de Tesis.

En el capítulo II, se describe brevemente el concepto de marco de problema, su estructura y
tipos. Luego se explica su uso para la descripción del Método de Ensayo No Destructivo y el
- 18 - Capítulo 1 - Introducción
dominio de la aplicación que se desea construir. Finalmente se describe la utilidad de cada

uno de los métodos.
El capítulo III, esboza la definición del problema, estableciendo claramente los objetivos,
alcances y ámbito en donde se desempeñará el sistema, la metodología escogida para el
desarrollo del proyecto y el proceso de gestión realizado.
El capítulo IV, se aboca al estudio de la viabilidad del proyecto, procurando identificar la

Plausibilidad, Adecuación, Justificación y Éxito que se obtendrá; además al ser abordado el
problema desde la perspectiva de la Ingeniería del Conocimiento, se hace muy recomendable
esta actividad dado que es más complejo y mayores son los riesgos. Se incluye además la
justificación de cada una de las características evaluadas.
El capítulo V, describe el proceso de Adquisición de Conocimientos seguido, se presentan los

conocimientos públicos extraídos de material bibliográfico y aquellos conocimientos educidos
de los expertos que colaboran en el proyecto.
El capítulo VI, detalla la fase de conceptualización de conocimientos con sus dos modelos,
análisis y síntesis, formando así el modelo conceptual que los expertos poseen del problema.
En el Capítulo VII, correspondiente a la Formalización de Conocimientos se especifica cómo

los conocimientos obtenidos en la Conceptualización se transformarán en un modelo más
formal: marcos, reglas y procedimientos, para poder formalizar los conocimientos.
El capítulo VIII, se aboca a la evaluación del producto logrado, procurando validar y verificar
los diferentes componentes del Sistema Experto.
El capítulo IX, se establecen las conclusiones obtenidas al concluir el desarrollo como así
también las futuras investigaciones y tareas sobre el mismo.
El capítulo X, se detalla la bibliografía utilizada para el desarrollo del trabajo.
Capítulo 1 - Introducción - 19 -
En el capítulo XI, contiene los anexos con toda la documentación adicional obtenida y
utilizada en cada capítulo.
- 20 - Capítulo 1 - Introducción
CAPÍTULO 2
DOMINIO DE LA
APLICACIÓN
Capítulo 2: Dominio de la Aplicación
2.1 Introducción
En este capítulo se describirá el dominio de la aplicación del proyecto. Se presentará los
conceptos básicos de la aplicación de los Ensayos No Destructivos en una Central
Hidroeléctrica.
2.2 Conceptos del Dominio

Los Ensayos No Destructivos (END): Es la necesidad de definir la calidad intrínseca de un
producto sin deteriorarlo, es decir, sin perjudicar su ulterior empleo.
En la tradición científica, la observación desempeña un papel esencial. Cuando el fenómeno

observado ha sido provocado, se tiene el experimento. Mediante el experimento se verifica el
comportamiento de la naturaleza en condiciones controladas con el fin de descubrir
regularidades que puedan ser descritas lógicamente y enunciadas como leyes. En tecnología
no importa tanto descubrir leyes naturales como aplicarlas a cuestiones de utilidad inmediata,
y así el experimento acorta su alcance y adviene en ensayo. Un ensayo es, pues, un
experimento tecnológico.
Ateniéndose al ensayo de los materiales se pueden establecer las tres clases siguientes:
2.2.1 Ensayos Funcionales

Los ensayos funcionales se caracterizan por realizarse sobre el objeto ensayado o sobre una
réplica del mismo, tal cual es, trátese de un elemento o de un conjunto o sistema. Unas veces
el ensayo consiste en reproducir las condiciones de servicio indefinidamente hasta producir el
fallo, en cuyo caso el ensayo resulta destructivo. En otras ocasiones la muestra (sea una pieza
o sistema) se somete a solicitaciones más severas que las de servicio sin intención de propiciar
su fallo y con el propósito de verificar que su diseño es correcto, la calidad de los materiales
adecuada y el montaje (si procede) idóneo.
Capítulo 2 - Dominio de la Aplicación - 21 -

2.2.2 Ensayos Destructivos

Por su parte, los ensayos destructivos requerirán para su realización la destrucción o, al
menos, el deterioro significativo de la muestra que, en general, queda inutilizada, y es así,
porque esta debe someterse a las necesidades del ensayo. Ejemplos típicos de esta clase son
los ensayos mecánicos, la metalografía convencional y los analíticos clásicos. En todos ellos
la toma de muestra implica un daño irreparable para el objeto ensayado. Estos ensayos,
aplicados a un control de calidad estadístico permite, sin duda, comprobar, con cierto margen
de seguridad, el nivel de calidad de una producción, obteniendo en general datos de una zona
local del producto, pero no de todo su volumen, sin poder asegurar la calidad de todos los
elementos de un lote.
2.2.3 Ensayos No Destructivos

En cambio, los ensayos no destructivos, deben adaptarse a las exigencias de la muestra con el
fin de evitar su deterioro. Para conseguirlo hay que recurrir a aquellas características físicas
del material que sean significativas tecnológicamente, y como estas pueden ser muy variadas
(densidad, conductividad térmica, absorbencia electromagnética, índice de refracción,
estructura cristalina, etc.) de ahí que el número de ensayos no destructivos sea potencialmente
grande y su fundamento diverso.
Los END permiten la inspección del 100% de la producción, si es que así se requiere, y la
obtención de datos de todo el volumen de un producto o pieza; con lo que contribuyen a
mantener un nivel de calidad uniforme, con la consiguiente conservación y aumento del
prestigio del producto, y a asegurar la calidad de los sistemas y elementos. Además, colaboran
a prevenir accidentes y proporcionan beneficios económicos directos (por disminución de los
costos de fabricación y aumento de la producción) e indirectos (por su contribución a la
mejora de los diseños y el control de los procesos de fabricación).
Desde el punto de vista de sus fundamentos, los métodos de END se basan, esencialmente, en
la aplicación de uno o varios de los siguientes fenómenos físicos:
a) Ondas electromagnéticas, comprendiendo fenómenos basados en las propiedades
eléctricas y/o magnéticas de la muestra.
b) Ondas elásticas o acústicas.
- 22 - Capítulo 2 - Dominio de la Aplicación

c) Emisión de partículas subatómicas.

d) Otros fenómenos tales como la capilaridad, absorción, estanquidad, etc.
Bajo el aspecto de sus aplicaciones, los métodos de END cubren tres amplias áreas:
a) Defectología:
Detección de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas, evaluación de la corrosión y
deterioro por agentes ambientales, determinación de tensiones, detección de fugas, defectos
de maquinaria en movimiento y puntos calientes.
b) Caracterización de los materiales:

Características químicas, estructurales, mecánicas y tecnológicas; propiedades físicas
(elásticas, eléctricas y electromagnéticas); transferencia de calor y trazado de isotermas.
c) Metrología:
Control de espesores; medida de espesores por un solo lado; medida de espesores de
recubrimientos.
Bajo el aspecto de su estado actual de desarrollo, consideramos como métodos
convencionales aquellos que, debido al desarrollo actual de los equipos y técnicas operatorias,
permiten seguir el ritmo de la producción, proporcionan un registro permanente y permiten la
automatización del proceso de inspección.
Empleo racional de los métodos de END

La experiencia demuestra que las discontinuidades más perjudiciales o agresivas en los
componentes estructurales altamente solicitados son las grietas o fisuras pequeñas y muy
cerradas, dándose la circunstancia, además de que estas grietas son los tipos de
discontinuidades más difíciles de detectar mediante END; ya que, como es sabido, la
detección de fisuras mediante END se ve afectada por muchas variables, tales como su
tamaño, su orientación, su posición, su tipo, el acabado superficial de la pieza, el estado de
solicitación y el historial de servicio del componente estructural.
Cuanto más grande sea la fisura más fácil resultará detectarla. En consecuencia, el problema
primordial será determinar el tamaño mínimo de grieta que está dentro de la aptitud o
capacidad de una técnica o método particular de END.

Si el diseño es tal que el tamaño mínimo de grieta que resulte de la aplicación de los
conceptos de Mecánica de Fractura es mayor que el tamaño mínimo que se puede detectar
mediante el método de END, el método será utilizable y la diferencia entre ambos tamaños de
grieta será el factor de seguridad tolerable para el proceso de inspección.
La pregunta que nos debemos hacer es:
¿Cuál es el tamaño mínimo de fisura que se puede detectar con un proceso determinado de
Ensayos No Destructivos, con una probabilidad determinada y con un nivel de confianza
dado?
2.3 Etapas básicas de la Inspección mediante END

Las etapas básicas de la inspección de un material estructural, mediante métodos de END, por
lo que respecta a problemas de defectología, caracterización y metrología, es decir, a su
calidad intrínseca, pueden concretarse en las cuatro siguientes:
1) Elección del método y técnica operatorias idóneos
2) Obtención de la indicación propia
3) Evaluación de la indicación
4) Criterios de aceptación o rechazo
2.3.1 Elección del método y técnica operatoria idóneos

En la elección racional del método y técnica operatoria idóneos de inspección, hay que tener
en cuenta la naturaleza del material, su estado estructural, es decir, los procesos de
elaboración a los que ha sido sometido y forma del producto, así como tener conocimiento
sobre el tipo de heterogeneidades que se pretenden detectar o de la característica del material
a determinar; ya que todos los métodos presentan limitaciones de interpretación, limitaciones
debidas a la geometría y a la naturaleza del material, así como limitaciones en el campo de
observación y en la velocidad de aplicación que permite el ensayo.
Por otra parte, cada método posee una sensibilidad limitada, la cual podrá ser adecuada para el
examen de un tipo de material con una condición de empleo o de servicio. Teniendo en cuenta
que el aumento de la sensibilidad trae consigo, entre otros inconvenientes, el aumento del
costo del ensayo, es preciso, para especificar los límites de sensibilidad y tolerancias
requeridos para el ensayo, que claramente esté definido el nivel de calidad o límites de

aceptación requeridos en el producto. Sin este requisito no es posible elegir racionalmente un

Ensayo No Destructivo.
2.3.2 Obtención de la indicación propia

Una característica común en los métodos de END es que siguen procedimientos indirectos,
esto es, que determinan la característica buscada en el producto a través de cualquier otra
propiedad relacionada con ella.
En la detección de heterogeneidades mediante END, las limitaciones en la obtención de una
indicación propia vienen supeditadas a su naturaleza (discontinuidades e impurezas), a su
morfología (esférica o puntual, cilíndrica y plana o laminar), a su situación (superficial,
subsuperficial o interna), a su orientación y a su tamaño.
Para producir, pues, una indicación propia de, por ejemplo, una heterogeneidad presente en el
material, es preciso tener conocimiento sobre las características del componente, así como de
las características de las probables heterogeneidades que puedan estar presentes y sobre los
tipos de heterogeneidades que se pueden detectar mediante las diferentes técnicas operatorias
que permite cada método.
2.3.3 Evaluación de la indicación

Producida la indicación, es preciso evaluarla. La evaluación consiste en hallar la correlación
entre la indicación observada con, por ejemplo, la propia naturaleza, morfología, situación,
orientación y tamaño de la heterogeneidad; es decir, la evaluación es el dictamen sobre qué es
lo que da motivo a una indicación.
Para una correcta evaluación, será aconsejable recurrir, en las primeras fases de la puesta a
punto del método, a los ensayos destructivos que sean precisos, con el fin de asegurar la
validez del ensayo. En algunos casos, bastara la experiencia y pericia del operador, adquiridas
con la observación de gran número de productos defectuosos.
La evaluación es una función de primordial importancia y su responsabilidad recae de lleno
en el experto en los métodos de Ensayos No Destructivos.
2.3.4 Criterios de aceptación ó rechazo

Una vez obtenida y evaluada una indicación, se debe hallar la correlación entre la

heterogeneidad detectada, la característica determinada y/o la dimensión medida en el

material, con su efecto posterior en las propiedades requeridas del mismo; esto es, decidir
sobre cuando una heterogeneidad ó característica del material incluyendo entre ellas su
espesor actual (hallado ó medido), afecta a su empleo.
Así como se vio que la evaluación era una función propia de los expertos en las técnicas de
Ensayos no Destructivos, los criterios de aceptación ó rechazo son de la responsabilidad de un
equipo humano constituido, esencialmente, por diseñadores, por personal responsable de los
ensayos ó pruebas del producto, por expertos en fiabilidad y por expertos en la ciencia y
técnica de los materiales, con conocimientos suficientes de la Mecánica de Fractura. Este
equipo analizara los datos relativos a cargas en servicio y condiciones de funcionamiento,
determinara con la ayuda de dichos datos las secciones ó zonas críticas de la pieza ó del
componente estructural y fijará teniendo en cuenta los ensayos de tenacidad de fractura, el
nivel de calidad, es decir los criterios de aceptación ó rechazo requeridos.
De hecho, los ingenieros, al utilizar el concepto de la Mecánica de Fractura en el diseño de
una pieza, están muy interesados en conocer la respuesta a las siguientes preguntas:
1.- ¿Puede el proceso de inspección mediante Ensayos No Destructivos garantizar que,

mediante el mismo, se detectaran todos los defectos mayores de un determinado tamaño
crítico?
2.- ¿Cuál es el tamaño del mayor defecto que puede no detectarse durante la inspección?
La respuesta a la primera de estas preguntas es de interés para evitar fallos catastróficos del
componente y nos proporcionara claramente un criterio de aceptación ó rechazo del mismo en
función de los resultados de la inspección.
Sin embargo, el concepto de diseño mediante la Mecánica de Fractura se basa en la existencia
de una grieta que puede llegar a producir un fallo incipiente de la pieza como resultado del
crecimiento de la misma por efecto de la concentración de esfuerzos en su punta. Por ello, es
vital así mismo que se pueda contestar también a la segunda de las preguntas anteriores.
El establecimiento de los criterios de aceptación ó rechazo debe ser obra de un equipo
formado por el diseñador del componente, un experto en materiales y otro en técnicas de
Ensayos No Destructivos.
Desgraciadamente, existe la práctica o costumbre demasiado frecuente, de asignar a los
expertos en los métodos de Ensayos No Destructivos ó de hacer recaer en la persona de un
inspector todas estas funciones.

2.4 Los END como parte inseparable del proceso de producción

Las materias primas, los elementos manufacturados y los componentes se pueden
inspeccionar, mediante Ensayos No Destructivos, en momentos apropiados durante la
fabricación dentro del proceso normal de control de calidad. En cada etapa de inspección se
utilizara el método de ensayo más adecuado en función del defecto más probable en ese
estado. Una vez que el método de examen y el criterio de aceptación de los defectos han sido
definidos, cada examen se convierte en un procedimiento "pasa-no pasa" en el que cada pieza
que no presenta defectos superiores en tamaño ó en número a los indicados en el criterio de
aceptación, pasa a la siguiente etapa de fabricación.
2.5 Programación de los ensayos

La Calidad se crea al mismo tiempo que se elabora el producto. Resulta, pues, absurdo
comprobar al final de la producción que las piezas fabricadas son malas porque las materias
primas eran malas. También es lamentable ignorar las posibilidades de realizar el control en
etapas intermedias. Si se persiste en trabajar sobre un producto intermedio o semi-elaborado
que presenta un defecto, se pierde dinero.
La práctica aconsejable y generalmente seguida es la de inspeccionar las materias primas
antes o cuando entran en la planta.
Tal inspección la puede llevar a cabo el propio suministrador, una entidad independiente o la
inspección de fabricación de la planta.
En algunos casos, los defectos en las primeras materias no son accesibles o no se pueden
detectar fácilmente hasta que el material no ha sufrido algún proceso de elaboración. En estos
casos se realizará la inspección inmediatamente después de la etapa de elaboración que haga
factible su detección.
El descubrimiento de defectos en las materias primas capaces de provocar el rechazo del
material, proporciona importantes ahorros a las empresas tanto en mano de obra como en
tiempo de mecanizado, mejorando la productividad al invertirse solamente horas de trabajo
sobre aquellos materiales en los que se comprobó previamente que estaban libres de defectos.
El control de las materias primas, en coordinación con el diseño, es la primera etapa de la
fabricación donde los END se pueden utilizar para reducir costos. En efecto, los diseñadores
junto con ingenieros de materiales y de END pueden investigar posibles áreas en las que
podría llevarse a cabo un ahorro en materiales si la calidad de las primeras materias se pudiese

controlar adecuadamente a un coste razonable.

Si esto es así, el diseñador podrá utilizar unos márgenes de seguridad menores y por lo tanto
diseñar piezas con un ahorro considerable tanto en material como en peso.
El control de los materiales durante su proceso de elaboración es la siguiente etapa en la que
los END pueden rendir beneficios sustanciales. Cada parte en producción se debe
inspeccionar después de realizar cada operación susceptible de introducir defectos en la
misma o después de aquellas operaciones que originen una propiedad critica al producto final.
Algunas veces, sin embargo, es ventajoso realizar la inspección después de efectuadas una
serie de operaciones. En último caso, se deberá escoger el punto de inspección de forma tal
que los defectos de procesado puedan relacionarse fácilmente con la operación que los ha
originado; ya que, en otro caso, cuando se detecten los defectos puede llegar a ser
extremadamente difícil y costoso el encontrar y eliminar su causa.
Además, si una pieza se ensaya inmediatamente después de la aparición del defecto en la
misma, el material se puede reparar inmediatamente o, en caso de que esto no sea posible, se
rechazará; lo que, en cualquier caso, eliminara costos de procesados posteriores del mismo.
En algunos casos, la inspección no destructiva puede dar lugar a cambios en el proceso que
aseguran una mayor calidad al producto y eliminan la necesidad de una inspección en esa
etapa de fabricación. Este aparente contrasentido se considera usualmente para un ensayo
dado, como una evidencia del éxito de las técnicas no destructivas.
2.6 Factores Económicos

Los costos de los END comprenden:
1 Mano de obra.
2 Materiales de ensayo.
3 Gastos generales variables.
4 Gastos generales fijos.
Estos costos pueden variar ampliamente, por alguno o varios de los siguientes parámetros:
5 La cantidad de piezas o elementos a inspeccionar.
6 La manutención de las partes o elementos a y desde la unidad de ensayos y durante el
ensayo.
7 La automatización del ensayo en sí mismo.
8 La sensibilidad requerida del método.

9 La tolerancia admitida en la interpretación de los resultados.

10 El porcentaje de partes o elementos defectuosos encontrados en el ensayo.
11 El nivel o grado de conocimiento requeridos del personal.
2.7 Los END durante la vida en servicio del componente o estructura

La inspección mediante Ensayos no Destructivos, durante la vida en servicio de un
componente o estructura, se utiliza para buscar defectos producidos durante la utilización del
mismo o resultantes del transporte y/o de las condiciones de almacenamiento.
Los defectos mas corrientemente buscados son fisuras, que se pueden haber originado, bien en
las zonas de la pieza sometidas a mayores esfuerzos, bien a partir de inclusiones o bien grietas
que no fueron detectadas o que fueron erróneamente o no, aceptadas durante la fabricación.
Otros defectos buscados incluyen de laminaciones en el caso de los materiales compuestos,
corrosión (superficial, bajo tensiones o intergranular), desgaste, despegado, así como daños
accidentales como los causados por caídas, descargas eléctricas, colisión de vehículos,
terremotos, rayos, etc.
Los defectos previamente existentes en las piezas, pueden crecer durante su vida en servicio;
por tanto, deberán llevarse a cabo sobre las mismas inspecciones periódicas mediante END.
Además, las cargas en servicio pueden incubar fisuras de fatiga en el elemento considerado.
El problema que se plantea, cuando se trata de inspecciones en servicio, es el de determinar el
intervalo con el que se deben realizar dichas inspecciones; ya que un intervalo demasiado
corto supone un coste excesivo y un intervalo entre inspecciones demasiado largo puede dar
lugar a que el componente se rompa antes de detectar la existencia de la fisura.
Antes de encontrar una fisura en el componente o cuando este es nuevo, el intervalo entre
inspecciones se fija suponiendo que la pieza o elemento tiene en su interior una grieta del
mayor tamaño que los procedimientos de Ensayos No Destructivos utilizados en la inspección
no son capaces de detectar. A partir de esta dimensión de grieta y utilizando los medios dados
por la Mecánica de Fractura se estima la vida de crecimiento de la grieta hasta alcanzar el
tamaño crítico. A partir de este cálculo se puede predecir, con bastante seguridad, un intervalo
para la próxima inspección. Se sigue un procedimiento similar cuando realmente se ha
detectado una grieta en el elemento considerado, utilizando para el cálculo el tamaño real de
la grieta localizada.
Para fijar el intervalo de ensayo en el caso de materiales compuestos, se requieren datos de la

velocidad de crecimiento de las grietas en dicho material, obtenidos mediante ensayos en

laboratorio, sobre muestras que sean representativas del elemento estructural en el que se
quiere realizar la inspección.
En los casos de corrosión y de daños accidentales, el intervalo de inspección se basará en la
propia experiencia del comportamiento de estructuras en medios ambientes similares.
El método para el examen de un elemento determinado mediante Ensayos No Destructivos
durante su vida en servicio debería, en un caso ideal, ser el mismo que se utilizo en las
inspecciones de fabricación. Si esto no es posible y deben utilizarse métodos diferentes, habrá
que tener en cuenta que las capacidades de detección de ambos métodos pueden diferir. Estas
diferencias pueden dar lugar, en ocasiones, a resultados de las inspecciones en servicio no
coincidentes con los registros de las inspecciones realizadas durante la fabricación. Esta falta
de coincidencia se puede ver agravada por las diferentes capacidades de detección de distintos
operadores aun utilizando el mismo método de Ensayo No Destructivo.
De lo anterior se deduce que los registros de todas las inspecciones deben guardarse durante
un largo periodo de tiempo. Es evidente, por lo tanto, que, en la selección de un método de
inspección, puede influir la capacidad del mismo para suministrar registros físicos de los
resultados de la inspección.
2.8 Fiabilidad de los END

La fiabilidad de un proceso de inspección no destructiva es una medida cuantitativa de la
eficiencia de ese proceso para detectar defectos de un determinado tipo y tamaño. Al terminar
una inspección, nunca podrá decirse que una determinada pieza está totalmente libre de
defectos simplemente basándose en los resultados de la inspección. Únicamente se podrá
afirmar que existe una cierta probabilidad de que la pieza esté libre de defectos de una
determinada clase y tamaño. Cuanto más alto sea el valor de esta probabilidad, mayor será la
fiabilidad de la inspección y mayor será la fiabilidad general del conjunto del que forma parte
la pieza inspeccionada.
Durante la inspección no destructiva de un elemento determinado, este se somete, siempre, a
algún tipo de agente físico, tal como radiaciones, ultrasonidos, campos magnéticos o líquidos
penetrantes. Observando la respuesta relativa de este agente, se detectan los defectos y se
mide su tamaño. Sin embargo, tal agente no está siempre directamente relacionado con la
severidad relativa del defecto. Además, existen otras características de la pieza examinada o

del procedimiento de inspección que pueden afectar, además del propio defecto, la respuesta
de la pieza inspeccionada al agente físico utilizado. Este hecho introduce un cierto nivel de
incertidumbre que impide afirmar, que se ha encontrado un defecto y medido su tamaño.
Por otra parte, es preciso tener en cuenta que la inspección no destructiva la realizan personas
y que no existen dos que realicen la misma tarea repetitiva de una forma idéntica durante todo
el tiempo. Esto es aplicable tanto a las tareas de evaluación de los resultados de la inspección
como a la toma de decisiones basadas en dichas evaluaciones. Consecuentemente, este hecho
introduce una incertidumbre adicional a las anteriores y da lugar a la naturaleza probabilista
de la fiabilidad de la inspección.
2.9 Capacidad de inspección

La naturaleza probabilística de los END nos conduce a la selección de un tamaño de defecto
aceptable que nos proporcione un equilibrio entre la probabilidad de rechazar componentes
satisfactorios y la de aceptar otros no satisfactorios.
2.10 Tamaño crítico de un defecto

El papel de la inspección no destructiva será el de garantizar que la estructura, cuando sea
puesta en servicio, esté libre de defectos de un tamaño igual o superior al crítico de fractura
para las cargas de diseño. Además, puede ser necesario, así mismo, garantizar que la citada
estructura está también libre de defectos de un tamaño inferior al crítico, cuando dicha
estructura esté sometida a cargas de fatiga.
El concepto de diseño de Mecánica de Fractura no solo permite conocer el crecimiento
subcrítico de las fisuras en servicio sino que permite predecir la velocidad de crecimiento y
por lo tanto la vida remanente en servicio del componente.
Si el diseño es tal que el tamaño crítico de fisura, basado en las cargas de diseño, es mayor
que el defecto más pequeño que pueda ser detectado fiablemente con un proceso de
inspección dado, querrá decir que el proceso de inspección es adecuado. La diferencia entre el
tamaño crítico y el menor tamaño que se puede detectar es el factor de seguridad.
2.11 Concepto de “detectabilidad”. Probabilidad de detección.

El propósito de un tratamiento estadístico de los datos de la inspección no destructiva es el

desarrollar generalizaciones basadas en datos de muestreos y, de esa forma, predecir los

resultados de inspecciones futuras sobre la base de los análisis de los registros de inspecciones
pasadas.
La probabilidad de detectar un defecto, o “detectabilidad”, se define como la probabilidad de
que un operador entrenado, utilizando un procedimiento de inspección dado, detecte un
defecto, siempre que este exista.
En la inspección de rutina de piezas existen 4 posibles resultados:

a) Aparece indicación de defecto donde existe defecto,
b) no aparece indicación donde existe defecto,
c) aparece indicación donde no existe defecto,
d) no aparece indicación donde no existe defecto.
El primero de los resultados corresponde a la detección con éxito de una pieza defectuosa y
lleva como consecuencia un rechace correcto; el segundo de los resultados nos lleva a la
aceptación de una pieza defectuosa (aceptación falsa o error tipo I de inspección); el tercer
resultado es conocido como indicación falsa o detección falsa (error tipo II) y nos conduce al
rechazo de una pieza correcta; por último, el cuarto resultado corresponde a la detección con
éxito de una pieza libre de defectos y nos lleva, a su correcta aceptación.
Para cualquier método de Ensayo No Destructivo, la frecuencia de los errores de inspección
del tipo I (aceptación de una pieza defectuosa) puede reducirse, rebajando el valor
especificado para la respuesta máxima aceptable. Desafortunadamente, esto incrementa, a
menudo, la frecuencia de los errores de inspección del tipo II (rechace de piezas sanas). En
general, debe conseguirse un equilibrio razonable entre los errores de inspección del tipo I y
del tipo II en la mayor parte de los procedimientos prácticos de inspección.
2.12 Causas de Fallas en los Materiales
El conocimiento de los materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier

persona involucrada con las pruebas no destructivas. El propósito del diseño y aplicación de
las pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con el fin de satisfacer
un servicio sin que se presente la falla prematura o un daño.

La fuente de la falla puede ser:
1. Una discontinuidad,
2. Un material químicamente incorrecto,
3. Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.
La detección de discontinuidades es considerada, normalmente, como el objetivo más

importante para la aplicación de las pruebas no destructivas.
A continuación se proporciona la definición (del documento E 1316 de ASTM) de algunos

términos utilizados para efectuar la interpretación y evaluación de los resultados obtenidos al
aplicar Pruebas No Destructivas.
2.12.1 Discontinuidad
Es la falta de continuidad o cohesión; una interrupción o variación en la estructura o

configuración física normal de un material o componente. Se considera como discontinuidad a
cualquier cambio en la geometría, huecos, grietas, composición, estructura o propiedades.
En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:
 Por su forma:
 Volumétricas – Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen.
 Planas – Descritas porque son delgadas en una dimensión y grandes en las otras dos
dimensiones.
 Lineales: Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
 Redondas: Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual o
menor que tres veces su ancho.
 Por su ubicación:
 Superficiales: Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie.
 Subsuperficiales: Descritas porque se encuentran casi abiertas a la superficie.
 Internas: Descritas porque no interceptan la superficie.

 Otras clasificaciones de discontinuidades:

 Relevantes: Son aquellas que por alguna de sus características (longitud, diámetro,
ubicación, forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
 No relevantes: Son aquellas que por sus características se interpretan pero no se
evalúan, y que deberían ser registradas.
Defecto
Es una o más discontinuidades cuyo tamaño agregado, forma, orientación, localización o

propiedades no cumple con un criterio de aceptación especificado y que es rechazada.
Indicación
Es la respuesta o evidencia de una respuesta, que se obtiene al aplicar alguna Prueba No

Destructiva.
Se clasifican en tres tipos:
• Indicaciones falsas: Una indicación que se interpreta como que ha sido producida por otra
causa que no sea una discontinuidad. Se presentan normalmente por la aplicación incorrecta
de la prueba.
• Indicaciones no relevantes: Una indicación que se produce por una condición o tipo de
discontinuidad que no es rechazada. Son creadas normalmente por el acabado superficial o la
configuración del material.
• Indicaciones verdaderas: Una indicación que se produce por una condición o tipo de
discontinuidad que requiere evaluación. Son aquellas producidas por discontinuidades.
Al aplicar un Ensayo No Destructivo los técnicos observaran las indicaciones, por lo que
deben determinar cuáles son producidas por discontinuidades.
Se requiere un procedimiento escrito, equipamiento específico y personal entrenado.
2.13 Clasificación de las Ensayos No Destructivos

La clasificación de los Ensayos No Destructivos se basa en la posición en donde se localizan
las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:

 Ensayos No Destructivos superficiales.

 Ensayos No Destructivos volumétricas.
 Ensayos No Destructivos de hermeticidad.
2.13.1 Ensayos No Destructivos superficiales

Estos ensayos proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales
inspeccionados. Los métodos de END superficiales son:
IV – Inspección Visual
LP – Líquidos Penetrantes
PM – Partículas Magnéticas
ET – Electromagnetismo
En el caso de utilizar IV y LP se tiene la limitante para detectar únicamente discontinuidades

superficiales (abiertas a la superficie); y con PM y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto
discontinuidades superficiales como sub-superficiales (las que se encuentran debajo de la
superficie pero muy cercanas a ella).
2.13.2 Ensayos No Destructivos volumétricos

Estos ensayos proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales
inspeccionados. Los métodos de END volumétricos son:
RI – Radiografía Industrial
UI– Ultrasonido
AE – Emisión Acústica
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales, así

como bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.
2.13.3 Ensayos No Destructivos de hermeticidad

Estos ensayos proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los fluidos
en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los métodos de END
de hermeticidad son:

LT
– Pruebas de Fuga
– Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
– Pruebas de Burbuja
– Pruebas por Espectrómetro de Masas
– Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno
Abreviación en Abreviación
Tipo de Prueba
Español en Inglés
Inspección Visual IV VI
Líquidos Penetrantes LP PT
Partículas Magnéticas PM MT
Ultrasonido UT UT
Pruebas Radiográficas RX RT
Corrientes Inducidas PE ET
Pruebas de Fuga PF LT
Emisión Acústica EA AE
Pruebas Infrarrojas PI IT
Tabla 2.1 – Técnicas de Ensayos No Destructivos.
2.14 Descripción de cada una de las técnicas de los Ensayos No Destructivos.
2.14.1 Inspección visual

La inspección visual (IV), es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) más
ampliamente utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener información rápidamente, de
la condición superficial de los materiales que se estén inspeccionando, con el simple uso del
ojo humano.
Durante la IV, en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algún dispositivo óptico,
ya sea para mejorar la percepción de las imágenes recibidas por el ojo humano (anteojos,
lupas, etc.) o bien para proporcionar contacto visual en áreas de difícil acceso, tal es el caso de
la IV del interior de tuberías de diámetro pequeño, en cuyo caso se pueden utilizar
endoscopio, ya sean estos rígidos o flexibles, pequeñas videocámaras, etc.

Es importante marcar que, el personal que realiza IV debe tener conocimiento sobre los
materiales que esté inspeccionando, así como también, del tipo de irregularidades o
discontinuidades a detectar en los mismos. Con esto, podemos concluir que el personal que
realiza IV debe tener cierto nivel de experiencia en la ejecución de la IV en cierta aplicación
(Por ejemplo, la IV de uniones soldadas).
2.14.2 Líquidos penetrantes

El método o prueba de líquidos penetrantes (LP), se basa en el principio físico conocido como
"Capilaridad" y consiste en la aplicación de un líquido, con buenas características de
penetración en pequeñas aberturas, sobre la superficie limpia del material a inspeccionar. Una
vez que ha transcurrido un tiempo suficiente, como para que el líquido penetrante recién
aplicado, penetre considerablemente en cualquier abertura superficial, se realiza una remoción
o limpieza del exceso de líquido penetrante, mediante el uso de algún material absorbente
(papel, trapo, etc.) y, a continuación se aplica un líquido absorbente, comúnmente llamado
revelador, de color diferente al líquido penetrante, el cual absorberá el líquido que haya
penetrado en las aberturas superficiales.
Por consiguiente, las áreas en las que se observe la presencia de líquido penetrante después de
la aplicación del líquido absorbente, son áreas que contienen discontinuidades superficiales
(grietas, perforaciones, etc.)
En la Ilustración 2.1, se puede visualizar el procedimiento general de ejecución del método de

LP.

Ilustración 2.1 – Proceso general de aplicación de Líquidos Penetrantes
En general, existen dos principales técnicas del proceso de aplicación de los LP: la diferencia
entre ambas es que, en una se emplean líquidos penetrantes que son visibles a simple vista ó
con ayuda de luz artificial blanca y, en la segunda, se emplean líquidos penetrantes que solo
son visibles al ojo humano cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o
ultravioleta, lo cual les da un aspecto fluorescente.
Estas dos principales técnicas son comúnmente conocidas como: Líquidos Penetrantes
Visibles y Líquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de estas, pueden a su vez, ser
divididas en tres subtécnicas: aquellas en las que se utiliza líquidos removibles con agua,
aquellas en las que se utiliza líquidos removibles con solvente y aquellas en las que se utilizan
líquidos Post-emulsificables.
Cada una de las técnicas existentes en el método de LP, tiene sus ventajas, desventajas y
sensibilidad asociada. En general, la elección de la técnica a utilizar dependerá del material en
cuestión, el tipo de discontinuidades a detectar y el costo. En la siguiente tabla se muestran las
técnicas de aplicación de los LP. (Dest., ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS LIQUIDOS
PENETRANTES NIVEL II, 2008)

Técnica Sub-Técnica
Lavables con agua
Líquidos Visibles Lavables son solvente
Postemulsificables
Lavables con agua
Líquidos Fluorescentes Lavables son solvente
Postemulsificables
Tabla 2.2 – Tipos de técnicas de Líquidos penetrantes
2.14.3 Partículas magnéticas

Este método de Ensayo No Destructiva, se basa en el principio físico conocido como
Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y, consiste
en la capacidad o poder de atracción entre metales. Es decir, cuando un metal es magnético,
atrae en sus extremos o polos a otros metales igualmente magnéticos o con capacidad para
magnetizarse.
De acuerdo con lo anterior, si un material magnético presenta discontinuidades en su

superficie, éstas actuarán como polos, y por tal, atraerán cualquier material magnético o
ferromagnético que esté cercano a las mismas. De esta forma, un metal magnético puede ser
magnetizado local o globalmente y se le pueden esparcir sobre su superficie, pequeños trozos
o diminutas Partículas Magnéticas y así observar cualquier acumulación de las mismas, lo
cual es evidencia de la presencia de discontinuidades sub-superficiales y/o superficiales en el
metal. Este mecanismo puede observarse en la siguiente ilustración:
Ilustración 2.2 – Prueba de Partículas Magnéticas.

Este método de END está limitado a la detección de discontinuidades superficiales y en

algunas ocasiones sub-superficiales. Así mismo, su aplicación también se encuentra limitada
por su carácter magnético, es decir, solo puede ser aplicada en materiales ferromagnéticos.
Aún así, este método es ampliamente utilizado en el ámbito industrial y algunas de sus
principales aplicaciones las encontramos en:
 El control de calidad o inspección de componentes maquinados.

 La detección discontinuidades en la producción de soldaduras.
 En los programas de inspección y mantenimiento de componentes críticos en plantas
químicas y petroquímicas (Recipientes a presión, tuberías, tanques de
almacenamiento, etc.).
 La detección de discontinuidades de componentes sujetos a cargas cíclicas
(Discontinuidades por Fatiga).
En general, existen dos principales medios o mecanismos mediante los cuales se puede aplicar
las partículas magnéticas, estos son: vía húmeda y vía seca. Cuando las partículas se aplican
en vía húmeda, éstas normalmente se encuentran suspendidas en un medio líquido tal como el
aceite o el agua. En la aplicación de las partículas magnéticas vía seca, éstas se encuentran
suspendidas en aire.
Así mismo, existen dos principales tipos de partículas magnéticas: aquellas que son visibles
con luz blanca natural o artificial y aquellas cuya observación debe ser bajo luz negra o
ultravioleta, conocidas comúnmente como partículas magnéticas fluorescentes.
Cada medio de aplicación (húmedo o seco) y cada tipo de partículas magnéticas (visibles o
fluorescentes) tienen sus ventajas y desventajas. El medio y el tipo de partícula a utilizar lo
determinan distintos factores entre ellos podemos enunciar: el tamaño de las piezas a
inspeccionar, el área a inspeccionar, el medio ambiente bajo el cual se realizará la prueba, el
tipo de discontinuidades a detectar y el costo. El personal que realiza este tipo de pruebas,
generalmente realiza un análisis de los factores anteriores para determinar cuál es el medio y
tipo optimo de partícula magnética a utilizar para cierta aplicación específica. Otro factor
importante a considerar, es la forma o mecanismo mediante el cual se magnetizarán las piezas
o el área a inspeccionar, lo cual puede conseguirse de distintas formas, ya sea mediante el uso

de un yugo electromagnético, puntas de contacto, imanes permanentes, etc. (Dest.,

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS PARTICULAS MAGNÉTICAS NIVEL II, 2008)
2.14.4 Ultrasonido
El método de Ultrasonido se basa en la generación, propagación y detección de ondas
elásticas (sonido) a través de los materiales. En la figura de abajo, se muestra un sensor o
transductor acústicamente acoplado en la superficie de un material. Este sensor, contiene un
elemento piezo-eléctrico, cuya función es convertir pulsos eléctricos en pequeños
movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con una frecuencia en el
rango de los megahertz (inaudible al oído humano). El sonido o las vibraciones, en forma de
ondas elásticas, se propaga a través del material hasta que pierde por completo su intensidad ó
hasta que topa con una interface, es decir algún otro material tal como el aire o el agua y,
como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexión, refracción, distorsión, etc. Lo cual
puede traducirse en un cambio de intensidad, dirección y ángulo de propagación de las ondas
originales.
Ilustración 2.3 – Aplicación del método de Ultrasonido.
De esta manera, es posible aplicar el método de ultrasonido para determinar ciertas

características de los materiales tales como:
 Velocidad de propagación de ondas.
 Tamaño de grano en metales.
 Presencia de discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.).

 Adhesión entre materiales.

 Inspección de soldaduras.
 Medición de espesores de pared.
Como puede observarse, con el método de ultrasonido es posible obtener una evaluación de
la condición interna del material en cuestión. Sin embargo, el método de ultrasonido es más
complejo en práctica y en teoría, lo cual demanda personal calificado para su aplicación e
interpretación de indicaciones o resultados de prueba. (Dest., ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS ULTRASONIDOS NIVEL II, 2008)
2.14.5 Radiografía Industrial

La radiografía como método de Ensayo No Destructivo, se basa en la capacidad de
penetración que caracteriza principalmente a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo
de radiación es posible irradiar un material y, si internamente, este material presenta cambios
internos considerables como para dejar pasar, o bien, retener dicha radiación, entonces es
posible determinar la presencia de dichas irregularidades internas, simplemente midiendo o
caracterizando la radiación incidente contra la radiación retenida o liberada por el material.
Comúnmente, una forma de determinar la radiación que pasa a través de un material, consiste
en colocar una película radiográfica, cuya función es cambiar de tonalidad en el área que
recibe radiación. Este mecanismo se puede observar más fácilmente en la figura de abajo. En
la parte de arriba se encuentra una fuente radiactiva, la cual emite radiación a un material
metálico, el cual a su vez presenta internamente una serie de poros, los cuales por contener
aire o algún otro tipo de gas, dejan pasar más cantidad de radiación que en cualquier otra parte
del material. El resultado queda plasmado en la película radiográfica situada en la parte
inferior del material metálico.

Ilustración 2.4 – Aplicación del método de Radiografía.
Como puede observarse el método de radiografía es sumamente importante, ya que nos

permite obtener una visión de la condición interna de los materiales. De aquí que sea
ampliamente utilizada en aplicaciones tales como:
 Medicina.
 Evaluación de Soldaduras.
 Control de calidad en la producción de diferentes productos.
 Otros
Sin embargo, este método también tiene sus limitaciones. El equipo necesario para realizar
una prueba radiográfica puede representar una seria limitación si se considera su costo de
adquisición y mantenimiento. Más aún, dado que en este método de prueba se manejan
materiales radiactivos, es necesario contar con un permiso autorizado para su uso, así como
también, con detectores de radiación para asegurar la integridad y salud del personal que
realiza las pruebas radiográficas.
2.14.6 Corriente Inducida

Los ensayos electromagnéticos se basan en la medición o caracterización de uno o más
campos magnéticos generados eléctricamente e inducidos en el material de prueba. Distintas
condiciones, tales como discontinuidades o diferencias en conductividad eléctrica pueden ser
las causantes de la distorsión o modificación del campo magnético inducido (ver ilustración
2.5).

La técnica más utilizada en el método electromagnético es la de Corrientes de Eddy. Esta

técnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de condiciones físicas,
estructurales y metalúrgicas en materiales metálicos ferromagnéticos y en materiales no
metálicos que sean eléctricamente conductores. De esta forma, la técnica se emplea
principalmente en la detección de discontinuidades superficiales. Sus principales aplicaciones
se encuentran en la medición o determinación de propiedades tales como la conductividad
eléctrica, la permeabilidad magnética, el tamaño de grano, dureza, dimensiones físicas, etc.,
también sirve para detectar, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.
Ilustración 2.5 – Aplicación del método de Corrientes Inducidas.
Este tipo de ensayo ofrecen la ventaja de que los resultados de prueba se obtienen casi en
forma instantánea, además dado que lo único que se requiere es inducir un campo magnético,
no hay necesidad de tener contacto directo con el material de prueba, con esto se minimiza la
posibilidad de causar algún daño al material de prueba. Sin embargo, la técnica está limitada a
la detección de discontinuidades superficiales y a materiales conductores.
2.14.7 Pruebas de fuga

Los ensayos de detección de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en
sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vacío, para la detección, localización
de fugas y la medición del fluido que escapa por éstas. Las fugas son orificios que pueden

presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse
algún fluido.
La detección de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la seguridad o
desempeño de distintos componentes y reducen enormemente su confiabilidad. Generalmente,
las pruebas de detección de fugas se realizan:
 Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operación de algún
sistema.
 Para prevenir fuego, explosiones y contaminación ambiental, o daño al ser humano.
 Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga
exceda los estándares de aceptación.
El propósito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y
prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presión o en vació.
Los componentes o los sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de detección
fugas son:
Recipientes y componentes herméticos.

Para prevenir la entrada de contaminación o preservar internamente los fluidos contenidos.
Por ejemplo: dispositivos electrónicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados.
 Sistemas herméticos.
Para prevenir la pérdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo: sistemas hidráulicos y de
refrigeración; en la industria petroquímica: válvulas, tuberías y recipientes.
 Recipientes y componentes al vacío.

Para asegurar si existe un deterioro rápido del sistema de vacío con el tiempo. Por ejemplo:
tubos de rayos catódicos, artículos empacados en vacío y juntas de expansión.
 Sistemas generadores de vacío.

Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su desempeño.
Las pruebas de fuga comúnmente utilizadas se basan en uno o más de los siguientes
principios:

TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS

Este ensayo comúnmente se aplica en la detección de fugas de gas en líneas de alta presión.
Ultrasonido Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una señal ultrasónica que
puede detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s.
Este ensayo se basa en el principio de generación o liberación de aire o gas de un contenedor,

cuando este se encuentra sumergido en un líquido. Se emplean frecuentemente en instrumentos
Por Burbujeo
presurizados, tuberías de proceso y recipientes. Es una prueba más bien cualitativa que
cuantitativo, ya que es difícil determinar el volumen de la fuga.
Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta presión donde se desea detectar fugas.
Por Tintas
Si existe alguna fuga, la presión diferencial del sistema hará filtrar la tinta hacia el lado de baja
Penetrantes
presión del espécimen ensayado.
Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen flujos de fuga aceptables, determinar si
existen condiciones peligrosas y para detectar componentes y equipo defectuoso. Se puede
obtener una indicación de fuga relativamente exacta al conocer el volumen y presión del sistema
Por Medición
y los cambios de presión respecto al tiempo que provoca la fuga.
de Presión
Algunas ventajas de este método son que se puede medir el flujo total de la fuga
independientemente del tamaño del sistema y que no es necesario utilizar fluidos trazadores.
Por Detección Este tipo de prueba es más sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeñas como 10 -5 cm3/s
de Halógenos pueden detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se necesitan gases de
(Diodo de trazado especiales y el uso de calentadores de alta temperatura, lo cual resulta inconveniente en
Halógeno) ambientes peligrosos.
Se considera la técnica de detección de fugas, tanto industrial como de laboratorio, más versátil.
Por Tiene las mismas limitantes que el ensayo por detección de halógenos porque se requiere de
Espectrómetro helio como gas de trazado y, el tubo del espectrómetro se mantiene a alta temperatura mediante
de Helio filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte y menos caro que los
gases halógenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s.
En esta técnica se utilizan radioisótopos de vida corta como fluidos trazadores para probar
Con
cavidades selladas herméticamente y circuitos cerrados de tubería. La pérdida de flujo o la
Radioisóto-
detección del gas trazador en sitios no esperados son la evidencia de fuga. Esta técnica tiene la
pos
misma sensibilidad que el ensayo por Espectrómetro de Helio, aunque es más caro y es
trazadores
necesario establecer medidas de seguridad adecuadas debido a la radiación.
Tabla 2.3 – Tipos de prueba de fuga
La selección del método a utilizar generalmente se basa en el tipo de fuga a detectar, el tipo de
servicio del componente en cuestión y el costo de la prueba. En cualquier caso es necesario, al

igual que en otros métodos de pruebas no destructivas, que el personal que las realice este
calificado en la aplicación de las mismas.
2.14.8 Emisión acústica

Hoy en día, uno de los métodos de ensayos no destructivos más recientes y, que ha venido
teniendo gran aplicación a nivel mundial en la inspección de una amplia variedad de
materiales y componentes estructurales, es sin duda el método de Emisión Acústica (EA).
Este método detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera, detecta
micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo: existe un cambio
micro-estructural, tal como lo son las transformaciones de fase en los metales, el crecimiento
de grietas, la fractura de los frágiles productos de corrosión, deformación plástica, etc. La
detección de estos mecanismos mediante EA, se basa en el hecho de que cuando ocurren,
parte de la energía que liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas
elásticas (sonido), es decir, emiten sonido (emisión acústica). La detección de estas ondas
elásticas se realiza mediante el uso de sensores piezo-eléctricos, los cuales son instalados en la
superficie del material. Los sensores, al igual que en el método de ultrasonido, convierten las
ondas elásticas en pulsos eléctricos y los envía hacia un sistema de adquisición de datos, en el
cual se realiza el análisis de los mismos (ver Ilustración 2.6).
La figura de abajo muestra un cuerpo, con una discontinuidad inicial, sometido a esfuerzo de
tensión. Si la discontinuidad crece o se desarrolla, sus señales de emisión acústica asociadas
revelarán su existencia durante su crecimiento. Esta es una de las principales ventajas de la
técnica de emisión acústica “Monitoreo en Tiempo Real”.
Ilustración 2.6 – Aplicación del método de Emisión Acústica.

La inspección de tanques atmosféricos de almacenamiento, recipientes a presión tuberías,

puentes, reactores, transformadores, etc., son solo algunos ejemplos de las numerosas
aplicaciones que tiene el método de EA a escala mundial.
Es importante mencionar que el método de EA, solamente indica áreas con actividad acústica
asociada con la presencia de discontinuidades y no proporciona información acerca del tipo,
dimensiones y orientación de la discontinuidad que genera dicha actividad acústica. Por tal,
este método en muchas ocasiones se utiliza complementariamente con otros métodos de
inspección. Primero, con el método de EA se detectan aquellas áreas con actividad acústica
significativa y, posteriormente se aplica algún otro método no destructivo como el ultrasonido
o las partículas magnéticas y se obtiene el detalle de la discontinuidad que generó dicha
actividad acústica. Actualmente, muchas investigaciones se están llevando a cabo con el
objetivo de poder determinar no solamente áreas con actividad acústica sino también el tipo
de discontinuidad que la está generando. Estas investigaciones incluyen estudios más
avanzados acerca de la forma de onda de las señales, su procesamiento mediante algoritmos
de redes neurológicas, modos de propagación de ondas, simulación mediante elementos
finitos, etc.
2.14.9 Termografía infrarroja

La principal técnica empleada en los ensayos infrarrojos es la Termografía Infrarroja (TI).
Esta técnica se basa en la detección de áreas calientes o frías mediante el análisis de la parte
infrarroja del espectro electromagnético. La radiación infrarroja se transmite en forma de
calor mediante ondas electromagnéticas a través del espacio. De esta forma, mediante el uso
de instrumentos capaces de detectar la radiación infrarroja, es posible detectar
discontinuidades superficiales y sub-superficiales en los materiales.
Generalmente, en la técnica de TI se emplean una o más cámaras que proporcionan una

imagen infrarroja (termograma), en cual las áreas calientes se diferencian de las áreas frías por
diferencias en tonalidades. Como ejemplo, podemos observar la termografía de abajo, en la
cual los tonos amarillos y rojizos representan las áreas calientes y los tonos azules y violetas
representan las áreas frías.

Ilustración 2.7 – A la izquierda imagen normal, a la derecha imagen infrarroja (Termográfica).
De esta forma uno puede obtener un termograma típico de una pieza o componente sin
discontinuidades. Posteriormente, si hubiese alguna discontinuidad, ésta interrumpirá el flujo
o gradiente térmico normal, lo cual será evidente en el termograma.
La técnica de TI ofrece grandes ventajas: no se requiere contacto físico, la prueba se efectúa

con rapidez incluso en grandes áreas, los resultados de la prueba se obtienen en forma de una
imagen o fotografía, lo cual agiliza la evaluación de los mismos.
En general, existen dos principales técnicas de TI: La termografía pasiva y la termografía
activa.
Técnicas de Termografía Infrarroja

Consiste en simplemente obtener un termograma del componente en cuestión, sin la aplicación
Termografía de energía. El componente por si mismo proporciona la energía para generar la imagen
Pasiva infrarroja. Ejemplos de la aplicación de ésta técnica los encontramos por ejemplo en la
evaluación de un motor funcionando, maquinaria industrial, conductores eléctricos, etc.
En esta técnica, para obtener un termograma, es necesario inducir cierta energía al material o
componente en cuestión. Muchas componentes, dadas sus condiciones de operación y servicio,
son evaluados en forma estática o a temperatura ambiente, lo cual da lugar a que el termograma
Termografía
que se obtenga, presente un patrón o gradiente térmico uniforme, es en este tipo de situaciones
Activa
en que la termografía activa tiene uso. Así, esta técnica puede ser empleada en la detección de
laminaciones o inclusiones, las cuales representan variaciones en conducción de calor y por lo
tanto son evidentes en el termograma.
Tabla 2.4 – Tipos de Técnicas de Termografía Infrarroja
Hoy en día la termografía infrarroja se utiliza exitosamente en numerosas aplicaciones, entre

las cuales podemos nombrar: discontinuidades sub-superficiales y superficiales como la
corrosión, resistencia eléctrica, inclusiones, pérdida de material, grietas, esfuerzos residuales,
deficiencias en espesores de recubrimiento, etc. El principal inconveniente puede ser el costo

del equipo. Sin embargo, los resultados se obtienen rápidamente y la evaluación es

relativamente sencilla, por lo que no se requiere mucho entrenamiento en el uso y aplicación
de la técnica.

CAPÍTULO 3
DEFINICION DEL
PROBLEMA
Capítulo 3: Definición del Problema
3.1 Introducción
En el presente capítulo se presenta el planteo del problema, se detalla también los objetivos y
el alcance del proyecto especificando las características del problema a resolver y los
participantes.
Además se establecen los expertos que colaborarán en la construcción del sistema.
3.2 Planteo del problema

Debido a la gran demanda que existe en el mercado por los Ensayos No Destructivos, no
existe ningún software que pueda determinar que método de END es el más apropiado para
ser aplicado al campo.
Esta tarea es realizada manualmente por una persona calificada nivel dos, que puede llegar a
demorarse entre 24 a 48 horas.
El sistema requiere para su uso, de personal capacitado, en los distintos métodos y tipos de
técnicas de Ensayos No Destructivos.
Para la elección del método y técnica operatoria indicada, hay que tener en cuenta:
 La naturaleza del material,
 Su estado estructural, es decir (los procesos de elaboración a los que ha sido sometido),
 La forma del producto,
 Conocimiento sobre el tipo de heterogeneidades que se pretenden detectar,
 Característica del material a determinar o la dimensión a medir.
Ya que todos los métodos presentan limitaciones de interpretación, limitaciones debidas a la

geometría y a la naturaleza del material, así como limitaciones en el campo de observación y
en la velocidad de aplicación que permite el ensayo.
Por otra parte, cada método posee una sensibilidad limitada, la cual podrá ser adecuada para el
examen de un tipo de material con una condición de empleo o de servicio. Teniendo en cuenta
que el aumento de la sensibilidad trae consigo, entre otros inconvenientes, el aumento del
Capítulo 3 – Definición del problema - 51 -

costo del ensayo, es preciso, para especificar los límites de sensibilidad y tolerancias
requeridos para el ensayo, que claramente esté definido el nivel de calidad o límites de
aceptación requeridos en el producto. Sin este requisito no es posible elegir racionalmente un
Ensayo No Destructivo.
Se enumeran a continuación los problemas de aplicación en los END:

-Discontinuidades:
 Según su forma:
-Planares.
-Volumétricas.
-Lineales.
-Redondas.
 Según su posición:
-Superficiales.
-Subsuperficiales.
-Internos.
 Composición:
-Inhomogeneidades y segregaciones.
-Composición química.
-Clasificación de materiales.
 Propiedades físicas y mecánicas:

-Conductividad eléctrica.
 Estado físico:
-Estructura metalografía.
-Tamaño de grano.
-Acabado superficial.
- 52 - Capítulo 3 – Definición del problema

 Dimensiones y ubicación:
-Posición del comportamiento.
-Ubicación de insertos.
 Metrología:
-Medición de espesor.
-Medición de diámetro.
-Medición de perfiles.
-Extensión de discontinuidad
3.3 Objetivo del Trabajo

El objetivo general de la tesis, consiste en la conceptualización de Sistema Experto que
describa las características de las aplicaciones de los Ensayos No Destructivos aplicado a la
Central Hidroeléctrica ENTE Binacional Yacyretá.
Se enumeran a continuación los objetivos perseguidos en el presente trabajo:
Objetivos Específicos:
 Identificar las similitudes de los métodos y de los tipos de técnicas de Ensayos No

Destructivos en Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas y Ultrasonido para
detectar defectos en el material de la unidad de la turbina, en particular de la
Hidroeléctrica ENTE Binacional Yacyretá en la provincia de Corrientes.
 Identificar las diferencias de los métodos y de los tipos de técnicas de Ensayos No

Destructivos en Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas y Ultrasonido para
detectar defectos en el material de la unidad de la turbina, en particular de la
Hidroeléctrica ENTE Binacional Yacyretá en la provincia de Corrientes.
 Adquirir del conocimiento y educir, mediante diversas técnicas del experto de campo
el conocimiento privado necesario para establecer el plan de requisitos.

3.4 Alcance
La resolución del presente trabajo de Tesis se limitará a la elaboración de la conceptualización
del Sistema Experto para determinar el método de Ensayo No Destructivo aplicado al material
que conforma a la unidad de turbina de una Central Hidroeléctrica. Dada la cantidad de
métodos de END que se deben analizar para llevar a cabo un procedimiento, es necesario fijar
una cota en el desarrollo ya que este no será completo.
Se considerarán la defectología o discontinuidades en el material según su posición tanto:
 Superficiales.
 Subsuperficiales.
 Internas.
A su forma:
 Planares.
 Volumétricas.
 Lineales.
 Redondas.
Y a sus dimensiones:
 Superfinas.
 Finas.
 Gruesa
Debido a eso, se aplicarán los Métodos:
 Líquidos Penetrantes (LP) para las discontinuidades Superficiales,
 Partículas Magnéticas (PM) para las discontinuidades Subsuperficiales,
 Ultrasonido (US) para las discontinuidades Internas.
Métodos Técnicas Posición Forma

Líquidos penetrantes (LP) Coloreados, Fluorescente Superficial Lineal-Redonda
Vía Seca Coloreada-Fluorescente
Partículas Magnéticas(PM) Vía Húmeda Coloreada-Fluorescente Subsuperficial Lineal
Ultrasonido (US) Pulso Eco Interna Volumétrica-Planar
Tabla 3.1 – Técnica, Discontinuidad y Método de END

Además, en el presente trabajo de Tesis se limitarán las sub-técnicas de cada uno de los
métodos de END.
3.5 Metodología de construcción

Dadas las características del sistema experto que se desea construir, resulta adecuado adoptar
la Metodología IDEAL para el desarrollo del Sistema Basados en Conocimiento (SBC).
La Metodología IDEAL (Juan Pazos y colegas, 1995) propone un ciclo de vida en espiral en
tres dimensiones, y se ajusta a la tendencia del software actual, esto es:
• Ser Reutilizable
• Ser Integrable
• Poseer Requisitos Abiertos
• Diversidad de Modelos Computacionales
Los requisitos están sometidos a constantes cambios y por ende el sistema también, por lo que
como resultado se obtiene un sistema en constante evolución por lo que puede considerarse
como un prototipo en constante perfeccionamiento, mediante el agregado de nuevos marcos
compuestos, mediante nuevas técnicas de descomposición del problema, mediante nuevas
formas de documentación o estándares a los que debe ajustarse.
El desarrollo del sistema se basa en la filosofía del modelo en espiral en donde casa fase
finaliza con un prototipo que conduce a la fase siguiente del ciclo. El mantenimiento
perfectivo involucra la incorporación sistemática de nuevos conocimientos (adquiridos por el
uso del sistema) típica cualidad de un Sistema Experto. Los ejes de la base del cono
representan al costo y tiempo.
El eje de la calidad se representa de abajo hacia arriba; va de mayor diámetro, o sea

conocimiento más exactos y de mayor calidad. Al inicio del funcionamiento del sistema se
obtienen grandes cantidades de conocimientos de distinta calidad pero a medida que el
sistema se usa el conocimiento se refina, se obtienen menos conocimientos, pero de mayor
calidad.

Ilustración 3.1 – Modelo troncocónico de la metodología IDEAL.
Ilustración 3.2 – Modelo troncocónico de la metodología IDEAL.

Se expone a continuación las fases y etapas que componen la metodología I.D.E.A.L. y que
guiarán el desarrollo del sistema experto:
FASES Y ETAPAS DE LA METODOLOGIA I.D.E.A.L.

FASE I: Requerimientos, viabilidad, especificación técnica.
Etapa I.1. Plan de requisitos y adquisición de conocimientos.
Etapa I.2. Evaluación y selección de la tarea.
Etapa I.3 Definición de las características del sistema.
FASE II: Desarrollo de los prototipos de demostración, investigación, campo y

operacional.
Etapa II.1. Concepción de la solución.
Etapa II.2. Adquisición y Conceptualización de los conocimientos.
Etapa II.3. Formalización de los conocimientos y definición de la arquitectura.
Etapa II.4. Selección de la herramienta e implementación.
Etapa II.5. Validación y evaluación del prototipo.
Etapa II.6. Definición de nuevos requisitos, especificaciones y diseño.
Nota: Las etapas II.1 a II.6 se repiten por cada iteración del prototipo.
FASE III: Ejecución de la construcción del sistema integrado.

Etapa III.1 Requisitos y diseño de la integración.
Etapa III.2 Implementación y evaluación del sistema integrado.
Etapa III.3 Aceptación del sistema por el cliente.
FASE IV: Actuación para conseguir el mantenimiento perfectivo.

Etapa IV.1. Definir el mantenimiento del sistema global.
Etapa IV.2. Definir el mantenimiento de las bases de conocimientos.
Etapa IV.3. Adquisición de nuevos conocimientos.
FASE V: Lograr una adecuada transferencia tecnológica.

Etapa V.1. Organizar la transferencia tecnológica.
Etapa V.2. Completar la documentación del SBC construido.

FASE I: Identificación del la tarea.

En esta fase de definen los objetivos del proyecto del sistema experto, las características del
problema y los requisitos para la solución del problema. Se subdivide en las siguientes etapas:
• Etapa I.1: Plan de requisitos y adquisición de conocimientos.

La primera tarea del ingeniero del conocimiento es identificar las necesidades del cliente
escribiendo los requisitos del sistema a desarrollar. El plan de requisitos debe contener:
1. Objetivos específicos y generales del sistema.
2. Funcionamiento y rendimiento requeridos.
3. Limitaciones de costo/tiempo.
4. Tecnología disponible.
5. Competencia.
6. Ampliaciones futuras.
• Etapa I.2: Evaluación y selección de la tarea.

En esta etapa se estudia la viabilidad de cada una de las tareas y el grado de dificultad que
presentan.
• Etapa I.3: Definiciones de las características del sistema.

En esta etapa se definen las características que tendrá el sistema experto. Los puntos a tocar
son:
1. Especificación técnica del sistema emitida por el ingeniero del conocimiento en base al
plan de requisitos.
2. Criterios de éxito, que consiste en identificar las necesidades reales de los usuarios finales.
3. Casos de prueba para validar la calidad del sistema experto.
4. Recursos materiales y humanos necesarios para desarrollar el sistema experto.
5. Plan de desarrollo del proyecto.
Al terminar esta primera fase se conoce el ámbito del problema y se definen las
funcionalidades del sistema experto, logrando que el ingeniero de conocimiento y los usuarios
clientes tengan la misma percepción de los objetivos del sistema.

FASE II: Desarrollo de los prototipos.

Los sistemas basados en el conocimiento se construyen de forma incremental, desarrollando
distintos prototipos que permitan comprender mejor los requisitos de los usuarios y las
especificaciones del sistema.
Primero se desarrolla un prototipo de investigación que se convierte en un prototipo de campo
y finalmente se desarrolla un prototipo de operación.
Para poder desarrollar estos prototipos se deben de llevar a cabo las siguientes etapas:
• Etapa II.1: Concepción de la solución.
Consiste en producir un diseño general del sistema en base a las especificaciones obtenidas en
la primera fase. Esta etapa está conformada de un desarrollo del diagrama de flujo de datos y
la especificación del diseño arquitectónico del sistema.
• Etapa II.2: Adquisición y conceptualización de conocimientos.

La adquisición de conocimientos se alterna con la conceptualización de los mismos para
poder modelar el conocimiento del experto.
• Etapa II.3: Formalización de conocimientos.

Esta etapa está conformada de la definición de estructuras que permitan representar el
conocimiento del experto y de la realización del diseño detallado del sistema experto. Se debe
establecer los módulos que definen el motor de inferencias, la base de conocimiento y las
distintas interfaces y desarrollar la arquitectura especificada en la etapa II.1.
• Etapa II.4: Implementación.

Si se ha elegido una herramienta de desarrollo adecuada la implementación es inmediata.
• Etapa II.5: Validación y Evaluación.

Consiste en realizar las siguientes acciones:
1. Casos de prueba. Permiten comparar las respuestas arrojadas por el sistema experto con la
respuesta que brindaría el experto ante la solución del mismo problema.

2. Ensayo en paralelo. Consiste en que el experto utilice el sistema para encontrar

discrepancias en los resultados, se examina la interfaz de usuario y la calidad de las
explicaciones que brinda el motor de inferencia.
• Etapa II.6: Evaluación de nuevos requisitos, especificaciones y diseño.

Consiste en la definición de los requisitos, especificaciones y diseño del siguiente prototipo.
Esta fase termina con la construcción del sistema experto completo.
FASE III: Ejecución de la construcción del sistema integrado.

Esta fase está conformada de las siguientes etapas:
• Etapa III.1: Requisitos y diseño de la integración.

Comprende el estudio y diseño de interfaces con otros sistemas.
• Etapa III.2: Implementación y evaluación del sistema integrado.

Se implementa la integración del sistema experto con otros sistemas existentes para conseguir
un sistema final.
• Etapa III.3: Aceptación del sistema por el cliente.

El usuario prueba el sistema, el cual deberá de satisfacer con sus requerimientos de fiabilidad
y eficiencia.
FASE IV: Actuación para conseguir el mantenimiento perfectivo.

Comprende las siguientes etapas:
• Etapa IV.1: Definir el mantenimiento del sistema global.

Consiste en realizar un mantenimiento correctivo y un mantenimiento perfectivo del sistema.
• Etapa IV.2: Definir el mantenimiento de las bases de conocimientos.

Considera la adquisición de nuevos conocimientos por parte de la base de conocimientos que

se generan por el propio uso del sistema, definiendo los métodos necesarios para llevar a cabo
este proceso.
• Etapa IV.3: Adquisición de nuevos conocimientos.
Incorporación de nuevos conocimientos que se generan por el propio uso del sistema experto.
FASE V: Lograr una adecuada transferencia tecnológica.

Comprende las siguientes etapas:
• Etapa V.1: Organizar La transferencia tecnológica.

El desarrollador del sistema experto se debe reunir con los usuarios para brindar una
explicación del manejo del sistema experto y de la documentación laborada.
• Etapa V.2: Completar la documentación del sistema experto construido.

Realizar un manual de usuario.
A continuación se describe en forma breve las diferentes etapas del Ciclo de Vida,
desarrolladas en el presente trabajo.
• Estudio de Viabilidad:
Cuando se intenta resolver un problema con la tecnología de Sistemas Expertos, previamente
debe evaluarse si la tarea es abordable en el campo de la Ingeniería del Conocimiento. Es
decir, debe dirimirse si el desarrollo es Plausible, Justificable, Adecuada y procura garantizar
su Éxito.
• Adquisición de Conocimientos:
Los problemas abordados con la tecnología de la Ingeniería del Conocimiento intentan imitar
a través de un software, el quehacer de un experto humano al desempeñar una determinada
tarea. Una de las actividades que requiere mayor esfuerzo, por su complejidad es la extracción
y educción de conocimientos, por medio de la cual se intenta descubrir el dominio de la
aplicación, el problema y el proceso de solución al problema.

• Conceptualización:
En esta fase se describe el proceso de organización de los conocimientos adquiridos. Esta
actividad está constituida por dos tareas fundamentales: una de Análisis, basada en la
detección de conocimientos estratégicos, tácticos y fácticos, y la actividad de Síntesis donde
quedan expresados dichos conocimientos en forma estructurada.
• Formalización:
Pretende encontrar una adecuada representación de los conocimientos, garantizando su
correcta manipulación. Es el primer acercamiento a la máquina en lo que respecta a su
implementación.
• Implementación:
Desarrolla la transformación de los conocimientos representados en el modelo formal en un
modelo computable.
• Evaluación:
Establece el grado de experiencia alcanzado por el sistema. De manera tal que expertos en el
área que han, o no han participado del desarrollo del proyecto se comprometen a evaluar el
desempeño del sistema, tratando de vislumbrar la calidad de asistencia que brinda el sistema
experto ante diferentes casos de problema a resolver por software. También se evalúa la
amplitud y generalidad de marcos compuestos que posee el repositorio y cómo el sistema guía
su uso.
3.6 Gestión del Proyecto

La gestión del proyecto presupone involucra actividades de planificación, estimación de
recursos, seguimiento y control, y evaluación del proyecto.
3.6.1 Planificación
La planificación consiste en definir las actividades a realizar, la duración de cada una de las
mismas, su concurrencia y el solapamiento de las mismas a través de la red de actividades.

En el Anexo A se presenta una Planificación Detallada del proyecto obtenido luego de las
primeras sesiones del desarrollo del Sistema Experto.
Durante todo el proyecto se registra las horas y días empleados.
3.6.2 Estimación de recursos

La estimación trata de predecir los recursos humanos, técnicos y económicos para cumplir
con las actividades que han sido planificadas.
Los recursos humanos son:

Expertos:
 Ing. Carlos Desimone (Ingeniero Mecánico, Nivel III en Partículas Magnéticas,
Líquidos Penetrantes y Ultrasonido - IRAM-ISO 9712).
 Mg. Ing. Claudio Ziobrowsky (Ingeniero Metalúrgica, Magister en Materiales, Nivel

III en Ultrasonido - Nivel II en Partículas Magnéticas y en Líquidos Penetrantes).
 Ing. Alejandro García (Ingeniera Electrónico, Nivel II en Ultrasonido - Nivel I en

Partículas Magnéticas).
 Ing. Alba Obrutsky (Ingeniero Metalúrgica, Nivel II en Partículas Magnéticas y en

Líquidos Penetrantes).
 Ing. Jorge Méndez (Ingeniero Metalúrgico, Nivel II en Partículas Magnéticas y en

Líquidos Penetrantes).
 Ing. Daniel Acosta (Ingeniero Electromecánico, Nivel II en Ultrasonido - Nivel II en

Partículas Magnéticas).
Ingeniero de Conocimiento:
 Javier Lafont.
Los recursos técnicos son:
 Computadora personal portátil: Intel Celeron Dual Core (2.2ghz), Memoria RAM 4
Gb, Disco Rígido 320gb.

3.6.3 Evaluación del Proyecto

La evaluación del proyecto es un conjunto de actividades que se realizan conjuntamente con
el transcurso de la creación de las fases de desarrollo que fueron establecidas en la planifica-
ción. El proceso de evaluación se encuentra descripto detalladamente en el capítulo 8.

CAPÍTULO 4
ESTUDIO DE
VIABILIDAD
Capitulo 4: Estudio de Viabilidad
4.1 Introducción
El estudio de viabilidad permite determinar si el problema planteado puede ser resuelto
mediante un Sistema Experto. Se evalúan los aspectos de Plausibilidad, Adecuación,
Justificación y Éxito que caracterizan al problema utilizando el Test de Viabilidad propuesto
por la Metodología IDEAL.
Dicho test está conformado por un conjunto de características, a las cuales el Ingeniero de
Conocimiento debe asignar valores, de acuerdo al grado de comprensión que este posee del
problema, de los expertos, usuarios finales, colaboradores, etc. del proyecto.
El test utiliza las siguientes cuatro dimensiones:

1) Plausibilidad.
Uno de los requisitos más importantes, por ser condición necesaria, es que existan verdaderos
expertos en el área del problema. Estos expertos deberían estar totalmente disponibles para
trabajar en el proyecto.
Además es imprescindible que el experto sea cooperativo y capaz de articular sus
conocimientos y modos de razonamiento. Aquí es crítico disponer de un conjunto de casos de
prueba que permitan observar in situ cómo los expertos resuelven el problema, de manera que
sea más sencillo entender el proceso real tal como es, así como los conocimientos reales que
utilizan.
2) Justificación.
El esfuerzo de desarrollo de un Sistema Experto se justifica por ejemplo cuando la tarea del
experto debe realizarse en entornos hostiles o peligrosos, por lo que no se desea mantener un
experto humano en el lugar, o bien, cuando los expertos humanos escasean y una empresa
necesita expertos en distintas ubicaciones a la vez. Otra justificación para el desarrollo de un
Sistema Experto es la rotación de personal, por ejemplo por jubilación y la experiencia
adquirida está a punto de perderse.
Capítulo 4 – Estudio de viabilidad - 65 -

3) Adecuación.
Para que el desarrollo de un Sistema Experto resulte adecuado, el problema a resolver debe
poseer ciertas características intrínsecas, como por ejemplo cuando se necesitan unos
conocimientos que son subjetivos, cambiantes, simbólicos, dependientes de los juicios
particulares de las distintas personas, o son de naturaleza heurística, etc. Si se cumple alguna
de las condiciones mencionadas entonces el problema se ajusta para ser tratado con la INCO.
4) Éxito.
Existen otras cuestiones no técnicas a tener en cuenta para decidir aplicar la Ingeniería del
Conocimiento en la resolución de un problema, como por ejemplo la mentalización de los
responsables de modo que los recursos humanos y materiales estén comprometidos en lograr
la solución, que las personas implicadas estén lo suficientemente entrenadas, que el Sistema
Experto sea finalmente ubicado en el lugar correcto para cumplir su función, que los usuarios
lo acepten como una herramienta que mejora su calidad laboral, y que los expertos coincidan
en la escuela de pensamiento acerca del problema a resolver.
4.2 Características del Estudio de Viabilidad

El método es de tipo métrico, usa ponderaciones, utiliza la media armónica e incorpora la
manipulación de valores lingüísticos mediante intervalos difusos, con los que, además, se
pueden definir operaciones básicas de cálculos.
El método integra tres tipos de valores para las características: booleanos, que podrán tener
los valores Sí o No, numéricos en el intervalo [x,y]; y lingüísticos. Se trata de conservar la
naturaleza de cada tipo de valor por lo que cada uno es traducido a un intervalo difuso,
desarrollándose todos los cálculos con dichos intervalos. Esto es porque el cerebro humano
piensa, en general, con valores lingüísticos en vez de valores numéricos.
Los valores lingüísticos se podrán tomar de entre un conjunto de los cinco valores siguientes:
"nada", "poco", "regular", "mucho", "todo". Cuanto más verdadera parece la característica,
mayor valor se le asigna, es decir, "mucho" o "todo", "poco" o "nada" se da a características
que parecen falsas. Finalmente, el valor "regular" es para los casos en los que no se sabe muy
bien. Estos valores se pueden ver como cuantificadores de las características.
- 66 - Capítulo 4 – Estudio de viabilidad

Todos los valores lingüísticos se han traducido en valores difusos. El intervalo dentro del cual
se expresarán todos los valores difusos es [0,10].
La Tabla 6 muestra las funciones de pertenencia para los respectivos valores.

Un valor lingüístico se define por su función de pertenencia del intervalo [0,10] en el
intervalo [0,1]; que indica en qué grado se ajusta a dicho valor lingüístico, sabiendo que
cuanto más se acerca la función a 1, más cierto es el valor lingüístico.
Así mismo se muestra en la tabla 7, la función de pertenencia para valores booleanos a los
efectos de realizar el cálculo en base a intervalos difusos. Por otra parte, a continuación se
muestra la función de pertenencia del conjunto difuso cuyo único elemento es un número a.
Esta función sirve para manipular características que toman valores nítidos.
Valor Lingüístico Intervalo difuso

Muy Poco o Nada 0,01 0.01 1,2 1,2
Poco 1,2 2,2 3,4 4,4
Regular 3,4 4,4 5,6 6,6
Mucho 5,6 6,6 7,8 8,8
Muchísimo o Todo 7,8 8,8 10 10
Tabla 4.1 – Definición de Interv. Difusos correspondientes a cada valor lingüístico.
En la tabla 4.1, se puede apreciar 4 columnas que definen el intervalo difuso. Cada uno de
dichos valores se denomina "punto angular" o "punto de ruptura", dado que es en dichos
puntos donde el valor de la característica cambia su función de pertenencia. Por ejemplo para
el caso del valor lingüístico "regular", el punto de ruptura "3,4" indica que a partir de allí la
característica no tiene más el valor "Cero", pero tampoco es "uno". El valor 4,4 indica que a
partir de allí la característica tiene valor "Uno", hasta el punto de ruptura "5,6" en el cuál la
característica se vuelve nuevamente difusa hasta el valor "6,6" a partir del cual el valor es
"cero". Puede observarse también que se utilizan para “Muy Poco o Nada” los valores 0,01 en
lugar de cero. Esto es para evitar, en ciertas ocasiones, la división por cero.

Valor Lingüístico Intervalo difuso

SI 10 10 10 10
NO 0.01 0.01 0.01 0.01
Tabla 4.2 – Valores booleanos y sus puntos angulares.
El tipo booleano cuyo valor es si o no, de la misma manera se representa mediante los puntos
angulares definidos en la tabla siguiente.
Ilustración 4.1 – Gráfico de las funciones de pertenencia de los valores Lingüísticos utilizados en el Test de
Viabilidad
4.3 Funcionamiento del Estudio de Viabilidad

Categoría: es únicamente de carácter indicativo y muestra a qué o a quién se referirá la
característica. Puede ser a la Tarea, a los Directivos/Usuarios o a los Expertos.
Dimensión: especifica a que dimensión corresponde la característica, adoptando los
siguientes valores posibles: plausibilidad (P), justificación (J), adecuación (A), éxito (E).
Peso: Permite dar una importancia relativa a cada característica en la globalidad del test. El
peso tiene dos componentes, una de carácter numérico que puede tomar valor entero en el
intervalo [1,10]. La otra de carácter binario toma el valor + si la importancia relativa que
aporta la característica favorece la construcción del SE, y el valor - si hace disminuir el grado
de interés en el desarrollo del SE.
Naturaleza del valor asociado a la característica puede ser: booleano, numérico o lingüístico.
Tipo: una característica puede ser de dos tipos: deseable o esencial y muestra su importancia.
Si es vital para el proyecto, es esencial, una característica de este tipo deberá superar un valor
de umbral, de lo contrario el proyecto deberá ser inmediatamente abandonado. En otro caso la
característica se considera deseable.

Umbral: Es una referencia para características esenciales. El valor del umbral es fijo, pero no
necesariamente igual para todas las características y es de la misma naturaleza que el valor de
las características.
Valor: para cada proyecto concreto hay que asignar un valor a cada característica dentro del
conjunto de valores adecuados para cada naturaleza.
Una vez que se completa la tabla, como segundo paso se procede a realizar el calcula de la
columna valor de cada fila según la dimensión a la que pertenece. Para la dimensión de
justificación se toma el valor máximo de los asignados a las características. Para la
plausibilidad, adecuación y éxito se aplica la siguiente fórmula:
Donde:
VCi Valor Global de la aplicación en una dimensión dada.
Vik Valor de la característica k en la dimensión j.
Pik Peso de la característica k en la dimensión j.
ri número de la característica en la dimensión j.
La suma de intervalos se realiza de la siguiente forma:
(V1, V2, V3, V4) + (W1, W2, W3, W4) = (V1 + W1, V2 + W2, V3 + W3, V4 + W4)
Si una sola característica de justificación tiene un valor muy alto, enteramente está justificado
el desarrollo del sistema experto.
La viabilidad técnica del proyecto es más dependiente de las Plausibilidad y la Adecuación
que de la Justificación o del Éxito.
La Justificación del proyecto es importante únicamente antes de que empiece el desarrollo del
sistema. Para determinar la evaluación de viabilidad del proyecto, se calculará el valor final,
mediante la media aritmética ponderada de los valores obtenidos para cada dimensión con los
pesos:

8 Para Plausibilidad y 8 Adecuación.

3 Para Justificación.
5 Para Éxito.
Con la formula siguiente:
Aquí el producto de un intervalo por un número se define como:
a * (V1 , V2 , V3 , V4) = (a * V1 , a * V2 , a * V3 , a * V4)
La tarea es aceptada o considerada viable si se obtiene un valor mayor o igual a 6.
4.4 Análisis del Test de Viabilidad

Las siguientes tablas muestran las evaluaciones realizadas para cada dimensión.

Denaminacion de característica Categoria Dimensión Peso(P) Tipo Naturaleza Umbral Valor

Existen expertos, estan disponibles y son Experto P1 +10 Esencial Booleana Sí (si) Sí
cooperativos
El experto es capaz de estructrurar sus Experto P2 +7 Deseable Difusa No Mucho
metodos y procedimientos de trabajo
La tarea esta bien estructurada y se Tarea P3 +8 Deseable Difusa No Mucho
entiende
Existen suficientes casos de prueba y sus Tarea P4 +10 Esencial Numérica Si (8) 10
soluciones asociadas
La tarea solo depende de los Tarea P5 +9 Deseable Numérica No 9
conocimientos y no del sentido comun
Resuelve una tarea util y necesaria Tarea J1 +8 Deseable Difusa No Mucho
Se espera una alta tasa de recuperacion Directivos/ J2 +7 Deseable Numérica No 8
de la inversión usuarios
Hay escasez de experiencia humana Experto J3 +6 Deseable Difusa No Mucho
Hay necesidad de tomar decisiones en Tarea J4 +10 Deseable Difusa No Poco
situaciones críticas o ambientes hostiles.
Penosos y, o, poco gratificantes
Hay necesidad de distribuir los Tarea J5 +10 Deseable Difusa No Todo
conocimientos
Los conocimientos pueden perderse de Experto J6 +10 Deseable Difusa No Mucho
no realizarse el sistema
No existen soluciones alternativas Tarea J7 +8 Esencial Booleana Sí (si) Sí
La transferencia de experiencia entre Tarea A1 +7 Deseable Difusa No Mucho
humanos es factible


La tarea requiere “Experiencia” Tarea A2 +10 Deseable Difusa No Mucho
Los efectos de la Introducción del SE Tarea A3 -2 Deseable Difusa No Poco
no pueden preverse
La tarea requiere razonamiento Tarea A4 +5 Deseable Difusa No Nada
simbolico
La tarea requiere el uso de “heurísticas” Tarea A5 +7 Deseable Difusa No Mucho
para acotar el espacio de busqueda
La tarea es de carácter práctico y más Tarea A6 +8 Deseable Booleana No Sí
táctica que estratégia
Se espera que la tarea continúe sin Tarea A7 +8 Esencial Difusa Sí (MUCHO) Mucho
cambios significativos durante un largo
periodo de tiempo
Se necesitan varios niveles de Tarea A8 +8 Deseable Difusa No Poco
abstraccion en la resolucion de la tarea
El problema es relativamente simple o Tarea A9 +6 Deseable Difusa No Mucho
puede descomponerse en subproblemas
El experto no sigue un proceso Experto A10 +3 Deseable Booleana No Sí
determinista en la resolucion del
problema
La tarea acepta la tecnica del Tarea A11 +8 Deseable Booleana No Sí
prototipado gradual
El experto resuelve el problema a veces Experto A12 +3 Deseable Difusa No Poco
con información incompleta o incierta
Es conveniente justificar las soluciones Tarea A13 +3 Deseable Difusa No Mucho
adoptadas


La tarea requiere investigación básica Tarea A14 -10 Esencial Booleana Sí (No) No
El sistema funcionará en “tiempo real” Tarea A15 -6 Deseable Difusa No Nada
con otros programas o dispositivos
Existe una ubicación idónea para el SE Directivos/ E1 +7 Deseable Difusa No Todo
usuarios
Problemas similares se han resuelto Tarea E2 +8 Deseable Booleana No Sí
mediante INCO
El problema es similar a otros en los que Tarea E3 -5 Deseable Booleana No No
resultó imposible apilcar esta tecnología
La continuidad del proyecto esta Directivos/ E4 -9 Esencial Difusa Sí (Poco) Nada
influenciada por vaivenes políticos usuarios
La inserción del sistema se efecúa sin Directivos/ E5 +8 Deseable Difusa No Poco
traumas, es decir, apenas se interfiere en usuarios
la rutina cotidiana
Se dispone de experiencia en INCO Tarea E6 +7 Deseable Difusa No Regular
Se dispone de los recursos humanos. Tarea E7 +4 Deseable Difusa No Todo
Hardware y software necesarios para el
desarrollo e implantación del sistema
El experto resuelve el problema en la Experto E8 +4 Deseable Difusa No Todo
actualidad
La solución del problema es prioritaria Directivos/ E9 +8 Esencial Difusa Sí(Mucho) Mucho
para la institución usuarios
Las soluciones son explicables Tarea E10 +5 Deseable Difusa No Mucho


Los objetivos del sistema son claros y Tarea E11 +6 Deseable Difusa No Mucho
evaluables
Los conocimientos están repartidos entre un Experto E12 -7 Deseable Difusa No Poco
conjunto de individuos
Los directivos, usuarios, expertos e IC están Directivos/ E13 +4 Esencial Difusa Sí(Mucho) Mucho
de acuerdo en las funcionalidades del SE usuarios
La actitud de los expertos ante el desarrollo Experto E14 +8 Deseable Difusa No Mucho
del sistema es positiva y no se sienten
amenazados por el proyecto
Los expertos convergen en sus soluciones y Experto E15 +5 Deseable Difusa No Mucho
métodos
Se acepta la planificación del proyecto Directivos/ E16 +8 Esencial Booleana Sí(si) Sí
propuesta por el IC usuarios
Existen limitaciones estrictas de tiempo en la Tarea E17 -6 Deseable Difusa No Regular
realizacion del sistema
La direccion y usuarios apoyan los objetivos Directivos/ E18 +7 Esencial Difusa Sí(Mucho) Mucho
u directrices del proyecto usuarios
El nivel de formación requerido por los Directivos/ E19 -2 Deseable Difusa No Mucho
usuarios del sistema es elevado usuarios
Las relaciones IC – Experto son fluidas Experto E20 +4 Deseable Difusa No Regular
El proyecto forma parte de un camino crítico Tarea E21 -6 Deseable Booleana No No
con otros sistemas
Se efectuará una adecuada transferencia Directivos/ E22 +8 Esencial Difusa Sí(Mucho) Mucho
tecnológica usuarios
Lo que cuenta en la solución es la calidad de Experto E23 +5 Deseable Booleana No Sí
la respuesta
Tabla 4.3 – Análisis de las características de Plausibilidad, Adecuación, Justificación y Éxito.

4.4.1 Cálculo de los intervalos correspondientes a cada dimensión

Se exponen a continuación los resultados obtenidos para cada una de las dimensiones
analizadas.
En el apéndice B se detalla los cálculos realizados para cada una.
Dimensión de Plausibilidad
Vr = (8.779 , 9.147 , 7.834 , 8.291)
Plausibilidad
1,2 Nada
1
Poco
0,8
Regular
0,6
Mucho
0,4
Todo
0,2
0
0 5 10
Ilustración 4.2 – Gráfico de Plausibilidad.
Dimensión de Justificación
Vr = (7.8 , 8.8 , 10 , 10)
Justificación
1,2 Nada
1
Poco
0,8
Regular
0,6
Mucho
0,4
0,2 Todo
0
0 5 10 15
Ilustración 4.3 – Gráfico de Justificación.

Dimensión de Adecuación
Vr = (6.937 , 7.896 , 7.186 , 8.184)
Adecuación
1,2
Nada
1 Poco
0,8 Regular
Mucho
0,6
Todo
0,4 Adecuación
0,2
0
0 5 10
Ilustración 4.4 – Gráfico de Adecuación.
Dimensión de Éxito
Vr = (6.556 , 7.623 , 8.931 , 9.899)
Éxito
1,2
Nada
1 Poco
0,8 Regular
0,6 Mucho
Todo
0,4
Éxito
0,2
0
0 2 4 6 8 10
Ilustración 4.5 – Gráfico de Éxito.

Finalmente una vez obtenidos los intervalos resultantes de las cuatro dimensiones, se efectúa
el cálculo final para determinar la viabilidad general del proyecto.
El intervalo final da como resultado:
Vf = (7.579 , 8.369 , 8.117 , 8.804)
Entonces:
7.579 + 8.369 + 8.117 + 8.804

> 6
4
RESULTADO FINAL: 8.2
Resultado Final
1,2
1
Nada
0,8 Poco
Regular
0,6
Mucho
0,4 Todo
Final
0,2
0
0 2 4 6 8 10
Ilustración 4.6 – Gráfico final de Viabilidad.
Dado que es superior a 6, es viable la construcción del sistema experto.

4.4.2 Justificación del análisis de viabilidad
4.4.2.1 Justificación de la Dimensión de Plausibilidad
Característica P1: Existen expertos, están disponibles y son cooperativos.
Análisis: Se dispone de personas en el ámbito profesional que tienen experiencia en los

Ensayos No Destructivos, en su mayoría con nivel II de cada una de las técnicas y los
restantes con nivel III.
En el ámbito de la jefatura existen personas con experiencia interesadas en la construcción del
sistema experto.
Valor: Sí.
Característica P2: El experto es capaz de estructurar sus métodos y Procedimientos de

trabajo.
Análisis: Los expertos han demostrado ser estructurados, con un gran conocimiento del tema
y años de experiencia como personal calificado en los Ensayos No Destructivos.
Valor: Mucho.
Característica P3: La tarea está bien estructurada y se entiende.
Análisis: La tarea está bien estructurada, dado que se han identificado la mayoría de las
funciones que se deben realizar:
 Identificar la pieza o material a ser ensayado.
 En base al tipo de material a ensayar, (metálico), según su forma geométrica, y según
su discontinuidad a examinar, se optará el método más apropiado para poder realizar
el Ensayo No Destructivo. Una vez realizada el ensayo habrá que evaluar si existe
defecto o no. Por último, documentar todo tipo de defectología encontrada en la pieza.
Valor: Mucho.

Característica P4: Existen suficientes casos de prueba y sus soluciones asociadas.
Análisis: Durante la entrevista, el experto comento que cuenta con suficientes casos de prueba
y las soluciones de los mismos, pues hay que tener en cuenta la cantidad de técnicas a ser
aplicadas a cualquier componente localizado en una Central Hidroeléctrica.
Valor: 10.
Característica P5: La tarea sólo depende de los conocimientos y no del sentido común.
Análisis: El experto comentó que la esencia de la tarea es el conocimiento adquirido por los
profesionales respecto de la forma correcta de aplicar los métodos de Ensayos No Destructivo
a los distintos materiales o componentes que se localizan en una Central Hidroeléctrica según
las normas y procedimientos expuestas por organismos Nacionales e Internacionales (IRAM-
ISO, ASME).
Valor: 9.
4.4.2.2 Justificación de la Dimensión de Justificación

Característica J1: Resuelve una tarea útil y necesaria.
Análisis: Dada las infinidades de componentes o materiales que pueden encontrarse en una
Central Hidroeléctrica, la disponibilidad de una herramienta para determinar el método de
Ensayo No Destructivo sería de gran utilidad. Además permitiría la disponibilidad de
conocimientos y experiencia actualizada y en permanente crecimiento.
Valor: Mucho.
Característica J2: Se espera una alta tasa de recuperación de la inversión.
Análisis: La recuperación de la inversión se verá reflejada en las capacidades que brindará el

sistema para la ejercitación integral de los técnicos o profesionales calificados de la
institución mejorando la calidad del servicio.

Valor: 8.
Característica J3: Hay escasez de experiencia humana.
Análisis: No es frecuente encontrar expertos en los Ensayos No Destructivos en el país. Se

requieren personas que hayan trabajado en una gran cantidad de horas de servicios en
Centrales Hidroeléctricas, Centrales Nucleares y Centrales Térmicas.
Valor: Mucho.
Característica J4: Hay necesidad de tomar decisiones en situaciones críticas o ambientes

hostiles, penosos y, o, poco gratificantes.
Análisis: El trabajo se realiza en ambientes preparados para la aplicación de Ensayos No

Destructivos, por lo que las situaciones no son críticas.
Valor: Poco.
Característica J5: Hay necesidad de distribuir los conocimientos.
Análisis: Se espera que el sistema ayude y pueda ser utilizado por todos los técnicos y
profesionales calificados y no calificados.
Valor: Todo.
Característica J6: Los conocimientos pueden perderse de no realizarse el sistema.
Análisis: Los profesionales que recibieron su práctica profesional en distintas instituciones

del país o en países limítrofes, están envejeciendo y por lo tanto desapareciendo de las
empresas sin la posibilidad de transmitir su experiencia a las nuevas generaciones.
Valor: Mucho.

Característica J7: No existen soluciones alternativas.
Análisis: Se han desarrollado muchas técnicas y equipos nuevos de alta tecnología para poder
localizar y detallar el defecto en el material. Tales equipos y técnicas deben ser empleados por
personas expertas y capacitadas para poder realizar la tarea.
Valor: Sí.
4.4.4.3 Justificación de la Dimensión de Adecuación

Característica A1: La transferencia de experiencia entre humanos es factible
Análisis: Existen reglas empíricas que permiten transmitir la valoración de ciertos aspectos
del dominio de la aplicación para subdividir el problema en subproblemas, para luego poder
ser documentados de acuerdo a reglas también claras según el tipo de dominio del cual se
trate. Esto hace factible que dicha experiencia pueda transmitirse a otras personas mediante el
guiado del proceso.
Valor: Mucho.
Característica A2: la tarea requiere “experiencia”.
Análisis: La actividad de requisitos requiere que la persona que la realiza posea una gran
experiencia y haber trabajado en muchas paradas de planta. La parada sucede cuando una
Central Hidroeléctrica entra en servicio, es decir cuando una o más unidades dejan de
producir electricidad para que sea inspeccionada por los Ensayos No Destructivos y a su vez
controlar si existe alguna alteración en el material.
Valor: Mucho.
Característica A3: los efectos de la introducción del SE no pueden preverse.

Análisis: Se espera que la introducción del SE no depare efectos adversos en cuanto a que la
tarea que realizará será asistir al técnico o profesional acelerando su trabajo de elección del
método de Ensayo No Destructivo y agregándole confiabilidad.
Valor: Poco.
Característica A4: la tarea requiere razonamiento simbólico.
Análisis: Las actividades que se realizan para la ejecución de la tarea no recurren al

razonamiento simbólico ya que simplemente necesita conocer los valores de ciertas variables.
Valor: Nada.
Característica A5: La tarea requiere el uso de “heurísticas” para acotar el espacio de

Búsqueda.
Análisis: Cuando se presenta un problema que debe analizarse para luego poder
documentarlos es necesario el uso de heurísticas; las mismas permiten que el espacio de
búsqueda quede acotado en el momento de aconsejar al técnico o al ingeniero sobre los pasos
a seguir.
Valor: Mucho.
Característica A6: la tarea es de carácter práctico y más táctica que estratégica.
Análisis: La tarea es de carácter práctico, se basa en la experiencia de los técnicos e

ingenieros de ensayos no destructivos siendo más táctica que estrategia.
Valor: Sí.
Característica A7: Se espera que la tarea continúe sin cambios significativos durante un
largo período de tiempo.

Análisis: Se espera que la tarea permanezca estable durante un periodo de tiempo, asegurando
que la solución del sistema experto cubrirá necesidades a largo plazo. Con el pasar del tiempo
habrá mejores equipos para los ensayos no destructivos, con mayor tecnología y de fácil
utilización.
Valor: Mucho.
Característica A8: Se necesitan varios niveles de abstracción en la resolución de la tarea.
Análisis: Los conocimientos para resolver la tarea no son complejos. Las mismas son de
carácter práctico.
Valor: Poco.
Característica A9: El problema es relativamente simple o puede descomponerse en

subproblemas.
Análisis: Se puede descomponer el problema en subproblemas, dependiendo del tipo de pieza

a examinar y de la ubicación del defecto en la pieza.
Valor: Mucho.
Característica A10: El experto no sigue un proceso determinista en la resolución del

Problema.
Análisis: En absoluto. Cada pieza o componente a ensayar es un problema diferente y su

resolución demandará de un nuevo análisis.
Valor: Sí.
Característica A11: La tarea acepta la técnica del prototipado gradual.

Análisis: Se han determinado distintos subproblemas para los cuales es posible iniciar el
proceso de prototipado del sistema experto.
Valor: Sí.
Característica A12: El experto resuelve el problema a veces con información incompleta o

Incierta.
Análisis: El experto no resuelve el problema con información incompleta o incierta. Toda

documentación esta completa, con imágenes y ubicación del defecto encontrado en la pieza.
Valor: Poco.
Característica A13: Es conveniente justificar las soluciones adoptadas.
Análisis: Es absolutamente necesario justificar las soluciones adoptadas, ya que son la

defensa ante cualquier inconveniente que se presente en los ensayos no destructivos en una
central hidroeléctrica.
Valor: Mucho.
Característica A14: La tarea requiere investigación básica.
Análisis: La tarea no requiere investigación básica.
Valor: No.
Característica A15: El sistema funcionará en “tiempo real” con otros programas o

dispositivos.
Análisis: No trabajará en tiempo real con otros dispositivos o programas.
Valor: Nada.

4.4.4.4 Justificación de la Dimensión de éxito

Característica E1: Existe una ubicación idónea para el SE.
Análisis: El Sistema Experto se ubicará en la computadora portátil del técnico o ingeniero

capacitado que será el encargado de volcar todos los datos necesarios del componente a
ensayar para determinar el método de Ensayos No Destructivo a utilizar.
Valor: Todo.
Característica E2: Problemas similares se han resuelto mediante la Ingeniería del

Conocimiento.
Análisis: En la bibliografía encontrada aparecen trabajos de sistemas basados en

conocimiento para la detección de defectos en componentes ubicados en una Central
Hidroeléctrica.
Valor: Sí.
Característica E3: El problema es similar a otros en los que resultó imposible aplicar esta
Tecnología.
Análisis: No se conoce la existencia de tales casos.
Valor: No.
Característica E4: La continuidad del proyecto está influenciada por vaivenes políticos.
Análisis: No es de esperar este tipo de influencias.
Valor: Nada.
Característica E5: La inserción del sistema se efectúa sin traumas, es decir, apenas se
interfiere en la rutina cotidiana.

Análisis: El trabajo será el mismo pero con la ayuda y la asistencia del sistema, por lo que
este tipo de herramientas son bienvenidas. No obstante todo cambio genera algo de
resistencia.
Valor: Poco.
Característica E6: Se dispone de experiencia en la Ingeniería del Conocimiento.
Análisis: No existe experiencia previa. Pero se dispone de material realizado por expertos con
experiencia previa.
Valor: Regular.
Característica E7: Se dispone de los recursos humanos, hardware y software necesarios

para el desarrollo e implantación del sistema.
Análisis: Se cuenta con computadoras para el desarrollo, el software adecuado, material

bibliográfico, la disponibilidad de técnicos y profesionales calificados, y de expertos en los
Ensayos No Destructivos.
Valor: Todo.
Característica E8: El experto resuelve el problema en la actualidad.
Análisis: En la actualidad, el experto es quien resuelva el problema de determinar el método

adecuado para poder efectuar el Ensayo No Destructivo.
Valor: Todo.
Característica E9: La solución del problema es prioritaria para la institución.
Análisis: Es prioritaria dado que es una rama de investigación que se desea comenzar y
proseguir con futuros trabajos.

Valor: Mucho.
Característica E10: Las soluciones son explicables.
Análisis: El sistema debe explicar cada solución adoptada de modo de brindar trazabilidad, de
forma tal de ayudar al usuario durante su operación y entrenamiento.
Valor: Mucho.
Característica E11: Los objetivos del sistema son claros y evaluables.
Análisis: Los objetivos del sistema son claros y evaluables. De las entrevistas con el experto
se desprende que los objetivos del sistema están claramente orientados.
Valor: Mucho.
Característica E12: Los conocimientos están repartidos entre un conjunto de individuos.
Análisis: Si bien se cuenta con varias personas expertas en la materia, todas posen un nivel
similar de conocimientos por lo que no es necesaria su presencia simultánea.
Valor: Poco.
Característica E13: Los directivos, usuarios, expertos e IC están de acuerdo en las

funcionalidades del SE.
Análisis: Los participantes determinaron en conjunto el dominio de la tarea y el problema que

abordará el sistema experto, y están todos de acuerdo con las funcionalidades previstas para el
mismo.
Valor: Mucho.

Característica E14: La actitud de los expertos ante el desarrollo del sistema es positiva y no
se sienten amenazados por el proyecto.
Análisis: Se espera con entusiasmo el desarrollo para luego continuar con el proyecto global
de investigación.
Valor: Mucho.
Característica E15: los expertos convergen en sus soluciones y métodos.
Análisis: Todos los involucrados poseen una formación similar y adoptan soluciones
convergentes.
Valor: Mucho.
Característica E16: Se acepta la planificación del proyecto propuesta por la Ingeniería del
Conocimiento.
Análisis: Fue aceptada.
Valor: Sí.
Característica E17: Existen limitaciones estrictas de tiempo en la realización del sistema
Análisis: Si bien no existen plazos rígidos es deseable finalizarlo en un tiempo razonable en

función de los futuros proyectos.
Valor: Regular.
Característica E18: la dirección y usuarios apoyan los objetivos y directrices del proyecto.
Análisis: La dirección y usuarios apoyan la investigación y desarrollo del sistema experto que
forma parte del sistema en cuestión.

Valor: Mucho.
Característica E19: El nivel de formación requerido por los usuarios del sistema es elevado.
Análisis: El experto considera que el nivel de formación de los usuarios del sistema es
elevado pues es necesario que el personal este calificado con algún nivel de cada uno de los
métodos de Ensayos No Destructivos.
Valor: Mucho.
Característica E20: Las relaciones del Ingeniero de Conocimiento y el Experto son fluidas.
Análisis: De las entrevistas realizada con el experto de campo se mantuvo un buen

entendimiento entre las partes, sin malos entendidos que afecten al desarrollo del sistema.
Valor: Regular.
Característica E21: El proyecto forma parte de un camino crítico con otros sistemas.
Análisis: El resto de proyectos no tienen una definición precisa todavía por lo que no forma
parte de un camino crítico.
Valor: No.
Característica E22: Se efectuará una adecuada transferencia tecnológica.
Análisis: Se elaborarán los manuales necesarios y clases de capacitación para el uso por parte
de los expertos.
Valor: Mucho.
Característica E23: Lo que cuenta en la solución es la calidad de la respuesta.

Análisis: El experto establece que la calidad de las respuestas que emite el sistema es muy
importante. Es vital que para evitar una mala elección de un método de ensayo no destructivo
no se pueda ver el defecto en la pieza o hasta dañar la pieza misma.
Valor: Sí.

CAPÍTULO 5
ADQUISICIÓN DE
CONOCIMIENTO
Capítulo 5: Adquisición de Conocimiento
5.1 Introducción
El proceso de adquisición seguido ha sido subdividido en diferentes perspectivas de
profundización gradual, con las siguientes etapas:
1. Primeras reuniones y evaluación de la viabilidad.

2. Extracción de conocimientos (A partir de la documentación disponible, como por
ejemplo, libros, conferencias, etc.).
3. Educción de conocimientos (A partir de los expertos).
a. Interrogatorios iniciales.
b. Investigación profunda.
La Adquisición de conocimientos se comenzó con una serie de reuniones con los expertos, y
posibles usuarios del Sistema Experto.
Estas reuniones han servido para:

• Determinar los requisitos funcionales del Sistema Experto, las necesidades de los usuarios
del futuro sistema, y lo que los usuarios esperan del mismo.
La sesión 1 fue realizada para alcanzar estos objetivos:

• Introducir al IC en el dominio a un nivel tal que sea capaz de desarrollar un estudio de
Viabilidad del Sistema Experto donde se determine si la tarea de los expertos es tratable
mediante la INCO.
La Sesión 2, que se describe en el presente capítulo refleja la entrevista desarrollada con el

objetivo de vislumbrar características esenciales para evaluar la viabilidad del proyecto,
familiarizarse con la terminología del dominio y determinar las estrategias para la extracción
de conocimientos.
En las primeras reuniones se ha buscado describir conocimientos generales, así como

afianzarse con la terminología del dominio.
Capítulo 5 – Adquisición del Conocimiento - 91 -

En el tercer paso, en el ciclo de educción de conocimientos se ha obtenido los conocimientos

genuinamente privados de los expertos. La educción es, especialmente, el proceso de
interacción con un experto humano con el propósito de construir un SE. El proceso de
educción puede dividirse en dos etapas fundamentales: el interrogatorio inicial, y la
investigación profunda. En el interrogatorio inicial se ha tratado de obtener una visión
general de alto nivel del dominio, donde se ha comprendido el alcance del dominio; la tarea
de los expertos y el entorno de la tarea.
En el proceso de investigación profunda se ha tratado de obtener una visión de muy bajo
nivel del dominio, donde se llega a comprender el verdadero proceso de la tarea que
desempeñan los expertos.
5.2 Ciclo de cada sesión

Para desarrollar la tarea se ha seguido el siguiente ciclo para cada sesión:
1. Preparación de la sesión.
• Información a tratar.
• Amplitud, profundidad, etc.
• Técnica adecuada.
• Preparación de preguntas.
2. Sesión.
• Repaso del análisis.
• Explicación al experto de los objetivos.
• Evaluación de la sesión con el experto.
• Resumen y comentarios del experto.
3. Transcripción.
4. Análisis de la Sesión.
• Lectura para obtener una visión general.
• Extracción de conocimientos concretos.
• Lectura para recuperar detalles olvidados.
• Críticas para mejorar por parte del IC.
- 92 - Capítulo 5 – Adquisición del Conocimiento

5. Evaluación.
• ¿Se han conseguido los objetivos?
• ¿Es necesario volver sobre el mismo?
• Número y tipo de sesiones necesarias para cubrir el área.
5.3 Sesiones de Adquisición
5.3.1 Sesión 1: Primera Reunión con Expertos

1. Preparación de la Sesión
 Información a tratar: primer acercamiento al problema.
 Amplitud y profundidad: Se trata de esclarecer la tarea que lleva adelante el experto,
sin detallar casos específicos.
 Técnica adecuada: Entrevista no estructurada
 Preparación de Preguntas:
 ¿En qué consiste la actividad que desarrolla el experto?
 ¿Dónde se lleva a cabo la actividad?
 ¿Cómo se lleva a cabo la tarea?
 ¿A qué estará abocada la tarea del sistema experto?
 ¿Podría explicarme que información general contiene un informe de inspección?
 ¿A qué tipo de usuario estará dirigido el Sistema Experto, a un usuario común, a
un profesional capacitado?
2. Realización de la primera sesión:

La entrevista se realizo en las oficinas de los expertos explicándole los objetivos de la misma
y la importancia de las preguntas que se tratarán.

3. Transcripción de la primera sesión:
Primera sesión
Fecha: 27/06/2011.
Experto (EX): Mg. Ing. Claudio Ziobrowsky
Lugar: Oficina ENDE (Ensayos No Destructivos y Estructurales) – CNEA (Comisión
Nacional de Energía Atómica) – CAC (Centro Atómico Constituyentes), San Martin,
Pcia. De Bs. As. – Argentina.
Tiempo: de 12:00 a 15:00.
Ingeniero de conocimiento (IC): Javier Hernán Lafont.
Técnica empleada: entrevista no estructurada.
Objetivos: Obtener conceptos básicos del dominio de la aplicación y de la tarea que
IC: ¿En
debe qué consiste
realizar la actividad
el Sistema Experto. que desarrolla el experto durante la determinación del
método y tipo de técnica de ensayo no destructivo en una central hidroeléctrica?
EX: La actividad que realiza el experto es describir una serie de detalles del material que se
desea inspeccionar, y de las inmediaciones del lugar.
Dependiendo de muchos factores de la pieza, el experto determinará el tipo de defecto y el
lugar donde se quiere localizar dicho defecto.
Luego se elegirá el método y técnica apropiada para poder realizar la inspección.
IC: ¿Dónde se lleva a cabo la actividad?
EX: La actividad se lleva a cabo sobre la turbina de cada unidad. La Central Hidroeléctrica se
encuentra a 320 km al sudeste de Asunción (Paraguay) y a 250 al este de la ciudad de
Corrientes. Está situada entre las ciudades de Ituzaingó (Argentina) y Ayolas (Paraguay). Se
encuentra enclavada en la zona conocida como los rápidos de Apipé. El embalse principal
queda en los alrededores de la isla de Yacyretá y Talavera. (http://www.eby.org.ar, 2011)
IC: ¿Cómo se lleva a cabo la tarea?
EX: Una vez que se ingresa a la unidad, se localiza la turbina para ser inspeccionada.

Habitualmente, los métodos de Ensayos No Destructivos aplicados en la unidad de una

Central Hidroeléctrica son: Líquidos Penetrantes (LP), Partículas Magnéticas (PM) y
Ultrasonido (US).
La primera técnica a ser aplicada es: Líquidos penetrantes, luego el método por Partículas
Magnéticas y por último Ultrasonido.
Primeramente antes de comenzar con el ensayo, se debe limpiar con tolueno o algún otro
diluyente el área a la cual se va a ensayar. Una vez limpia y seca la zona, marcamos la pieza
con pintura o con tiza para perimetrar el área a ensayar. Luego se realiza el ensayo y se evalúa
si existe o no defecto en el material.
La finalidad de aplicar estos métodos es detectar distintas defectologías en el material y

anticiparnos a que se pueda producir la rotura total de la turbina.
IC: ¿A qué estará abocada la tarea del sistema experto?
EX: Para facilitar la determinación del método y tipo de técnica de ensayo no destructivo para
ser aplicado a una central hidroeléctrica.
IC: ¿Podría explicarme que información general contiene un informe de inspección?
EX: El informe de inspección describe las actividades y resultados de la inspección desde la

superficie de presión y de succión del volumen aledaño a la ranura de alivio (aguas abajo) y
desde la superficie de presión y de succión (aguas arriba) hasta una distancia radial de
200 mm desde y alrededor de la ranura.

Ilustración 5.1 – Alabe “A”, “Aguas Arriba”- Lado Presión.
IC: ¿A qué tipo de usuario estará dirigido el Sistema Experto, a un usuario común, a un
profesional capacitado?
EX: El Sistema Experto estará dirigido a usuarios con poco conocimiento.
4. Análisis de la sesión
Conocimientos obtenidos
Se obtuvieron los resultados esperados. Se concluye que el Sistema Experto va a estar
dirigido a cualquier persona, tanto para usuarios, técnicos o profesionales con bajos
conocimiento y asistirlos para poder determinar el método y el tipo de técnica de Ensayo No
Destructivo a ser aplicada.
5. Evaluación de la sesión
Se han logrado los objetivos que se propusieron inicialmente, en lo que respecta a determinar
la información que el experto obtiene de la Central Hidroeléctrica, la turbina y los Ensayos
No Destructivos.
Es necesario continuar con otras sesiones para obtener un nivel de detalle mayor acerca de los
conocimientos adquiridos. Los conocimientos que se han adquirido y ampliado durante el
estudio de viabilidad del capítulo cuarto permiten obtener una primera aproximación.

5.3.2 Sesión 2: Segunda Reunión con Expertos

1. Preparación de la Sesión
 Información a tratar: Segundo acercamiento al problema.
 Amplitud y profundidad: Se trata de esclarecer la tarea que lleva adelante el experto,
sin detallar casos específicos.
 Técnica adecuada: Entrevista no estructurada.
 Preparación de Preguntas:
 ¿Qué es una Central Hidroeléctrica?
 ¿Cuál son las características principales en una central Hidroeléctrica?
 ¿Cómo está compuesta la unidad de la turbina en una Central Hidroeléctrica?
 ¿Qué es una turbina?
 ¿Qué tipo de turbina se utiliza?
 ¿De qué material es la turbina?
 ¿De qué diámetro es la turbina?
 ¿Cuál es el tamaño de cada álabe?
 ¿Qué es el generador?
 ¿Cuánta energía eléctrica produce la Central Hidroeléctrica?
3. Transcripción de la Segunda sesión:
Segunda sesión
Fecha: 28/06/2011.
Experto (EX): Ing. Carlos Desimone.
Tiempo: de 12:00 a 15:00.
Tecnica empleada: entrevista no estructurada.
Objetivos: Obtener conceptos básicos del dominio de la aplicación y de la tarea que
debe realizar el Sistema Experto.

IC: ¿Qué es una Central Hidroeléctrica?
EX: En una central hidroeléctrica se utiliza energía hidráulica para la generación de energía
eléctrica. En general, las centrales aprovechan la energía potencial que posee la masa de agua
de un cauce natural en virtud de un desnivel, también conocido como salto geodésico. El agua
en su caída entre dos niveles del cauce se hace pasar por una turbina hidráulica la cual
transmite la energía a un generador donde se transforma en energía eléctrica.
Ilustración 5.2 – Central Hidroeléctrica. (http://www.eby.org.ar, 2011)
IC: ¿Cuál son las características principales en una central Hidroeléctrica?
EX: Las dos características principales de una Central Hidroeléctrica, desde el punto de vista
de su capacidad de generación de electricidad son:
 La potencia, que está en función del desnivel existente entre el nivel medio del embalse y
el nivel medio de las aguas debajo de la central, y del caudal máximo turbinable, además de
las características de las turbinas y de los generadores usados en la transformación.
 La energía garantizada en un lapso de tiempo determinado, generalmente un año, que está
en función del volumen útil del embalse, y de la potencia instalada.

IC: ¿Cómo está compuesta la unidad de la turbina en una Central Hidroeléctrica?
EX: La unidad de una turbina en una Central Hidroeléctrica está compuesta por un generador
y una turbina.
El generador está compuesto por un estator y por un rotor.
El eje del generador, permite unir al generador con la turbina.
La turbina está compuesto por cinco álabes y una serie de puertas que permite que el agua
pase mejor por los álabes de la turbina, aumentado la rotación de la turbina y a su vez
aumentando la potencia eléctrica.
Ilustración 5.3 – Unidad de una turbina. (http://www.eby.org.ar, 2011)
IC: ¿Qué es una turbina?
EX: Una turbina hidráulica es una turbomáquina motora hidráulica, que aprovecha la energía
de un fluido que pasa a través de ella para producir un movimiento de rotación que,
transferido mediante un eje, mueve directamente una máquina o bien un generador que
transforma la energía mecánica en eléctrica, así son el órgano fundamental de una Central
hidroeléctrica.
Existen cuatro tipos de turbinas:
 Turbina Kaplan.

 Turbina Pelton.
 Turbina Turgo.
 Turbina Francis.
IC: ¿Qué tipo de turbina se utiliza?
EX: El tipo de turbina que se utilizan es la Turbina Kaplan, Las turbinas Kaplan son turbinas
de agua de reacción de flujo axial, con un rodete que funciona de manera semejante a la hélice
de un barco. Se emplean en saltos de pequeña altura. Las amplias palas o álabes de la turbina
son impulsadas por agua a alta presión liberada por una compuerta.
Los álabes del rodete en las turbinas Kaplan son siempre regulables y tienen la forma de una
hélice, mientras que los álabes de los distribuidores pueden ser fijos o regulables. Si ambos
son regulables, se dice que la turbina es una turbina Kaplan verdadera. Las turbinas Kaplan
son de admisión radial.
Para su regulación, los álabes del rodete giran alrededor de su eje, accionados por unas
manijas, que son solidarias a unas bielas articuladas a una cruceta, que se desplaza hacia
arriba o hacia abajo por el interior del eje hueco de la turbina. Este desplazamiento es
accionado por un servomotor hidráulico, con la turbina en movimiento.
Las turbinas de hélice se caracterizan porque tanto los álabes del rodete como los del
distribuidor son fijos, por lo que solo se utilizan cuando el caudal y el salto son prácticamente
constantes.

Ilustración 5.4 – Turbina Kaplan. (http://www.eby.org.ar, 2011)
IC: ¿De qué material es la turbina?
EX: El material de la turbina es de acero inoxidable Martensítico.
IC: ¿De qué diámetro es la turbina?
EX: El diámetro de la turbina es de 10 metros.
IC: ¿Cual es el tamaño de cada álabe?
EX: El tamaño de cada álabe es de 380 mm de espesor y 2,5 metros de envergadura.
IC: ¿Qué es el generador?
EX: Es la máquina que transforma la energía mecánica en eléctrica. Se le llama también

Alternador porque produce corriente alterna.
Está formado básicamente por dos elementos: uno fijo cuyo nombre genérico es el de Estator
y otro que gira concéntricamente en éste, llamado Rotor.
Uno de ellos debe crear un campo magnético, alimentado con corriente directa (corriente de
excitación del campo), tomada de la excitatriz. A dicho elemento se le denomina inductor y
está formado por un conjunto de bobinas. El inductor es el rotor.

IC: ¿Cuánta energía eléctrica produce la Central Hidroeléctrica?
EX: En el período de los primeros cinco meses de enero a mayo inclusive del año 2009
respecto de igual período del año 2010 se han registrado los siguientes resultados:
- Generación: 5.805 GWh vs 8.907 GWh (+3.102 GWh);
- Potencia media: 1.603 MW vs 2.459 MW (+856 MW);
- Caudal del río Paraná promedio: 11.537 m3seg vs 21.393 m3seg (+9.856 m3seg);
- Salto promedio en la central hidroeléctrica: 17,87 m vs 18,18 m.
Ilustración 5.5 – Unidad completa, (http://www.eby.org.ar, 2011)
 Conceptos y terminologías
 Central Hidroeléctrica
 Unidad
 Turbina
 Tipos de turbinas
 Generador
 Caudal

 Potencia
 Energía
 Producción de energía eléctrica
 Caudal de agua que pasa por la turbina,
 Diámetro de la turbina,
 Material de la turbina,
 Características generales de la turbina.
Se obtuvieron los principales conceptos y terminologías de una central Hidroeléctrica.
la información que el experto obtiene de la central hidroeléctrica.
5.3.3 Sesión 3: Tercera Reunión con Expertos

1. Preparación de la sesión
 Información a tratar: Identificación de los diferentes elementos que conforman el
dominio de la aplicación.
 Amplitud y profundidad: En la sesión se tratará la composición química del material a
ensayar.
 Técnica adecuada: Entrevista Estructurada.
 Preparación de preguntas:
 ¿De qué material es la turbina?
 ¿Cómo se compone el acero inoxidable Martensítico?
 ¿Cuáles son sus propiedades?

2. Realización de la tercera sesión:

y se comentaron con él los temas que resultan de interés en función de las preguntas previstas.
3. Transcripción de la sesión
Tercera sesión
Fecha: 28/06/2011.
Experto (EX): Ing. Alba Obrutsky
Lugar: Oficina ENDE (Ensayos No Destructivos y Estructurales) Central
Hidroeléctrica Yacyretá – Entidad Binacional Yacyretá (EBY) – Ituzaingó – Prov. De
Corrientes – Argentina.
Tiempo: de 15:00 a 18:00.
Técnica empleada: Entrevista Estructurada.
Objetivos: Obtener conocimientos detallados sobre la composición del material a
ensayar.
IC: ¿De qué material es la turbina?
EX: El material de la turbina es de Acero Inoxidable Martensítico.
IC: ¿Cómo se compone el Acero Inoxidable Martensítico?
EX: Se compone de:

Elementos Porcentaje
Carbono (Carbon), C .12 - .20 %
Níquel (Nickel), Ni 1.25 - 3 %
Cromo (Chromium), Cr 15 - 18 %
Hierro (Iron), Fe RESTO
Silicio (Silicon), Si 0-1%
Manganeso (Manganese), Mn 0-1%
Fósforo (Phosphorous), P 0 - .04 %
Azufre (Sulfur), S 0 - .03 %
Tabla 5.1 – Composición Quimica del ACERO AISI 431 (NIDI (Nickel Development Institute), 2002)

IC: ¿Cuáles son sus propiedades?
EX: Este acero presenta una buena resistencia a la corrosión, excelente resistencia a la tensión
y buena tenacidad, siendo adecuado para usarse en ejes, pernos, y piezas que requieran alta
resistencia al choque y alto límite de fluencia, entre otros.
La permeabilidad magnética los clasifica entre los materiales ferromagnéticos.
Se obtuvieron los principales conceptos y propiedades del tipo de material que constituye una
unidad de una central Hidroeléctrica.
 Conceptos y terminologías
 Material de la unidad de turbina.
 Composición y propiedades.
la información que el experto obtiene de la central hidroeléctrica.
5.3.4 Sesión 4: Sesiones de profundización de conocimientos

 Información a tratar: Identificación de las características que participan en el estudio
de viabilidad del proyecto.
 Amplitud y profundidad: Lograr esclarecer la viabilidad que presenta el proyecto al
ser abordado con la Ingeniería del Conocimiento, tratando de evaluar diferentes
características que son objeto de estudio, en el test de viabilidad propuesto por la
metodología IDEAL.
 Técnica adecuada: Entrevista estructurada.
 ¿Qué tipo de actividad realiza usted en una Central Hidroeléctrica?

 De los casos en los que has trabajado, ¿Se mantiene un registro que permita
obtener estudios históricos? En caso afirmativo, ¿Existe la posibilidad de utilizar
dichos casos para evaluar el sistema?
 Cuándo se lleva a cabo el análisis del problema, al tomar decisiones, ¿Se utiliza
sentido común?
 ¿Cómo se calificaría la posibilidad de utilizar un sistema experto que imitara tu
forma de razonar ante la tarea de determinar el tipo de técnica de Ensayo No
Destructivo aplicado a una central hidroeléctrica?
 Para determinar un diagnostico, ¿Se requiere de un volumen de conocimientos
elevado?
 ¿Los conocimientos necesarios están basados en conocimientos científicos
públicos, o además, se requiere de cierta experiencia propia?
 ¿El análisis del problema y enmarcado es sumamente sistemático (algorítmico) o
se utiliza algún tipo de atajo para resolver el problema (heurísticas) propio de la
experiencia?
 Para resolver la situación ¿Se puede descomponer la tarea en varias subtareas?
 ¿Se suele llevar adelante el trabajo con información incompleta, es decir, sin
contar con toda la información que se desearía?
 ¿Es conveniente justificar las soluciones adoptadas?
 ¿El tiempo que se requiere para dar una respuesta es limitado?
 ¿El sistema debe buscar la solución óptima?
 Una vez construido el sistema, ¿los usuarios deberán tener cierta experiencia en
la elección correcta del tipo de técnica de ensayo no destructivo a ser aplicado?
 ¿Qué documentación o bibliografía considera usted de utilidad para ser
estudiada?
2. Realización de la cuarta sesión:

y la importancia del estudio de la viabilidad que se realizará a través de las preguntas que se
tratarán.

3. Transcripción de la Cuarta sesión:
Cuarta sesión
Fecha: 29/06/2011.
Experto (EX): Ing. Daniel Acosta.
Tiempo: 12:00 a 15:00
Técnica empleada: entrevista estructurada.
Objetivos: Identificación de las características para la realización del estudio de
viabilidad.
IC: ¿Qué tipo de actividad realiza usted en una Central Hidroeléctrica?
EX: Ensayos No Destructivos aplicados al estudio de la integridad de los sistemas mecánicos

relacionados con los álabes de las turbinas de generación.
IC: De los casos en los que has trabajado, ¿Se mantiene un registro que permita obtener
estudios históricos? En caso afirmativo, ¿Existe la posibilidad de utilizar dichos casos
para evaluar el sistema?
EX: Si, existe la posibilidad de utilizar casos para evaluar el sistema.
IC: Cuándo se lleva a cabo el análisis del problema, al tomar decisiones, ¿Se utiliza
sentido común?
EX: No se utiliza el sentido común, la toma de decisiones a partir de un problema encontrado

se encuentra supeditada a su estudio a través de normativas y de estándares internacionales.
IC: ¿Cómo se calificaría la posibilidad de utilizar un sistema experto que imitara su

forma de razonar ante la tarea de determinar el método de Ensayo No Destructiva
aplicado a una Central Hidroeléctrica?

EX: Creo que resulta muy importante ya que nos facilitara la identificación de los problemas
y brindara un soporte para la toma de decisiones.
IC: Para determinar un diagnostico, ¿Se requiere de un volumen de conocimientos

elevado?
EX: Si, se requiere de un volumen de conocimientos y experiencia elevados.
IC: ¿Los conocimientos necesarios están basados en conocimientos científicos públicos, o

además, se requiere de cierta experiencia propia?
EX: A parte de los conocimientos científicos públicos, es fundamental la experiencia propia.
IC: ¿El diagnostico es sumamente sistemático (algorítmico) o se utiliza algún tipo de

atajo para resolver el problema (heurísticas) propio de la experiencia?
EX: El diagnostico no es sistemático, sino mas bien, depende en una gran medida de la
experiencia del operador.
IC: Para resolver la situación ¿Se puede descomponer la tarea en varias subtareas?
EX: Si se puede descomponer la tarea en varias subtareas, para poder conocer el origen y la
solución de los problemas.
IC: ¿Se suele llevar adelante el trabajo con información incompleta, es decir, sin contar
con toda la información que se desearía?
EX: No se suele llevar adelante el trabajo con información incompleta.
IC: ¿Es conveniente justificar las soluciones adoptadas?
EX: Si es conveniente justificar las soluciones adoptadas.
IC: ¿El tiempo que se requiere para dar una respuesta es limitado?

EX: Si, es importante entregar los resultados en un tiempo mínimo.
IC: ¿El sistema debe buscar la solución óptima?
EX: Es importante que el sistema encuentre la solución óptima para conseguir la satisfacción
de todas las partes involucradas.
IC: Una vez construido el sistema, ¿los usuarios deberán tener cierta experiencia en la
elección correcta del método de ensayo no destructivo a ser aplicado?
EX: Si, los usuarios deberán tener cierta experiencia en la elección correcta del método de
ensayo no destructivo.
IC: ¿Qué documentación o bibliografía considera usted de utilidad para ser estudiada?
EX: Básicamente de las normas existentes relacionadas con la aplicado de Ensayos No

Destructivos.
5.3.5 Sesión 5: Quinta Reunión con Expertos

 Información a tratar: Identificación de las características que participan en el estudio
de viabilidad del proyecto.
 Amplitud y profundidad: Lograr esclarecer la viabilidad que presenta el proyecto al
ser abordado con la Ingeniería del Conocimiento, tratando de evaluar diferentes
características que son objeto de estudio, en el test de viabilidad propuesto por la
metodología IDEAL.
 Técnica adecuada: Entrevista estructurada.
 ¿Qué tipo de actividad realiza usted en una Central Hidroeléctrica?
 De los casos en los que has trabajado, ¿Se mantiene un registro que permita
obtener estudios históricos? En caso afirmativo, ¿Existe la posibilidad de utilizar
dichos casos para evaluar el sistema?

 Cuándo se lleva a cabo el análisis del problema, al tomar decisiones, ¿Se utiliza
sentido común?
 ¿Cómo se calificaría la posibilidad de utilizar un sistema experto que imitara tu
forma de razonar ante la tarea de determinar el método de Ensayo No
Destructivo aplicado a una central hidroeléctrica?
 Para determinar un diagnostico, ¿Se requiere de un volumen de conocimientos
elevado?
 ¿Los conocimientos necesarios están basados en conocimientos científicos
públicos, o además, se requiere de cierta experiencia propia?
 ¿El análisis del problema y enmarcado es sumamente sistemático (algorítmico) o
se utiliza algún tipo de atajo para resolver el problema (heurísticas) propio de la
experiencia?
 Para resolver la situación ¿Se puede descomponer la tarea en varias subtareas?
 ¿Se suele llevar adelante el trabajo con información incompleta, es decir, sin
contar con toda la información que se desearía?
 ¿Es conveniente justificar las soluciones adoptadas?
 ¿El tiempo que se requiere para dar una respuesta es limitado?
 ¿El sistema debe buscar la solución óptima?
 Una vez construido el sistema, ¿los usuarios deberán tener cierta experiencia en
la elección correcta del método de ensayo no destructivo a ser aplicado?
 ¿Qué documentación o bibliografía considera usted de utilidad para ser
estudiada?
2. Realización de la quinta sesión:

y la importancia del estudio de la viabilidad que se realizará a través de las preguntas que se
tratarán.

Quinta sesión
Fecha: 30/06/2011.
Experto (EX): Mg. Ing. Claudio Ziobrowsky
Tiempo: de 15:00 a 16:30 horas.
Técnica empleada: entrevista estructurada.
Objetivos: Identificación de las características para la realización del estudio de
viabilidad.
IC: ¿Qué tipo de actividad realiza usted en una Central Hidroeléctrica?
EX: La actividad que realizo se basa en la inspección de alabes de turbina mediante a ensayos
No Destructivo como Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas y Ultrasonido, con la
finalidad de detectar defectología en las zonas próximas a la ranura de alivio de los álabes.
IC: De los casos en los que has trabajado, ¿Se mantiene un registro que permita obtener
estudios históricos? En caso afirmativo, ¿Existe la posibilidad de utilizar dichos casos
para evaluar el sistema?
EX: Si existe la posibilidad de utilizar dichos casos para evaluar el sistema.
IC: Cuándo se lleva a cabo el análisis del problema, al tomar decisiones, ¿Se utiliza
sentido común?
EX: No se utiliza el sentido común, porque en el caso de las inspecciones se realiza una
evaluación de acuerdo a una norma o procedimiento específico. Se informa al departamento
de ingeniería para que ellos resuelvan y determinen si aquellos defectos encontrados son
críticos.

IC: ¿Cómo se calificaría la posibilidad de utilizar un sistema experto que imitara tu

forma de razonar ante la tarea de determinar el método de Ensayo No Destructivo
aplicado a una central hidroeléctrica?
EX: Sería muy útil para aquellas personas que no tienen conocimiento a cerca de los Ensayos
No Destructivos.
IC: Para determinar un diagnostico, ¿Se requiere de un volumen de conocimientos

elevado?
EX: Si se requiere de un volumen de conocimientos elevado y en general capacitado y

calificado bajo norma.
IC: ¿Los conocimientos necesarios están basados en conocimientos científicos públicos, o

además, se requiere de cierta experiencia propia?
EX: Se requiere de ambas cosas.
IC: ¿El diagnostico es sumamente sistemático (algorítmico) o se utiliza algún tipo de

atajo para resolver el problema (heurísticas) propio de la experiencia?
EX: Se requiere de ambas cosas, ya que para el caso de situaciones donde aparecen
indicaciones relevantes puede ocurrir que estas sean falsas. En muchos casos, el conocimiento
y la experiencia previa hacen que pueda llegar a discriminar entre una indicación real y otra
falsa.
IC: Para resolver la situación ¿Se puede descomponer la tarea en varias subtareas?
EX: Si, dependiendo del caso.
IC: ¿Se suele llevar adelante el trabajo con información incompleta, es decir, sin contar
con toda la información que se desearía?

EX: No, por ejemplo en la evaluación de un eje con la técnica de ultrasonido, es necesario
tener los planos de fabricación. Ya que es imprescindible conocer los cambios de sección de
los mismos como también de chaveteros. Si realizamos una inspección sin considerar esta
información podríamos cometer errores de evaluación
IC: ¿Es conveniente justificar las soluciones adoptadas?
EX: En nuestro caso las soluciones las sugiere el cliente a través de su departamento de
ingeniería.
IC: ¿El tiempo que se requiere para dar una respuesta es limitado?
EX: Si. Generalmente las tares de inspección se realización durante las paradas programadas.
IC: ¿El sistema debe buscar la solución óptima?
EX: Si. Debería dar la mejor solución para cada caso.
IC: Una vez construido el sistema, ¿los usuarios deberán tener cierta experiencia en la
elección correcta del método de ensayo no destructivo a ser aplicado?
EX: Si, esto sería aplicable para el caso donde pudiera haber más de una solución, siendo a
veces una más factible de aplicar que otra.
IC: ¿Qué documentación o bibliografía considera usted de utilidad para ser estudiada?
EX: Normas internacionales, trabajos de investigación, trabajos realizados sobre equipos

similares (en muchos casos equipos similares tienen la misma probabilidad de falla).
Conocimientos extraídos
Los conocimientos extraídos de la sesión 2 se encuentran reflejados en la justificación de las
diferentes características que se evalúan en test de viabilidad.

En la Justificación de las características del Test de Viabilidad, se describen los

conocimientos obtenidos de la presente sesión de educción. Se realizaron dos entrevistas
estructuradas a dos expertos en los Ensayos No Destructivos.
Conocimientos a educir en las próximas sesiones.

La próxima sesión tendrá como objetivo profundizar conocimiento del dominio de
aplicaciones.
Se llegaron a obtener los conocimientos iniciales necesarios para la elaboración del estudio de
viabilidad.
5.4 Extracción de Conocimientos

El desarrollo del análisis estructural de textos se encuentra constituido por: análisis de
términos en tiempo de ejecución y la extracción de definiciones.
5.4.1 Análisis de términos en tiempo de ejecución

Término Significado
Ensayo En todo ensayo, es importante, el tener una introducción al tema,
luego desarrollarlo y por último, presentar una conclusión. Es poder
contestar de manera inmediata, cualquier tipo de refutación, que se
quiera hacer frente a lo que estamos exponiendo.
Procedimientos Son documentos emitidos por las empresas en los que, basándose
en las Normas aplicables para cada caso, se detallan todos los pasos
que la empresa ha de seguir para realizar ensayos. Son de obligado
cumplimiento en la empresa.
END Necesidad de definir la calidad intrínseca de un producto sin
deteriorarlo, es decir, sin perjudicar su ulterior empleo.
Tensión Es la fuerza por unidad de longitud que se ejerce tangencialmente
superficial sobre la superficie de separación entre un Líquido y un gas.
Difusión Es la transferencia de masa de un líquido en un sólido poroso.
Absorción Es la atracción que un cuerpo sólido ejerce sobre un líquido o un
gas de forma que éste penetre en el cuerpo sólido.
Viscosidad La viscosidad de un líquido caracteriza su resistencia a que una de
sus capas avance con relación a otra.
Solubilidad Es su capacidad para disolverse en otro líquido sin precipitar.
Reveladores El revelador es el agente que pone de manifiesto los sitios en tos
que ha tenido lugar una retención de líquido penetrante.

Penetrantes Se realiza bajo iluminación producida por lámparas especiales de

fluorescentes luz ultravioleta.
luz ultravioleta Proporciona luz de la longitud de onda necesaria para producir la
(luz negra) fluorescencia de los pigmentos que lleva en su composición el
penetrante. Esta longitud de onda es de 365nm (nanómetros) que
equivale a 3650Å (Amgstrom).
Indicaciones La indicación que se interpreta como causada por una
falsas discontinuidad en un sitio donde no existe discontinuidad
Indicaciones Son las producidas por discontinuidades que tiene el diseño de la
no relevantes pieza y no son en modo alguno un defecto.
Indicaciones Son las discontinuidades auténticas de la superficie de la pieza a
relevantes ensayo que hay que evaluar, es decir, decidir si se aceptan, reparan
o rechazan de acuerdo al criterio de aceptación y rechazo
establecido para cada tipo de pieza.
Normas Son documentos emitidos por una autoridad acreditada para ello, en
los que se detallan todos los pasos que hay que seguir para ejecutar
ensayos por líquidos penetrantes en las diferentes técnicas que se
pueden emplear, incluyendo los márgenes admitidos para los
valores de los parámetros considerados (tiempo, temperatura,
iluminación, etc.) y los criterios de aceptación y rechazo para cada
una de las posibles situaciones que pueden presentarse en la
realización de los ensayos.
Informes Es el documento con el que la empresa evidencia que ha realizado
un ensayo.
Materiales Estos materiales están constituidos por dominios magnéticos. Cada
Ferromagnéticos dominio se convierte en un pequeño imán.
Ultrasonidos Son ondas del mismo tipo que los sonidos audibles,
diferenciándose únicamente en la frecuencia de operación y forma
de propagación. Los ultrasonidos operan con frecuencias por
encima de la zona audible del espectro acústico.
Acoplante Es muy importante que el acoplante a utilizar esté exento en su
composición de glicerina. Se debe utilizar el mismo acoplante en la
calibración y en la realización del ensayo.
Palpador Generalmente es de cristal único emisor receptor, de incidencia
normal y frecuencia de 5MHz, con diámetro de 6.35mm (1/4").
Debe llevar incorporada una suela de retardo "delay" de
metacrilato, con una altura de 10mm.
Bloque de Se fabrica de fibra de carbono con una serie de escalones de
calibración espesores en progresión. Se deberá disponer de varios bloques con
diferentes series de espesores de los escalones, para utilizar aquel
que contenga el espesor a inspeccionar.
Tabla 5.2 – Análisis de Terminos

5.4.2 Extracción de definiciones

Central Hidroeléctrica En una central hidroeléctrica se utiliza energía
hidráulica para la generación de energía eléctrica.
Unidad La unidad de una turbina en una Central Hidroeléctrica
está compuesta por un generador y una turbina.
El generador está compuesto por un estator y por un
rotor.
El eje del generador, permite unir al generador con la
turbina.
La turbina está compuesto por cinco álabes y una serie
de puertas que permite que el agua pase mejor por los
álabes de la turbina, aumentado la rotación de la turbina
y a su vez aumentando la potencia eléctrica.
Turbina Una turbina hidráulica es una turbomáquina motora
hidráulica, que aprovecha la energía de un fluido que
pasa a través de ella para producir un movimiento de
rotación que, transferido mediante un eje, mueve
directamente una máquina o bien un generador que
transforma la energía mecánica en eléctrica, así son el
órgano fundamental de una Central hidroeléctrica.
Tipos de turbinas Los tipos de turbinas son: Kaplan, Turbina, Turbina
Turgo y Turbina Francis.
Generador Es la máquina que transforma la energía mecánica en
eléctrica. Se le llama también Alternador porque
produce corriente alterna.
Caudal 11.537 m3seg vs 21.393 m3seg (+9.856 m3seg).
Potencia 1.603 MW vs 2.459 MW (+856 MW).
Producción de energía 5.805 GWh vs 8.907 GWh (+3.102 GWh).
eléctrica
Diámetro de la turbina El diámetro de la turbina es de 10 metros.
Material de la turbina El material de la turbina es de Acero Inoxidable
Martensítico.
Características generales de Las dos características principales son: La potencia, que
la turbina está en función del desnivel existente entre el nivel
medio del embalse y el nivel medio de las aguas debajo
de la central, y del caudal máximo turbinable, además
de las características de las turbinas y de los
generadores usados en la transformación.
La energía garantizada en un lapso de tiempo

determinado, generalmente un año, que está en función
del volumen útil del embalse, y de la potencia instalada.

Método y técnica operatoria,  La naturaleza del material,

según:  Su estado estructural, es decir (los procesos de
elaboración a los que ha sido sometido),
 El tamaño y forma del producto,
 Conocimiento sobre el tipo de heterogeneidades que
se pretenden detectar,
 Característica del material a determinar o la
dimensión a medir.
Tabla 5.3 – Extracción de definiciones
5.5 Educción de conocimientos al experto principal
5.5.1 Sesión 6: Sexta Reunión con Expertos

Las siguientes sesiones tienen como objetivo compenetrar en el dominio de la aplicación y
obtener conocimientos concretos del mismo.
 Amplitud y profundidad: En la sesión se tratarán conocimientos amplios
descendiendo a un nivel de profundidad adecuado, mediante el cual se procura la
búsqueda de mayor conocimiento.
 Técnica adecuada: Entrevista Semi-estructurada.
 ¿Qué son los Ensayos No destructivos?
 ¿Cuándo se aplican los Ensayos No destructivos?
 ¿Cuente de que se basa el método de Líquidos Penetrantes?
 ¿Qué tipos de Líquidos Penetrantes conoce?, y ¿Para qué se los utiliza cada uno?
 ¿Cuente de qué se basa el método de Partículas Magnéticas?
 ¿Explique cuáles son los tipos de magnetización producida por medio de
corrientes eléctricas?
 Explique las diferencias (Ventajas y desventajas) de las corrientes Continuas y
corrientes Alternas.
 ¿Cuáles son las Influencia del equipo a emplear?
 ¿Cuente de que se basa el método de Ultrasonido?

 ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la técnica de Ultrasonido?

 Explique los tipos de onda o modos de vibración que existe en Ultrasonido.
 ¿Cuáles son los tipos de Palpadores que existes en Ultrasonido?
 ¿Para los métodos existen patrones de calibración?
2. Realización de la Sexta sesión:

Sexta sesión
Fecha: 05/07/2011.
Experto (EX): Ing. Alejandro García.
Tiempo: de 12:00 a 15:00.
Técnica empleada: entrevista Semi-estructurada.
Objetivos: Obtener conceptos más detallado del dominio de la aplicación y de la tarea
que debe realizar el Sistema Experto.
IC: ¿Qué son los Ensayos No destructivos?
EX: Uso de técnicas “no invasivas” para determinar la integridad de los materiales,
componentes o estructuras, o para realizar mediciones de alguna característica de los
materiales u objetos.
Es Inspeccionar o medir sin producir daño o alteración

IC: ¿Cuándo se aplican los Ensayos No destructivos?
EX: Se aplican en casi todas las etapas de producción o ciclo de vida de un componente:
– Colaborar en el desarrollo de un producto.
– Selección en la recepción de materiales o productos.
– Controlar y mejorar los procesos de fabricación.
– Verificar la correcta aplicación de procesos, tales como un tratamiento térmico.
– Verificación de uniones.
– Determinación de daños en servicio.
IC: ¿Cuente de que se basa el método de Líquidos Penetrantes?
EX: El ensayo por Líquidos Penetrantes es un método de ensayo no destructivo que permite
la detección de discontinuidades en materiales sólidos no porosos y siempre que las
discontinuidades se encuentren abiertas a la superficie.
IC: ¿Qué tipos de Líquidos Penetrantes conoce?, y ¿Para qué se los utiliza cada uno?
EX: Los tipos de Líquidos Penetrantes son:

 Líquidos penetrantes coloreados visibles
En su composición contienen pigmentos coloreados disueltos que los hacen visibles con luz
natural (de día) o con luz artificial blanca (lámparas eléctricas). El color más utilizado es el
rojo que hace claramente visibles las indicaciones sobre el fondo normalmente blanco del
revelador.
Aunque la sensibilidad de estos penetrantes rojos suele ser inferior a la de los fluorescentes
resultan adecuados para un gran número de aplicaciones. Así, los mas empleados en general
en los talleres y en inspecciones que se realizan a pié de obra son los penetrantes rojos
eliminables con disolvente, suministrados en botes aerosol por ser los de aplicación más
sencilla (pulverización sobre la zona de ensayo) y no requieren agua para lavado ni lámparas
especiales para la observación, como los fluorescentes. Se los utiliza para detectar fisuras
abiertas a la superficie.

 Líquidos Penetrantes fluorescentes

La observación de los penetrantes fluorescentes se realiza bajo iluminación producida por
lámparas especiales de luz ultravioleta (luz negra). Se lo utiliza para detectar fisuras sensibles,
es decir, fisuras finas.
IC: ¿Cuente de que se basa el método de Partículas Magnéticas?
EX: El método de ensayo por Partículas Magnéticas está basado en la detección del campo
magnético de fuga que producen las discontinuidades superficiales y subsuperficiales de un
material ferromagnético, cuando se le aplica un campo magnético que lo satura. El medio de
detección está constituido por partículas magnetizables de alta permeabilidad y baja
retentividad, finamente divididas para su mayor movilidad.
Es por lo tanto un método aplicable solamente a materiales ferromagnéticos, en los cuales la

permeabilidad magnética es elevada pero es a su vez variable en función de la intensidad del
campo magnético aplicado.
IC: ¿Explique cuáles son los tipos de magnetización producida por medio de corrientes
eléctricas?
EX: Los tipos de magnetización son:

 Magnetización circular (Conductor rectilíneo)
Dado que un objeto ferromagnético es de hecho un conductor, el flujo de corriente eléctrica
que atraviesa el objeto produce un campo magnético de la misma manera que el conductor de
cobre citado anteriormente.
Este campo magnético es conocido como campo magnético circular, ya que sus líneas de flujo
magnético forman unas curvas cerradas alrededor del objeto (Ilustración 5.6).

Ilustración 5.6 – Campo Magnético Circular.
(Dest., ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS PARTICULAS MAGNÉTICAS NIVEL II, 2008)
Una característica de los campos magnéticos circulares es que las líneas de flujo magnético
forman curvas cerradas, sin polos magnéticos. Dado que las partículas magnéticas solo son
atraídas donde existen líneas de flujo que entran y salen de la superficie del objeto, las
discontinuidades sólo aparecerán en aquellos casos en que la discontinuidad atraviese las
líneas de flujo. Por ello la acumulación de partículas magnéticas formará una indicación
localizada exactamente donde exista la discontinuidad.
 Campo producido por una bobina (Magnetización longitudinal)

La corriente eléctrica puede emplearse para inducir campos magnéticos longitudinales en
materiales Ferromagnéticos. Cuando un conductor se dispone en forma de bobina y se hace
pasar una corriente eléctrica, se crea, alrededor de dicho conductor, un campo magnético
orientado en dirección longitudinal (Ilustración 5.7).
Ilustración 5.7 – Campo Magnético Longitudinal.

La aplicación de la regla de la mano derecha muestra que el campo magnético en cualquier

punto de la bobina es de dirección longitudinal.

Cuando se coloca dentro de la bobina por la que circula una corriente eléctrica un objeto
ferromagnético, las líneas de flujo magnético se disponen en dirección longitudinal. Un objeto
que ha sido magnetizado longitudinalmente se caracteriza por tener polos en sus extremos
(Ilustración 5.8).
Ilustración 5.8 – Magnetización por un solenoide.

Cuando un objeto magnetizado longitudinalmente contiene una discontinuidad transversal, se

produce un campo de fuga que atrae las partículas magnéticas y forman una indicación
(Ilustración 5.9).
Ilustración 5.9 – Magnetización por bobina.


 Magnetización multidireccional
Cuando se ensaya un material para detectar discontinuidades orientadas en distintas
direcciones, es una práctica habitual realizar dos ensayos, uno con magnetización longitudinal
y otro con magnetización circular. Se aplican al objeto dos o más campos en direcciones
distintas y en sucesiones rápidas de forma secuencial.
Cuando esto se lleva a cabo, se forman indicaciones de partículas magnéticas en función de la
orientación que presenten las discontinuidades con relación a las direcciones de los campos.
Estas indicaciones persisten mientras se mantienen las variaciones rápidas de la corriente
eléctrica.
IC: Explique las diferencias (Ventajas y desventajas) de las corrientes Continuas y co-
rrientes Alternas.
EX: La Diferencia entre corriente continúa y alterna: características y aspectos técnicos:

Cuando se magnetiza un objeto o material con corriente continua, esta se distribuye
uniformemente a través de su sección. El campo magnético creado, así como, su densidad de
flujo son máximos en la superficie exterior y cero en el eje central del objeto. Por el contrario,
la magnetización de un objeto o material con corriente alterna crea un campo magnético el
cual se sitúa en las proximidades de la superficie exterior. Ello es consecuencia del efecto piel
(skin effect).
Esta diferencia de comportamiento entre ambos tipos de corrientes conllevara, a la hora de
realizar un examen por el método de partículas magnéticas, la existencia de ventajas y
desventajas.
 Corriente continua (c. c.)

Suele emplearse en la detección de defectos subsuperficiales, generalmente utilizando
baterías.
El tipo de corriente es constante y corresponde a la medida del amperímetro.
a) Ventajas:
 Detecta defectos subsuperficiales.
 No precisa de medios de suministro eléctrico.

b) Desventajas:
 El peso de las baterías.
 Vida limitada de la batería cuando se deben emplear altas intensidades de corriente.
 No se realza la discontinuidad debido a que las partículas magnéticas no están
sometidas a vibración.
 Corriente alterna (c. a.)

Producida como una onda de forma sinusoidal con valores de corriente positivos y negativos.
Debido al efecto piel, consecuencia del efecto inductivo originado a raíz de la inversión de la
corriente, el flujo magnético se concentra en la superficie del objeto, solamente se usa en la
detección de discontinuidades superficiales.
a) Ventajas:
 La corriente para los valores requeridos puede ser normalmente suministrada a través
de las fuentes de suministro eléctrico industrial.
 Las máquinas de corriente alterna son relativamente baratas y simples.
 Debido a la fluctuación de la corriente, la partícula magnética vibrará y emigrará
rápidamente hacia las fugas de flujo. Esto hace que las indicaciones de la
discontinuidad se definan con facilidad.
Los campos magnéticos producidos son más fáciles de eliminar durante los procesos de
desmagnetización.
b) Desventajas:
 Solamente detecta con exactitud discontinuidades superficiales.
 Algunas especificaciones no permiten el empleo de corriente alterna en el ensayo de
componentes con recubrimiento, si este supera el espesor determinado.
 La densidad de flujo del objeto a ensayar puede no tener su valor de pico (máximo),
dependiendo de donde se encuentre el ciclo de magnetización cuando se cierra el paso
de corriente magnetizante.
IC: ¿Cuáles son las Influencia del equipo a emplear?
EX: Las Influencia del equipo a emplear son:

Un equipo de ensayo por partículas magnéticas puede ser tan pequeño y sencillo (como un
imán o tan grande y complejo como los que se emplean en las fundiciones para examinar las
palanquillas.
A continuación se va a indicar algunas de las características que poseen los distintos equipos
de magnetización, relacionadas con la sensibilidad del ensayo:
Imanes permanentes: Producen campos magnéticos débiles, por lo que serán equipos poco
sensibles.
Yugos: Generan campos magnéticos que penetran poco en la pieza a ensayar por, lo que
dichos equipos tendrán buena sensibilidad para detectar discontinuidades superficiales o que
estén muy próximas a la superficie.
Bobinas: Las bobinas generan un campo magnético cuyo valor es máximo en la superficie de
la espira y disminuye radialmente hasta centro de la bobina, en el cual el campo magnético
generado es nulo. Cuanto más alejada axialmente se encuentre la bobina del objeto de ensayo,
menor es el valor del campo magnético, y por tanto la sensibilidad del ensayo disminuye.
Electrodos: Para una misma intensidad de corriente eléctrica magnetizada, la sensibilidad del
ensayo será mayor cuanto menores sean el espesor de la pieza a examinar y la separación
existente entre los electrodos.
No obstante, hay que tener en cuenta que si la separación entre los electrodos es pequeña
(menor de 75mm), se pueden producir acumulaciones de partículas que disminuirían la
sensibilidad del ensayo.
Equipos de bancada: Cuando se magnetiza la pieza entre cabezales, se obtiene la máxima
sensibilidad en el exterior de la pieza, mientras que si se magnetiza la pieza (por ejemplo, un
tubo) a través de un conductor central, la máxima sensibilidad se obtendrá en el interior de la
misma e irá disminuyendo progresivamente hasta alcanzar la superficie exterior. Además, la
máxima sensibilidad se obtendrá en las zonas que estén más próximas del conductor.
IC: ¿Cuente de que se basa el método de Ultrasonido?
EX: En la Inspección por ultrasonido (UT = Ultrasonic Testing), se utilizan ondas acústicas
de idéntica naturaleza que las ondas sónicas. En el sonido perceptible el número de
oscilaciones se encuentra en un rango de entre 16 a 20,000 ciclos/segundo, mientras que al
tratarse de ultrasonido es superior a los 20,000 ciclos/segundo. En la inspección de materiales

por ultrasonido las frecuencias son, por regla general, notablemente más elevadas y varían
entre 0.5 y 25 millones de ciclos/segundo.
La inspección ultrasónica se basa en un fenómeno mecánico, se puede adaptar para que pueda
determinarse la integridad estructural de los materiales de ingeniería. Sus principales
aplicaciones consisten en:
 Detección y caracterización de discontinuidades;

 Medición de espesores, extensión y grado de corrosión;
 Determinación de características físicas, tales como: estructura metalúrgica, tamaño de
grano y constantes elásticas;
 Definir características de enlaces (uniones);
 Evaluación de la influencia de variables de proceso en el material.
IC: ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la técnica de Ultrasonido?
EX: Las ventajas y desventajas de la técnica de Ultrasonido son:
 Ventajas:
Las principales ventajas de la inspección por ultrasonido son:
• Un gran poder de penetración, lo que permite la inspección de grandes espesores;

• Gran sensibilidad, lo que permite la detección de discontinuidades extremadamente
pequeñas;
• Su aplicación no afecta en operaciones posteriores, y
• Los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar información en memoria, la
cual puede ser procesada digitalmente por una computadora para caracterizar la información
almacenada.
 Desventajas:
Las limitaciones del método de la inspección por ultrasonido incluyen las siguientes:
• La operación del equipo y la interpretación de los resultados requiere técnicos

experimentados;
• Es necesario el uso de un material acoplante;

• Son necesarios patrones de referencia, para la calibración del equipo y caracterización de

discontinuidades.
IC: Explique los tipos de onda o modos de vibración que existe en Ultrasonido.
EX: Los Tipos de onda o modos de vibración son:
 Onda Longitudinal o de compresión

Como vemos en la Ilustración 5.10, en este tipo de onda, las partículas oscilan en la misma
dirección que el sentido de propagación de la onda.
Ilustración 5.10 – Onda Longitudinal.
El modo de vibración longitudinal se produce tanto en sólidos, como en líquidos y gases.

Estas zonas de compresión y depresión se desplazan a través del medio a una velocidad
constante, y propia de este medio (C). Cada material, tiene una velocidad de propagación fija
y conocida, variando dicha velocidad de unos materiales a otros. Para el cálculo de esta
velocidad, se utiliza la fórmula:
Donde: E = módulo de elasticidad

ì = coeficiente de Poisson.
ñ = densidad.
Los parámetros que intervienen en la anterior expresión, y que son intrínsecos del material,
determinan el valor de su velocidad de propagación, la cual es totalmente independiente de la
frecuencia, tenga ésta el valor que tenga.
 Onda transversal o de Corte

En este tipo de onda, la vibración de las partículas es perpendicular al sentido de propagación
(Ilustración 5.11), se produce esta vibración al aplicar una fuerza cortante y periódica en el
borde de un material sólido.

Esta fuerza cortante se transmite a las partículas de los planos adyacentes, dando lugar a
oscilaciones transversales retardadas, según su distancia al plano de excitación.
Ilustración 5.11 – Onda transversal.

(Dest., ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ULTRASONIDOS NIVEL II, 2008).
A una cierta distancia (Ilustración 5.12) se encontrará un plano donde las partículas se
encuentran en el mismo estado de vibración, que las partículas de otro plano. La distancia
entre los dos planos nos marca la longitud de onda (ë).
Ilustración 5.12 – Movimiento de la Onda transversal.

Este tipo de onda recibe también el nombre de onda de cizalladura.

La presión acústica de la onda transversal se define como: la fuerza cortante por unidad de
superficie, normal a la misma.
Lo mismo para la onda longitudinal, que para la transversal, la máxima presión acústica se
alcanza cuando las partículas están más próximas, y la mínima cuando están más alejadas, por
lo que la presión y el movimiento de las partículas, están desfasadas 1/4 T (periodo).
Los gases y los líquidos por su condición de fluidos, no pueden transmitir este tipo de onda,
ya que carecen de enlaces elásticos transversales.
Para el cálculo de la velocidad de la onda transversal, se utiliza la siguiente fórmula:
La velocidad de la onda longitudinal y transversal para un mismo material, y de acuerdo con

las formulas dadas, están relacionadas según:

El coeficiente de Poisson (ì), oscila entre 0 y 0,5 para todos los materiales sólidos, por lo que
el valor de la anterior ecuación, se mantiene por debajo de 1, pudiéndose por tanto asegurar,
que la velocidad de la onda transversal, es inferior a la longitudinal para un mismo material.
La relación de velocidad entre la onda longitudinal y transversal es:
 para acero= 0,55

 para aluminio= 0,49
 Onda de superfície o de Rayleigh

Son un caso particular de onda transversal. Se propagan por la superficie plana o curva de un
sólido siguiendo su contorno (Ilustración 5.13), salvo que llegue a una arista viva, o una zona
curva con un radio inferior a una longitud de onda, en cuyo caso la onda se refleja, dando una
señal en pantalla.
Ilustración 5.13 – Onda de Superficie
Lo mismo ocurre si en el recorrido encuentra una gota de aceite o suciedad, que hacen que la
onda se interrumpa, dando lugar a señales que se podrían interpretar como defectos.
Ilustración 5.14 – Vibración de las partículas

La vibración de las partículas es en forma de elipse, como se ve en la Ilustración 5.14, con

una rotación en sentido contrario a las agujas del reloj.
Debajo de la superficie, las partículas vuelven a estar de nuevo en su posición de descanso,
esto nos dice que la onda de superficie tiene algo de penetración; esta profundidad de
penetración es del orden de una longitud de onda.
La velocidad de propagación es independiente de la frecuencia y ligeramente menor que la
velocidad de la onda transversal (0,9):
 para acero: del orden de 0,92
 para aluminio: del orden de 0,93
El estado tensional, modifica su velocidad; la tracción hace aumentar la velocidad, mientras
que la compresión, la disminuye.
 Ondas de chapa u ondas de Lamb

Si el espesor del sólido en el que inducimos ondas de superficie, se reduce en espesor,
obtenemos una chapa, donde la onda de superficie, ya no puede existir como tal. Cuando este
espesor es del mismo orden que la longitud de onda, se producen las ondas de chapa
(Ilustración 5.15).
Se conocen dos modos básicos: onda simétrica o de dilatación y onda asimétrica o de flexión.
Ilustración 5.15 – Ondas de Chapa
En el caso de la onda simétrica, las partículas de la zona media o fibra neutra vibran con
oscilaciones longitudinales, mientras que en la onda asimétrica con oscilaciones transversales;
el resto de partículas oscilan en ambos tipos de onda elípticamente.
La velocidad de este tipo de onda no se considera como constante del material, ya que
depende del espesor del material, del modo de onda y de la frecuencia.

En la tabla 10, se da un cuadro resumen con las velocidades longitudinales y transversales en

los materiales de más corriente uso.
Tabla 5.4 – Velocidades longitudinales y transversales.

IC: ¿Cuáles son los tipos de Palpadores que existes en Ultrasonido?
EX: Los tipos de Palpadores que existen en Ultrasonido son:

1. Palpadores de contacto.
2. Palpadores de inmersión.
1. Palpadores de contacto
Se aplican directamente en la superficie de la muestra con una cierta presión, interponiendo
un medio de acoplamiento.
Dependiendo de la dirección del haz, con relación a la superficie de entrada de la muestra, se
pueden a su vez dividir en:
a) Palpadores de incidencia normal.
b) Palpadores de incidencia angular.
c) Palpadores de ondas de superficie.
d) Palpadores angulares de incidencia variable.
a) Palpadores de incidencia normal

Se utilizan con los equipos que operan con las técnicas de impulso-eco, transmisión y
resonancia, aplicándose en problemas de defectología, metrología y caracterización.
Incorporan cristales que emiten ondas longitudinales, y dependiendo del número de cristales
que llevan incorporados, se consideran los tres tipos siguientes:
- Palpador de cristal único, emisor y receptor (E+R).
- Palpador con doble cristal, uno emisor y otro receptor (E-R).
- Palpador con cristales múltiples.

Palpador con cristal único, emisor y receptor (E+R)

En la Ilustración 5.16, vemos el esquema de un palpador con cristal único emisor-receptor
con todos sus componentes:
Ilustración 5.16 – Palpador con cristal único emisor-receptor.

Palpadores con doble cristal, uno emisor y otro receptor (E-R).

Para evitar los problemas que se presentan con la utilización de los palpadores con cristal
único emisor-receptor, en la detección de defectos cercanos a la superficie, debido a la
llamada "zona muerta", que es la distancia entre el punto eléctrico cero (impulso inicial) y el
punto mecánico cero (superficie de la pieza), se han diseñado los palpadores con dos cristales,
uno emisor y otro receptor (E-R o SE).
Como se ve en la Ilustración 5.17, el diseño de estos palpadores consiste en dos columnas de
plexiglás en forma de medio cilindro, llevando en su parte superior adosados los cristales. Las
columnas de plástico y los cristales están aislados eléctrica y acústicamente por medio de una
lámina de corcho.
Ilustración 5.17 – Palpador con cristal doble: emisor-receptor
Los cristales van montados con una pequeña inclinación, de uno con respecto al otro, lo que
produce un cierto efecto focalizante para conseguir mayor sensibilidad. Este ángulo de
inclinación de los cristales varía entre 0º y 12º, y se llama: Angulo de tejado.

Cuando se realiza un ensayo con este tipo de palpador se debe poner el equipo en operación
E-R, y conectar el cristal emisor en su enchufe, y el cristal receptor en el suyo.
Una gran ventaja de este tipo de palpador es que los cristales emisor y receptor son
independientes, lo cual hace posible que se puedan montar los cristales más idóneos, por
ejemplo: titanato de bario como emisor, y sulfato de litio como receptor.
Se utilizan generalmente para medida de espesores y detección de heterogeneidades próximas
a la superficie.
Palpador con cristales múltiples
Están diseñados para cubrir determinadas aplicaciones especiales (Ilustración 5.18).
Consisten en varios cristales dispuestos en "MOSAICO", montados sobre un adaptador de
plástico, que hace el efecto de lente, consiguiendo un haz sin divergencia.
Ilustración 5.18 – Palpador con cristal Multiple
b) Palpadores de incidencia angular

Las ondas transversales utilizadas en el ensayo de materiales se obtienen a partir de un cristal
de ondas longitudinales, al que se da una cierta inclinación para que la onda longitudinal
incida con un determinado ángulo sobre la superficie de entrada del material en ensayo.
En esta incidencia la onda longitudinal sufre un desdoblamiento de onda y un Cambio de
modos. En ese momento, dentro del material en ensayo tenemos, dos ondas refractadas, una
longitudinal y otra transversal.
Sabemos que la velocidad de la onda longitudinal dentro del mismo medio es el doble,
aproximadamente, que la velocidad de la onda transversal. De esto se deduce, que el ángulo
refractado longitudinal es mayor que el ángulo refractado transversal.
Para cualquier tipo de ensayo nos interesa que dentro del material sólo tengamos la onda
transversal, por tanto, debemos eliminar la onda longitudinal. Esto se consigue variando el
ángulo de incidencia de la onda longitudinal.

Aplicando la ley de Snell, vimos que con un ángulo de incidencia de 27,6º, la onda
longitudinal refractada tiene 90° (fuera del material). Dentro del material, sólo nos queda la
onda transversal refractada, que en ese momento tiene un ángulo de 33º.
Si seguimos aumentando el ángulo de incidencia hasta 57,8º, el ángulo de la onda refractada
transversal es de 90° (fuera del material).
Resumiendo: con ángulos de la onda longitudinal incidente entre 27,6º y 57,8º, dentro del
material en ensayo, solo tenemos ondas transversales refractadas con diferentes ángulos.
Un palpador angular consiste en un cristal de ondas longitudinales, adosado en una de las
caras de un prisma de plástico, generalmente perpex, tallado con un ángulo de incidencia
adecuado, para conseguir un ángulo de refracción determinado.
Las dimensiones del prisma, se dan en función del ángulo de incidencia que se desee. Cuanto
mayor sea el ángulo de incidencia, mayor debe ser la longitud y anchura del prisma, para que
la sección del haz ultrasónico quede dentro de la cara de contacto del prisma con la muestra.
Ilustración 5.19 – Palpadores de incidencia angular
Los elementos del palpador como se ve en la Ilustración 5.19 son:

1. Cristal piezoeléctrico, unido al prisma de plástico por una fina capa de adhesivo.
2. Prisma de plástico.
3. Amortiguador, utilizado en estos transductores, para evitar que reflexiones internas en el
prisma, vuelvan al cristal,
4. Carcasa protectora metálica, donde se alojan todos los componentes.
5. Conexión eléctrica.
Estos palpadores deben llevar grabado indeleblemente en la carcasa metálica el ángulo
refractado, la frecuencia y el punto de salida del eje del haz.
c) Palpadores de ondas de superfície
Las características de diseño de estos palpadores son exactamente las mismas que para los
palpadores angulares, variando sólo la inclinación del elemento piezoeléctrico, para que la
onda transversal refractada sea de 90°.

d) Palpadores angulares de incidencia variable

Son en todo similares a un palpador fijo de incidencia angular. La diferencia consiste, en que
permiten variar de una forma continua el ángulo de incidencia (Ilustración 5.20). Se utilizan
diversos tipos de ensambles o uniones, como por ejemplo, en rótula plana, cilíndrica o
esférica.
Ilustración 5.20 – Palpadores angulares de incidencia variable.

Debido a que su construcción es más complicada y costosa que los palpadores fijos, sólo se
utilizan en la generación de ondas de Lamb, de chapa o de barra, para inspección de chapas y
tubos de pared delgada, es decir, en muestras con superficies paralelas.
2. Palpadores de inmersión
El diseño de un palpador de inmersión es similar al de un palpador de contacto con incidencia
normal, con la diferencia que en este caso la estanqueidad del cristal piezoeléctrico y las
conexiones eléctricas deben ser máximas.
Este palpador puede ser de cristal único emisor-receptor (E+R), o de cristal doble, uno
emisor, y otro receptor (ER).
En la técnica de inmersión, entre la muestra a ensayar y el palpador se interpone una columna
de agua, por tanto, no es necesario disponer de palpadores de incidencia normal, y de
incidencia angular, ya que ambas incidencias se logran variando el ángulo del tubo-palpador
con respecto a la muestra.

Ilustración 5.21 – Palpadores de inmersión.

(Dest., ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ULTRASONIDOS NIVEL II, 2008)
Los palpadores de la Ilustración 5.21, son de inmersión local con incidencia normal (a); con
incidencia angular (b); y palpador de incidencia normal rodante, o también llamado de Rueda
(c).
Los palpadores de inmersión se emplean con equipos que operan con las técnicas de
impulso-eco, transmisión y resonancia, utilizándose preferentemente en problemas de
defectología y metrología.
Palpadores focalizantes
Ilustración 5.22 – Palpadores focalizantes
En estos palpadores se aplican con frecuencia lentes focalizantes para conseguir los efectos
convergentes o divergentes del haz ultrasónico. Se recurre preferentemente a lentes de
plástico adosadas al cristal, pues el tallado del propio cristal es problemático, debido al
pequeño espesor (Ilustración 5.22).

Ilustración 5.23 – Palpadores focalizantes
Con lentes esféricas se consiguen haces cónicos que concentran la presión acústica en un
punto (Ilustración 5.23. a). Con lentes cilíndricas, se concentra la presión acústica en una
línea (Ilustración 5.23.b).
IC: ¿Para las tres técnicas existen patrones de calibración?
EX: Existen patrones de calibración para las tres técnicas.

A. Control de calidad de los liquidas penetrantes
B. Control de calidad de las Partículas Magnéticas
C. Control de calidad de Ultrasonido
A. Los controles que pueden realizarse en un líquido penetrante son los siguientes:
Control de color y/o de brillo
El control de color se aplica a los líquidos penetrantes coloreados. Este control se realiza por
métodos colorimétricos, comparando el valor del color obtenido del penetrante en uso con
otro idéntico que se ha guardado previamente y se utiliza como referencia.
Si los valores no son iguales, debe sustituirse el penetrante.
El control de brillo es aplicable únicamente a los líquidos penetrantes fluorescentes y se
realiza por métodos fotométricos. El penetrante en uso no debe aceptarse, si su fluorescencia
es inferior al 90% de la del penetrante de referencia.
Control de la sensibilidad y de la degradación de características con el tiempo
La determinación de la sensibilidad de un líquido penetrante es la comprobación de su
capacidad de detección de discontinuidades. Se realiza comparando las indicaciones en los

denominados bloques de referencia o paneles de comparación. El penetrante de referencia es

una muestra que se ha guardado previamente, antes de proceder a su uso.
 Bloques de referencia o paneles de comparación

Contienen defectos conocidos y actualmente hay diferentes tipos. Los tres más comunes son:
los paneles de chapa de níquel-cromo, los TAM-PANEL y los bloques de aluminio
templados:
a) Paneles de chapa de níquel-cromo (Ilustración 5.24)
Ilustración 5.24 – Paneles de chapa de níquel-cromo
Se construyen depositando por electro chapado sobre una placa base de latón o cobre con
acabado muy fino (a espejo) una capa delgada de níquel y a continuación una capa de cromo
sobre la anterior superficie después de pulirla.
La capa de cromo es frágil y se producen grietas en ella por doblado del panel sobre un
mandril y posterior enderezado. Se obtienen así grietas que sirven de referencia para evaluar
la sensibilidad de un sistema de penetrante determinado.
Ilustración 5.25 – Diferentes penetrantes coloreados dividido en un panel
Las grietas en estos paneles se presentan con direcciones paralelas entre ellas (Ilustración
5.24) en la que se muestra un panel de níquel cromo con grietas empleado para evaluación de
penetrante coloreado con revelador húmedo no acuoso. En la Ilustración 5.25, se comparan

dos diferentes penetrantes coloreados dividiendo el panel en dos secciones mediante una línea
con lápiz de cera para evitar la mezcla de los dos penetrantes. Estos paneles son los mejores
para controlar la sensibilidad de un sistema de penetrantes. Las grietas se extienden
totalmente a través de la capa de cromo y la profundidad depende del espesor de la capa por
lo que se puede conseguir la producción de grietas de diferentes tamaños (gruesas, medias y
finas) lo que permite comprobar tres diferentes niveles de sensibilidad.
b) TAM-PANEL
Es de acero inoxidable de dimensiones 10 x 15cm, dividido en dos secciones (Ilustración

5.26). La de la izquierda de la figura se ha recubierto con cromo y contiene 5 zonas de grietas
radiales de magnitud creciente. La sección de la derecha se ha granallado para obtener una
superficie de una rugosidad media, que se utiliza para comprobar la efectividad del lavado
para eliminación del exceso de penetrante.
Ilustración 5.26 – N.D.T. Handbook, Vol. 2, Liquid Penetrant Tesis. ASNT-ASM l
Los paneles se suministran en parejas: uno se emplea para controlar el sistema y el otro se
emplea como referencia. Los TAM-PANEL sirven para indicar más que la sensibilidad del
proceso la degradación de sus características con el tiempo.
c) Bloques de referencia de aluminio
Son bloques de chapa de aluminio de 10mm de grosor especificados en el Código ASME,

sección V. Las grietas se producen por temple de la chapa de aluminio, apartado sobre
calificación del procedimiento).
El bloque tiene dimensiones de 80x50 mm y posteriormente al temple se divide por la mitad
en dos secciones por una ranura profunda, o en algunos casos se corta en dos mitades de
40x50mm (Ilustración 5.27).

Para la comprobación del sistema, el penetrante de referencia se aplica en una sección y el

penetrante en uso en la otra y una vez realizado el ensayo por líquidos penetrantes, se
comparan los resultados de cada sección del bloque. La Ilustración 5.28, muestra el ensayo de
comparación entre dos diferentes procesos de penetrante coloreado visible.
Ilustración 5.27 – N.D.T. Handbook, Vol. 2, Liquid Penetrant Tests. ASNT-ASM
Ilustración 5.28 – N.D.T. Handbook, Vol. 2, Liquid Penetrant Tests. ASNT-ASM
 Control de la capacidad de lavado

Se aplica a penetrantes lavable con agua y post-emulsionables. Se realiza con un frasco
lavador con enrase, que lleva un tubo para entrada de aire y otro con válvula de cierre para la
salida del agua de lavado, como el que se describe en la Ilustración 5.29.
Para realizar el control de capacidad de lavado, se aplica el penetrante sobre un probeta-patrón
con defectos conocidos y posteriormente el emulsionante. A continuación se abre la válvula,
se lava la muestra empleando toda el agua del frasco hasta el enrase y se observa si la muestra
ha quedado limpia de penetrante. Si no es así, hay que sustituir el emulsionante que se emplea
por otro nuevo, o el penetrante, si el ensayo se ha realizado con penetrante lavable
directamente con agua.

Ilustración 5.29 – (Métodos de E.N.D. Tomo II. INTA)
 Control de la calidad de las instalaciones y equipos

Periódicamente, hay que controlar el estado en que se encuentran las distintas áreas que
componen una instalación de líquidos penetrantes. Los controles que se deben realizar son los
siguientes:
En las zonas de lavado y secado:
 Los manómetros y termómetros, mediante calibraciones periódicas.

En la zona de inspección:
 El grado de limpieza de la instalación.

 La contaminación y concentración de los baños.
B. Los controles que pueden realizarse en las Partículas Magnéticas son los siguientes:
El código ASME recomienda los siguientes ensayos para asegurar la precisión de los equipos
de magnetización y sus accesorios.
 Comprobación de yugos
La fuerza de levantamiento de los yugos se relaciona con su potencia electromagnética. Los
yugos electromagnéticos de corriente alterna tendrán una fuerza de levantamiento de al menos
4,5 kg con la máxima separación de polos que pueda utilizarse. Los yugos magnéticos
permanentes o de corriente continua tendrán una fuerza de levantamiento de 20kg, por lo
menos, con la máxima separación de polos que pueda utilizarse.
 Indicadores de campo
El indicador de sectores (Ilustración 5.30.A) está constituido por un disco de material
altamente permeable dividido en ocho segmentos triangulares y separados entre sí por unas
ranuras de dimensión conocida que abarcan toda la sección, las cuales están rellenas con un
material no magnético. Dicho disco está protegido por una chapa delgada de un material no
magnético.

Ilustración 5.30.A – lndicadores de campo
Ilustración 5.30.B – lndicadores de campo
El indicador de sección creciente (Ilustración 5.30.B) tiene un diseño parecido al indicador de

sectores, se diferencia en que tiene sólo cuatro sectores y en que, debido a la sección que
presentan los sectores las ranuras rellenas de material no magnético no afectan, toda altura del
indicador, es decir las ranuras están separadas de la base del indicador.
Una variante de este indicador es aquella en que el disco está montado sobre una base y a
través de una rosca se puede variar la separación existente entre las ranuras y la base del
mismo.
Estos indicadores se emplean para dar de una forma aproximada la orientación del ampo, y en
el límite puede dar una idea de la idoneidad de la intensidad del campo magnético. No
obstante, no miden la intensidad de campo interno de la pieza, solamente detectan campos
externos en las proximidades del objeto.
Los indicadores se posicionarán en la superficie de la pieza de tal forma que la pequeña
lámina no magnética de protección no esté en contacto con la pieza. Sobre la citada lámina se
aplicarán las partículas magnéticas mientras se genera simultáneamente el campo magnético.
En general la dirección e intensidad del campo magnético serán las adecuadas si las
indicaciones formadas se definen con claridad y tienen la dirección deseada.
Ilustración 5.31 – Lámina ranurada

C. Los controles que pueden realizarse en Ultrasonido son los siguientes:

Para la realización práctica, tanto de la comprobación del equipo como de la calibración del
sistema, se utilizan varios tipos de bloques de calibración y bloques de referencia.
Los Bloques Patrón o de Calibración, son piezas de un material de composición, estado
superficial, tratamiento térmico, y forma geométrica especificados, mediante los cuales se
puede verificar y calibrar un aparato de ultrasonidos.
No han sido pensados para un ensayo concreto, ya que su validez es universal.
Bloques de Referencia, son piezas usadas para una inspección concreta. Son en general del
mismo material, y con el mismo tratamiento térmico que la pieza a ensayar.
Contienen reflectores bien definidos, utilizados para ajustar la amplificación del aparato de
ultrasonidos, de manera que se puedan comparar las indicaciones detectadas, con las que
provienen de reflectores conocidos.
En la construcción de bloques de referencia se deben seguir las siguientes recomendaciones:
• El material debe ser acústicamente equivalente al que se va a ensayar.
• El espesor y curvatura no variara más del 10% de los valores de las piezas a ensayar.
• La superficie de apoyo no podrá ser inferior a tres veces el diámetro o anchura del palpador.
• Cuando el reflector es un taladro su diámetro no será inferior a dos veces la longitud de
onda.
A continuación, veremos algunos de los bloques de calibración más conocidos y utilizados en
las diferentes inspecciones por ultrasonidos.
 Bloque de calibración V1
Este bloque (Ilustración 5.32), surge de los trabajos realizados por la Comisión V "Ensayos,
medidas y control de las uniones soldadas", del Instituto Internacional de Soldadura, llegando
al establecimiento de una pieza patrón para el calibrado de los equipos que trabajan con la
técnica de impulso-eco, para el control de uniones soldadas. Se le denominó V1, y estaba de
acuerdo con la norma UNE 7414.
Sirve para comprobación del ángulo real y punto de salida de palpadores angulares; ajustes en
distancias.

Ilustración 5.32 – Bloque de Calibracion V1.
Con el transcurso del tiempo se han ido introduciendo modificaciones en el bloque V1,
perfectamente válidas ya que respetan las condiciones básicas, que son:
• Clase de material con velocidad constante de las ondas.
• Dimensiones del bloque.
Las variaciones que se han introducido son varias y se exponen en los siguientes modelos de
V1: V1-1 El taladro de 50mm está hueco, y el taladro de 1,5mm se sitúa en el centro del
bloque a 50mm de la superficie de exploración.
V1-2: El taladro de 50mm tiene un bloque de metacrilato. El taladro pequeño es de 5mm
situado debajo del taladro grande.
V1-3: El punto cero, tiene un sector de círculo de 25mm de radio.
V1-4: El punto cero tiene dos ranuras laterales de 4mm de profundidad y 6mm de longitud.
V1-5: Tiene una ranura lateral de 20 mm a cada lado del punto cero.
V1-6: Es el último bloque modificado y contemplado en la norma UNE EN 12223.
El tamaño del taladro pequeño tiene 3mm de diámetro, situado a 15mm de la superficie y
debajo del taladro grande.
Con los ángulos de 30 a 80º grabados con relación al círculo de 50mm.

En la figura también se ve la zona donde se deben grabar el número de la norma (EN 12223),
el número de serie del fabricante y la marca comercial.
 Bloque de calibración V2
Con este bloque se realizan las mismas funciones que con el bloque V1, pero con palpadores
miniatura, y los ajustes son en campos menores de 200 mm, que es el campo mínimo de
calibración con el bloque V1.
En la Ilustración 5.34, vemos los diferentes campos de ajuste. En la Ilustración 5.33 (b)
tenemos un ajuste con un palpador de incidencia normal sobre el espesor del bloque. En la
Ilustración 5.34 (c) el ajuste es con palpador de incidencia angular, dirigido hacia el radio de
50mm. En la posición (c), el haz del palpador angular está dirigido hacia el radio de 25mm.

4. Evaluación de la sexta sesión:

Se ha llegado durante el transcurso de esta sesión a obtener un conocimiento más profundo
del dominio.
5.5.2 Sesión 7: Séptima Reunión con Expertos

 Amplitud y profundidad: En la sesión se tratarán los procedimientos a realizar de los
distintos métodos: Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas y Ultrasonido.
 Técnica adecuada: Entrevista Estructurada.
 ¿Se puede aplicar otra técnica además de las tres técnicas mencionadas
anteriormente?
 Explique detalladamente el mecanismo previo antes de realizar en ensayo.
 Explique detalladamente cómo se lleva a cabo el procedimiento de la técnica de
Ensayos No Destructivos – Líquidos Penetrantes.
Ensayos No Destructivos – Partículas Magnéticas.
Ensayos No Destructivos – Ultrasonido.
2. Realización de la séptima sesión:


Séptima sesión
Fecha: 11/07/2011.
Experto (EX): Ing. Jorge Méndez
Lugar: Oficina ENDE (Ensayos No Destructivos y Estructurales) Central
Hidroeléctrica Yacyretá – Entidad Binacional Yacyretá (EBY) – Ituzaingó – Prov. De
Corrientes – Argentina.
Tiempo: de 12:00 a 15:00.
Técnica empleada: Entrevista estructurada.
Objetivos: Obtener conocimientos detallados sobre la tarea que debe realizar el Sistema
Experto de los procedimientos de cada una de las técnicas de Ensayos No Destructivos.
IC: ¿Se puede aplicar otra técnica además de los tres métodos mencionados
anteriormente?
EX: Si, es posible realizar otros métodos pero sería más dificultoso poder realizarlas. Es por
eso que se realiza los métodos de Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas y Ultrasonido.
IC: Explique detalladamente el mecanismo previo antes de realizar en ensayo.
EX: Una vez que se ingresa a la unidad, se localiza la turbina para ser inspeccionada. La
turbina está compuesta por cinco álabes y se los determinan con las letras A, B, C, D y E.
Primeramente antes de comenzar con el ensayo, se debe preparar la pieza puliendo la
superficie con discos de amoladora y luego limpiando el área a la cual se va a ensayar.
En el plan de inspección encontraremos los procedimientos a realizar en la inspección.
Una vez limpia y seca la zona, marcamos la pieza del lado presión y lado succión del álabe,
del 100% del área delimitada como lo muestra la Ilustración 5.35, alrededor de la ranura de
alivio de aguas arriba y aguas abajo, hasta una distancia radial de 200 mm desde el radio con
marcador indeleble o con tiza para perimetrar el área a ensayar. Luego se realiza el ensayo y
se evalúa si existe o no defecto en el material y se deja asentado en el informe de inspección.

La finalidad de aplicar estas técnicas es detectar distintas defectologías en el material y

anticiparnos a que no se pueda producir la rotura total de la turbina.
R=50mm
Ranura de alivio de Tensiones
Zona
Eje
0
-Y +Y
Aguas
Abajo
+Z (profundidad) R=200mm - Area inspeccionada
+X
0 +Y
Ilustración 5.35 – Coordenadas de inspección.
Zona a
Inspeccionar
Ilustración 5.36 – Álabe aguas arriba con ejes de coordenadas.

Zona a
Inspeccionar
Ilustración 5.37 – Álabe aguas abajo con ejes de coordenadas.
IC: Explique detalladamente cómo se lleva a cabo el procedimiento del método de

Ensayo No Destructivo – Líquidos Penetrantes.
EX: Procedimiento para el ensayo de Líquidos penetrantes:

Este método se la empleara para localizar defectos superficiales.
Utilizaremos las tintas coloreadas lavables con agua Tipo B Método A (Marca: Diffu-Therm),
reveladores húmedo - No acuoso, (Marca: Diffu-Therm) y con un tiempo de penetración de
diez minutos, ya que nuestro objetivo con esta técnica es detectar defectos próximos a la
superficie del material.
Una vez limpio y seco el material a ensayar, debemos pintar con las tintas penetrantes
coloreadas el perímetro marcado. Es recomendado darle una buena pasada de tinta penetrante.
Estas tintas coloreadas tienen la característica de que poseen un color rojizo muy oscuro que
con el blanco del revelador resalte el defecto.
Luego, debemos aguardar unos minutos para que las tintas penetren en el material a ensayar.
Este tiempo hay que cumplirlo bajo norma y según figure en el procedimiento.

Una vez pasado ese tiempo, remover la totalidad de las tintas con papel absorbente o con
trapos limpios, para luego colocar el revelador.
El revelador es un polvo de color blanco que viene concentrado en un aerosol que será el
responsable de absorber las tintas que hayan quedado concentradas en algún defecto en
particular. No debemos excedernos de revelador ya que podríamos esconder el defecto.
Por último, esperamos a que finalice la etapa de sangrado de la pieza a ensayar para comenzar
la etapa de inspección visual.
En caso de encontrar o no algún defecto o indicación debemos documentarlo en una planilla
para luego volcarlo al informe.
Ilustración 5.38 – Aplicación de Tintas Penetrantes en el material a ensayar.

Poros
Ilustración 5.39 – Defectos en el material, poros producidos por soldadura.
Fisuras
Longitudinales
Ilustración 5.40 – Defectos en el material, fisuras longitudinales producidos por desgastes.

LADO PRESION - AGUAS ABAJO

Ind. Caract. X Y Z Dim.
Álabe
N
Tipo
(mm) (mm) (mm) (mm) Observaciones
A No se observan indicaciones.
B No se observan indicaciones.
C No se observan indicaciones.
D No se observan indicaciones.
E No se observan indicaciones.
Tabla 5.5 – Registro de defectologias en los álabes – Lado Presión – Aguas abajo.
Una vez inspeccionado el ensayo, se limpia nuevamente la superficie para realizar el método
de partículas magnéticas.

Ensayo No Destructivo – Partículas Magnéticas.
EX: Procedimiento para el ensayo de Partículas Magnéticas:

Este tipo de método se la empleará para localizar defectos subsuperficiales.
Utilizaremos Partículas Magnéticas Fluorescentes, vía húmeda - agua, (marca Polymeter) con
Equipo de yugo, electroimán de Corriente Alterna, marca MAGNAFLUX y una Lámpara de
U.V. o de una linterna de U.V., Marca MAGNAFLUX para poder visualizar los defectos en el
material.
Una vez limpio y sin rastros de tintas penetrantes en el material a ensayar, debemos comenzar
con el ensayo de Partículas Magnéticas.
La forma de aplicar las partículas magnéticas vía húmeda - Agua es por medio de un
pulverizador. Dentro de este, se concentraran las partículas magnéticas en agua, que por cada
vez que se utilice debemos agitar y mover el pulverizador para mejorar el ensayo.
Presionamos el pulverizador y luego activamos el yugo sobre el material a ensayar. El barrido

del yugo será en horizontal como en vertical. Cuando el yugo esta en horizontal detectaremos
fisuras perpendiculares, es decir, fisuras longitudinales. Y cuando el yugo este en vertical
detectaremos fisuras circunferenciales.
En esta etapa le aplicaremos un campo magnético al material y si existe defecto en el mismo,

se producirá un campo de fuga que atraerá las pequeñas partículas en el defecto.

Yugo
Ilustración 5.41 – Equipo completo con yugo de párticulas magnéticas.
Fisura
Longitudinal
Ilustración 5.42 – Fisura Longitudinal con Partículas Magnéticas Fluorescentes, vía húmeda – agua.
A diferencia de la anterior técnica, las Partículas Magnéticas hay que observar rápidamente si
es que existe algún defecto en el material. En caso de que exista algún defecto se observará la
indicación de color verde fluorescente como se muestra en la Ilustración 5.42.
Luego volcar las indicaciones encontradas en la planilla de registro.

LADO PRESION - AGUAS ARRIBA

Álabe Tipo Observaciones
N (mm) (mm) (mm) (mm)
A No se observan indicaciones
B No se observan indicaciones
C No se observan indicaciones
D No se observan indicaciones
E No se observan indicaciones
Tabla 5.6 – Registro de defectologias en los álabes – Lado Presión – Aguas arriba.
LADO PRESION - AGUAS ABAJO

Álabe Tipo Observaciones
N (mm) (mm) (mm) (mm)
A No se observan indicaciones
B No se observan indicaciones
C No se observan indicaciones
D No se observan indicaciones
E No se observan indicaciones
Tabla 5.7 – Registro de defectologias en los álabes – Lado Presión – Aguas abajo.
Por último, se limpia el material para realizar la técnica de Ultrasonido.

Ensayo No Destructivo – Ultrasonido.
EX: Procedimiento para el ensayo de Ultrasonido:

Este tipo de método se la empleará para localizar defectos Volumétricos, es decir, son
defectos profundos a la superficie.
 Indicaciones relevantes
Es aquella cuya amplitud está a no más de 6 dB por debajo del NdeR., o sea, no menor al 50%
del nivel de la curva D.A.C.
En esta inspección, y en adelante en los ensayos de U.S, se registrarán aquellas indicaciones

cuya amplitud está a no más de 20 dB por debajo del NdeR., o sea, no menor al 10% del
Nivel de la curva DAC, y se realizará una evaluación confrontada con la inspección anterior.

 Etapa de Inspección
La inspección deberá ser hecha en la condición final de tratamiento térmico y de

premaquinado.
 Preparaciones de la superficie
Todas las superficies de ensayo deberán ser maquinadas a una terminación de 6.3 micrones
(250 micropulgadas) o mejor.
 Aéreas a ser ensayadas
Todas las superficies de cada forjado deberán ser inspeccionadas 100% respetando las
coordenadas de referencia como lo muestra la ilustración 5.43.
RANURA ALIVIO
TENSIONES
ZONA
300 mm
EJE
-Y 0 +Y1º A. Anclaje.
AGUAS
30º ABAJO
300 mm
AREA INSPECCIONADA
+Z (profundidad) +X
0 +Y
+X
Ilustración 5.43 – Coordenadas de referencia.
 Calibración
El equipo deberá ser calibrado utilizando el método indicado en la norma de referencia.
Bloques de calibración, Ilustración 5.44, con agujeros de fondos planos de 3 mm deberán ser
usados, los cuales tienen espesores del forjado a ser inspeccionado. El bloque de referencia
deberá ser hecho de un material similar. La respuesta primaria de referencia del agujero de
fondo plano de 3 mm deberá ser posicionada en aproximadamente 75 % de la altura de la
pantalla.
Las inspecciones deberán ser hechas a una frecuencia de 2.25 MHz. Una frecuencia de 1 MHz
puede ser empleada, si es necesario debido al tamaño de la sección o al tamaño del grano. Las

aéreas inspeccionadas a una frecuencia de 1 MHz o de 2.25 MHz, deberán ser definidas en el
informe de ensayo.
270
250
RMS
100
,3
Ø6
250
25
RMS
Material tipo i.e.

38,1
ASTM A-516-70
115
38,1
,3
Ø6
100
50
Las mdidas en mm.
Ilustración 5.44 – Bloque patrón de calibración
 Técnica de exploración
La unidad de exploración deberá ser movida en contacto íntimo con la superficie de ensayo.
Suficiente película líquida (acoplante) deberá usada para permitir una transmisión apropiada
de las ondas de sonido. Todos los ensayos deberán ser hechos a una velocidad uniforme que
no excederá los 150 mm por segundo y la distancia entre pasos no deberá exceder 90 % de la
anchura del transductor.
Se realizarán cuatro inspecciones en cada pala de cada álabe. Estas cuatro inspecciones serán
para cada tipo de palpador.
Los palpadores que utilizaremos serán de pulso-eco, de transmisión (0º) y angulares de 45º y
70º.

Por cada palpador tendremos configurado en el equipo, la curva DAC.
 Etapas.
Una vez limpia la zona a inspeccionar, colocamos el gel acoplante en el material, luego
conectamos el palpador de pulso-eco en el equipo de Ultrasonido y configuramos la curva
DAC correspondiente a ese palpador.
La curva DAC de cada palpador nos dará los limites de aceptación o rechazo de las
indicaciones encontrada; en el caso de tener una señal que sature la curva DAC es posible que
sea un defecto encontrado.
Luego, realizamos el barrido para detectar alguna indicación en el material. El barrido será en
vertical o en horizontal. En caso de detectar alguna indicación, deberá ser detallada en el
Registro de defectologias, Tabla 13.
Una vez hecho el barrido con el palpador pulso-eco, lo desconectamos para realizar la
inspección con el palpador de transmisión. Luego le configuramos la curva DAC
correspondiente, se realiza el barrido y se completa el registro de defectologías.
Se quita el palpador de transmisión y continuamos la inspección con los palpadores angulares

de 45º y 70º.
Para ambos palpadores debemos configurarles su curva de DAC correspondientes, para luego
realizar el barrido en vertical, horizontal y en diagonal al punto de anclaje.
Por último, completamos la planilla de registro de defectologías.
 Palpadores a utilizar
 Palpador de pulso-eco: B2F
 Palpador de transmisión: SEB4H 0°
 Palpador Angular: WB 45-N2 (45º)
WB70-N2 (70º)

 Registros.
PALPADOR: B2F
N. de R.: F.B.H.  6,3 mm (D.A.C.)
Ind. dB ∆dB X Y Direc. C.S. Dp Zi Xi Yi Observaciones
1 55 24 -20 70 - 73 - 73 -20 70 1º A. Anclaje.
PALPADOR: SEB4H0°
N. de R.: F.B.H.  6,3 mm (D.A.C.)
1 76 18 -20 65 - 72 - 72 -20 65 1º A. Anclaje.
PALPADOR: WB45-N2
N. de R.: F.B.H.  6,3 mm (D.A.C.)

1 61 16 60 37 -x= 20° 108 76 76 -6 72 1º A. Anclaje.

+y
2 60 15 80 -196 +y= 15° 36 26 26 70 -170 Volumétrica

-x
N. de R.: F.B.H.  6,3 mm (D.A.C.)
1 70 16 85 -225 +y= 20° 66 61 24.7 62 -175 Volumétrica. Idem N°: 2

-x
(WB45N2)
Tabla 5.8 – Registro de defectologias en los álabes

Equipo de
Ultrasonido
Álabe
de turbina
Operador
Calificado
Coordenadas de
referencia
Palpador
Ilustración 5.45 – Inspección por Ultrasonido.
Conocimientos extraídos
Se enumeraron los procedimientos básicos de los tres métodos de Ensayos No Destructivos
aplicados en una Central Hidroeléctrica.
Primero comenzamos con el método de Líquidos Penetrantes, luego, con Partículas
Magnéticas y por último Ultrasonido.
Ambas técnicas nos permiten detectar defectos en todo el material del álabe de turbina. Y
dependiendo del tipo de defecto que queremos encontrar y de las características de la pieza a
ensayar sabremos que técnica es la apropiada para detectar defectos.
Se llegaron a obtener los conocimientos necesarios para realizar un Ensayo No Destructivo
aplicado en turbinas en una Central Hidroeléctrica.
Se da por finalizado la etapa de adquisición de conocimientos.

CAPÍTULO 6
CONCEPTUALIZACIÓN
DE CONOCIMIENTOS
Capítulo 6: Conceptualización de Conocimientos
6.1 Introducción
La conceptualización constituye la segunda etapa de la segunda fase de la Metodología
IDEAL, la cual consiste básicamente en el entendimiento del dominio del problema y de la
terminología usada, como así también la modelización de la tarea que lleva a cabo el
experto a la hora de resolver el problema.
Esta etapa permite al Ingeniero del Conocimiento conformar un marco inicial o mapa mental
de los diferentes conocimientos del dominio que el experto utiliza durante la realización de su
tarea
Una vez que ha sido identificado el dominio, el siguiente paso consiste en estructurar los
conocimientos para modelizar el comportamiento del experto en la solución del problema que
son de su competencia.
La conceptualización conlleva un proceso de estructuración de los conocimientos
adquiridos y, se desarrolla en una etapa doble: la primera se corresponde con una actividad de
Análisis y, la segunda de un trabajo de Síntesis.
La actividad de Análisis está basada en la identificación de conocimientos Estratégicos,

Tácticos y Fácticos. El trabajo de Síntesis establece en mayor o menor medida cómo dichos
conocimientos son transformados en el Modelo Estático y Dinámico que conforma el Modelo
Conceptual del Sistema.
La conceptualización persigue a través del Análisis y el proceso de Síntesis, la obtención de

un Modelo Estático y un Modelo Dinámico, que juntos modelarán el comportamiento del
experto en lo que compete a la solución del problema.
En lo referente a la tarea de Análisis se persigue la identificación de tres tipos de
conocimientos: serán estos estratégicos, tácticos y fácticos.
Estratégicos: los cuales especifican qué hacer, dónde y por qué hacerlo, es decir, los
conocimientos estratégicos fijan la secuencia de pasos que se deberán seguir para ejecutar la
tarea.
Capítulo 6 – Conceptualización de conocimientos - 161 -

Tácticos: de acción u operativos, que especifican cómo y cuándo el Sistema Experto puede
añadir a sus conocimientos genéricos información actual acerca del caso.
Fácticos o declarativos, que especifican lo que es, o se cree que es verdad acerca del mundo
en general y acerca del caso particular para el cual se está ejecutando la tarea.
Una vez finalizado el análisis de los diferentes conocimientos: estratégicos, tácticos y

fácticos, se pasa al trabajo de Síntesis. En este estadio se pretende establecer el Submodelo
Dinámico o de Procesos. Recordando las tareas estudiadas durante la fase de análisis de
conocimientos estratégicos se debe lograr definir la jerarquía entre tareas. Una vez logrado
este esquema se intenta plasmar el Submodelo Estático de Conocimientos que está constituido
por el Diccionario de Conceptos, la Tabla de Concepto-Atributos-Valor y el Mapa de
Conocimientos.
El Diccionario de Conceptos albergará los diferentes conceptos, o subconjuntos funcionales,

del más alto nivel, así como la terminología clave. Para cada uno de los conceptos se
especificará su utilidad o función, sinónimos y acrónimos, los atributos que los definen, sus
valores, y de dónde pueden ser derivados los datos, es decir, cuáles son las fuentes para
obtener información sobre cada uno de los conceptos incluidos, como por ejemplo textos,
bibliografía, informes, experiencia de alguna persona, procedimientos, etc. El diccionario de
conceptos es una "lista viva" que sintetiza y sumariza todo lo que se obtiene por distintos
métodos de adquisición de conocimientos.
Otro documento importante es la Tabla Concepto-Atributo-Valor, la cual, permite

representar por cada concepto que atributos encierran y, de cada atributo especificar los
diferentes valores que pueden llegar a poseer a lo largo de la resolución del problema.
Por último uno de los elementos más importantes que resume el Modelo Dinámico y el
Modelo Estático es el Mapa de Conocimientos, el cual conforma el Modelo Conceptual
Completo del comportamiento del Experto.
- 162 - Capítulo 6 – Conceptualización de conocimientos

6.2 Elaboración del modelo conceptual

En el presente trabajo, luego de comenzadas las sesiones de adquisición de conocimientos, se
ha comenzado a esbozar el modelo conceptual que nos permite entender la tarea que
desempeña el experto.
En una primera instancia se realiza una Identificación, Categorización y Clasificación de los

diferentes conceptos participes en la resolución del problema. Dichos conceptos son
plasmados para su mejor entendimiento y descripción en el Glosario de Términos (Tabla
6.1), Diccionario de Conceptos (Tabla 6.2) y la Tabla de Concepto-Atributo-Valor (Tabla
6.3).
Luego se describen las relaciones obtenidas entre los diferentes conceptos.

Luego de la obtención de este material para el comienzo de la conceptualización, se ha
profundizado el análisis de los conocimientos adquiridos y se ha continuado el ciclo de
adquisición de conocimientos para poder redondear la descripción de Conocimientos
Estratégicos, Tácticos y Fácticos.
Por último, todos los conocimientos representados son sintetizados en el Modelo Dinámico y
Modelo Estático de Conocimientos.
6.2.1 Identificación, Comparación y Categorización de Conceptos

Al iniciar la Conceptualización se debe conformar un glosario de todos los términos que se
utilizarán a lo largo del proyecto. Esto permite eliminar ambigüedades que pudiesen ocurrir al
ser interpretados o manipulados de determinados términos.
Para lograr una adecuada interpretación del Glosario de Términos se ha dedicado primordial
interés en la calidad y exactitud de sus descripciones. En la siguiente tabla se observan los
términos que son empleados en la resolución de la tarea por parte de los expertos.
Además el definir un adecuado glosario de términos ha permitido realizar con mayor
precisión las sesiones de educción de conocimientos, tendientes a evaluar y refinar el Modelo
Conceptual, en su primera etapa de gestación.

6.2.1.1 Glosario de Términos

El objetivo del mismo es lograr minimizar o eliminar las ambigüedades al interpretar o
utilizar los términos.
A su vez permite profundizar en futuras sesiones de adquisición sobre aquellos huecos que
pudieren quedar en la tarea del experto.
Término Descripción
Ensayo En todo ensayo, es importante, el tener una introducción al tema,
luego desarrollarlo y por último, presentar una conclusión. Es poder
contestar de manera inmediata, cualquier tipo de refutación, que se
quiera hacer frente a lo que estamos exponiendo.
Central Hidroeléctrica En una central hidroeléctrica se utiliza energía hidráulica para la
generación de energía eléctrica.
Álabe Un álabe es la paleta curva de una turbomáquina o máquina de fluido
roto dinámica.
END Necesidad de definir la calidad intrínseca de un producto sin
deteriorarlo, es decir, sin perjudicar su ulterior empleo.
Indicaciones Son las discontinuidades auténticas de la superficie de la pieza a
relevantes ensayo que hay que evaluar, es decir, decidir si se aceptan, reparan o
rechazan de acuerdo al criterio de aceptación y rechazo establecido
para cada tipo de pieza.
Ultrasonido El método de Ultrasonido es una técnica de ensayos no destructivo,
que se basa en la generación, propagación y detección de ondas
elásticas (sonido) a través de los materiales para detectar fallas o
defectos volumétricos en el mismo.
Partículas Magnéticas Este método es una técnica de ensayos no destructivo, que consiste
detectar defectos subsuperficiales.
Líquidos Penetrantes Este método es una técnica de ensayos no destructivo, que consiste
detectar defectos superficiales.
Tabla 6.1 – Glosario de términos.
La identificación de conceptos o subconceptos funcionales, del más alto nivel así como la
terminología clave, se describen en un Diccionario de Conceptos, como se puede apreciar en
la tabla 6-2.
Para cada uno de los conceptos del diccionario se especificará: Su utilidad o función,
sinónimos y acrónimos, los atributos que lo definen, y de donde pueden derivarse los datos.

Concepto Funcion Sinonimo / Atributo Derivado de

Acronimo
Determinación del Uso de técnicas “no  NDT  Nombre del Método  Central Hidroeléctrica
Método y tipo de invasivas” para determinar la  END  Tipo de Técnica  Central Atómica
técnica de Ensayo No integridad de los materiales,  Para materiales Ferro-  Central Térmica
Destrutivo componentes o estructuras, o magnéticos  Fábrica Industrial
para realizar mediciones de  Líneas de producción
alguna característica de los
materiales u objetos.
Líquidos Pentrantes Es un método de ensayo no  Tintas  Tipo de técnica  Materiales no porosos
destructivo que permite la Penetrantes  Tipo de Removedor metálicos (Aluminio y
detección de discontinuidades  LP  Tipo de Revelador sus aleaciones, Aceros
en materiales sólidos no
porosos y siempre que las  Posición de discontinuidad inoxidables, Cobre,
discontinuidades se  Para materiales Bronce y Latón)
encuentren abiertas a la Ferromagnéticos  No metálicos:
superficie. (Plásticos, goma,
Vidrio y Cerámicas
plastificadas.
Partículas Magnéticas Es un método de ensayo no  PM  Tipo de técnica  Materiales
destructivo que permite la  Fuerzas  Posición de discontinuidad Ferromagnéticos tales
detección de discontinuidades Magnéticas  Para materiales como: hierro dulce hasta
superficiales y la fundición gris,
subsuperficiales Ferromagnéticos
incluyendo todos los
en materiales magnetizables aceros, a excepción de los
tales como el hierro, níquel, materiales austeníticos.
cobalto, etc.
Ultrasonido El método de Ultrasonido se  US  Tipo de técnica  En materiales
basa en la generación, propa-  Tipo de palpador metálicos:
gación y detección de ondas  Frecuencia -Productos macizos:

elásticas (sonido) a través de  Tamaño de grano Lingotes,

los materiales.  Posición de discontinuidad barraspalanquillas,
 Para materiales desbastes y pliegues de
Ferromagnéticos forja.
 Piezas moldeadas,
forjadas, prensadas o
estampadas.
 Productos laminados
 Ensayo de ejes y
vastagos
 Ejes de ferrocarril
 Raíles de ferrocarril
 Bulones y tornillos
 Elemento estructural
aeronáutica.
 No metálico: Fibra de
carbono.
Material a inspeccionar Es el material al cual se le va  Proveta  Nombre  Estos materiales se los
a realizar el Ensayo No  Objeto  Número de material pueden encontrar fabricas
Destructivo para inspeccionar  Composición quimica industriales, Centrales
el estado del mismo.  Geometría térmicas, centrales
 Tipo metálico nucleares, centrales
 Limitaciones en el campo hidroelectricas, en lineas
de observación de produccion o en
 Calidad superficial montajes.
Composición Química Es la unión en masa de varios  CQ  Nombre de aleación  Elementos metálicos:
materiales, generando una  Tamaño de grano Fe, Al, Cu, Pb.
composición química al  Nombre de elementos  Elementos no

nuevo material. metálicos metálicos, como: P, C, Si,

 Nombre de elementos no S, As.
metálicos  Nombre de elementos
 Nombre de elementos semiconductores: Silicio
semiconductores
Geometría Es lageometría misma del  Forma  Nombre de la geometría  Cilíndrica.
material a ensayar, es decir su  Forma geométrica  Cuadrada.
forma.  Cónica.
 Rectangular
 Esférica.
 Espiral.
 Con rosca.
 Dentado.
Tipo Metálico Son sustancias inorgánicas  Nombre del material  Metales ferrosos: El
que están compuestas de uno  Tipo del material hierro y las fundiciones
o más elementos metálicos,  Evalución del tipo del como el acero.
pudiendo contener también material ferroso  Metales no ferrosos: El
algunos elementos no cobre, el latón, el bronce,
metálicos, ejemplo de el plomo, el cinc, el
elementos metálicos son: aluminio, el titanio y el
hierro, cobre, aluminio, magnesio.
níquel y titanio.
Limitaciones en el Son las restricciones sobre las  Restricciones  Tipo de Campo de Se pueden aplicar en:
campo de Observación instalaciones del lugar en el en el observación  En un laboratorio.
cual se realizará los ensayos. ambiente  Dimensión del lugar  En una Línea de
producción.
 En una obra o montaje.
 En Servicio.

 Operación manual o
automática.
Calidad superficial Es el estado en el que se  CS  Tipo de superficie La superficie del material
encuentra la superficie del  Estado puede tener o ser:
material a ensayar.  Agua.
 Pintura.
 Rugosa.
 Porosa.
 Recubrimientos
protectores.
 Calamina, barniz,
óxidos y otras suciedades
que se adhieren a la
superficie.
 Aceites empleados para
conformado, mecanizado,
aceites lubricantes.
 Restos de ácidos.
 Limpia
Etapas del proceso Son los distintos procesos  EP  Nombre de etapa del Mayormente aplicado a
que se le realiza al material, proceso los materiales metalicos.
en su fabricación,  Número de proceso
terminación, transformación  Proceso de fabricación
y de servicio.  Proceso de terminación
 Proceso de transformación
 Proceso de servicio
Proceso de fabricación Es el proceso de fabricación  PF  Tipo de proceso de Los procesos de
del material. En este proceso fabricación fabricación primarios

se funden los materiales para  Nombre del proceso de son:

obtener lingotes, para luego fabricación.  Los lingotes.
ser laminado o forjado.  Tipo de defecto.  Piezas obtenidas por
fundición.
Los proceso de
fabricación secundarios
son:
 Laminación.
 Forjado.
Proceso de terminación Es el proceso de terminación  PT  Nombre del proceso de Los proceso de
del material. En este proceso terminación. terminación, son las
se amolan o se sueldan los  Tipo de defecto. Soldaduras y el Amolado.
materiales fabricados
anteriormente.  Soldadura
 Amolado
Proceso de Es uno de los pasos  Tratamientos  Nombre del proceso de  Torneado
transformación fundamentales para que térmicos transformación .  Fresado
pueda alcanzar las  Tipo de defecto.  Alesado
propiedades mecánicas para  Rectificado
las cuales está creado. Este  Brochado
tipo de procesos consisten en  Cepillado
el calentamiento y  Limado
enfriamiento de un metal en
 Amortajado
su estado sólido para cambiar
sus propiedades físicas.
Proceso de servicio Se producen durante el ciclo  PS  Nombre del proceso de  Proceso de servicio
de trabajo de las piezas. servicio
 Tipo de defecto.  Fatiga, de sobre tensión,

corrosión, deformación,
desgaste
Discontinuidades Son las discontinuidades  Indicaciones  Nombre  En materiales metálicos
auténticas de la superficie de relevantes  Número de discontinuidad o no metálicos a ensayar.
la pieza a ensayo que hay que  Forma
evaluar, es decir, decidir si se  Posición
aceptan, reparan o rechazan  Dimensiones
de acuerdo al criterio de
aceptación y rechazo
establecido para cada tipo de
pieza.
Forma Los defectos planares son F  Tipo de forma.  Planares.
aquellos en los cuales una de  Volumétricas.
sus dimensiones no es  Lineales.
significativa con respecto a  Redondas.
las otras dos. Defectos
volumétricos son aquellos
que sus tres dimensiones
resultan significativas para la
detección. Las lineales: son
aquellas con una longitud
mayor que es tres veces su
ancho. Las redondas: son
aquellas de forma elíptica o
circular que tienen una
longitud igual o menor que
tres veces su ancho.
Posición Los defectos superficiales  Localización  Tipo de posición.  Subsuperficiales
son aquellos defectos que se  Ubicación  Superficiales

encuentran sobre la P  Internas

superficie.
Los defectos subsuperficiales
son aquellos defectos que se
encuentran por debajo de la
superficie.
Y los defectos volumétricos
son aquellos defectos
internos al material.
Dimensiones Es el tamaño y la posición del  Longitud  Tipo de Dimensión  Posición del
defecto en el material a D comportamiento: Fina,
inspeccionar. Superfina, Gruesa, de
borde.
Tabla 6.2 – Diccionario de conceptos

6.2.1.2 Razones para la elección de los conceptos

Se debe intentar identificar el problema a resolver y elegir uno o varios marcos de problema
que se ajusten al mismo. Debe así mismo identificar cuál es el dominio del problema, aquel
lugar donde el sistema hará sentir sus efectos y también donde se encuentra el problema a
resolver. Es importante destacar que la máquina o sistema no es el problema a resolver, sino
el medio para solucionarlo. Los requerimientos justamente deben describir el problema que
debe resolverse.
Cada marco de problema se describe en función de sus partes, por lo que se debe identificar
cada una de ellas, analizando qué tipo de dominio es cada una de ellas para luego proceder a
su descripción, como también los fenómenos compartidos entre los distintos dominios. Todo
esto da lugar a una completa descripción del dominio del problema. Luego se debe probar que
el marco ha sido bien elegido o se ajusta al problema en cuestión.
Para resolver el problema se debe diseñar una máquina (sistema).
Completamos entonces el modelo estático con la Tabla Concepto/Atributo/Valor.
6.2.1.3 Tabla Concepto/Atributo/Valor

Concepto Atributo Valor
Determinación del Método y  Nombre del Método Liquidos Penetrantes, Particulas
tipo de técnica de Ensayo No Magneticas, Ultrasonido.
Destrutivo
 Tipo de Técnica Coloreados, Fluorescentes, Vía seca
coloreada, Vía seca fluorescente,
Vía húmeda coloreada, Vía húmeda
fluorescente, Pulso Eco.
 Para materiales Si-No

Ferromagnéticos
Líquidos Pentrantes  Tipo de técnica Coloreadas, Fluorescentes.
 Tipo de Removedor [1-4] entero en unidades
 Tipo de Revelador [1-5] entero en unidades
 Posición de discontinuidad Superficial(válida),
Subsuperficial(No válida)
Volumétrica(No válida),
 Para materiales
Si, No
Ferromagnéticos
Ultrasonido  Tipo de técnica Pulso Eco
 Tipo de palpador [1-5] entero en unidades
 Frecuencia [1 y 25MHz] real en Mega

 Tamaño de grano Numérico
 Posición de discontinuidad Volumétrica(válida),

Subsuperficial(válida),Superficial
(No válida)
 Para materiales Si, No
Ferromagnéticos
Partículas Magnéticas  Tipo de técnica Vía seca-coloreadas-fluorescentes
y Vía húmeda-coloreadas-
fluorescentes
 Posición de discontinuidad Subsuperficial (válida) Superficial

(No válida), Volumétrica(No
válida).
 Para materiales Si
Ferromagnéticos
Material a inspeccionar  Nombre Alfanumérico
 Número de material Numérico
 Composición quimica Acero Inoxidable Ferrítico, Acero
Inoxidable Martensítico, Acero
Inoxidable Austenítico, Acero
Inoxidable Dúplex(Austenítico +
Ferrítico)
 Geometría Alfanumérico
 Tipo metálico Ferroso, No Ferroso
 Limitaciones en el campo de Alfanumérico
observación
 Calidad superficial Alfanumérico
Composición Química  Nombre de aleación Acero Inoxidable Ferrítico, Acero
Inoxidable Martensítico, Acero
Inoxidable Austenítico, Acero
Inoxidable Dúplex(Austenítico +
Ferrítico)
 Tamaño de grano Numérico
 Nombre de elementos Manganeso, Cromo, Níquel, Molib-

metálicos deno, Titanio, Niobio y Cobre
 Nombre de elementos no Carbono, Fósforo, Azufre

metálicos
 Nombre de elementos
semiconductor Silicio

Geometría  Nombre de la geometría Alfanumérico

 Forma geométrica Cilíndrica, Cuadrada, Esférica,
Tapas, Anillos, Espiral, Ruedas,
Válvulas, Cónica, con rosca,
Engranajes, Rectangular, Dentado,
Paletas, Levas, Ejes, Ganchos,
Engranajes de grúas, Estructuras de
plataformas, Barras, Perfiles.
Álabes.
Tipo Metálico  Nombre del material Manganeso, Cromo, Níquel, Molib-

deno, Titanio, Niobio, Cobre, Car-
bono, Fósforo, Azufre y Silicio
 Tipo del material Ferroso, No Ferroso.

 Evalucion del tipo del Si, No.
material ferroso
Limitaciones en el campo de  Tipo de Campo de Laboratorio, línea de producción,
Observación observación obra, montaje, servicio, operación
manual y operación automatica.
 Dimensión del lugar Grande, chico.
Calidad superficial  Tipo de superficie Agua, pintura, rugosa, porosa,
recubrimientos protectores,
calamina, barniz, óxidos, aceites
lubricantes, restos de ácidos y
limpia.
 Estado Buena, mala y regular
Etapas del proceso  Nombre de etapa del Alfanumérico
proceso
 Proceso de fabricación Alfanumérico
 Proceso de terminación Alfanumérico
 Proceso de transformación Alfanumérico
 Proceso de servicio Alfanumérico
Proceso de fabricación  Tipo de proceso de Primario, Secundario.
fabricación
 Nombre del proceso de Lingote, Fundición Laminación,
fabricación Forjado.
 Tipo de defecto Fisuras, Porosidad, Inclusiones,
Rechupes, Desgarro laminar,
Porosidad, Micro-rechupes, Gota
fría, Desgarro laminar, Sopladuras,
Costuras, Cavidades internas,
Solape, Grietas superficiales,
Fisura, grieta interna, Pliegues de
forja.

Proceso de terminación  Nombre del proceso de Soldadura, Amolado.

terminación
 Tipo de defecto Fisura en caliente en la unión del
material base, Porosidad, Fisura en
la ZAC (Zona afectada por el
calor), Fisura de raíz, Fisuras
longitudinales en el metal base,
Fisuras de cráter, Fisuras
longitudinales, Fisura transversal,
Socavado, Sopladuras, Inclusiones,
Falta de penetración, defecto de
raíz, Falta de llenado lateral, Falta
de fusión en la junta, Grietas finas
Proceso de transformación  Nombre del proceso de Tratamiento Térmico
transformación
 Tipo de defecto Grieta superficial.
Proceso de servicio  Nombre del proceso de Alfanumérico
servicio
 Tipo de defecto Fatiga, de sobre tensión, corrosión,
deformación, desgaste.
Discontinuidades  Nombre Alfanumérico
 Número de discontinuidad Numérico
 Forma Alfanumérico
 Posición Alfanumérico
 Dimensiones Numérico
Forma  Tipo de forma Planares, volumétricas, lineales,
redondas.
Posición  Tipo de posición Superficial, Subsuperficial, Interna.
Dimensiones  Tipo de Dimensión Fina, Superfina, Gruesa, de borde.
Tabla 6.3 – Tabla Concepto – Atributo – Valor
6.2.2 Relaciones entre conceptos

A continuación se determina el segundo componente de la terna de conceptualización
consistente en las relaciones entre concepto o conjunto relacional.

Composición
química N
Geometría
N
Tipo Metálico 1
N
1 Material
Limitaciones en 1 a
el campo de 1 Ensayar 1
observación N 1
Calidad
Superficial N
1 Líquidos
Proceso de Penetrantes
1 1
Fabricación N
Determinación
Proceso de 1 del Método y
Etapas
Terminación N Técnica
1 del
de Ensayo 1 Partículas
Proceso de proceso 1 1
1 No Destructivo Magnéticas
Transformación N
1
Proceso
de servicio N 1 1
1 Ultrasonido
Industrial
N
Forma 1
Discontinuidades
N
Posición 1 a
detectar 1
N
Dimensión 1
Ilustración 6.1 – Modelo Relacional de Base.

En el esquema podemos observar que para poder determinar el método y el tipo de técnica de
Ensayo No Destructivo tenemos que tener bien en claro varias condiciones; la primera, es
identificar el material que hay que ensayar; la segunda, es identificar las etapas de procesos a
la cual se le realiza al material, y la tercer y última condición es saber qué tipo de defectología
estamos buscando en el material que vamos a ensayar.
6.2.3 Análisis de los conocimientos estratégicos

Este análisis permite desarrollar una definición muy precisa de:
a. Los pasos modulares que sigue el experto al desarrollar su tarea.
b. El flujo de control que regirá el funcionamiento del sistema experto, de modo de que al
realizar la síntesis se pueda realizar un reacomodamiento de pasos, subtareas, etc. en el
caso de que resulte necesario.
En el esquema de la Ilustración 6.2, se representa el modelo mental que siguen los expertos
para ejecutar su tarea.

Determinar el método y el tipo de técnica de Ensa-

yos No Destructivos (de materiales metálicos)
1. Identificar el 2. Identificar las 3. Clasificar discontinuidades a

material a ensayar etapas del proceso detectar
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 3.1 3.2 3.3

Identificar la Identificar Identificar Identificar las Identificar Clasificar Clasificar Clasificar las
Composición la geometría el Tipo limitaciones la calidad la forma la posición dimensiones
química Metálico en el campo de superficial
observación
2.1 2.2 2.3 2.4

Identificar Identificar Identificar Identificar
el proceso de el proceso de el proceso de el proceso
fabricación terminación transformación de servicio
2.1.1 2.1.2
Primarios Secundarios
Ilustración 6.2 – Árbol de descomposicion funcional

6.2.3.1 Pasos de Alto nivel

1. Identificar el material a ensayar.
2. Identificar las etapas del proceso.
3. Clasificar discontinuidades a detectar.
Paso 1: Identificar el material a ensayar.

Propósito:
En éste paso el experto se concentra en identificar el material que debe ensayar en una Central
Hidroeléctrica desde su composición química, su geometría, de tipo metálico, por el proceso
de fabricación, por el proceso de transformación, por las limitaciones en el campo de
observación, por el defecto a detectar y hasta la calidad superficial.
Subpasos:
1.1: Identificar la composición química.
1.2: Identificar según su geometría.
1.3: Identificar el Tipo Metálico.
1.4: Identificar las limitaciones en el campo de observación.
1.5: Identificar según la calidad superficial.
Entradas:
Hoja de diseño del material a ensayar.
Razonamiento:
El experto revisa toda la documentación chequeando que sea lo más completa posible, y
realiza en este momento una primera aproximación de las distintas características del material
a ensayar para determinar el método y el tipo de técnica del Ensayo No Destructivo.
Salidas:
Objetivo preciso del problema que el sistema a desarrollar pretende resolver, junto con los
efectos principales que el sistema debe crear en el dominio donde será implantado, o con el
que se relacionará.
Identificación detallada de las características del material a ensayar.

Paso 2: Identificar las etapas del proceso.

Propósito:
En éste paso el experto se concentra en identificar las etapas del proceso del material que se
debe ensayar, según los distintos procesos de fabricación, de terminación, de transformación y
de servicio.
Subpasos:
2.1: Identificar según el proceso de fabricación.
2.1.1: Proceso de fabricación Primarios.
2.1.2: Proceso de fabricación Secundarios
2.2: Identificar según el proceso de terminación.
2.3: Identificar según el proceso de transformación.
2.4: Identificar según el proceso de servicio.
Entradas:
Plano de diseño del material realizado anteriormente y plano de instalación del objeto.
Razonamiento:
El experto realiza una segunda aproximación de las etapas en el proceso del material a
ensayar para determinar el método y el tipo de técnica del Ensayo No Destructivo.
Salidas:
Identificación de las distintas etapas de procesos realizadas en el material.
Paso 3: Clasificar discontinuidades a detectar.

Propósito:
En éste paso el experto se concentra en clasificar, en base del tipo de material a ensayar, las
posibles discontinuidades que se pueden localizar, desde su forma, su posición, su estado
físico, sus dimensiones y hasta su ubicación.
Subpasos:
3.1: Clasificar según su forma
3.2: Clasificar según su posición
3.3: Clasificar según sus Dimensiones y ubicación

Entradas:
Plano de diseño del material realizado anteriormente, plano de instalación del objeto y etapa
de proceso.
Razonamiento:
El experto analiza las características del material que obtuvo en el primer paso, luego
identifica las distintas etapas de los procesos realizados al material y con la ayuda de
heurísticas obtiene las diferentes discontinuidades que se pueden producir en el material a
inspeccionar.
Salidas:
Clasificación de discontinuidades en el material.
6.2.3.2 Subpasos de la tarea

1.1: Identificar la composición química
Entradas:
Una composición química puede está constituida por elementos metálicos: Fe, Al, Cu, Pb.
Pueden tener algunos elementos no metálicos, como: P, C, Si, S, As o también pueden tener
algunos elementos semiconductor como el Silicio.
Razonamiento:
Tiene en cuenta el elemento que se halla en mayor proporción (aleaciones férricas, aleaciones
base cobre, etc.) Cuando los aleantes no tienen carácter metálico suelen hallarse en muy
pequeña proporción, mientras que si únicamente se mezclan metales, los aleantes pueden
aparecer en proporciones similares.
Salidas:
Fabricación de la aleación: se mezclan llevándolos a temperaturas tales que sus componentes
se fundan.
 Inhomogeneidades y segregaciones
 Composición química
 Clasificación de materiales

1.2: Identificar su geometría

Entradas:
Plano de diseño del objeto a ensayar.
Razonamiento:
Es geométrico un material cuando tiene una forma determinada.
Salidas:
Análisis de la geometría del objeto a ensayar.
Tipos:
Cilíndrica, cuadrada, cónica, rectangular, esférica, espiral, con rosca, dentado, tapas, ruedas,
engranajes, anillos, válvulas, cilindros, levas, ejes, ganchos, engranajes de grúas, estructuras
de plataformas, barras, perfiles, álabes.
1.3: Identificar el tipo Metálico

Entradas:
Se determina si el material a ensayar es de tipo metálico.
Razonamiento:
Estos materiales son sustancias inorgánicas que están compuestas de uno o más elementos
metálicos, pudiendo contener también algunos elementos no metálicos, ejemplo de elementos
metálicos son: hierro, cobre, aluminio, níquel y titanio.
Si debemos realizar un Ensayo No Destructivo a un material metálico ferromagnético

podremos realizar el método por Partículas Magnéticas.
Salidas:
Tipo de material metálico.
Entonces debe:
 Metales ferrosos: Son aquellos cuyo componente principal es el hierro y las
fundiciones como el acero, el Níquel y el Cobalto, etc.

 Metales no ferrosos: Son materiales metálicos que no contienen hierro o que lo

contienen en muy pequeñas cantidades.
- El cobre, el latón, el bronce, el plomo, el cinc, el aluminio, el titanio y el magnesio.
1.4: Identificar las limitaciones en el campo de observación

Entradas:
Plano de las instalaciones y medidas de seguridad.
Razonamiento:
Dependiendo de las instalaciones del lugar en el cual se realizará los ensayos, el experto
tendrá ciertas restricciones para aplicar el método y la técnica de Ensayo No Destructivo.
Salidas:
Los posibles métodos y técnicas de Ensayos No Destructivo a ser aplicados en el material a
ensayar se los puede aplicar en:
 En un laboratorio.
 En una Línea de producción.
 En una obra o montaje.
 En Servicio.
 Operación manual o automática.
1.5: Identificar según la calidad superficial

Entradas:
Plano de diseño del objeto a inspeccionar.
Razonamiento:
El experto analizará la superficie del material antes de decidir que método y técnica se van a
aplicar sobre el objeto a ensayar.
Salidas:
La superficie del material puede tener o ser:
 Agua.

 Pintura.
 Rugosa.
 Porosa.
 Recubrimientos protectores.
 Calamina, barniz, óxidos y otras suciedades que se adhieren a la superficie.
 Aceites empleados para conformado, mecanizado, aceites lubricantes.
 Restos de ácidos.
Para el método por líquidos penetrantes, la calidad superficial no debe ser: rugosa, porosa, y
escamado.
Si posee algún recubrimiento protector, barniz, oxido, aceites, suciedades o ácidos, se deberá
limpiar o pulir el material a inspeccionar antes de realizar el ensayo.
2.1: Identificar el proceso de fabricación

Entradas:
Razonamiento:
El experto sabrá el proceso de fabricación que posee el objeto a ensayar. Este proceso de
fabricación puede ser primario o secundario.
Salidas:
Tipo de proceso de fabricación del objeto a ensayar.
Los procesos de fabricación primarios son:
 Los lingotes.
 Piezas obtenidas por fundición.
Los procesos de fabricación secundarios son:

 Laminación.
 Forjado.

2.1.1: Proceso de fabricación primario

Entradas:
Razonamiento:
Los procesos de fabricación primarios son los Lingotes o Piezas obtenidas por fundición.
 Los lingotes
Los defectos resultantes de las operaciones de colada son similares a los que se describen para
las piezas de hierro fundido.
Ilustración 6.3 – Discontinuidades en los lingotes.
 Piezas obtenidas por fundición

En una pieza fundida pueden aparecer distintos tipos de defectos dependiendo del diseño de la
pieza y del sistema de alimentación del metal líquido, cálculo de la bajada y del canal de
colada, y de los agujeros de escape de gases.

Ilustración 6.4 – Discontinuidades en piezas fundidas
Salidas:
Posibles discontinuidades típicas a encontrar en Lingotes:
 Fisuras.
 Inclusiones.
 Porosidad. Rechupes.
 Desgarro laminar.
Posibles discontinuidades típicas a encontrar en Piezas obtenidas por fundición:

 Porosidad (superficial y subsuperficial).
 Micro-rechupes (subsuperficial).
 Gota fría (salpicadura del metal en la pared del molde).
 Desgarro laminar en caliente.
 Sopladuras (superficiales).
 Costuras (grietas alargadas).
2.1.2: Proceso de fabricación secundario

Entradas:

Razonamiento:
Los procesos de fabricación secundarios son las Laminación o el Forjado.
 Laminación
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial
del material trabajado mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos sobre la
pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material
entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión al pasar entre ellos y de cizallamiento originadas
por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal.
 Forjado
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a
los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se
puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o
por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.
Salidas:
Posibles discontinuidades típicas a encontrar en las laminaciones:
Los defectos típicos de laminación en placas son las llamadas “laminaciones”, que se
producen por la deformación de las cavidades internas y se presentan como discontinuidades
aplanadas. Las inclusiones no metálicas también producen laminaciones, pero
subsuperficiales.
En la laminación de lingotes, las inclusiones no metálicas se deforman en forma de “agujas” o

“hilos”. Las fisuras superficiales se deforman como una costura longitudinal.

Ilustración 6.5 – Discontinuidades de laminacion
Posibles discontinuidades típicas a encontrar en el forjado:

 Solape (ambas partes de la matriz de forja o por fallas de diseño).
 Burst (rotura radial producida por trabajar a temperatura inapropiada).
 Grietas superficiales.
 Pliegues de forja: causadas por el pliegue del metal en una plancha (superficial,
irregular).
 Fisura o grieta interna: cuando se usa una temperatura inadecuada que no resiste la
tensión interna.
Ilustración 6.6 – Discontinuidades de Forja

2.2: Identificar el proceso de terminación

Entradas:
Razonamiento:
El experto sabrá el proceso de terminación que posee el objeto a ensayar.
Los proceso de terminación, son las Soldaduras y el Amolado.
 Soldadura
Durante la soldadura se producen numerosos cambios inevitables que pueden ocasionar
distorsiones, tensiones residuales, grietas y fisuras que se deben generalmente a la expansión
y contracción térmica del metal.
 Amolado
El amolado consiste en el arranque de material para dejar las piezas en tolerancias próximas a
las definitivas y en condiciones de recibir tratamiento térmico. El rectificado es un amolado
final por el que se eliminan de las piezas las posibles irregularidades y desviaciones de
carácter geométrico que son inevitables en un proceso normal de mecanización o tratamiento
térmico.
Salidas:
Posibles discontinuidades típicas a encontrar en una soldadura:
 Figuración en caliente en la unión del material base.
 Porosidad.
 Fisuras de raíz.
 Fisuras en la ZAC (Zona afectada por el calor).
 Fisuras longitudinales en el metal base.
 Fisuras longitudinales en la ZAC.
 Socavado o falta de llenado lateral.
 Fisura transversal (ZAC).
 Fisuras de cráter.
 Sopladuras o porosidad.
 Inclusiones de escoria.
 Inclusiones de tungsteno.
 Falta de penetración, defecto de raíz.

 Falta de llenado lateral.

 Falta de fusión en la junta.
Ilustración 6.7 – Discontinuidades de Soldadura
Posibles discontinuidades típicas a encontrar en un amolado:

Al amolar la superficie de una pieza, esta se calienta, y si no se usa un refrigerante, el calor
excesivo y el enfriamiento de la superficie pueden producir grietas finas bien definidas
perpendiculares a la dirección del proceso.
Ilustración 6.8 – Discontinuidades en el amolado

2.3: Identificar el proceso de transformación

Entradas:
Razonamiento:
El experto sabrá el proceso de transformación que posee el objeto a ensayar. Este proceso de
transformación es de Tratamientos térmicos.
 Tratamientos térmicos
Las grietas generadas por tratamientos térmicos se producen en piezas con cambios de sección
importantes o cambio de espesores. Las secciones transversales, al tener ambas distintas
velocidades de enfriamiento darán lugar a tensiones internas que pueden causar grietas.
Salidas:
Posibles discontinuidades típicas a encontrar en Tratamientos térmicos son:
 Grietas
Ilustración 6.9 – Discontinuidades producidas en tratamientos térmicos

2.4: Identificar el proceso de servicio.

Entradas:
Razonamiento:
Son aquellas que se originan cuando el material, estando en condiciones de servicio, es
sometido a determinados ambientes químicos y solicitaciones mecánicas.
Salidas:
Procedimiento de los métodos y técnicas de los Ensayos No Destructivos.
Tipos:
 Fatiga.
 De Sobre tensión.
 Corrosión.
 Deformación.
 Desgaste.
3.1: Clasificar su forma

Entradas:
Razonamiento:
Son considerados defectos planares aquellos en los cuales una de sus dimensiones no es
significativa con respecto a las otras dos (fisuras, laminaciones, despegues, etc.). Defectos
volumétricos son aquellos que sus tres dimensiones resultan significativas para la detección
(poros, contracciones, sopladuras etc.).
Lineales: son aquellas con una longitud mayor que es tres veces su ancho.
Redondas: son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual o menor que
tres veces su ancho.
Salidas:
Entonces debe:

 Planares.
 Volumétricas.
 Lineales.
 Redondas.
3.2: Clasificar su posición

Entradas:
Razonamiento:
Dependiendo de la ubicación del defecto a detectar, el experto aplicará un método y una
técnica de Ensayo No destructivo al material.
Los defectos superficiales son aquellos defectos que se encuentran sobre la superficie.
Los defectos subsuperficiales son aquellos defectos que se encuentran por debajo de la
superficie.
Y los defectos volumétricos son aquellos defectos internos al material.
Salidas:
Entonces debe:
 Subsuperficiales
 Superficiales
 Internas
3.3: Clasificar su Dimensión y ubicación

Entradas:
Plano de diseño del objeto y documento de procedimiento de ensayo.
Razonamiento:
El experto determinara que método y técnica aplicara dependiendo de la dimensión y
ubicación del defecto a encontrar en el material, es decir, si existe una fisura fina sobre la

superficie del material es conveniente aplicar el método: Líquidos Penetrantes – Tipo de

técnica: Líquidos penetrantes fluorescentes.
Salidas:
Entonces debe:
 Posición del comportamiento.
 Ubicación de insertos.
6.2.3.3 Comprobación de los conocimientos estratégicos

El modelo jerárquico ha sido validado por los expertos. Se han realizado sesiones informales
en las cuales se evaluó la representación de conocimientos que intervienen en la tarea. Se
continúa entonces con el análisis de los conocimientos tácticos.
6.2.4 Análisis de los conocimientos tácticos

Estos conocimientos especifican cómo el sistema experto utiliza hechos conocidos y las
hipótesis actuales acerca del caso para obtener nuevos hechos e hipótesis tanto en situaciones
deterministas como en condiciones de incertidumbre.
Se debe detallar cómo se realizan los diferentes pasos identificados en el razonamiento
estratégico.
6.2.4.1 Representaciones intermedias

Se han utilizado diferentes representaciones intermedias en función del tipo de conocimiento
que se desea detallar, de modo de otorgar un mayor entendimiento al problema.
Se ha decidido utiliza las seudorreglas como representación de la información que se desea
conceptualizar en cuanto a los conocimientos tácticos adquiridos.
Como puede observarse, primeramente se han elaborado las tablas para cada regla en la etapa
de conceptualización mediante la formulación externa de la regla, y luego se representará la
misma una vez codificada en la herramienta en la fila llamada Formulación en la herramienta.

Estado de la Regla Texto de la Regla

Palabras del experto
Formulación de la herramienta
Nombre de la regla
Tabla 6.4 – Formato de la seudorregla
La Hoja de Reglas se ha completado de la siguiente manera:

1. Palabras del experto: a partir de las palabras del experto durante la fase de Adquisición y
como descripción detallada de la descomposición funcional realizada en el paso 2 del proceso
de Conceptualización se identificaron las reglas bajo el formato:
“SI condición1,..., condición n ENTONCES acción1,..., acción n”, siendo este formato
habitual para el razonamiento del experto.
Formulación externa de las reglas: a partir de la identificación de reglas del experto se

formalizan las reglas considerando la categorización de conceptos realizada en el primer paso
del proceso de Conceptualización.
2. Formulación de la herramienta: en la fase de Implementación, se representa la

seudorregla en el software a utilizar y luego se transcribe a esta tabla.
3. Nombre de la regla: es un nombre que identifica a cada una de las reglas en la herramienta
software.
Las seudorreglas se han documentado de manera de seguir los pasos modulares descriptos en
los conocimientos estratégicos, y se han agrupado en tres grandes bloques que representan las
actividades que desarrolla el experto en la tarea de determinar los Métodos y el tipo de técnica
de Ensayos No Destructivos a ser aplicado:
a) Determinación del Método y Técnica de Ensayo No Destructivo: se detalla entre las tablas
6-5 y 6-17.
b) Identificación del material a ensayar: se detalla entre las tablas 6-18 y 6-37.
c) Identificación de las etapas del proceso: se detalla entre las tablas 6-38 y 6-60.
d) Clasificación de discontinuidades a detectar: se detalla entre las tablas 6-61 y 6-79.


Palabras del experto Si
El material es ferromagnético o no ferromagnético y los tipos de
forma geométrica son cilíndrica o cuadrada o cónica o rectangular o
Álabe o esférica o espiral o con rosca o dentado o leva o rueda o tapa
o eje o engranaje o válvula o anillo y el campo de observación es en
un laboratorio o en servicio o en obra o en montaje y la calidad
superficial es buena y si el proceso de fabricación es un lingote y el
tipo de defecto es una fisura o un desgarro laminar y del proceso de
fabricación es el forjado y el tipo de defecto es una grieta superficial
o fisura o un pliegue de forja y el proceso de transformación es el
tratamiento térmico y el tipo de defecto es una grieta superficial y la
posición de la discontinuidad es superficial y la dimensión es gruesa
o de borde y la forma es lineal o redonda entonces el método y la
técnica de Ensayo No Destructivo a ser aplicado es Líquidos
Penetrantes Coloreada.
Formulación de la herramienta Si
Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si or Evaluación del
material ferroso.Tipo Metálico=No and Forma geométrica.geometría
= Cilíndrica or Forma geométrica.geometría = Cuadrada or Forma
geométrica.geometría = Cónica or Forma geométrica.geometría =
Rectangular or Forma geométrica.geometría = Álabe or Forma
geométrica.geometría = Esférica or Forma geométrica.geometría =
Espiral or Forma geométrica.geometría = Con rosca or Forma
geométrica.geometría = Dentado or Forma geométrica.geometría =
Leva or Forma geométrica.geometría= Rueda or Forma
geométrica.geometría= Tapa or Forma geométrica.geometría =
Engranaje or Forma geométrica.geometría= Eje or Forma
geométrica.geometría= Anillo or Forma geométrica.geometría =
Válvula and Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el
campo de Observación= Laboratorio or Tipo de Campo de
observación. Limitaciones en el campo de Observación= Obra or
Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el campo de
Observación= Montaje or Tipo de Campo de observación
Limitaciones en el campo de Observación= Servicio and
Estado.Calidad superficial= Buena and Nombre del proceso de
fabricación.Proceso de fabricación= Lingote and Tipo de
defecto.Proceso de fabricación= Fisura or Tipo de defecto.Proceso de
fabricación= Desgarro laminar or Nombre del proceso de
fabricación.Proceso de fabricación= Forjado and Tipo de
defecto.Proceso de fabricación= Grieta superficial or Tipo de
fabricación= Pliegue de forja and Nombre del proceso de
transformación.Proceso de transformación= Tratamiento térmico and
Tipo de defecto.Proceso de transformación= Grieta superficial and
Tipo de posición.Posición= Superficial and Tipo de

Dimensión.Dimensión=Gruesa or Tipo de Dimensión.Dimensión=De

borde and Tipo de forma.Forma= Lineal or Tipo de forma.Forma=
Redonda
Entonces
Nombre del Método. Determinación del Método y tipo de técnica de
Ensayo No Destrutivo Método y tipo de técnica de Ensayo No
Destrutivo=Líquidos Penetrantes and Tipo de Técnica.
Determinación del Método y tipo de técnica de Ensayo No
Destructivo= Coloreada.
Nombre de la regla DMTEND 1.A
Tabla 6.5 – Determinación de método y tipo de técnica de END

forma geométrica son cilíndrica o cuadrada o cónica o rectangular o
Álabe o esférica o espiral o con rosca o dentado o leva o rueda o tapa
o eje o engranaje o válvula o anillo y el campo de observación es en
un laboratorio o en servicio o en obra o en montaje y la calidad
superficial es buena y si el proceso de fabricación es un lingote y el
tipo de defecto es una fisura o un desgarro laminar y del proceso de
fabricación es el forjado y el tipo de defecto es una grieta superficial
o fisura o un pliegue de forja y el proceso de transformación es el
tratamiento térmico y el tipo de defecto es una grieta superficial y la
posición de la discontinuidad es superficial y dimensión es superfina
y la forma es lineal o redonda entonces el método y la técnica de
Ensayo No Destructivo a ser aplicado es Líquidos Penetrantes
Fluorescente.
geométrica.geometría = Cónica or Forma geométrica.geometría =
Espiral or Forma geométrica.geometría = Con rosca or Forma
Leva or Forma geométrica.geometría = Rueda or Forma
geométrica.geometría = Tapa or Forma geométrica.geometría =
Engranaje or Forma geométrica.geometría = Eje or Forma
geométrica.geometría = Anillo or Forma geométrica.geometría =
Válvula and Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el
campo de Observación=Laboratorio or Tipo de Campo de
observación. Limitaciones en el campo de Observación=Obra or Tipo

de Campo de observación. Limitaciones en el campo de

Observación=Montaje or Tipo de Campo de observación
Limitaciones en el campo de Observación=Servicio and
estado.Calidad superficial=Buena and Nombre del proceso de
fabricación.Proceso de fabricación=Lingote and Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Fisura or Tipo de defecto.Proceso de
fabricación=Desgarro laminar or Nombre del proceso de
fabricación.Proceso de fabricación=Forjado and Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Grieta superficial or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Fisura or Tipo de defecto.Proceso de
fabricación=Pliegue de forja and Nombre del proceso de
transformación.Proceso de transformación = Tratamiento térmico and
Tipo de defecto.Proceso de transformación =Grieta superficial and
Tipo de posición.Posición=Superficial and Tipo de
Dimensión.Dimensión=Superfina and Tipo de forma.Forma=Lineal
or Tipo de forma.Forma=Redonda
Entonces
Ensayo No Destrutivo=Líquidos Penetrantes and Tipo de Técnica.
Destructivo= Fluorescente.
Nombre de la regla DMTEND 1.B

El material es ferromagnético y los tipos de forma geométrica son
cilíndrica o cuadrada o rectangular o Álabe o esférica con rosca o
dentado o leva o rueda o tapa o engranaje o Eeje o anillo o válvula o
gancho o barra o perfil y el tipo de Campo de observación es en un
laboratorio o en una obra o en montaje o en servicio y la calidad
superficial es regular y el proceso de fabricación es un lingote y el
tipo de defecto es una fisura o un desgarro laminar o una fundición o
una porosidad o una gota fría o un desgarro laminar y el proceso de
fabricación es un forjado y el tipo de defecto es un solape o una grieta
superficial o una fisura o un pliegue de forja y el proceso de
terminación es una soldadura y el tipo de defecto es una fisura en
caliente en la unión del material base o una porosidad o una fisura en
la ZAC o una fisura de raíz o una fisura longitudinal en el metal base
o una fisura de cráter o una fisura longitudinal o una fisura
transversal o un socavado o una sopladura o una inclusión o una falta
de penetración o un defecto de raíz o una falta de llenado lateral o
una falta de fusión en la junta y el proceso de terminación es el
amolado y el tipo de defecto es una grieta fina y el proceso de

transformación es el tratamiento térmico y el tipo de defecto es una

grieta superficial y el proceso de servicio posee defectos de fatiga o
de sobre tensión y la forma de la discontinuidad es lineal y la
posición es subsuperficial y la dimensión es gruesa entonces el méto-
do y la técnica de Ensayo No Destructivo a ser aplicado es Partículas
Magnéticas Vía Seca Coloreada o Vía Seca Fluorescente.
Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si and Forma
geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma geométrica.geometría =
Cuadrada or Forma geométrica.geometría = Rectangular or Forma
geométrica.geometría = Álabe or Forma geométrica.geometría =
Esférica or Forma geométrica.geometría = Con rosca or Forma
Válvula or Forma geométrica.geometría =Gancho or Forma
geométrica.geometría =Barra or Forma geométrica.geometría =Perfil
and Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el campo de
Observación=Laboratorio or Tipo de Campo de observación.
Limitaciones en el campo de Observación=Obra or Tipo de Campo
de observación. Limitaciones en el campo de Observación=Montaje
or Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el campo de
Observación=Servicio and Estado.Calidad superficial=Regular and
Nombre del proceso de fabricación.Proceso de fabricación=Lingote
and Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Fisura or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Desgarro laminar or Nombre del
proceso de fabricación.Proceso de fabricación=Fundición and Tipo
de defecto.Proceso de fabricación= Porosidad or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación= Gota fría or Tipo de defecto.Proceso
de fabricación= Desgarro laminar and Nombre del proceso de
fabricación.Proceso de fabricación=Forjado and Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Solape or Tipo de defecto.Proceso de
fabricación=Grieta superficial or Tipo de defecto.Proceso de
fabricación=Fisura or Tipo de defecto.Proceso de
terminación.Proceso de terminación =Soldadura and Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Fisura en caliente en la unión del
material base or Tipo de defecto.Proceso de terminación=Porosidad
or Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura en la ZAC or Tipo
de defecto.Proceso de terminación=Fisura de raíz or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Fisura longitudinal en el metal base
or Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura de cráter or Tipo
de defecto.Proceso de terminación=Fisura longitudinal or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Fisura transversal or Tipo de

defecto.Proceso de terminación=Socavado or Tipo de

defecto.Proceso de terminación=Sopladura or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Inclusión or Tipo de defecto.Proceso
de terminación=Falta de penetración or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Defecto de raíz or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Falta de llenado lateral or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Falta de fusión en la junta and Nombre del proceso de
terminación.Proceso de terminación =Amolado and Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Grieta fina and Nombre del proceso
de transformación.Proceso de transformación = Tratamiento térmico
and Tipo de defecto.Proceso de transformación =Grieta superficial
and Nombre del proceso de servicio.Proceso de servicio= Proceso de
servicio and Tipo de defecto.Proceso de servicio=Fatiga or Tipo de
defecto.Proceso de servicio=De sobre tensión and Tipo de
forma.Forma=Lineal and Tipo de posición.Posición=Subsuperficial
and Tipo de Dimensión.Dimensión=Gruesa
Entonces
Ensayo No Destrutivo= Partículas Magnéticas and Tipo de Técnica.
Destructivo= Vía Seca Coloreada or Tipo de Técnica. Determinación
del Método y tipo de técnica de Ensayo No Destructivo= Vía Seca
Fluorescente.
Nombre de la regla DMTEND 1.C



posición es subsuperficial y la dimensión es Fina entonces el método
y la técnica de Ensayo No Destructivo a ser aplicado es Partículas
Magnéticas Vía Húmeda Coloreada.
geométrica.geometría =Barra or Forma geométrica.geometría =Perfil
Observación=Servicio and Estado.Calidad superficial=Regular and
defecto.Proceso de fabricación=Desgarro laminar or Nombre del
proceso de fabricación.Proceso de fabricación=Fundición and
Nombre del proceso de fabricación.Proceso de fabricación=
Fundición and Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Porosidad or
Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Gota fría or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación= Desgarro laminar or Nombre del
proceso de fabricación.Proceso de fabricación=Forjado and Tipo de
terminación.Proceso de terminación =Soldadura and Tipo Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Fisura en caliente en la unión del
material base or Tipo de defecto.Proceso de terminación=Porosidad
or Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura en la ZAC or Tipo
de defecto.Proceso de terminación=Fisura de raíz or Tipo de


terminación=Falta de fusión en la junta and Nombre del proceso de
terminación.Proceso de terminación =Amolado and Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Grieta fina and Nombre del proceso
de transformación.Proceso de transformación = Tratamiento térmico
and Tipo de defecto.Proceso de transformación =Grieta superficial
and Nombre del proceso de servicio.Proceso de servicio= Proceso de
defecto.Proceso de servicio=De sobre tensión and Tipo de
forma.Forma=Lineal and Tipo de posición.Posición=Subsuperficial
and Tipo de Dimensión.Dimensión=Fina
Entonces
Ensayo No destrutivo=Partículas Magnéticas and Tipo de Técnica.
Destructivo= Vía Húmeda Coloreada.
Nombre de la regla DMTEND 1.D



posición es subsuperficial y la dimensión es superfna entonces el
método y la técnica de Ensayo No Destructivo a ser aplicado es
Partículas Magnéticas Vía Húmeda Fluorescente.
geométrica.geometría = Anillo or Forma geométrica.geometría=
geométrica.geometría =Barra or Forma geométrica.geometría = Perfil
Limitaciones en el campo de Observación= Obra or Tipo de Campo
de observación. Limitaciones en el campo de Observación= Montaje
Observación=Servicio and Estado.Calidad superficial= Regular and
Nombre del proceso de fabricación.Proceso de fabricación= Lingote
and Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Fisura or Tipo de
proceso de fabricación.Proceso de fabricación= Fundición and
nombre del proceso de fabricación.Proceso de fabricación=
Fundición and Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Porosidad or
fabricación=Fisura or Tipo de defecto.Proceso de fabricación=
Pliegue de forja and Nombre del proceso de terminación.Proceso de
terminación =Soldadura and Tipo Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Fisura en caliente en la unión del material base or Tipo
de defecto.Proceso de terminación=Porosidad or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Fisura en la ZAC or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Fisura de raíz or Tipo de


defecto.Proceso de terminación= Inclusión or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Falta de penetración or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Defecto de raíz or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Falta de llenado lateral or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Falta de fusión en la junta and
Nombre del proceso de terminación.Proceso de terminación
=Amolado and Tipo de defecto.Proceso de terminación= Grieta fina
and Nombre del proceso de transformación.Proceso de
transformación = Tratamiento térmico and Tipo de defecto.Proceso
de transformación =Grieta superficial and Nombre del proceso de
servicio.Proceso de servicio= Proceso de servicio and Tipo de
defecto.Proceso de servicio=Fatiga or Tipo de defecto.Proceso de
servicio= De sobre tensión and Tipo de forma.Forma=Lineal and
Tipo de posición.Posición=Subsuperficial and Tipo de
Dimensión.Dimensión=Superfina
Entonces
Ensayo No Destrutivo=Partículas Magnéticas and Tipo de Técnica.
Destructivo= Vía Húmeda Fluorescente.
Nombre de la regla DMTEND 1.E

forma geométrica son cilíndrica o cuadrada o rectangular o Álabe o
con rosca o ruedas o eje o barra y el tipo de Campo de observación es
en un laboratorio o en una obra o en montaje o en servicio o en una
línea de producción o en unaperación manual o en una operación
automática y la calidad superficial es regular y proceso de fabricación
es u lingote y el tipo de defecto es una porosidad o un rechupe y el
proceso de fabricación es una fundición y el tipo de defecto en un
micro-rechupe o una gota fría o una sopladura y el proceso de
fabricación es una laminación y el tipo de defectoes una cavidad
interna y el proceso de fabricación es el forjado y el tipo de defecto es
una grieta interna y el defecto del proceso de servicio es la corrosión
o una deformación o un desgaste y el tipo de forma de la
discontinuidad es planar o volumétrica y la posición es interna y la
dimensión es gruesa o fina o superfina entonces el método y la
técnica de Ensayo No Destructivo a ser aplicado es Ultrasonido Pulso
Eco.

geométrica.geometría = Rectangular or Forma geométrica. geometría
= Álabe or Forma geométrica.geometría = Con rosca or Forma
geométrica.geometría = Ruedas or Forma geométrica.geometría =
Eje or Forma geométrica.geometría =Barra and Tipo de Campo de
observación. Limitaciones en el campo de Observación=laboratorio
Observación=obra or Tipo de Campo de observación. Limitaciones
en el campo de Observación=montaje or Tipo de Campo de
observación. Limitaciones en el campo de Observación=servicio or
Observación= línea de producción or Tipo de Campo de observación.
Limitaciones en el campo de Observación=operación manual or Tipo
Observación=operación automática and Estado.Calidad
superficial=Regular and Nombre del proceso de fabricación.Proceso
de fabricación=Lingote and Tipo de defecto.Proceso de fabricación=
Porosidad or Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Rechupe and
Fundición and Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Micro-
rechupe or Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Gota fría or Tipo
de defecto.Proceso de fabricación= Sopladura and Nombre del
proceso de fabricación.Proceso de fabricación=Laminación and Tipo
de defecto.Proceso de fabricación=Cavidad interna and Nombre del
proceso de fabricación.Proceso de fabricación= Forjado and Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Grieta interna and Nombre del
proceso de servicio.Proceso de servicio= Proceso de servicio and
Tipo de defecto.Proceso de servicio= Corrosión or Tipo de
defecto.Proceso de servicio=Deformación or Tipo de defecto.Proceso
de servicio=Desgaste and Tipo de forma.Forma=Planar or Tipo de
forma.Forma=Volumétrica and Tipo de posición.Posición=Interna
and Tipo de Dimensión.Dimensión= Gruesa or Tipo de
Dimensión.Dimensión=Fina or Tipo de
dimensión.Dimensión=Superfina
Entonces
Ensayo No Destrutivo=Ultrasonido and Tipo de Técnica.
Destructivo= Pulso Eco.
Nombre de la regla DMTEND 1.F


El método de Ensayo No Destrutivo son los Líquidos Penetrantes
entonces el tipo de técnica es coloreado.
Ensayo No Destrutivo=Líquidos Penetrantes
Entonces
Tipo de Técnica. Determinación del Método y tipo de técnica de
Ensayo No Destructivo= Coloreado.
Nombre de la regla DMTEND 1.G

El método de Ensayo No Destrutivo son los Líquidos Penetrantes
entonces el tipo de técnica es fluorescente.
Ensayo No Destrutivo= Líquidos Penetrantes
Entonces
Ensayo No Destructivo= Fluorescente.
Nombre de la regla DMTEND 1.G.1

El método de Ensayo No Destrutivo son las Partículas Magnéticas
entonces el tipo de técnica es vía seca coloreada.
Ensayo No Destrutivo= Partículas Magnéticas
Entonces
Ensayo No Destructivo= Vía Seca Coloreada.
Nombre de la regla DMTEND 1.H


entonces el tipo de técnica es vía seca fluorescente.
Entonces
Ensayo No Destructivo= Vía Seca Fluorescente.
Nombre de la regla DMTEND 1.H.1

entonces el tipo de técnica es vía húmeda coloreada.
Entonces
Ensayo No Destructivo= Vía Húmeda Coloreada.

entonces el tipo de técnica es vía húmeda fluorescente.
Nombre del Método. Determinación del Método y tipo de técnica
de Ensayo No Destrutivo=Partículas Magnéticas
Entonces
Ensayo No Destructivo= Vía Húmeda Fluorescente.


El método de Ensayo No Destrutivo es el Ultrasonido entonces el
tipo de técnica es Pulso Eco.
Ensayo No Destrutivo= Ultrasonido
Entonces
Ensayo No Destructivo= Pulso Eco.
Nombre de la regla DMTEND 1.I

El material es ferroso entonces los métodos de END a aplicar
son las Partículas Magnéticas o los Líquidos Penetrantes o
Ultrasonido.
Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si.
Entonces
Nombre del Método. Determinación del Método y tipo de
técnica de Ensayo No Destrutivo= Ultrasonido or Nombre del
Método. Determinación del Método y tipo de técnica de Ensayo
No Destrutivo= Párticulas Magnéticas or Nombre del Método.
Destrutivo= Líquidos Penetrantes.
Nombre de la regla IME 1.1
Tabla 6.18 – Identificación del material a ensayar

El material no es ferroso entonces el método de END a aplicar
son los Líquidos Penetrantes o Ultrasonido.
Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=No.
Entonces
técnica de Ensayo No Destrutivo= Líquidos Penetrantes or
técnica de Ensayo No Destrutivo= Ultrasonido.
Nombre de la regla IME 1.1.A


El nombre de la aleación de la composición química es el Acero
Inoxidable Martensítico o el Acero inoxidable Ferrítico o el
Acero inoxidable Dúplex entonces el material es ferroso.
Nombre de aleación. Composición Química= Acero inoxidable
Martensítico or Nombre de aleación. Composición Química=
Acero inoxidable Ferrítico or Nombre de aleación. Composición
Química = Acero inoxidable Dúplex
Entonces
Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si.
Nombre de la regla IME 1.1.B

El nombre de la aleación de la composición química es un Acero
inoxidable Austeníticos entonces el material no es ferroso.
Nombre de aleación. Composición Química = Acero inoxidable
Austeníticos
Entonces
Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico =No.
Nombre de la regla IME 1.1.C

El nombre de los elementos metálicos de la composición química se
derivan del Manganeso, Cromo, Níquel y el nombre de los
elementos no metálicos de la composición química se derivan del
Carbono, Fósforo, Azufre y el nombre del elemento semiconductor
de la composición química se derivan del Silicio, entonces el nombre
de aleación de la composición química es Acero Inoxidable
Martensítico.
nombre de elemento metálico.composición química= Manganeso and
nombre de elemento metálico.composición química= Cromo and
nombre de elemento metálico.composición química=Níquel and
nombre de elemento no metálico.composición química= Carbono and
nombre de elemento no metálico.composición química= Fósforo and
nombre de elemento no metálico.composición química= Azufre and

nombre de elemento semiconductor. composición química=Silicio

Entonces
Nombre de aleación.composición química= Acero inoxidable
Martensítico.
Nombre de la regla ICQ 1.1.1
Tabla 6.22 – Identificar la Composición química

derivan del Manganeso, Molibdeno, Titanio, Niobio, Cobre y el
nombre de los elementos no metálicos de la composición química se
derivan del Fósforo, Azufre y el nombre del elemento semiconductor
de aleación de la composición química es Acero inoxidable Ferrítico.
nombre de elemento metálico.composición química= Molibdeno and
nombre de elemento metálico.composición química= Titanio and
nombre de elemento metálico.composición química= Niobio
and nombre de elemento metálico.composición química= Cobre and
nombre de elemento no metálico.composición química= Fósforo and
Entonces
Ferrítico.
Nombre de la regla ICQ 1.1.1.A

derivan del Manganeso, Molibdeno, Titanio, Niobio, Cobre y el
nombre de los elementos no metálicos de la composición química se
derivan del Fósforo, Azufre y el nombre del elemento semiconductor
de aleación es Acero Inoxidable Austeníticos.
nombre de elemento metálico.composición química= Molibdeno and
nombre de elemento metálico.composición química= Titanio and
nombre de elemento metálico.composición química= Niobio
and nombre de elemento metálico.composición química= Cobre and

nombre de elemento metálico.composición química= Aluminio and

Entonces
Nombre de aleación.composición química= Acero Inoxidable
Austeníticos.
Nombre de la regla ICQ 1.1.1.B

El nombre de aleación de la composición química es Acero
inoxidable Ferrítico y el nombre de aleación de la composición
química es Acero inoxidable Austenítico entonces es Acero
Inoxidable dúplex.
Austenítico and Nombre de aleación.composición química= Acero
inoxidable Ferrítico
Entonces
Nombre de aleación.composición química= Acero Inoxidable
Dúplex.
Nombre de la regla ICQ 1.1.1.C

La forma geométrica del material a inspeccionar es cilíndrica o
Cuadrada o Cónica o Rectangular o Álabe o Esférica o Espiral o Con
rosca o Dentado o Leva o rueda o Tapa o Engranaje o Eje o Anillo o
Válvula entonces el nombre del método para ser aplicado es Líquidos
Penetrantes.
Forma geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma
geométrica.geometría = Cuadrada or Forma geométrica.geometría =
Cónica or Forma geométrica.geometría = Rectangular or Forma
Esférica or Forma geométrica.geometría = Espiral or Forma
geométrica.geometría = Con rosca or Forma geométrica.geometría =
Dentado or Forma geométrica.geometría = Leva or Forma
geométrica.geometría = Rueda or Forma geométrica.geometría =
Tapa or Forma geométrica.geometría = Engranaje or Forma
geométrica.geometría = Eje or Forma geométrica.geometría = Anillo

or Forma geométrica.geometría = Válvula

Entonces
Nombre del método. Determinación del Método y tipo de técnica de
Ensayo No Destructivo= Líquidos Penetrantes.
Nombre de la regla IG 1.1.2
Tabla 6.26 – Identificar su Geometría

cuadrada o rectangular o álabe o esférica o con rosca o rueda o
dentado o leva o rueda o tapa o engranaje o eje o anillo o válvula o
gancho o barra o perfil entonces el nombre del método para ser
aplicado es Partículas Magnéticas.
Con rosca or Forma geométrica.geometría = Dentado or Forma
geométrica.geometría = Leva or Forma geométrica.geometría =
Rueda or Forma geométrica.geometría = Tapa or Forma
geométrica.geometría = Engranaje or Forma geométrica.geometría =
Eje or Forma geométrica.geometría = Anillo or Forma
geométrica.geometría = Válvula or Forma geométrica.geometría
=Gancho or Forma geométrica.geometría =Barra or Forma
geométrica.geometría =Perfil
Entonces
Ensayo No Destructivo= Partículas Magnéticas.
Nombre de la regla IG 1.1.2.A

cuadrada o rectangular o álabe o con rosca o rueda o eje o barra
entonces el nombre del método para ser aplicado es Ultrasonido.
Rectangular or Forma geométrica. geometría = Álabe or Forma
geométrica.geometría = Con rosca or Forma geométrica.geometría =

Ruedas or Forma geométrica.geometría = Eje or Forma

geométrica.geometría =Barra
Entonces
Ensayo No Destructivo= Ultrasonido.
Nombre de la regla IG 1.1.2.B

El nombre del material es el Manganeso o el Cromo o el Molibdeno o
el Titanio o el Niobio o el Cobre entonces el tipo de material es
Ferroso.
Nombre del material.Tipo Metálico= Manganeso or Nombre del
material.Tipo Metálico= Cromo or Nombre del material.Tipo
Metálico= Molibdeno or Nombre del material.Tipo Metálico= Titanio
or Nombre del material.Tipo Metálico= Niobio or Nombre del
material.Tipo Metálico= Cobre
Entonces
Tipo de material. Tipo Metálico =Ferroso.
Nombre de la regla ITM 1.1.3
Tabla 6.29 – Identificar el Tipo Metálico

El nombre del material es el Carbono o el Fósforo o el Azufre
entonces el tipo de material es No Ferroso.
Nombre del material.Tipo Metálico= Carbono or Nombre del
material.Tipo Metálico= Fósforo or Nombre del material.Tipo
Metálico= Azufre
Entonces
Tipo de material. Tipo Metálico =No Ferroso.
Nombre de la regla ITM 1.1.3.A

El nombre del material es el Silicio entonces el tipo de material es No
Ferroso

Nombre del material.Tipo Metálico=Silicio

Entonces
Tipo de material. Tipo Metálico =Semiconductor.
Nombre de la regla ITM 1.1.3.B

El campo de observación se realiza en un laboratorio o en una obra o
en montaje o en servicio entonces el nombre del método para ser
aplicado es Partículas Magnéticas.
Observación=Servicio
Entonces
Nombre de la regla ILCO 1.1.4
Tabla 6.32 – Identificar las limitaciones en el campo de observación

en montaje o en servicio entonces el nombre del método para ser
aplicado es Líquidos Penetrantes.
Observación=Servicio
Entonces
Nombre de la regla ILCO 1.1.4.A


en montaje o en servicio o en una línea de producción o en una
operación manual o en una operación automática entonces el nombre
del método para ser aplicado es Ultrasonido.
Observación=laboratorio or Tipo de Campo de observación.
Limitaciones en el campo de Observación=obra or Tipo de Campo de
observación. Limitaciones en el campo de Observación=Montaje or
Observación=Servicio or Tipo de Campo de observación.
Limitaciones en el campo de Observación= Línea de producción or
Observación=Operación manual or Tipo de Campo de observación.
Limitaciones en el campo de Observación=Operación automática
Entonces
Nombre de la regla ILCO 1.1.4.B

El tipo de calidad de la superficie es rugosa o porosa entonces el
estado de la calidad superficial es mala.
Tipo de superficie.Calidad superficial= Rugosa or Tipo de
superficie.Calidad superficial=Porosa
Entonces
Estado.Calidad superficial=Mala.
Nombre de la regla ICP 1.1.5
Tabla 6.35 – Identificar la Calidad Superficial

El tipo de la calidad superficial posee agua o pintura o aceite o ácido
o recubrimiento o calamina o barniz o suciedades adherentes o óxido
o mecanizado o altas temperaturas o bajas temperaturas o carbón o
escorias entonces el estado de la calidad superficial es regular.
Tipo de superficie.Calidad superficial=Agua or Tipo de

superficie.Calidad superficial=Pintura or Tipo de superficie.Calidad

superficial=Aceite or Tipo de superficie.Calidad superficial=Ácido or
Tipo de superficie.Calidad superficial=Recubrimiento or Tipo de
superficie.Calidad superficial=Calamina or Tipo de
superficie.Calidad superficial=Barniz or Tipo de superficie. Calidad
superficial=Suciedades adherentes or Tipo de superficie. Calidad
superficial=Óxido or Tipo de superficie. Calidad
superficial=Mecanizado or Tipo de superficie. Calidad
superficial=Alta temperatura or Tipo de superficie. Calidad
superficial=Baja temperatura or Tipo de superficie. Calidad
superficial=Carbón or Tipo de superficie. Calidad
superficial=Escorias
Entonces
Estado.Calidad superficial=Regular.
Nombre de la regla ICP 1.1.5.A

El tipo de calidad de la superficie no es rugosa o no es porosa o se
encuentra limpia entonces el estado de la calidad superficial es buena.
Tipo de superficie.Calidad superficial= No Rugosa or Tipo de
superficie.Calidad superficial=No Porosa or Tipo de
superficie.Calidad superficial=Limpia
Entonces
Estado.Calidad superficial=Buena.
Nombre de la regla ICP 1.1.5.B

El proceso de fabricación es un lingote y el defecto es una fisura o un
desgarro laminar entonces el método de END a aplicar es Líquidos
Penetrantes o Partículas Magnéticas.
defecto.Proceso de fabricación=Desgarro laminar
Entonces
Nombre del método. Determinación del Método y tipo de técnica
de Ensayo No Destructivo= Líquidos Penetrantes or Nombre del
método. Determinación del Método y tipo de técnica de Ensayo No

Destructivo=Partículas Magnéticas.
Nombre de la regla IEP 1.2
Tabla 6.38 – Identificación de las etapas del Proceso

El proceso de fabricación es un lingote y el defecto que posee es una
porosidad o un rechupe entonces el método de END a aplicar es
Ultrasonido.
and Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Porosidad or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Rechupe
Entonces
Nombre de la regla IEP 1.2.A

El proceso de fabricación es una fundición y el defecto que posee es
una porosidad o una gota fría o un desgarro laminar entonces el
método de END a aplicar es Partículas Magnéticas o Líquidos
Penetrantes.
Fundición and Tipo de defecto.Proceso de fabricación=
Porosidad or Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Gota fría or
Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Desgarro laminar
Entonces
Ensayo No Destructivo= Partículas Magnéticas or Nombre del
Destructivo= Líquidos Penetrantes.
Nombre de la regla IEP 1.2.B


El proceso de fabricación es una fundición y el defecto que posee es
un micro-rechupe o una gota fría o un sopladura entonces el método
de END a aplicar es Ultrasonido.
Micro-rechupe or Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Gota fría
or Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Sopladura
Entonces
Nombre de la regla IEP 1.2.C

El proceso de fabricación es una laminación y el defecto que posee es
una cavidad interna entonces el método de END a aplicar es
Ultrasonido.
Laminación and Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Cavidad
interna
Entonces
Nombre de la regla IEP 1.2.D

El proceso de fabricación es un forjado y el defecto que posee es un
solape o una grieta superficial o una fisura o un pliegue de forja
entonces el método de END a aplicar es Partículas Magnéticas.
Nombre del proceso de fabricación.Proceso de fabricación= Forjado
and Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Solape or Tipo de de-
fecto.Proceso de fabricación=Grieta superficial or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Fisura
or Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Pliegue de forja
Entonces
Nombre del método. Determinación del Método y tipo de técnica

de Ensayo No Destructivo= Partículas Magnéticas.

Nombre de la regla IEP 1.2.E

El proceso de fabricación es un forjado y el defecto que posee es una
grieta superficial o una fisura o un pliegue de forja entonces el
método de END a aplicar es Líquidos Penetrantes.
and Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Grieta superficial or
Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Fisura
or Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Pliegue de forja
Entonces
Nombre de la regla IEP 1.2.F

El proceso de fabricación es un forjado y el defecto que posee es una
grieta interna entonces el método de END a aplicar es Ultrasonido.
and Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Grieta interna
Entonces
Nombre de la regla IEP 1.2.G

El proceso de terminación es una soldadura y el defecto que posee es
una fisura en caliente en la unión del material base o una porosidad o
una fisura en la ZAC o una fisura de raíz o una fisura longitudinal en
el metal base o una fisura de cráter o una fisura longitudinal o una
fisura transversal o un socavado o una sopladura o una inclusión o
una falta de penetración o un defecto de raíz o una falta de llenado
lateral o una falta de fusión en la junta entonces el método de END a

aplicar es Partículas Magnéticas.

=Soldadura and Tipo Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura
en caliente en la unión del material base or Tipo de defecto.Proceso
de terminación=Porosidad or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Fisura en la ZAC or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Fisura de raíz or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Fisura longitudinal en el metal base or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Fisura de cráter or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Fisura longitudinal or Tipo de defec-
to.Proceso de terminación=Fisura transversal or Tipo de
terminación=Falta de fusión en la junta
Entonces
Nombre de la regla IEP 1.2.H

El proceso de terminación es una Amolado y el defecto que posee es
una Grieta fina entonces el método de END a aplicar es Partículas
Magnéticas.
=Amolado and Tipo de defecto.Proceso de terminación=Grieta fina
Entonces
Nombre de la regla IEP 1.2.I

El proceso de transformación es el tratamiento térmico y el defecto
que posee es una grieta superficial entonces el método de END a

aplicar es Partículas Magnéticas o Líquidos Penetrantes.

Nombre del proceso de transformación.Proceso de transformación =
Tratamiento térmico and Tipo de defecto.Proceso de transformación
=Grieta superficial
Entonces
Ensayo No Destructivo= Partículas Magnéticas or Nombre del
Destructivo= Líquidos Penetrantes.
Nombre de la regla IEP 1.2.J

El proceso de servicio posee defectos como una fatiga o de sobre
tensión entonces el método de END a aplicar es Partículas
Magnéticas.
Nombre del proceso de servicio.Proceso de servicio= Proceso de
defecto.Proceso de servicio=De sobre tensión
Entonces
Nombre de la regla IEP 1.2.K

El proceso de servicio posee defectos como la corrosión o la
deformación o el desgaste entonces el método de END a aplicar es
Ultrasonido.
servicio and Tipo de defecto.Proceso de servicio= Corrosión or Tipo
de defecto.Proceso de servicio= Deformación or Tipo de
defecto.Proceso de servicio=Desgaste
Entonces
Nombre de la regla IEP 1.2.L


El proceso de fabricación es el lingote o la fundición entonces el tipo
de proceso de fabricación es Primario.
or Nombre del proceso de fabricación.Proceso de fabricación=
Fundición
Entonces
Tipo de proceso de fabricación.Proceso de fabricación=Primarios.
Nombre de la regla IPF 1.2.1.1
Tabla 6.51 – Identificar el Proceso de Fabricación

El tipo de defecto en el proceso de fabricación es una fisura o un
desgarro laminar o una porosidad o un rechupe entonces el proceso
de fabricación es el lingote.
Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Fisura or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Desgarro laminar or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Porosidad or Tipo de defecto.Proceso
de fabricación=Rechupe
Entonces
Nombre del proceso de fabricación.Proceso de fabricación=Lingote.
Nombre de la regla PFP 1.2.1.1.A
Tabla 6.52 – Proceso de Fabricación Primario

El tipo de defecto en el proceso de fabricación es una porosidad o un
micro-rechupe o una gota fría o un desgarro laminar o una sopladura
entonces el proceso de fabricación es la Fundición.
Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Porosidad or Tipo de defec-
to.Proceso de fabricación= Micro-rechupe or Tipo de defecto.Proceso
de fabricación= Gota fría or Tipo de defecto.Proceso de fabricación=
Desgarro laminar or Tipo de defecto.Proceso de fabricación=
Sopladura
Entonces
Fundición.
Nombre de la regla PFP 1.2.1.1.B
Tabla 6.53 – Proceso de Fabricación Primario


El proceso de fabricación es el lingote o la fundición entonces el tipo
de proceso de fabricación es Secundario.
Laminación or Nombre del proceso de fabricación.Proceso de
fabricación=Forjado
Entonces
Tipo de proceso de fabricación.Proceso de fabricación= Secundario.
Nombre de la regla IPF 1.2.1.2
Tabla 6.54 – Identificar el Proceso de Fabricación

El tipo de defecto en el proceso de fabricación es una cavidad interna
entonces el proceso de fabricación es una laminación.
Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Cavidad interna Entonces
Laminación
Nombre de la regla PFS 1.2.1.2.A
Tabla 6.55 – Proceso de Fabricación Secundario

El tipo de defecto en el proceso de fabricación es una solape o una
grieta superficial o una fisura o una grieta interna o una pliegue de
forja entonces el proceso de fabricación es un Forjado.
Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Solape or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Grieta superficial or Tipo de
fabricación=Grieta interna or Tipo de defecto.Proceso de
fabricación=Pliegue de forja
Entonces
Nombre del proceso de fabricación.Proceso de fabricación= Forjado.
Nombre de la regla PFS 1.2.1.2.B
Tabla 6.56 – Proceso de Fabricación Secundario


El tipo de defecto en el proceso de terminación es una fisura en
transversal o un socavado o una sopladura o una falta de penetración
o un defecto de raíz o una falta de llenado lateral o una falta de fusión
en la junta entonces el proceso de terminación es una soldadura.
Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura en caliente en la
unión del material base or Tipo de defecto.Proceso de terminación
=Porosidad or Tipo de defecto.Proceso de terminación =Fisura en la
ZAC or Tipo de defecto.Proceso de terminación =Fisura de raíz or
Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura longitudinal en el
metal base or Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura de
cráter or Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura longitudinal
or Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura transversal or Tipo
de defecto.Proceso de terminación=Socavado or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Inclusiones or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Falta de penetración or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Defecto de raíz or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Falta de llenado lateral or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Falta de fusión en la junta
Entonces
=Soldadura.
Nombre de la regla IPT 1.2.2.1
Tabla 6.57 – Identificar el Proceso de Terminación

El tipo de defecto en el proceso de terminación es una grieta fina
entonces el proceso de terminación es un amolado.
Tipo de defecto.Proceso de terminación=Grieta fina
Entonces
=Amolado.
Nombre de la regla IPT 1.2.2.2
Tabla 6.58 – Identificar el Proceso de Terminación


El tipo de defecto en el proceso de transformación es una grieta
superficial entonces el proceso de transformación es el tratamiento
térmico.
Tipo de defecto.Proceso de transformación =Grieta superficial
Entonces
Nombre del proceso de transformación.Proceso de transformación=
Tratamiento térmico.
Nombre de la regla IPTR 1.2.3.1
Tabla 6.59 – Identificar el Proceso de transformación

El tipo de defecto es una fatiga o una corrosión o una deformación o
un desgaste o de sobre tensión entonces el nombre del proceso es el
proceso de servicio.
Tipo de defecto.Proceso de servicio= Fatiga or Tipo de
defecto.Proceso de servicio= De sobre tensión or Tipo de
defecto.Proceso de servicio= Corrosión or Tipo de defecto.Proceso de
servicio= Deformación or Tipo de defecto.Proceso de servicio=
Desgaste
Entonces
servicio.
Nombre de la regla IPS 1.2.4.1
Tabla 6.60 – Identificar el Proceso de servicio

La discontinuidad se encuentra en una posición subsuperficial y
posee una dimensión fina entonces el tipo de técnica es vía húmeda
coloreada.
Tipo de posición.Posición= Subsuperficial and Tipo de
Dimensión.Dimensión= Fina
Entonces
Ensayo No Destructivo= Vía Húmeda Coloreada.
Nombre de la regla CD 1.3.1
Tabla 6.61 – Clasificación de discontinuidad


posee una dimensión SuperFina entonces el tipo de técnica es vía
húmeda fluorescente.
Dimensión.Dimensión= SuperFina
Entonces
Ensayo No Destructivo= Vía Húmeda Fluorescente.
Nombre de la regla CD 1.3.1.A

posee una dimensión gruesa entonces el tipo de técnica es vía seca
coloreada.
Dimensión.Dimensión= Gruesa
Entonces
Ensayo No Destructivo= Vía seca Coloreada.

posee una dimensión gruesa entonces el tipo de técnica es vía seca
fluorescente.
Entonces
Ensayo No Destructivo= Vía seca Fluorescente.


La discontinuidad se encuentra en una posición superficial y posee
una dimensión fina entonces el tipo de técnica es coloreada.
Dimensión.Dimensión= Fina
Entonces
Ensayo No Destructivo= Coloreada.

una dimensión fina entonces el tipo de técnica es fluorescente.
Dimensión.Dimensión=Fina
Entonces

una dimensión superfina entonces el tipo de técnica es fluorescente.
Dimensión.Dimensión= Superfina
Entonces
Nombre de la regla CD 1.3.3.B


una dimensión gruesa entonces el tipo de técnica es coloreada.
Entonces
Ensayo No Destructivo= Coloreada.
Nombre de la regla CD 1.3.3.C

La discontinuidad se encuentra en una posición interna y posee una
dimensión gruesa o fina o superfina entonces el tipo de técnica es
pulso - eco.
Tipo de posición.Posición=Interna and Tipo de
dimensión.Dimensión= Gruesa or Tipo de Dimensión.Dimensión=
Fina or Tipo de Dimensión.Dimensión= Superfina
Entonces
Ensayo No Destructivo= Pulso - Eco.

El tipo de forma es planar o volumétrica entonces el método de
Ensayo No Destructivo es Ultrasonido.
Tipo de forma.Forma=Planar or Tipo de forma.Forma=Volumétrica
Entonces
Ensayo No Destructivo=Ultrasonido.
Nombre de la regla CFD 1.3.1
Tabla 6.70 – Clasificar la forma de la discontinuidad


El tipo de forma es lineal entonces el método de Ensayo No
Destructivo es Partículas Magnéticas.
Tipo de forma.Forma=Lineal
Entonces
Nombre de la regla CFD 1.3.1.A

El tipo de forma es lineal o redonda entonces el método de Ensayo
No Destructivo es Líquidos Penetrantes.
Tipo de forma.Forma=Lineal or Tipo de forma.Forma=Redonda
Entonces
Nombre de la regla CFD 1.3.1.B

El tipo de Posición es superficial entonces el método de Ensayo No
Destructivo es Líquidos Penetrantes.
Tipo de posición.Posición=Superficial
Entonces
Nombre de la regla CPD 1.3.2
Tabla 6.73 – Clasificar la posición de la discontinuidad

El tipo de Posición es subsuperficial entonces el método de Ensayo
No Destructivo es Partículas Magnéticas.
Tipo de posición.Posición=Subsuperficial

Entonces
Nombre de la regla CPD 1.3.2.A

El tipo de Posición es Interna entonces el método de Ensayo No
Destructivo es Ultrasonido.
Tipo de posición.Posición=Interna
Entonces
Nombre de la regla CPD 1.3.2.B

El tipo de dimensión es de borde entonces el nombre del método de
Ensayo No Destructivo es Líquidos Penetrantes.
Tipo de Dimensión.Dimensión=De borde
Entonces
Nombre de la regla CDD 1.3.3
Tabla 6.76 – Clasificar la dimensión de la discontinuidad

El tipo de dimensión es fina entonces el nombre del método de
Ensayo No Destructivo es Líquidos Penetrantes o Partículas
Magnéticas o Ultrasonido.
Tipo de Dimensión.Dimensión=Fina
Entonces
Ensayo No Destructivo= Líquidos Penetrantes or Nombre del
Destructivo= Partículas Magnéticas or Nombre del método.


Destructivo= Ultrasonido.
Nombre de la regla CDD 1.3.3.A

El tipo de dimensión es fina entonces el nombre del método de
Tipo de Dimensión.Dimensión=Superfina
Entonces
Nombre de la regla CDD 1.3.3.B

El tipo de dimensión es gruesa entonces el nombre del método de
Tipo de Dimensión.Dimensión= Gruesa
Entonces
Nombre de la regla CDD 1.3.3.C

6.2.4.2 Análisis de conocimientos fácticos

El experto realizo la comprobación de las reglas al completarlas y validarlas. Se comprobó
que las tareas que lleva a cabo el especialista o el operador de END, para la determinación del
método de Ensayo No Destructivo en una Central Hidroeléctrica coinciden con la
representación de los conocimientos tácticos.
6.2.5 Análisis de conocimientos fácticos

Los conocimientos fácticos del experto contienen información que el SE conocerá a priori
acerca del área de la aplicación, así como información que el sistema obtendrá acerca del caso
específico al ejecutar su tarea.
Los atributos generales los usa el SE como datos de entrada, conclusiones o resultados de
salida.
6.2.5.1 Análisis de los conocimientos facticos

En el presente trabajo los atributos se describen en las tablas comprendidas

Información Descripción
Atributo Nombre del Método
Concepto Determinación del Método y tipo de técnica de Ensayo No
Destructivo
Descripción Indica el nombre del método del Ensayo No Destructivo a
ser aplicado.
Tipo de Valor Cadena de caracteres
Rango de valores Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Ultrasonido
Número de valores por caso Uno
Uso Contribuye a seleccionar el método de Ensayo No
Destructivo mas apropiado para ser aplicado al objeto.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestra al usuario los distintos
métodos de END.
Material de soporte Sesiones durante la adquisición de conocimientos.
Tabla 6.80 – Descripción del atributo nombre del método
Atributo Tipo de Técnica
Destructivo
Descripción Indica el tipo de técnica del método de Ensayo No
Destructivo a ser aplicado
Rango de valores Coloreados, Fluorescentes, Vía seca coloreada, Vía seca
fluorescente, Vía húmeda coloreada, Vía húmeda
fluorescente, Pulso Eco.
Uso Contribuye a seleccionar la técnica mas apropiada para ser
aplicada al objeto.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestra al usuario las distintas
técnicas de END.
Tabla 6.81 – Descripción del atributo Tipo de Técnica
Atributo Para materiales Ferromagnéticos
Destructivo
Descripción Evaluación del material Ferromagnético o no

Ferromagnético a inspeccionar
Rango de valores Si, No
Uso Determina si el material es Ferromagnético.
Formato resultados de salida Valor booleano, se muestra el estado de la evaluación del
material ferromagnético al material a inspeccionar.
Tabla 6.82 – Descripción del atributo para materiales ferromagnéticos
Atributo Tipo de Técnica
Concepto Líquidos Pentrantes
Descripción Indica el tipo de técnica del método Líquidos Penetrantes a
ser aplicado
Rango de valores Coloreadas, Fluorescentes
Uso Determina si la técnica a ser aplicada es la mas apropiada.
técnicas a aplicar del método Líquidos Pentrantes.
Tabla 6.83 – Descripción del atributo tipo de técnica – LP
Concepto Líquidos Penetrantes
Ferromagnético en el método Líquidos Pentrantes
Uso Determina si el material es Ferromagnético o no por el
método Líquidos Penetrantes
material ferromagnético al material a inspeccionar con el
método Líquidos Penetrantes.
Tabla 6.84 – Descripción del atributo para materiales ferromagnéticos - LP

Atributo Tipo de técnica
Concepto Ultrasonido
Descripción Indica el tipo de técnica del método Ultrasonido a ser
aplicado
Rango de valores Pulso Eco
Uso Identifica la técnica en el método por Ultrasonido
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestra al usuario la técnica a aplicar
del método Ultrasonido.
Tabla 6.85 – Descripción del atributo Tipo de técnica – US
Concepto Ultrasonido
Ferromagnético en el método Ultrasonido.
método Ultrasonido
método Ultrasonido.
Tabla 6.86 – Descripción del atributo para materiales ferromagnéticos – US
Atributo Tipo de técnica
Concepto Partículas Magnéticas
Descripción Indica el tipo de técnica del método Partículas Magnéticas a
ser aplicado
Rango de valores Vía seca-coloreadas-fluorescentes y Vía húmeda-
coloreadas-fluorescentes
Uso Identifica la técnica en el método por Partículas Magnéticas


técnicas a aplicar del método Partículas Magnéticas.
Tabla 6.87 – Descripción del atributo Tipo de técnica – PM
Concepto Partículas Magnéticas
Ferromagnético en el método Partículas Magnéticas.
método Partículas Magnéticas
método Partículas Magnéticas.
Tabla 6.88 – Descripción del atributo para materiales ferromagnéticos – PM
Atributo Nombre de aleación
Concepto Composición Química
Descripción Indica el nombre de la aleación del material de la familia de
los aceros inoxidables
Rango de valores Acero Inoxidable Ferrítico, Acero Inoxidable Martensítico,
Acero Inoxidable Austenítico, Acero Inoxidable Dúplex
Uso Determina el nombre final de la aleación del material a
inspeccionar.
aleaciones de aceros inoxidables.
Tabla 6.89 – Descripción del atributo nombre de aleación
Atributo Nombre de elementos metálicos

Descripción Indica los elementos metálicos en una aleacion para

producir el Acero Inoxidable.
Rango de valores Manganeso, Cromo, Níquel, Molibdeno, Titanio, Niobio y
Cobre
Uso Contribuyen los elementos metálicos para la composición
química del Acero Inoxidable.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se representan los elementos metálicos
que conforman los Aceros Inoxidables.
Tabla 6.90 – Descripción del atributo nombre de elementos metálicos
Atributo Nombre de elementos no metálicos
Descripción Indica los elementos no metálicos en una aleacion para
producir el Acero Inoxidable.
Rango de valores Carbono, Fósforo, Azufre
Uso Contribuyen los elementos no metálicos para la
composición química del Acero Inoxidable.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se representan los elementos no
metálicos que conforman los Aceros Inoxidables.
Tabla 6.91 – Descripción del atributo nombre de elementos no metálicos
Atributo Forma geométrica
Concepto Geometría
Descripción Determina la geometría del material a inspeccionar.
Rango de valores Cilíndrica, Cuadrada, Esférica, Tapas, Anillos, Espiral,
Ruedas, Válvulas, Cónica, con rosca, Engranajes,
Rectangular, Dentado, Paletas, Levas, Ejes, Ganchos,
Engranajes de grúas, Estructuras de plataformas, Barras,
Perfiles. Álabes
Uso Identifica la geometría del material a inspeccionar.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se representa la forma geométrica del

material a inspeccionar.
Tabla 6.92 – Descripción del atributo forma geométrica
Atributo Tipo de Campo de observación
Concepto Limitaciones en el campo de Observación
Descripción Determina las limitaciones del campo de observación donde
se realizaran los ensayos no destructivos.
Rango de valores Laboratorio, línea de producción, obra, montaje, servicio,
operación manual y operación automatica.
Uso Limita el campo de trabajo donde se realizaran los ensayos
No Destructivos.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se representan las limitaciones del
campo de observación del material a inspeccionar.
Tabla 6.93 – Descripción del atributo tipo de campo de observación
Atributo Dimensión del lugar
Concepto Limitaciones en el campo de Observación
Descripción Determina la dimensión del lugar donde se realizara la
inspección.
Rango de valores Grande, chico
Uso Limitara la dimensión del lugar de trabajo donde se
realizaran los ensayos No Destructivos.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se representan las dimensiones del
campo de observación del material a inspeccionar.
Tabla 6.94 – Descripción del atributo dimensión del lugar
Atributo Tipo de superficie
Concepto Calidad superficial
Descripción Indica la calidad de la superficie del objeto a inspeccionar.

Rango de valores Agua, pintura, rugosa, porosa, recubrimientos protectores,

calamina, barniz, óxidos, aceites lubricantes, restos de
ácidos y limpia.
Uso Determina el tipo de superficie del objeto a inspeccionar.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestran los diferentes tipos de
superficie del material a inspeccionar.
Tabla 6.95 – Descripción del atributo tipo de superficie
Atributo Estado
Concepto Calidad superficial
Descripción Indica el estado de la superficie del objeto a inspeccionar
Rango de valores Bueno, malo y regular
Uso Determina el estado de la superficie del objeto a
inspeccionar.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestra el estado de la calidad
superficial del material a inspeccionar.
Tabla 6.96 – Descripción del atributo estado
Atributo Tipo de proceso de fabricación
Concepto Proceso de fabricación
Descripción Determina los tipos de procesos de fabricacion que se
llevaran a cabo en un objeto.
Rango de valores Primario, Secundario
Uso Identifica los dos tipos de procesos de fabricación, el
primario y el secundario.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestra el tipo de proceso de
fabricación que se le realizará al material a inspeccionar.
Tabla 6.97 – Descripción del atributo tipo de proceso de fabricación

Atributo Nombre del proceso de fabricación
Descripción Indica el tipo de proceso de fabricación primario.
Rango de valores Lingote, Fundición, Laminación y Forjado.
Uso Determina los tipos de fabricación que realiza una persona
para obtener un producto o una pieza.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestran al usuario el tipo de
proceso de fabricación primario o secundario que se le
realizará al material a inspeccionar.
Tabla 6.98 – Descripción del atributo nombre del proceso de fabricación
Atributo Tipo de defecto
Descripción Indica los tipos de defectos que se producen en el proceso
de fabricación primario y secundario.
Rango de valores Laminación, Forjado, Fisuras, Porosidad, Inclusiones,
Rechupes, Desgarro laminar, Porosidad, Micro-rechupes,
Gota fría, Desgarro laminar, Sopladuras, Costuras,
Cavidades internas, Solape, Grietas superficiales, Fisura,
grieta interna, Pliegues de forja
Uso Se identifican las diferentes discontinuidades que se pueden
producir dentro o fuera de una pieza fabricada .
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestran al usuario los diferentes
defectos que se pueden producir en el proceso de
fabricación primario o secundario.
Tabla 6.99 – Descripción del atributo tipo de defecto - Proc. De fabricación
Atributo Nombre del proceso de terminación
Concepto Proceso de terminación
Descripción Indica el tipo de proceso de terminación

Rango de valores Soldadura, Amolado

Uso Determina los tipos de terminación que realiza una persona
para darle una sierta terminación al producto o pieza.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestran al usuario el tipo de
proceso de terminación que se le realizará al material a
inspeccionar.
Tabla 6.100 – Descripción del atributo nombre del proceso de terminación
Concepto Proceso de terminación
Descripción Indica los tipos de defectos que se producen en el proceso
de terminación.
Rango de valores Fisura en caliente en la unión del material base, Porosidad,
Fisura en la ZAC (Zona afectada por el calor), Fisura de
raíz, Fisuras longitudinales en el metal base, Fisuras de
cráter, Fisuras longitudinales, Fisura transversal, Socavado,
Sopladuras, Inclusiones, Falta de penetración, defecto de
raíz, Falta de llenado lateral, Falta de fusión en la junta,
Grietas finas
producir dentro o fuera de una pieza terminada.
terminación.
Tabla 6.101 – Descripción del atributo tipo de defecto - Proc. De terminación
Atributo Nombre del proceso de transformación
Concepto Proceso de transformación
Descripción Determina el tipo de proceso de transformación
Rango de valores Tratamientos Térmicos
Uso Determina el tratamiento necesario que se realiza al
producto o pieza para mejorarle la calidez superficial.

Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestra al usuario el tipo de proceso

de transformación que se le realizará al material a
inspeccionar.
Tabla 6.102 – Descripción del atributo nombre del proceso de transformación
Concepto Proceso de transformación
Descripción Determina los tipos de defectos en un proceso de
transformación.
Rango de valores Grieta superficial
producir sobre la superficie del objeto o pieza terminada.
transformación.
Tabla 6.103 – Descripción del atributo tipo de defecto – Proc. De Transformación
Atributo Nombre del proceso de servicio
Concepto Proceso de servicio
Descripción Indica el tipo de proceso de servicio
Rango de valores Fatiga, de sobre tensión, corrosión, deformación, desgaste.
Uso Son aquellas que se originan cuando el material, estando en
condiciones de servicio, es sometido a determinados
ambientes químicos y solicitaciones mecánicas.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestra al usuario el nombre del
proceso de servicio que se le realizará al material a
inspeccionar.
Tabla 6.104 – Descripción del atributo nombre del proceso de servicio

Concepto Proceso de servicio
Descripción Determina los tipos de defectos que se pueden producir en
un proceso de servicio.
Rango de valores Fatiga, de sobre tensión, corrosión, deformación, desgaste.
producir por desgastes, o por estar sometidos a
determinados ambientes químicos.
defectos que se pueden producir en el proceso de servicio.
Tabla 6.105 – Descripción del atributo tipo de defecto – Proc. de servicio
Atributo Tipo de forma
Concepto Forma
Descripción Indica la forma de la discontinuidad que se puede localizar
en un objeto.
Rango de valores Planares, volumétricas, lineales, redondas
Uso Identifica la forma de la discontinuidad que se puede
encontrar en el material a inspeccionar.
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestran al usuario las diferentes
formas de discontinuidades que puede tener un objeto.
Tabla 6.106 – Descripción del atributo tipo de forma
Atributo Tipo de posición
Concepto Posición
Descripción Indica la posición de la discontinuidad que se puede
localizar en un objeto.
Rango de valores Superficial, Subsuperficial, Interna
Uso Identifica la posición de la discontinuidad que se puede

Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestra al usuario la posición de la

discontinuidad que se localiza en un objeto.
Tabla 6.107 – Descripción del atributo tipo de posición
Atributo Tipo de Dimensión
Concepto Dimensión
Descripción Indica la dimensión de la discontinuidad que se puede
localizar en un objeto.
Tipo de Valor Cadena de caracteres.
Rango de valores Fina, Superfina, Gruesa, de borde
Uso Identifica la dimensión de la discontinuidad que se puede
Formato resultados de salida Valor alfanumérico, se muestran al usuario las diferentes
dimensiones de discontinuidades que se puede localizar en
un objeto.
Tabla 6.108 – Descripción del atributo tipo de posición
6.2.5.2 Comprobación de los Conocimientos Fácticos

Se efectuó con el experto una revisión de la definición de los atributos, la cual permitió
completar la tabla 6.3 de conceptos atributos valores y realizar la revisión de las seudorreglas.
Finalmente se considera que la presentación de los conocimientos fácticos obtenidos es
satisfactoria.
6.3 Síntesis de Conocimientos

Se ha efectuado el proceso de análisis de los conocimientos Estratégicos, Tácticos, Fácticos,
la síntesis de estos conocimientos se presenta en el Modelo Dinámico (modelo de procesos) y
en el Modelo Estático, como paso final de la Conceptualización se integran ambos modelos en
el Mapa de Conocimientos.
6.3.1 Modelo Dinámico (Modelo de Procesos)

Para la realización del Modelo Dinámico se parte de la identificación de los conocimientos
Estratégicos, definiendo una jerarquía entre tareas y comprobar que no hay olvidos y errores.

El experto en la realización del Modelo Dinámico tiene participación en la comprobación de

las metas, submetas, decisiones, conceptos y atributos que se aplican.
Las Ilustraciones 6-10 a 6-13 muestran la jerarquía de tareas (metas, submetas y procesos)
para la Determinación del Método y tipo de técnica de END.
Las Ilustraciones 6-14 a 6-17 muestran los conceptos y las relaciones intervinientes en cada
uno de los procedimientos (submetas).
Las Tablas 6-109 a 6-112 muestran la descripción de los procesos del Modelo Dinámico.
6.3.2 Modelo Estático

Este modelo está formado por los siguientes componentes documentados oportunamente y
actualizados durante el proceso de conocimientos fácticos. Se detallan los componentes del
Modelo Estático:
• Glosario de términos: Tabla 6-1.
• Diccionario de conceptos: Tabla 6-2.
• Tabla de concepto atributo valor: Tabla 6-3.
• Modelo relacional de los conceptos: Ilustración 6-1.

Determinar el método y el tipo de técnica de END

Definición de la Meta: Determinar el método y el tipo de
técnica de END, a partir de los valores obtenidos para cada una
de las aéreas analizadas.
Entradas necesarias: Identificación del material, identificación
de las etapas del proceso y clasificación de las discontinuidades.
Salida producida: Determinar el método y el tipo de técnica de
Ensayo No Destructivo más apropiado para ser aplicado a una
Central Hidroeléctrica.
Identificar el material a ensayar Identificar las etapas del proceso Clasificar discontinuidades a detectar
Definición de la Meta: Definición de la Meta: Definición de la Meta:
Identificar el material desde las características Identificar todas las etapas del proceso de Clasificar todo tipo de discontinuidades que se
químicas, estructurales, mecánicas y tecnológicas fabricación para la creación del objeto. inspeccionara al objeto.
hasta la calidad superficial. Entradas necesarias: Entradas necesarias:
Entradas necesarias: Plano de diseño del objeto a ensayar. Plano de diseño del objeto a ensayar.
Composición Química Tamaño de grano. Documento de Procedimiento del ensayo.
Plano de diseño del objeto a ensayar. Porcentaje de material metálico, no metálico y Ubicación de defectos.
Plano de las instalaciones. semiconductor. Salida producida:
Medidas de seguridad. Salida producida: Determinar la forma, la posición y las dimensiones del
Salida producida: Fin del proceso de fabricación, de terminación, de defecto.
Nombre de la aleación. transformación y de servicio del Objeto.
Metales ferrosos.
Metales no ferrosos.
Forma Geométrica.
Campo de Observación.
Calidad superficial.
Ilustración 6.10 – Jerarquía de Tareas de Determinar método y tipo de técnica de END

Identificar el material a ensayar
Identificar la Composición química Identificar la geometría Identificar el Tipo Identificar las limitaciones Identificar la calidad
Metálico en el campo de observación Superficial
Definición de la Meta: Definición de la Meta: Definición de la Meta: Definición de la Meta: Definición de la Meta:
Determinar la composición química Determinar la forma Evaluar si la aleación es Determinar el tipo de dimensión Determinar el estado en que se
del material a inspeccionar. geométrica del material a ferrosa o no ferrosa. y el campo de observación de las encuentra la superficie del
Entradas necesarias: inspeccionar. Entradas necesarias: instalaciones donde se realizara material.
Nombre de aleación Entradas necesarias: Nombre del material la inspección. Entradas necesarias:
Tamaño de grano Nombre de la geometría Tipo del material Entradas necesarias: Tipo de superficie
Nombre de elementos metálicos Forma geométrica Evalucion del tipo del Tipo de Campo de observación Estado
Nombre de elementos no metálicos Salida producida: material ferroso Dimensión del lugar Salida producida:
Determinación de los Salida producida: Determinación de la condición de
Nombre de elementos semiconductor Salida producida:
métodos de Ensayos No Determinación del campo de la superficie del material a
Salida producida: Determinación del material
Destructivos según el tipo observación en las instalaciones. inspeccionar.
Determinación de la aleación del Ferromagnético o no
material a inspeccionar. de geometría del material Ferromagnético
a inspeccionar.
Ilustración 6.11 – Jerarquía de Tareas de la Identificación del material a ensayar

Identificar las etapas del proceso
Identificar el proceso Identificar el proceso Identificar el proceso Identificar el proceso

de fabricación de terminación de transformación de servicio
Definición de la Meta: Definición de la Meta: Definición de la Meta: Definición de la Meta:
Identificar los defectos que son Identificar los defectos que son Identificar los defectos que son producidos Identificar los defectos que son producidos
producidos en el proceso de producidos en el proceso de en el proceso de transformación. en el proceso de servicio.
fabricación. terminación. Entradas necesarias: Entradas necesarias:
Entradas necesarias: Entradas necesarias: Nombre del proceso de transformación Nombre del proceso de servicio
Tipo de proceso de fabricación Nombre del proceso de terminación Tipo de defecto Tipo de defecto
Nombre del proceso de fabricación Tipo de defecto Salida producida: Salida producida:
Tipo de defecto Salida producida: Determinación de los métodos de Ensayos Determinación de los métodos de Ensayos
Salida producida: Determinación de los métodos de No Destructivos según los defectos a No Destructivos según los defectos a
Determinación de los métodos de Ensayos No Destructivos según los develar en el proceso de transformación. develar en el proceso de servicio.
Ensayos No Destructivos según los defectos a develar en el proceso de
defectos a develar en el proceso de terminación.
fabricación.
Ilustración 6.12 – Jerarquía de Tareas de la Identificación de las etapas del proceso

Clasificar discontinuidades a detectar
Clasificar la forma Clasificar la posición Clasificar las dimensiones
Definición de la Meta: Definición de la Meta: Definición de la Meta:

Determinar el tipo de forma de los defectos en el Determinar el tipo de posición de los defectos en el Determinar el tipo de dimensión de los defectos en
material a inspeccionar. material a inspeccionar. el material a inspeccionar.
Entradas necesarias: Entradas necesarias: Entradas necesarias:
Tipo de forma Tipo de posición Tipo de dimensión
Salida producida: Salida producida: Salida producida:
Determinación de los métodos y las técnicas de Determinación de los métodos y las técnicas de Determinación de los métodos y las técnicas de
Ensayos No Destructivos según la forma de los Ensayos No Destructivos según la posición de los Ensayos No Destructivos según la dimensión de
defectos a develar en el material a inspeccionar. defectos a develar en el material a inspeccionar. los defectos a develar en el material a
inspeccionar.
Ilustración 6.13 – Jerarquía de Tareas de la Clasificación de discontinuidades a detectar

Composición
N
química
Geometría N
N
Tipo Metálico 1
N
N Material
1
Limitaciones en 1 a
Ensayar 1
el campo de 11
observación N
N 11
Calidad
Superficial N
N
1 Líquidos
1 1
Fabricación N
Determinación
Terminación N
Etapas
del tipo de técnica
1 1 Partículas
proceso 1 1 de Ensayo No
Proceso de 1 Magnéticas
Destructivo
Transformación N
1
Proceso
de servicio N 1 1 1 Ultrasonido
Industrial
N
Forma 1 Discontinuidades
N
Posición 1 a
detectar 1
N
Dimensiones 1
Ilustración 6.14 – Concepto Intervinientes en el proceso Identificar el material a ensayar

Composición
química N
Geometría
N
Tipo Metálico 1
N
1 Material
Limitaciones en 1 a
observación N 1
Calidad
Superficial N
1 Líquidos
1 1
Fabricación N
Determinación
Etapas
Terminación NN tipo de técnica
11 del 1
11 1 de Ensayo No Partículas
Proceso de 11 proceso
Destructivo Magnéticas
Transformación N
N
11
Proceso
de servicio N
N 1 1 1 Ultrasonido
Industrial
N
N
Posición 1 a
detectar 1
N
Dimensiones 1
Ilustración 6.15 – Conceptos Intervinientes en el proceso Identificar las etapas del proceso

Composición
química N
Geometría
N
Tipo Metálico 1
N
1 Material
Limitaciones en 1 a
observación N 1
Calidad
Superficial N
1 Líquidos
1 1
Fabricación N
Determinación
Etapas
Terminación N tipo de técnica
1 del
1 1 de Ensayo No 1 Partículas
Proceso de 1 proceso
Destructivo Magnéticas
Transformación N
1
Proceso
de servicio N 1 1
1 Ultrasonido
Industrial
N
N
Posición 11 a
detectar 1
N
Dimensiones 11
Ilustración 6.16 – Conceptos Intervinientes en el proceso Clasificar discontinuidades a detectar

Composición
química N
Geometría
N
Tipo Metálico 11
N
11 Material
1
Limitaciones en 11 a
observación N 11
Calidad
Superficial N
1 Líquidos
Proceso de 1 Penetrantes
1 11
Fabricación N
Determinación
Etapas
Terminación N 1 1 tipo de técnica
11 del
1 1 de Ensayo No 1 Partículas
Proceso de 11 proceso 1 Magnéticas
Destructivo
Transformación N
11
Proceso
de servicio N 11 1
1 11 Ultrasonido
Industrial
N
Forma 1 1 Discontinuidades 1
N
Posición 1 1 a
detectar 1
N
Dimensiones 1 1
Ilustración 6.17 – Conceptos Intervinientes en el proceso Determinar el Método y Técnica de Ensayo No Destructivo

Determinar el método y el tipo de técnica de END
Propósito:
Determinar el método y el tipo de técnica de END identificando el material a ensayar,
identificando las etapas del proceso y clasificando las discontinuidades que queremos
encontrar en una unidad de turbina de una Central Hidroeléctrica.
Información necesaria:
 Plano de diseño del material a inspeccionar.
 Plano de instalación del objeto.
 Etapa de proceso, tipo de defecto a encontrar.
Acciones:
1. Identificar los elementos metálicos, no metálicos y semiconductores.
2. Una vez identificado todos los elementos se deduce la aleación del material.
3. Analizar la geométrica misma del objeto.
4. Evaluar la aleación si es ferromagnético o no ferromagnético en base a eso sabremos si se
podrá aplicar el método por Partículas Magnéticas.
5. Evaluar el tipo de campo de observación (Laboratorio, línea de producción, obra, montaje,
servicio, operación manual y operación automatica).
6. Determinar la dimensión del lugar.
7. Determinar el tipo de superficie del material a inspeccionar (Agua, pintura, rugosa,
porosa, recubrimientos protectores, calamina, barniz, óxidos, aceites lubricantes, restos de
ácidos y limpia).
8. Evaluar estado de la calidad superficial.
9. Identificar si el proceso de fabricación es primario o secundario, si es primario verificar si
el objeto es un lingote o una fundición, de cualquiera de los dos casos los tipos de
defectos a detectar son diferentes. O si fuera Secundario verificar si el objeto es una
laminación o un forjado y de cualquiera de los dos casos los tipos de defectos son
diferentes (Laminación, Forjado, Fisuras, Porosidad, Inclusiones, Rechupes, Desgarro
laminar, Porosidad, Micro-rechupes, Gota fría, Desgarro laminar, Sopladuras, Costuras,
Cavidades internas, Solape, Grietas superficiales, Fisura, grieta interna, Pliegues de forja).
10. Identificar si el proceso de terminación es una soldadura o un amolado, de cualquiera de
los dos casos los tipos de defectos a detectar son diferentes (Fisura en caliente en la unión
del material base, Porosidad, Fisura en la ZAC (Zona afectada por el calor), Fisura de
raíz, Fisuras longitudinales en el metal base, Fisuras de cráter, Fisuras longitudinales,
Fisura transversal, Socavado, Sopladuras, Inclusiones, Falta de penetración, defecto de
raíz, Falta de llenado lateral, Falta de fusión en la junta, Grietas finas).
11. Analizar los tipos de defectos que se producen en el tratamiento térmico del proceso de
transformación (Grieta superficial).
12. Analizar los tipos de defectos que se producen en el proceso de servicio (Fatiga, de sobre
tensión, corrosión, deformación, desgaste).
13. Para todos los procesos una vez que se identifico el tipo de defecto, se aplicara su
correspondiente método y tipo de técnica de Ensayo No Destructivo.
14. Determinar la forma de la discontinuidad, (Planares, volumétricas, lineales, redondas).
15. Determinar el tipo de posición, (Superficial, Subsuperficial, Interna).
16. Determinar el tipo de dimensión, (Fina, Superfina, Gruesa, de borde).
Tabla 6.109 – Descripción del Proc. de Determinar método y tipo de técnica de END

Identificar el material a ensayar
Propósito:
Identificar el tipo de material al cual se conforma a la unidad de turbina de una Central
Hidroeléctrica.
Buscar toda la información necesaria en base al material que debemos inspeccionar, que
son:
 Plano de diseño del material.
 Nombre de aleación.
 Tamaño de grano.
 Nombre de elementos metálicos.
 Nombre de elementos no metálicos.
 Nombre de elementos semiconductor.
 Forma geométrica.
 Tipo del material.
 Evalucion del tipo del material ferroso.
 Tipo de Campo de observación.
 Dimensión del lugar.
 Tipo de superficie.
Acciones:
1. Identificar los elementos metálicos, no metálicos y semiconductores.
2. Una vez identificado todos los elementos se deduce la aleación del material.
3. Analizar la geométrica misma del objeto.
4. Evaluar la aleación si es ferromagnético o no ferromagnético en base a eso
sabremos si se podrá aplicar el método por Partículas Magnéticas.
5. Evaluar el tipo de campo de observación (Laboratorio, línea de producción, obra,
montaje, servicio, operación manual y operación automatica).
6. Determinar la dimensión del lugar.
7. Determinar el tipo de superficie del material a inspeccionar ( Agua, pintura, rugosa,
porosa, recubrimientos protectores, calamina, barniz, óxidos, aceites lubricantes, restos de
ácidos y limpia).
8. Evaluar estado de la calidad superficial.
Tabla 6.110 – Descripción del proceso de Identificar el material a ensayar

Propósito:
Identificar todas las etapas del proceso que se le realizan al material a ensayar aplicado a
una unidad de turbina de una Central Hidroeléctrica.
Ya una vez identificado todas las características del material a inspeccionar debemos
identificar que etapas del proceso se le realizo al mismo para poder saber que defectos se
pueden localizar.
 Tipo de proceso de fabricación.
 Nombre del proceso de fabricación.
 Nombre del proceso de terminación.
 Nombre del proceso de transformación .
 Nombre del proceso de servicio.
 Tipo de defecto.
Acciones:
1. Identificar si el proceso de fabricación es primario o secundario, si es primario
verificar si el objeto es un lingote o una fundición, de cualquiera de los dos casos
los tipos de defectos a detectar son diferentes. O si fuera Secundario verificar si el
objeto es una laminación o un forjado y de cualquiera de los dos casos los tipos de
defectos son diferentes (Laminación, Forjado, Fisuras, Porosidad, Inclusiones,
Rechupes, Desgarro laminar, Porosidad, Micro-rechupes, Gota fría, Desgarro
laminar, Sopladuras, Costuras, Cavidades internas, Solape, Grietas superficiales,
Fisura, grieta interna, Pliegues de forja).
2. Identificar si el proceso de terminación es una soldadura o un amolado, de
cualquiera de los dos casos los tipos de defectos a detectar son diferentes (Fisura
en caliente en la unión del material base, Porosidad, Fisura en la ZAC (Zona
afectada por el calor), Fisura de raíz, Fisuras longitudinales en el metal base,
Fisuras de cráter, Fisuras longitudinales, Fisura transversal, Socavado, Sopladuras,
Inclusiones, Falta de penetración, defecto de raíz, Falta de llenado lateral, Falta de
fusión en la junta, Grietas finas).
3. Analizar los tipos de defectos que se producen en el tratamiento térmico del
proceso de transformación (Grieta superficial.).
4. Analizar los tipos de defectos que se producen en el proceso de servicio (Fatiga, de
sobre tensión, corrosión, deformación, desgaste).
5. Para todos los procesos una vez que se identifico el tipo de defecto, se aplicara su
correspondiente método y tipo de técnica de Ensayo No Destructivo.
Tabla 6.111 – Descripción del proceso de Identificar el material a ensayar

Clasificar discontinuidades a detectar
Propósito:
Clasificar las discontinuidades que se pueden localizar en el material al cual se conforma
la unidad de turbina de una Central Hidroeléctrica.
Luego de haber identificado las etapas del proceso en el paso anterior y de haber
identificado las características del material se requiere determinar qué tipo de
discontinuidad, que dimensión y en qué posición se encontrara el defecto en la materia
cuya información necesaria es:
 Tipo de forma
 Tipo de posición
 Tipo de Dimensión
Acciones:
1. Determinar la forma de la discontinuidad, (Planares, volumétricas, lineales,
redondas).
2. Determinar el tipo de posición, (Superficial, Subsuperficial, Interna).
3. Determinar el tipo de dimensión, (Fina, Superfina, Gruesa, de borde).
Tabla 6.112 – Descripción del proceso de Clasificar discontinuidades a detectar

6.3.3 Mapa de Conocimientos

El Mapa de Conocimientos (MC) es similar a un mapa mental [Pazos j. 1996], representa el
proceso de inferir valores de los atributos.
Los enlaces entre los atributos y los valores inferidos forman una parte importante de los
conocimientos [Gómez, A y otros 1997].
El enfoque a través de Mapas de Conocimientos permite que los conocimientos educidos
puedan ser aplicados e implementados de una forma verificable, documentable y auditable, es
así que cada atributo que aparece en el lado izquierdo de una regla debe aparecer en el mapa
de conocimientos conectado con el atributo que se infiere en el lado derecho de la regla, cada
atributo alrededor de la decisión meta debe estar implicado en inferir o calcular el valor de la
decisión meta.
El MC es la síntesis del Modelo Dinámico y del Modelo Estático, representando de esta forma
la parte estática y dinámica de los conocimientos del experto.
Por último el MC pone en contacto directo al experto y al ingeniero en conocimiento al

representar en forma entendible a los usuarios finales los conocimientos educidos.
Los Mapas de Conocimientos que se desarrollan para la representación del problema se

presentan en las Ilustraciones comprendidas entre 6-18 y 6-21. El experto ha identificado tres
áreas las que se consideraron para la construcción del Mapa de Conocimientos, facilitando de
esta forma la evaluación de cada subproblema a resolver, las áreas son:
1) Área de Determinación del Método y de la Técnica de END: Ilustración 6-18.

2) Área de Identificación del material a ensayar: Ilustración 6-19.
3) Área de Identificación de las etapas del proceso del material: Ilustración 6-20.
4) Área de Clasificación de discontinuidades a detectar: Ilustración 6-21.
6.4 Comprobación de la conceptualización

Finalizado el Mapa de Conocimientos se realizó una serie de comprobaciones a fin de
contribuir a la correspondencia entre la modelización de la tarea del experto y su ejecución en
el mundo real. La comprobación del Mapa de Conocimientos verifica la consistencia entre los
modelos construidos en la fase de Conceptualización.

Las comprobaciones realizadas una vez finalizado los Modelos Estático, Dinámico y su
síntesis el Mapa de Conocimientos tienen como propósito eliminar subjetividades, considerar
condiciones desconocidas, confrontar la incertidumbre, verificar la completud y consistencia
del modelo global.
Los pasos realizados a fin de efectuar la comprobación de la Conceptualización, se enumeran

a continuación:
1) Se realizó la verificación para asegurar que todos los atributos de la periferia del MC eran
ingresados por el usuario u obtenidos a través de archivos externos.
2) Se realizó la verificación para asegurar que todos los atributos inferidos no fueran
subjetivos y que estuvieran contenidos en reglas.
3) Se realizó la verificación para asegurar que los valores desconocidos de los atributos fueran
un valor por omisión.
4) Se realizó la verificación para asegurar que todos los atributos periféricos o inferidos se
encuentren en la tabla Concepto - Atributo - Valor.
Identificar el material
Determinación del Método y tipo de técnica de
Ensayo No Destructivo Mapa de Conocimiento
(2 / 4)
DMTEND-1 Líquidos Penetrantes Coloreados
DMTEND-2 Líquidos Penetrantes Fluorescente

Identificar las etapas
DMTEND-3 Partículas Magnéticas Vía seca Coloreados del proceso
DMTEND-4 Partículas Magnéticas Vía seca Fluorescente Mapa de Conocimiento
(3 / 4)
DMTEND-5 Partículas Magnéticas Vía húmeda Coloreados
DMTEND-6 Partículas Magnéticas Vía húmeda Fluorescente

Clasificar las discontinuidades
DMTEND-7 Ultrasonido Pulso Eco a detectar
Mapa de Conocimiento
(4 / 4)
Ilustración 6.18 – Mapa de Conocimiento (1/4)

Nombre de elementos metálicos Nombre de elementos No metálicos

Método y Técnica de Ensayo No Destructivo
Manganeso, Cromo, Níquel, Molibdeno, Carbono, Fósforo, Azufre.
Titanio, Niobio, Cobre. Mapa de Conocimiento (4 / 4)
Nombre de elementos semiconductor Tipo de superficie
Silicio Agua, pintura, rugosa, porosa, recub.

Identificar el material protectores, calamina, barniz, óxidos, aceites
lubricantes, restos de ácidos y limpia.
Composición química
Nombre de aleación Nombre Estado
Tamaño de grano Número de material
Buena, mala y regular
Nombre de elementos metálicos Composición quimica
Nombre de elementos no metálicos Geometría Calidad superficial
Nombre de elementos semiconductor Tipo metálico-Evalucion del tipo
Tipo de superficie
del material ferroso
Estado
Limitaciones en el campo de
Geometría observación Limitaciones en el campo
Nombre de la geometría Calidad superficial de observación
Forma geométrica Tipo de Campo de observación
Dimensión del lugar
Forma geométrica
Cilíndrica, Cuadrada, Esférica, Tapas, Anillos, Espiral, Ruedas, Tipo de Campo de observación
Válvulas, Cónica, con rosca, Engranajes, Rectangular, Dentado,
Tipo Metálico Laboratorio, línea de producción, obra,
Paletas, Levas, Ejes, Ganchos, Engranajes de grúas, Estructuras
de plataformas, Barras, Perfiles. Álabes. Nombre del material montaje, servicio, operación manual y
Tipo del material operación automatica.
Tipo del material Evalucion del tipo del material ferroso
Ferroso, No Ferroso Dimensión del lugar
Evalucion del tipo del material ferroso Grande, chico.
Si, No. Ilustración 6.19 – Mapa de Conocimiento (2/4)

Identificar el material
Nombre del proceso de fabricación
Lingote, Fundición, Laminación, Forjado Mapa de Conocimiento (2 / 4)
Tipo de proceso de fabricación Identificar las etapas Proceso de terminación

Primario, Secundario del proceso
Nombre del proceso de terminación
Nombre de etapa del proceso Tipo de defecto
Proceso de fabricación Proceso de fabricación
Tipo de proceso de fabricación Proceso de terminación Tipo de defecto
Nombre del proceso
Nombre del proceso de fabricación Proceso de transformación de terminación Fisura en caliente en la unión del
Tipo de defecto Proceso de servicio material base, Porosidad, Fisura en la
Primarios Soldadura, Amolado ZAC (Zona afectada por el calor),
Nombre de procesos Fisura de raíz, Fisuras longitudinales
Secundarios
Tipo de defecto en el metal base, Fisuras de cráter,
Fisuras longitudinales, Fisura
Primario Tipo de defecto transversal, Socavado, Sopladuras,
Inclusiones, Falta de penetración,
Lingote, Fundición Fisuras, Porosidad, defecto de raíz, Falta de llenado lateral,
Inclusiones, Rechupes, Proceso de transformación Falta de fusión en la junta, Grietas
Secundario Desgarro laminar, finas
Porosidad, Micro-rechupes, Nombre del proceso de transformación
Laminación, Forjado Gota fría, Desgarro laminar, Proceso de servicio
Tipo de defecto
sopladuras, Costuras,
Cavidades internas, Solape, Nombre del proceso de servicio
Grietas superficiales, Tipo de defecto
Fisura, grieta interna,
Pliegues de forja
Nombre del proceso de servicio Tipo de defecto
Nombre del proceso de transformación Tipo de defecto
Alfanumérico Fatiga, de sobre
Tratamientos Térmicos Grieta superficial tensión, corrosión,
deformación,
Ilustración 6.20 – Mapa de Conocimiento (3/4) desgaste

Clasificar discontinuidades
Mapa de Conocimiento (3 / 4) Nombre

Número de discontinuidad
Forma
Posición
Dimensiones
Tipo de forma
Tipo de dimensión
Tipo de posición
Forma Posición Dimensión
Tipo de forma Tipo de Dimensión

Tipo de Posición
Tipo de forma Tipo de Posición Tipo de Dimensión
Planares, volumétricas, Superficial, Subsuperficial, Interna. Fina, Superfina, Gruesa, de borde.

lineales, redondas
Ilustración 6.21 – Mapa de Conocimiento (4/4)

Determinar el método y el tipo de técnica de

Ensayos No Destructivos (de materiales metálicos)
DMTEND 1.A, DMTEND 1.B, DMTEND 1.C,
DMTEND 1.D, DMTEND 1.E, DMTEND 1.F,
DMTEND 1.G, DMTEND 1.H, DMTEND 1.I.
1. Identificar el material a ensayar 2. Identificar las etapas del proceso 3. Clasificar discontinuidades a detectar
IME 1.1, IME 1.1.A, IEP 1.2, IEP 1.2.A, IEP 1.2.B, IEP 1.2.C, IEP 1.2.D, IEP 1.2.E, IEP CD 1.3.1, CD 1.3.1.A, CD 1.3.2, CD 1.3.2.A, CD
IME 1.1.B, IME 1.1.C. 1.2.F, IEP 1.2.G, IEP 1.2.H, IEP 1.2.I, IEP 1.2.J, IEP 1.2.K, IEP 1.2.L 1.3.3, CD 1.3.3.A, CD 1.3.3.B, CD 1.3.3.C, CD 1.3.4
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 3.1 3.2 3.3

Identificar la Identificar la Identificar el Identificar las Limitaciones Identificar la Clasificar Clasificar la Clasificar las
Composición Química Geometría Tipo Metálico en el Campo de Observación Calidad Superficial la Forma Posición Dimensiones
CFD 1.3.1, CPD 1.3.2, CDD 1.3.3, CDD

ICQ 1.1.1, IG 1.1.2, ITM 1.1.3, ILCO 1.1.4, ICP 1.1.5,
CFD 1.3.1.A, CPD 1.3.2.A, 1.3.3.A, CDD 1.3.3.B,
ICQ 1.1.1.A, IG 1.1.2.A, ITM 1.1.3.A, ILCO 1.1.4.A, ICP 1.1.5.A,
CFD 1.3.1.B CPD 1.3.2.B. CDD 1.3.3,C.
ICQ 1.1.1.B, IG 1.1.2.B. ITM 1.1.3.B. ILCO 1.1.4.B. ICP 1.1.5.B.
ICQ 1.1.1.C.
2.1 2.2 2.3 2.4

Identificar el proceso Identificar el proceso de Identificar el proceso Identificar el
de fabricación terminación de transformación proceso de servicio
IPF 1.2.1, IPF 1.2.1.1, IPT 1.2.2.1, IPT 1.2.2.2 IPTR 1.2.3.1 IPS 1.2.4.1
IPF 1.2.1.2.
2.1.1 2.1.2
Primarios Secundarios
PFP 1.2.1.1. A, PFS 1.2.1.2.A,

PFP 1.2.1.1.B. PFS 1.2.1.2.B.
Ilustración 6.22 – Árbol de Descomposición Funcional - Reglas

CAPÍTULO 7
FORMALIZACIÓN
Capítulo 7: Formalización
7.1 Introducción
En este capítulo se plasman los resultados obtenidos de la formalización a partir de la
conceptualización de conocimientos realizada en el capítulo anterior, representada en árboles
de descomposición funcional, seudorreglas y tablas concepto atributo-valor.
Una representación formal crea modelos formales que brindan una representación
semi-interna o semi-computable de los conocimientos y conducto del experto que puedan ser
utilizadas por una computadora.
7.2 Selección de Formalismos

Se consideran los formalismos de representación empleados en la fase de conceptualización.
Los formalismos seleccionados para esta fase son:

 Reglas de producción para las seudorreglas ya que su estructura es la misma.
 Marcos para la tabla concepto-atributo-valor.
 Procedimiento para los procesos a realizar.
7.3 Formalización de los Conocimientos en Reglas de Producción

Durante la fase de conceptualización correspondiente al capítulo anterior se documentaron las
seudorreglas, la formalización de éstas se desarrollo en el capítulo de conceptualización.
7.4 Formalización de los Conocimientos en Marcos

El formalismo de Marcos es una de las técnicas más empleadas cuando el conocimiento del
dominio está organizado en base a conceptos. Los Marcos son como una estructura de datos
que representa situaciones estereotipadas construida sobre situaciones similares ocurridas
anteriormente, permitiendo así aplicar a situaciones nuevas el conocimiento de situaciones,
eventos y conceptos previos.
Los Marcos agregan una tercera dimensión al permitir que los nodos tengan estructuras, que
pueden ser valores simples u otros marcos.
Capítulo 7 – Formalización - 265 -

A través de formalismos de Marcos se representan los conceptos y sus atributos determinados

en la fase conceptualización, los conceptos de la tabla concepto - atributo - valor se
formalizan en Marcos clase, los atributos del concepto representan las propiedades del Marco.
Los valores de cada atributo correspondiente a las propiedades del Marco se detallan a través
de las facetas que expresan de múltiples formas los valores con los que se puede rellenar cada
propiedad.
Las facetas, independientemente se rellenan con valores, punteros o procedimientos, se
clasifican en tres categorías:
 Facetas que definen propiedades de la clase, instancia y relación, representadas por la

faceta tipo ranura, cardinalidad mínima y cardinalidad máxima de valores que puede
tomar la propiedad y multivaluada si la propiedad toma más de un valor.
 Facetas que define propiedades de clases y relaciones, representadas por propiedad

general.
 Facetas que definen propiedades de instancia, las más típicas son valores permitidos
de la propiedad, valores por omisión o por defecto asignados a la propiedad, si
necesito, si añado, si modifico, si borro, que se utilizan al necesitar añadir, modificar,
borrar un valor en una propiedad.
7.4.1 Marcos clase representados y Marcos Instanciados

Marcos Clase: Se utilizan para representar conceptos claves o situaciones genéricas dadas por
un conjunto de propiedades, unas con valores asignados y otras sin valores asignados que son
comunes al concepto.
Los Marcos Clase del Sistema Experto, los cuales son listados a continuación:
 Determinación del Método y Técnica de Ensayo No Destructivo (DMTEND)
 Material a Ensayar (ME)
 Composición Química (CQ)
 Geometría (G)
 Tipo Metálico (TM)
- 266 - Capítulo 7 – Formalización

 Limitaciones en el campo de observación (LCO)

 Calidad Superficial (CS)
 Etapas del Proceso (EP)
 Proceso de Fabricación (PF)
 Proceso de Terminación (PT)
 Proceso de Transformación (PTR)
 Proceso de Servicio (PS)
 Discontinuidades a detectar (DD)
 Forma (F)
 Posición (P)
 Dimensión (D)
Marcos Instanciados: Se utilizan para representar conceptos particulares a la hora de llevar a

cabo la tarea de la determinación.
Los marcos Instanciados en el presente trabajo son:
 Determinación del Método y Técnica de Ensayo No Destructivo presente
 Material a Ensayar presente
 Composición Química presente
 Geometría presente
 Tipo Metálico presente
 Limitaciones en el campo de observación presente
 Calidad Superficial presente
 Etapas del Proceso presente
 Proceso de Fabricación presente
 Proceso de Terminación presente
 Proceso de Transformación presente
 Proceso de Servicio presente
 Discontinuidades a detectar presente
 Forma presente
 Posición presente
 Dimensión presente

7.4.2 Relaciones entre Conceptos

El formalismo de marcos permite representar las relaciones del dominio, con relaciones entre
marcos clases, entre marcos instancias y entre marcos clase y marcos instancias, formando un
sistema basado en marcos (SBM). A través de la Ilustración 7-1 se representan las relaciones
entre marcos cuyo significado es el siguiente:
 Las relaciones "se basa en", definidas entre el marco Determinación del Método y
Técnica de END y los marcos Material a Ensayar, Etapas del Proceso y
Discontinuidades a detectar, representan la información obtenida que contribuyen a la
determinación final.
 Las relaciones "Identifica la", definidas entre el marco Material a ensayar y el marco
Composición química, representa la clasificación de los materiales metálicos,
materiales no metálicos y materiales semiconductores del objeto que se requiere
inspeccionar.
Geometría, representa la determinación de la forma geométrica del objeto que se
requiere inspeccionar.
Tipo Metálico, representa la evaluación Ferromagnética o No Ferromagnética de la
aleación del objeto que se requiere inspeccionar.
Limitaciones en el campo de observación, representa la determinación de las
inmediaciones del lugar donde se realizara el ensayo.
Calidad superficial, representa la determinación del estado de la superficie del objeto
que se requiere inspeccionar.

 Las relaciones "Considera el", definidas entre el marco Etapas del proceso y el marco
Proceso de Fabricación, representa la clasificación del tipo de fabricación y su
defectología del objeto que se requiere inspeccionar.
Proceso de Terminación, representa la clasificación del tipo de terminación y su
Proceso de Transformación, representa la clasificación del tipo de transformación y su
Proceso de Servicio, representa la clasificación del tipo de Servicio y su defectología
del objeto que se requiere inspeccionar.
 Las relaciones "A partir de", definidas entre el marco Discontinuidades a detectar y el
marco Forma, representa la identificación de la forma de la discontinuidad del objeto
que se requiere inspeccionar.
marco Posición, representa la identificación de la posición de la discontinuidad del
objeto que se requiere inspeccionar.
marco Dimensión, representa la identificación de la dimensión de la discontinuidad
del objeto que se requiere inspeccionar.

Determinación del
Método y Técnica
De Ensayo
No Destructivo
se basa en se basa en se basa en
Material Etapas Discontinuidades

a del a
Ensayar proceso detectar
considera el considera el considera el considera el

a partir de a partir de
Identifica la
Identifica la Identifica el Proceso de Proceso
Proceso de Proceso de
Fabricación Terminación Transformación de servicio a partir de
Identifica la Identifica las
Composición Geometría Tipo Limitaciones en Calidad Forma Posición Dimensiones

química Metálico el campo de Superficial
observación
Ilustración 7.1 – Relación entre Marcos

7.4.3 Construcción de Marcos

Se documenta cada marco a través de las siguientes Tablas:
 Determinación del Método y Técnica de Ensayo No Destructivo (DMTEND) – Tabla 7.1.
 Material a Ensayar (ME) – Tabla 7.2.
 Composición Química (CQ) – Tabla 7.3.
 Geometría (G) – Tabla 7.4.
 Tipo Metálico (TM) – Tabla 75.
 Limitaciones en el campo de observación (LCO) – Tabla 7.6.
 Calidad Superficial (CS) – Tabla 7.7.
 Etapas del Proceso (EP) – Tabla 7.8.
 Proceso de Fabricación (PF) – Tabla 7.9.
 Proceso de Terminación (PT) – Tabla 7.10.
 Proceso de Transformación (PTR) – Tabla 7.11.
 Proceso de Servicio (PS) – Tabla 7.12.
 Discontinuidades a detectar (DD) – Tabla 7.13.
 Forma (F) – Tabla 7.14.
 Posición (P) – Tabla 7.15.
 Dimensión (D) – Tabla 7.16.

MC: Determinación Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

Ranura
del Método y Técnica General Permitidos Omisión Necesito Añado Modifico borro
de END
Nombre del Método Alfanumérico 1/1 No - -Liquidos
Penetrantes Setear
-Particulas
- - Atributos - -
Magneticas
-Ultrasonido
Tipo de Técnica Alfanumérico 1/1 No - -Coloreados
-Fluorescentes
-Vía seca
coloreada,
-Vía seca Setear
fluorescente, - - Atributos - -
-Vía húmeda
coloreada,
-Vía húmeda
fluorescente,
-Pulso Eco
Para materiales Booleano 1 No - Si, No. - - Setear - -
Ferromagnéticos
Atributos
Se basa en Marco 1/N Si MC ME - - - - - -
MC EP - - - - - -
MC DD - - - - - -
Tabla 7.1 – Marco de Determinación del Método y Técnica de Ensayo No Destructivo (DMTEND)

MC: Material a Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

Ranura
Ensayar General Permitidos Omisión Necesito Añado Modifico borro
Nombre Alfanumérico 1/1 No - - - - Setear - -
Atributos
Número de material Numérico 1/1 No - [001-.100] - - Setear - -
Atributos
Composición Alfanumérico 1/1 No - Texto N 1 - - Setear - -

quimica Atributos
Geometría Alfanumérico 1/1 No - Texto N 2 - - Setear - -

Atributos
Tipo metálico Alfanumérico 1/1 No - Ferroso, - - Setear - -
No Ferroso Atributos
Limitaciones en el Alfanumérico 1/1 No - Texto N 3 - - Setear - -

campo de Atributos
observación
Calidad superficial Alfanumérico 1/1 No - Texto N 4 - - Setear - -

Atributos
Identifica la Marco 1/N Si MC CQ - - - - - -
MC G - - - - - -
MC TM - - - - - -
MC LCO - - - - - -
MC CS - - - - - -
Tabla 7.2 – Material a Ensayar (ME)

e to 1: Acero Inoxidable Ferrítico, Acero Inoxidable Martensítico, Acero Inoxidable

Austenítico, Acero Inoxidable Dúplex
e to 2: Cilíndrica, Cuadrada, Esférica, Tapas, Anillos, Espiral, Ruedas, Válvulas, Cónica,

con rosca, Engranajes, Rectangular, Dentado, Paletas, Levas, Ejes, Ganchos, Engranajes de
grúas, Estructuras de plataformas, Barras, Perfiles. Álabes.
e to 3: Laboratorio, línea de producción, obra, montaje, servicio, operación manual y

operación automatica.
e to 4: Agua, pintura, rugosa, porosa, recubrimientos protectores, calamina, barniz,

óxidos, aceites lubricantes, restos de ácidos y limpia.

MC: Composición Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

Ranura
Química General Permitidos Omisión Necesito Añado Modifico borro
Nombre de aleación Alfanumérico 1/1 No - Texto N 1 - - Setear - -
Atributos
Tamaño de grano Numérico 1/1 No - [001-.100] - - Setear - -
Atributos
Nombre de Alfanumérico 1/1 No - Texto N 2 - - Setear - -
elementos metálicos Atributos
Nombre de Alfanumérico 1/1 No - Texto N 3 - - Setear - -

elementos no Atributos
metálicos
Nombre de Alfanumérico 1/1 No - Silicio - - Setear - -

elementos Atributos
semiconductor
Tabla 7.3 – Composición Química (CQ)
e to 1: Acero Inoxidable Ferrítico, Acero Inoxidable Martensítico, Acero Inoxidable Austenítico, Acero Inoxidable Dúplex.
e to 2: Manganeso, Cromo, Níquel, Molibdeno, Titanio, Niobio y Cobre.
e to 3: Carbono, Fósforo, Azufre.

MC: Geometría Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

Ranura
General Permitidos Omisión Necesito Añado Modifico borro
Nombre de la Alfanumérico 1/1 No - - - - Setear - -
geometría Atributos
Forma geométrica Alfanumérico 1/1 No - Texto N 1 - - Setear - -

Atributos
Tabla 7.4 – Geometría (G)
e to 1: Cilíndrica, Cuadrada, Esférica, Tapas, Anillos, Espiral, Ruedas, Válvulas, Cónica, con rosca, Engranajes, Rectangular, Dentado,
Paletas, Levas, Ejes, Ganchos, Engranajes de grúas, Estructuras de plataformas, Barras, Perfiles. Álabes.

MC: Tipo Metálico Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si
Ranura
Nombre del material Alfanumérico 1/1 No - Texto N 1 - - Setear - -
Atributos
Tipo del material Alfanumérico 1/1 No - Ferroso, - - Setear - -
No Ferroso. Atributos
Evalucion del tipo Booleano 1 No - Si, No - - Setear - -

Atributos
del material ferroso
Tabla 7.5 – Tipo Metálico (TM)
e to 1: Manganeso, Cromo, Níquel, Molibdeno, Titanio, Niobio, Cobre, Carbono, Fósforo, Azufre y Silicio.

MC: Limitaciones Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

Ranura
en el campo de General Permitidos Omisión Necesito Añado Modifico borro
observación
Tipo de Campo de Alfanumérico 1/1 No - Texto N 1 - - Setear - -
observación Atributos
Dimensión del lugar Alfanumérico 1/1 No - Grande, - - Setear - -

Atributos
chico.
Tabla 7.6 – Limitaciones en el campo de observación (LCO)
e to 1: Laboratorio, línea de producción, obra, montaje, servicio, operación manual y operación automatica.

MC: Calidad Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

Ranura
Superficial General Permitidos Omisión Necesito Añado Modifico borro
Tipo de superficie Alfanumérico 1/1 No - Texto N 1 - - Setear - -
Atributos
Estado Alfanumérico 1/1 No - Buena, - - Setear - -
Atributos
mala y
regular
Tabla 7.7 – Calidad Superficial (CS)
e to 1: Agua, pintura, rugosa, porosa, recubrimientos protectores, calamina, barniz, óxidos, aceites lubricantes, restos de ácidos y limpia.

MC: Etapas del Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si
Ranura
Proceso General Permitidos Omisión Necesito Añado Modifico borro
Nombre de etapa del Alfanumérico 1/1 No - Alfanumérico - - Setear - -
proceso Atributos
Proceso de Alfanumérico 1/1 No - Primario, - - Setear -

fabricación Atributos
Secundario
Proceso de Alfanumérico 1/1 No - Soldadura, - - Setear -

terminacion Amolado Atributos
Proceso de Alfanumérico 1/1 No - Tratamiento - - Setear - -

transformacion Térmico Atributos
Proceso de servicio Alfanumérico 1/1 No - Alfanumérico - - Setear - -

Atributos
Considera el Marco 1/N Si MC PF - - - - - -
MC PT - - - - - -
MC PTR - - - - - -
MC PS - - - - - -
Tabla 7.8 – Etapas del Proceso (EP)

MC: Proceso de Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

Ranura
Fabricación General Permitidos Omisión Necesito Añado Modifico borro
Tipo de proceso de Alfanumérico 1/1 No - Primario, - - Setear - -
fabricación Secundario Atributos
Nombre del proceso Alfanumérico 1/1 No - Lingote, - - Setear - -

de fabricación Atributos
Fundición
Laminación,
Forjado
Tipo de defecto Alfanumérico 1/1 No - Texto N 1 - - Setear - -
Atributos
Tabla 7.9 – Proceso de Fabricación (PF)
e to 1: Fisuras, Porosidad, Inclusiones, Rechupes, Desgarro laminar, Porosidad, Micro-rechupes, Gota fría, Desgarro laminar, Sopladuras,
Costuras, Cavidades internas, Solape, Grietas superficiales, Fisura, grieta


Ranura
Terminación General Permitidos Omisión Necesito Añado Modifico borro
Nombre del proceso Alfanumérico 1/1 No - Soldadura, - - Setear - -
de terminación Amolado Atributos

Atributos
Tabla 7.10 – Proceso de Terminación (PT)
e to 1: Fisura en caliente en la unión del material base, Porosidad, Fisura en la ZAC (Zona afectada por el calor), Fisura de raíz, Fisuras
longitudinales en el metal base, Fisuras de cráter, Fisuras longitudinales, Fisura transversal, Socavado, Sopladuras, Inclusiones, Falta de
penetración, defecto de raíz, Falta de llenado lateral, Falta de fusión en la junta, Grietas finas


Transformación Ranura
Nombre del proceso Alfanumérico 1/1 No - Tratamientos - - Setear - -
de transformación Térmicos. Atributos
Tipo de defecto Alfanumérico 1/1 No - Grieta - - Setear - -

Atributos
superficial.
Tabla 7.11 – Proceso de Transformación (PTR)

MC: Proceso Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

de Servicio Ranura
Nombre del proceso Alfanumérico 1/1 No - Proceso de - - Setear - -
de servicio Servicio Atributos

Atributos
Tabla 7.12 – Proceso de Servcio (PS)
Texto 1: Fatiga, de sobre tensión, corrosión, deformación, desgaste.

MC: Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

Discontinuidades a Ranura
detectar
Nombre Alfanumérico 1/1 No - Alfanumérico - - Setear - -
Atributos
Número de Numérico 1/1 No - [001-.100] - - Setear - -

discontinuidad Atributos
Forma Alfanumérico 1/1 No - Texto N 1 - - Setear - -

Atributos
Posición Alfanumérico 1/1 No - Texto N 2 - - Setear - -

Atributos
Dimensiones Alfanumérico 1/1 No - Texto N 3 - - Setear - -

Atributos
A partir de Marco 1/N Si MC F - - - - - -

MC P - - - - - -
MC D - - - - - -
Tabla 7.13 – Discontinuidades a detectar (DD)
Texto 1: Planares, volumétricas, lineales, redondas.

e to 2: Superficial, Subsuperficial, Interna.
e to 3: Fina, Superfina, Gruesa, de borde.

MC: Forma Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

Ranura
Tipo de forma Alfanumérico 1/1 No - Planares, - - Setear - -
Atributos
volumétricas,
lineales,
redondas.
Tabla 7.14 – Forma (F)

MC: Posición Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

Ranura
Tipo de posición Alfanumérico 1/1 No - Superficial, - - Setear - -
Atributos
Subsuperficial,
Interna.
Tabla 7.15 – Posición (P)

MC: Dimensión Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

Ranura
Tipo de Alfanumérico 1/1 No - Fina, - - Setear - -
Atributos
Dimensión Superfina,
Gruesa, de
borde.
Tabla 7.16 – Dimensión (D)

7.4 Formalización de los Conocimientos en Procedimientos

En este punto se describen los procedimientos que se asocian a cada propiedad del SBM
(declarados en las facetas, que se correspondientes con la carga, validez y robustez del siste-
ma) que intervienen en la resolución del problema.
7.5 Sistemas de Producción

La arquitectura de un Sistema Experto se conforma por tres componentes. Estos son: la Base
de Hechos (BH), la Base de Reglas (BR) y la Estrategia de Control. La Base de Hechos y la
Base de Reglas forman la Base de Conocimientos del Sistema.
7.5.1 Representación del Conocimientos en el Sistema de Producción

La base de hechos del sistema está representada por un conjunto de datos y hechos que
reflejan la situación que percibe el Sistema Experto frente a una situación presente.
La Base de Hechos presenta tres estados, éstos son:

1) Estado inicial: Representa la situación origen del problema.
2) Estado Meta: Representan la situación objetivo que se quiere alcanzar.
3) Estado Intermedio entre el Estado Inicial y Meta: El sistema se basa en la resolución de

submetas antes de alcanzar la meta final.
La estrategia de control es el mecanismo que examina en cada ciclo de funcionamiento los

datos y hechos de la base de hecho y determina la regla que se dispara. La ejecución de reglas
modifica la base de hechos.
7.5.2 Representación de Conocimientos sobre la solución del problema

Los conocimientos se representan en el sistema por un conjunto de producciones o reglas que
conforman la Base de Reglas. El lado izquierdo de la regla, denominado condición o
antecedente representa una lista de cosas a verificar en la BH y el lado derecho o consecuente

representa un conjunto de acciones a realizar sobre la BH, siempre que todos los antecedentes
sean ciertos.
Las reglas que se han identificado para la resolución del problema se han descripto durante la
fase de conceptualización correspondiente al Capítulo anterior. Se documentaron las
seudorreglas durante la conceptualización, considerando la semejanza de éstas con las reglas
de producción.
7.5.3 Inferencia en el sistema de producción.

El Motor de Inferencia (MI) o Estructura de Control (EC), examina en cada ciclo de
funcionamiento la base de hechos y decide qué regla ejecutar, la EC selecciona alguna regla
de la BR que satisfaga la BH presente, mientras que los hechos de la BH no satisfagan una
condición de terminación.
7.5.4 Formalización del Conocimiento Estratégico

Las heurísticas permiten guiar el funcionamiento del motor de inferencia para resolver el
problema de una forma más eficiente posible. Las heurísticas pueden introducirse en el SE
aplicando Meta reglas, éstas son reglas de producción que contienen conocimiento de uso de
otras reglas del sistema.
Este formalismo puede utilizarse como técnica de control que permite representar
conocimiento específico de un determinado dominio en el que opera el sistema, al focalizar el
proceso de resolución del problema en el conocimiento que es relevante en cada momento.
Esta focalización es llevada a cabo al aconsejar, en la etapa de restricción de una EC para un
sistema de producción, cuál es el mejor conjunto de reglas que se deben ejecutar en cada
momento. Lo detallado básicamente se puede construir de tres formas [Gómez; 1996]:
1) Utilizando etiquetas para identificar un conjunto de reglas que pueden seleccionarse en una
circunstancia concreta. Para que las reglas sean aplicables, dicha etiquetas deben encontrarse
almacenadas en la BH del sistema.
2) Particionando las reglas en conjuntos o jerarquías de reglas. Las metas reglas se emplearían
para seleccionar un conjunto en particular.

3) Ordenando las reglas de la BR y estableciendo prioridades de ejecución.
La formalización de los conocimientos estratégicos (que consideran los pasos de alto nivel,
los Subpasos de la tarea y los Subpasos de bajo nivel que el experto realiza para la resolución
del problema) se realiza a través de la aplicación de un Marco Clase denominado Global, el
que soporta el conjunto de reglas filtradas que satisfacen cada una de las metas que el SE debe
determinar.
En la Tabla 7-17, se presenta el Marco Global el que registra a través de la faceta
correspondiente a valores permitidos, la identificación de las reglas filtradas que permiten
optimizar el espacio de búsqueda al seleccionar un conjunto de reglas a ser consideradas para
la resolución del problema.
El Marco Global presenta tres propiedades cada una de ella es identificada por una etiqueta
que se representa un conjunto de reglas que pueden seleccionarse en una circunstancia
concreta en la resolución de una meta especifica del Sistema Experto.
Cada una de estas etiquetas tendrá un objetivo asociado y su relación se refleja en la
tabla 7-19. La formalización de los objetivos es necesaria para la correcta operatoria de la
aplicación, en esta tabla se presentarán los objetivos que se deberán tener en cuenta en el
desarrollo del SE, pero no se ampliara las propiedades a inferir de los mismos, ya que estos se
definen en Kappa-PC quedando fuera del alcance del presente trabajo.
Las meta reglas presentan un mecanismo de control, consisten en presentar conocimiento de

control utilizando reglas que contienen conocimiento de cómo manejar adecuadamente los
conocimientos del dominio para mejorar la eficacia y rendimiento del sistema [Gómez, A. et
al; 1997]. Las meta reglas definidas en Kappa-PC no están incluidas dentro del alcance del
presente trabajo.

MC: Global Tipo Min/ Max Multivaluada Propiedad Valores Valor Si Si Si Si

Ranura
Reglas DMTEND Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 1 Nota N 1 - - - -
Reglas IME Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 2 Nota N 2 - - - -
Reglas ICQ Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 3 Nota N 3 - - - -
Reglas IG Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 4 Nota N 4 - - - -
Reglas ITM Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 5 Nota N 5 - - - -
Reglas ILCO Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 6 Nota N 6 - - - -
Reglas ICP Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 7 Nota N 7 - - - -
Reglas IEP Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 8 Nota N 8 - - - -
Reglas IPF Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 9 Nota N 9 - - - -
Reglas PFP Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 10 Nota N 10 - - - -
Reglas PFS Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 11 Nota N 11 - - - -
Reglas IPT Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 12 Nota N 12 - - - -
Reglas IPTR Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 13 Nota N 13 - - - -
Reglas IPS Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 14 Nota N 14 - - - -
Reglas CD Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 15 Nota N 15 - - - -
Reglas CFD Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 16 Nota N 16 - - - -
Reglas CPD Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 17 Nota N 17 - - - -
Reglas CDD Alfanumérico 1/1 Si - Texto N 18 Nota N 18 - - - -
Tabla 7.17 – Marco Global

e to 1: DMTEND 1.A, DMTEND 1.B, DMTEND 1.C, DMTEND 1.D, DMTEND 1.E,
DMTEND 1.F, DMTEND 1.G, DMTEND 1.G.1, DMTEND 1.H, DMTEND 1.H.1,
DMTEND 1.H.2, DMTEND 1.H.3, DMTEND 1.I. Nota: Se corresponden con el Módulo 1
del Árbol de Descomposición Funcional. Ilustración 6-2.
e to 2: IME 1.1, IME 1.1.A, IME 1.1.B, IME 1.1.C. Nota: Se corresponden con el
Módulo 1.1 del Árbol de Descomposición Funcional. Ilustración 6-2.
e to 3: ICQ 1.1.1, ICQ 1.1.1.A, ICQ 1.1.1.B, ICQ 1.1.1.C. Nota: Se corresponden con el
Módulo 1.1.1 del Árbol de Descomposición Funcional. Ilustración 6-2.
e to 4: IG 1.1.2, IG 1.1.2.A, IG 1.1.2.B. Nota: Se corresponden con el Módulo 1.1.2 del

Árbol de Descomposición Funcional. Ilustración 6-2.
e to 5: ITM 1.1.3, ITM 1.1.3.A, ITM 1.1.3.B. Nota: Se corresponden con el Módulo
1.1.3 del Árbol de Descomposición Funcional. Ilustración 6-2.
e to 6: ILCO 1.1.4, ILCO 1.1.4.A, ILCO 1.1.4.B. Nota: Se corresponden con el Módulo
e to 7: ICP 1.1.5, ICP 1.1.5.A, ICP 1.1.5.B. Nota: Se corresponden con el Módulo 1.1.5
e to 8: IEP 1.2, IEP 1.2.A, IEP 1.2.B, IEP 1.2.C, IEP 1.2.D, IEP 1.2.E, IEP 1.2.F, IEP
1.2.G, IEP 1.2.H, IEP 1.2.I, IEP 1.2.J, IEP 1.2.K, IEP 1.2.L. Nota: Se corresponden con el
Módulo 1.2 del Árbol de Descomposición Funcional. Ilustración 6-2.
e to 9: IPF 1.2.1, IPF 1.2.1.1, IPF 1.2.1.2. Nota: Se corresponden con el Módulo 1.2.1
e to 10: PFP 1.2.1.1.B, PFP 1.2.1.1.A. Nota: Se corresponden con el Módulo 1.2.1.1 del

e to 11: PFS 1.2.1.2.A, PFS 1.2.1.2.B. Nota: Se corresponden con el Módulo 1.2.1.2 del
e to 12: IPT 1.2.2.1, IPT 1.2.2.2. Nota: Se corresponden con el Módulo 1.2.2 del Árbol
de Descomposición Funcional. Ilustración 6-2.
e to 13: IPTR 1.2.3.1. Nota: Se corresponden con el Módulo 1.2.3 del Árbol de
Descomposición Funcional. Ilustración 6-2.
e to 14: IPS 1.2.4.1. Nota: Se corresponden con el Módulo 1.2.4 del Árbol de
e to 15: CD 1.3.1, CD 1.3.1.A, CD 1.3.2, CD 1.3.2.A, CD 1.3.3, CD 1.3.3.A, CD

1.3.3.B, CD 1.3.3.C, CD 1.3.4. Nota: Se corresponden con el Módulo 1.3 del Árbol de
e to 16: CFD 1.3.1, CFD 1.3.1.A, CFD 1.3.1.B. Nota: Se corresponden con el Módulo
e to 17: CPD 1.3.2, CPD 1.3.2.A, CPD 1.3.2.B. Nota: Se corresponden con el Módulo
e to 18: CDD 1.3.3, CDD 1.3.3.A, CDD 1.3.3.B, CDD 1.3.3.C. Nota: Se corresponden
con el Módulo 1.3.3 del Árbol de Descomposición Funcional. Ilustración 6-2.
Observaciones: Se detalla las abreviaturas empleadas en la denominación de las propiedades

del presente Marco en la tabla 7-18.
Capítulo 7 – Formalización - 294

Abreviaturas Descripción
DMTEND Determinar el Método y Técnica de END.
IME Identificar el Material a Ensayar.
ICQ Identificar la Composición Química.
IG Identificar la Geometría.
ITM Identificar el Tipo Metálico.
ILCO Identificar las Limitaciones en el Campo de Observación.
ICP Identificar la Calidad Superficial.
IEP Identificar las etapas del Proceso.
IPF Identificar el Proceso de Fabricación.
PFP Proceso de Fabricación Primario.
PFS Proceso de Fabricación Secundario.
IPT Identificar el Proceso de Terminación.
IPTR Identificar el Proceso de Transformación
IPS Identificar el Proceso de Servicio.
CD Clasificar Discontinuidades.
CFD Clasificar la Forma de la Discontinuidad.
CPD Clasificar la Posición de la Discontinuidad.
CDD Clasificar la Dimensión de la Discontinuidad.
Tabla 7.18 – Descripción de las abreviaturas

Nombre Etiqueta Descripción de Etiqueta Nombre del Objetivo Correspondencia con el Árbol de Descom-
(Propiedad) Asociado posición Funcional
Reglas DMTEND Conjunto de Reglas que se corresponden con ObjDMTEND Módulo 1.1: Identificar la composición
la determinación del método de Ensayo No química.
Destructivo. (DMTEND) Módulo 1.2: Identificar las etapas del
proceso.
Módulo 1.3: Clasificar discontinuidades a
detectar.
Reglas IME Conjunto de Reglas que se corresponden con ObjIME Módulo 1.1.1: Identificar la Composición
la identificación del material a ensayar. Química.
(IME) Módulo 1.1.2: Identificar la Geometría.
Módulo 1.1.3: Identificar el Tipo Metálico.
Módulo 1.1.4: Identificar las Limitaciones
en el Campo de Observación.
Módulo 1.1.5: Identificar la Calidad
Superficial.
Reglas IEP Conjunto de Reglas que se corresponden con ObjIEP Módulo 1.2.1: Identificar el Proceso de
la identificación de las etapas del proceso Fabricación.
que se le realiza al objeto a ensayar. (IEP) Módulo 1.2.2: Identificar el Proceso de
Terminación.
Módulo 1.2.3: Identificar el Proceso de
Transformación.
Módulo 1.2.4: Identificar el Proceso de
Servicio.
Reglas IPF Conjunto de Reglas que se corresponden con ObjIPF Módulo 1.2.1.1: Proceso de Fabricación
la identificación del proceso de fabricación Primario.
del objeto a ensayar. (IPF) Módulo 1.2.1.2: Proceso de Fabricación
Secundario.
Reglas CD Conjunto de Reglas que se corresponden con ObjCD Módulo 1.3.1: Clasificar la Forma de la
la clasificación de las discontinuidades que Discontinuidad.
Capítulo 7 – Formalización - 296

se obtendrán del objeto a ensayar. (CD) Módulo 1.3.2: Clasificar la Posición de la

Discontinuidad.
Módulo 1.3.3: Clasificar la Dimensión de la
Discontinuidad.
Tabla 7.19 – Correspondencia Reglas - Objetivos

CAPÍTULO 8
CASOS DE PRUEBA
Capítulo 8: Casos de Prueba
8.1 Introducción
El propósito de este capítulo es probar de forma manual el modelo planteado por la
metodología ideal para la construcción del Sistema Experto.
Se plantean los casos de prueba que serán documentados y probados en Mesa siguiendo todos
los pasos lógicos que debería realizar el sistema experto.
8.2 Casos de prueba

A continuación se presentan los distintos casos de prueba que se utilizaron para evaluar el
modelo del Sistema Experto, estos casos fueron en su totalidad desarrollados y validados con
el experto.
Previo a la ejecución de los casos se realizo una revisión con el experto de los objetos y reglas
implementadas en la herramienta.
Para cada caso de prueba identificado se realizara:

 Escenario de prueba.
 Especificación funcional del caso de prueba.
 Especificación de Marcos intervinientes y Datos necesarios para las pruebas.
 Aplicación de las reglas y resultado esperado en cada una.
 Informe de resultados esperados de la aplicación de las reglas.
 Reporte de resultado final a informar en pantalla.
8.2.1 Base de Conocimientos para los escenarios de Pruebas

Para todos los casos de prueba se utilizara la base de conocimiento que se muestra a
continuación.
Capítulo 8 – Casos de Prueba - 299 -

Determinación del método y el tipo de técnica de END (DMTEND)
I DMTEND Detalle
DMTEND-1 Líquidos Penetrantes Coloreados
DMTEND-2 Líquidos Penetrantes Fluorescente
DMTEND-3 Partículas Magnéticas Vía seca Coloreados
DMTEND-4 Partículas Magnéticas Vía seca Fluorescente
DMTEND-5 Partículas Magnéticas Vía húmeda Coloreados
DMTEND-6 Partículas Magnéticas Vía húmeda Fluorescente
DMTEND-7 Ultrasonido Pulso Eco
Tabla 8.1 – Base Conocimiento Determinación (METTEND)
Composición Química
I CQ Detalle
CQ-1 Acero Inoxidable Ferrítico
CQ-2 Acero Inoxidable Martensítico
CQ-3 Acero Inoxidable Austenítico
CQ-4 Acero Inoxidable Dúplex (Austenítico + Ferrítico)
Tabla 8.2 – Base Conocimiento Composicion Quimica (CQ)
Geométrica
I FG Detalle
FG-1 Cilíndrica
FG-2 Cuadrada
FG-3 Esférica
FG-4 Tapas
FG-5 Anillos
FG-6 Espiral
FG-7 Ruedas
FG-8 Válvulas
- 300 - Capítulo 8 – Casos de Prueba

FG-9 Cónica
FG-10 con rosca
FG-11 Engranajes
FG-12 Rectangular
FG-13 Dentado
FG-14 Levas
FG-15 Ejes
FG-16 Ganchos
FG-17 Engranajes de grúas
FG-18 Estructuras de plataformas
FG-19 Barras
FG-20 Perfiles
FG-21 Álabes
Tabla 8.3 – Base Conocimiento Forma Geometrica (FG)
Tipo Metálico
I TM Detalle
TM-1 Manganeso
TM-2 Cromo
TM-3 Níquel
TM-4 Molibdeno
TM-5 Titanio
TM-6 Niobio
TM-7 Cobre
TM-8 Carbono
TM-9 Fósforo
TM-10 Azufre
TM-11 Silicio
Tabla 8.4 – Base Conocimiento Tipo Metalico (TM)

Limitaciones en el campo de Observación
I LCO Detalle
LCO-1 Laboratorio
LCO-2 Línea de producción
LCO-3 Obra
LCO-4 Montaje
LCO-5 Servicio
LCO-6 Operación manual
LCO-7 Operación automática
Tabla 8.5 – Base Conocimiento Limitaciones en el campo de Observación (LCO)
Calidad superficial
I CS Detalle
CS-1 Agua
CS-2 Pintura
CS-3 Rugosa
CS-4 Porosa
CS-5 Recubrimientos protectores
CS-6 Calamina
CS-7 Barniz
CS-8 Óxidos
CS-9 Aceites lubricantes
CS-10 Restos de ácidos
CS-11 Limpia
Tabla 8.6 – Base Conocimiento Calidad Superficial (CS)

Proceso de fabricación
I PF I TPF I NPF I Tipo de Defecto Detalle

PF-1 TPF-1 NPF-1 TD-1 Primario-Lingote-Fisura
PF-2 TPF-2 NPF-2 TD-2 Primario-Lingote-Porosidad
PF-3 TPF-3 NPF-3 TD-3 Primario-Lingote-Desgarro Laminar
PF-4 TPF-4 NPF-4 TD-4 Primario-Lingote-Rechupe
PF-5 TPF-5 NPF-5 TD-5 Primario-Fundición-Porosidad
PF-6 TPF-6 NPF-6 TD-6 Primario-Fundición-Micro-rechupes
PF-7 TPF-7 NPF-7 TD-7 Primario-Fundición-Gota fría
PF-8 TPF-8 NPF-8 TD-8 Primario-Fundición-Desgarro laminar
PF-9 TPF-9 NPF-9 TD-9 Primario-Fundición-Sopladuras
PF-10 TPF-10 NPF-10 TD-10 Secundario-Laminacion-Cavidades internas
PF-11 TPF-11 NPF-11 TD-11 Secundario-Solape-Grieta superficial
PF-12 TPF-12 NPF-12 TD-12 Secundario- Solape-Grieta interna
PF-13 TPF-13 NPF-13 TD-13 Secundario-Solape-Pliegues de forja
Tabla 8.7 – Base Conocimiento Proceso de Fabricacion(PF)

Soldadura- Proceso de terminación
I PT I Nombre del proc. I Tipo de Detalle

de terminación Defecto
PT-1 NPT-1 TD-1 Soldadura-Fisura en caliente en la unión del material base
PT-2 NPT-2 TD-2 Soldadura-Porosidad o una fisura en la ZAC
PT-3 NPT-3 TD-3 Soldadura-Fisura de raíz
PT-4 NPT-4 TD-4 Soldadura-Fisura longitudinal en el metal base
PT-5 NPT-5 TD-5 Soldadura-Fisura de cráter
PT-6 NPT-6 TD-6 Soldadura-Fisura longitudinal
PT-7 NPT-7 TD-7 Soldadura-Fisura transversal
PT-8 NPT-8 TD-8 Soldadura-Socavado
PT-9 NPT-9 TD-9 Soldadura-Sopladura
PT-10 NPT-10 TD-10 Soldadura-Falta de penetración
PT-11 NPT-11 TD-11 Soldadura-Defecto de raíz
PT-12 NPT-12 TD-12 Soldadura-Falta de llenado lateral
PT-13 NPT-13 TD-13 Soldadura-Falta de fusión en la junta
PT-14 NPT-14 TD-14 Amolado-Grieta fina
Tabla 8.8 – Base Conocimiento Proceso de Terminación (PT)
Proceso de Transformación
I PTR I Nombre del proc. I Tipo de Detalle

de Transformación Defecto
PTR-1 NPT-1 TD-1 Tratamiento térmico-Grieta superficial
Tabla 8.9 – Base Conocimiento Proceso de Transformación (PTR)

Proceso de Servicio
I PS I Tipo de Defecto Detalle
PS-1 TD-1 Fatiga

PS-2 TD-2 De sobre tensión
PS-3 TD-3 Corrosión
PS-4 TD-4 Deformación
PS-5 TD-5 Desgaste
Tabla 8.10 – Base Conocimiento Proceso de Servicio (PS)
Forma
IF I Tipo de forma Detalle
F-1 TF-1 Planares

F-2 TF-2 Volumétricas
F-3 TF-3 Lineales
F-4 TF-4 Redondas
Tabla 8.11 – Base Conocimiento Forma (F)
Posición
IP I Tipo de posición Detalle
P-1 TP-1 Superficial

P-2 TP-2 Subsuperficial
P-3 TP-3 Interna
Tabla 8.12 – Base Conocimiento Forma (P)

Dimensiones
ID I Tipo de forma Detalle
D-1 TD-1 Fina

D-2 TD-2 Superfina
D-3 TD-3 Gruesa
D-4 TD-4 De borde
Tabla 8.13 – Base Conocimiento Dimensiones (D)
8.2.2 Casos de Prueba

Los casos de pruebas identificados para evaluar el modelo del Sistema experto son los
siguientes:
1. Acero Inoxidable Martensítico:
a. Detección de discontinuidades Lineales, Sub-superficiales, Super-finas.

a. Detección de discontinuidades Lineales, Superficiales, Gruesas.

a. Detección de discontinuidades Volumétricas, Internas, Finas.
Para cada uno de los casos de prueba se realizo la comprobación de los mapas de
conocimientos, los mismo se adjuntan en capitulo de anexo C.
8.2.2.1 Casos de Prueba Número 1

a) Escenario de Prueba:
Determinación del Método y de la técnica de Ensayos No Destructivos en Acero Inoxidable
Martensítico con discontinuidades Sub-superficiales y Super-finas.
b) Especificación Funcional:
Se realizara la determinación del Método y de la técnica de Ensayos No Destructivos en
Acero Inoxidable Martensítico que presenta la empresa solicitante.

En este caso seleccionaremos como objeto de ensayo la unidad de turbina de una Central
Hidroeléctrica. Este consta de cinco álabes. El campo de observación es en servicio o en una
obra. La calidad superficial es buena, solo se debe limpiar con algún diluyente la superficie
para quitar todo tipo de suciedades.
En este caso el proceso de fabricación es una fundición y el proceso de transformación es un
tratamiento térmico.
La discontinuidad que se quiere encontrar tiene forma Lineal, con una posición
Sub-superficial y una dimensión Super-fina.
c) Especificación de Marcos y Datos necesarios:

La información aquí mencionada corresponde a los datos que deberían ser ingresados por el
usuario u operador.
Material a Ensayar
Composición Química Acero Inoxidable Martensítico
Geometría Álabe
Tipo Metalico Si
Limitaciones en el campo de Servicio u obra

observación
Calidad superficial Limpia
Etapas del proceso
Nombre de etapa del proceso Proceso de fabricación
Tipo de proceso de fabricación Primario
Nombre del proceso de Fundición

fabricación
Tipo de defecto Desgarro

Etapas del proceso
Nombre de etapa del proceso Proceso de transformación
Nombre del proceso de Tratamientos Térmicos

transformación

Tipo de defecto Grieta superficial
Discontinuidades a detectar
Forma Lineal
Posición Sub-superficial
Dimension Super-fina
d) Aplicación de reglas y Resultado Esperado en cada una:
Verificación de reglas
Nombre Comprobación de la regla Alcance Resultado Esperado

de la regla
ICQ 1.1.1 nombre de elemento metálico.composición química= Se Cumple Nombre de alea-
Manganeso and nombre de elemento metálico. ción.composición química=
composición química= Cromo and nombre de elemento Acero inoxidable Martensí-
tico
metálico.composición química=Níquel and nombre de
elemento no metálico.composición química= Carbono and
nombre de elemento no metálico.composición química=
Fósforo and nombre de elemento no metálico. composi-
ción química= Azufre and nombre de elemento
semiconductor. composición química=Silicio
ICQ 1.1.1.A nombre de elemento metálico.composición química= No se No se
Manganeso and nombre de elemento metálico. Cumple Cumple la Regla
composición química= Molibdeno and nombre de
elemento metálico.composición química= Titanio and
nombre de elemento metálico.composición química=
Niobio and nombre de elemento metálico.composición
química= Cobre and nombre de elemento no metálico.
composición química= Fósforo and nombre de elemento
no metálico.composición química= Azufre and nombre de
elemento semiconductor. composición química=Silicio

ICQ 1.1.1.B nombre de elemento metálico.composición química= No se No se

Manganeso and nombre de elemento metálico. Cumple Cumple la Regla
composición química= Molibdeno and nombre de
química= Cobre and nombre de elemento metálico.
composición química= Aluminio and nombre de elemento
no metálico.composición química= Azufre and nombre de
elemento semiconductor. composición química=Silicio
ICQ 1.1.1.C nombre de aleación.composición química=Acero No se No se

inoxidable Austenítico and Nombre de aleación. Cumple Cumple la Regla
composición química= Acero inoxidable Ferrítico.
IG 1.1.2 Forma geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma ge- Se Cumple Nombre del método. Deter-
ométrica.geometría = Cuadrada or Forma geométri- minación del Método y tipo
ca.geometría = Cónica or Forma geométrica.geometría = de técnica de Ensayo No
Rectangular or Forma geométrica.geometría = Álabe or Destructivo= Líquidos Pene-
Forma geométrica.geometría = Esférica or Forma geomé- trantes
trica.geometría = Espiral or Forma geométrica.geometría
= Con rosca or Forma geométrica.geometría = Dentado or
Forma geométrica.geometría = Leva or Forma geométri-
ca.geometría = Rueda or Forma geométrica.geometría =
Tapa or Forma geométrica.geometría = Engranaje or
Forma geométrica.geometría = Eje or Forma geométri-
ca.geometría = Anillo or Forma geométrica.geometría =
Válvula
IG 1.1.2.A Forma geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma ge- Se Cumple Nombre del método.
ométrica.geometría = Cuadrada or Forma geométri- Determinación del Método
ca.geometría = Rectangular or Forma geométri- y tipo de técnica de
ca.geometría = Álabe or Forma geométrica.geometría = Ensayo No Destructivo=
Esférica or Forma geométrica.geometría = Con rosca or Partículas Magnéticas
Forma geométrica.geometría = Dentado or Forma geomé-
trica.geometría = Leva or Forma geométrica.geometría =
geométrica.geometría = Engranaje or Forma geométri-
ca.geometría = Eje or Forma geométrica.geometría =
Anillo or Forma geométrica.geometría = Válvula or For-
ma geométrica.geometría =Gancho or Forma geométri-
ca.geometría =Barra or Forma geométrica.geometría
=Perfil
IG 1.1.2.B Forma geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma ge- Se Cumple Nombre del método.
ca.geometría = Rectangular or Forma geométrica. geo- y tipo de técnica de Ensayo
metría = Álabe or Forma geométrica.geometría = Con No Destructivo=
rosca or Forma geométrica.geometría = Ruedas or Forma Ultrasonido
geométrica.geometría = Eje or Forma geométri-
ca.geometría =Barra
ITM 1.1.3 Nombre del material.Tipo Metálico= Manganeso or Nom- Se Cumple Tipo de material. Tipo
bre del material.Tipo Metálico= Cromo or Nombre del Metálico =Ferroso
material.Tipo Metálico= Molibdeno or Nombre del mate-
rial.Tipo Metálico= Titanio or Nombre del material.Tipo
Metálico= Niobio or Nombre del material.Tipo Metálico=
Cobre

ITM 1.1.3.A Nombre del material.Tipo Metálico= Carbono or Nombre Se Cumple Tipo de material. Tipo
del material.Tipo Metálico= Fósforo or Nombre del Metálico =No Ferroso
material.Tipo Metálico= Azufre
ILCO 1.1.4 Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el campo Se Cumple Nombre del método.
de Observación=Laboratorio or Tipo de Campo de Determinación del Método y
observación. Limitaciones en el campo de tipo de técnica de Ensayo
Observación=Obra or Tipo de Campo de observación. No Destructivo=
Limitaciones en el campo de Observación=Montaje or Partículas Magnéticas
Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el campo
de Observación=Servicio
ILCO Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el campo Se Cumple Nombre del método.
1.1.4.A de Observación=Laboratorio or Tipo de Campo de Determinación del Método y
observación. Limitaciones en el campo de Observación tipo de técnica de Ensayo
=Obra or Tipo de Campo de observación. Limitaciones en No Destructivo= Líquidos
el campo de Observación=Montaje or Tipo de Campo de Penetrantes
observación. Limitaciones en el campo de Observación=
Servicio
ILCO Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el campo Se Cumple Nombre del método.
1.1.4.B de Observación=laboratorio or Tipo de Campo de Determinación del Método
observación. Limitaciones en el campo de Observación= y tipo de técnica de Ensayo
obra or Tipo de Campo de observación. Limitaciones en No Destructivo=
el campo de Observación=Montaje or Tipo de Campo de Ultrasonido
Servicio or Tipo de Campo de observación. Limitaciones
en el campo de Observación= Línea de producción or
de Observación=Operación manual or Tipo de Campo de
Operación automática
ICP 1.1.5 Tipo de superficie.Calidad superficial= Rugosa or Tipo de No se No se

superficie.Calidad superficial=Porosa Cumple Cumple la Regla
ICP 1.1.5.A Tipo de superficie.Calidad superficial=Agua or Tipo de No se No se

superficie.Calidad superficial=Pintura or Tipo de superfi- Cumple Cumple la Regla
cie.Calidad superficial=Aceite or Tipo de superfi-
cie.Calidad superficial=Ácido or Tipo de superfi-
cie.Calidad superficial=Recubrimiento or Tipo de superfi-
cie.Calidad superficial=Calamina or Tipo de superfi-
cie.Calidad superficial=Barniz or Tipo de superfi-
cie.Calidad superficial=Suciedades adherentes or Tipo de
superficie.Calidad superficial=Óxido or Tipo de superfi-
cie.Calidad superficial=Mecanizado or Tipo de superfi-
cie.Calidad superficial=Alta temperatura or Tipo de super-
ficie.Calidad superficial=Baja temperatura or Tipo de
superficie.Calidad superficial=Carbón or Tipo de superfi-
cie.Calidad superficial=Escorias
ICP 1.1.5.B Tipo de superficie.Calidad superficial= No Rugosa or Se Cumple Estado.Calidad

Tipo de superficie.Calidad superficial=No Porosa or Tipo superficial= Buena
de superficie.Calidad superficial=Limpia

IME 1.1.C Nombre de aleación. Composición Química = Acero No se No se

inoxidable Austeníticos Cumple Cumple la Regla
IME 1.1.B Nombre de aleación. Composición Química= Acero Se Cumple Evaluación del material ferro-
inoxidable Martensítico or Nombre de aleación. so.Tipo Metálico=Si.
Composición Química = Acero inoxidable Ferrítico or
Nombre de aleación. Composición Química = Acero
inoxidable Dúplex
IME 1.1 Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si Se Cumple Nombre del Método. Determi-
nación del Método y tipo de
técnica de Ensayo No
Destrutivo= Ultrasonido or
Nombre del Método. Determi-
Destrutivo= Párticulas
Magnéticas or Nombre del
Método. Determinación del
Método y tipo de técnica de
Ensayo No Destrutivo=
Líquidos Penetrantes
IME 1.1.A Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=No No se No se
Cumple Cumple la Regla
IPF 1.2.1.1 Nombre del proceso de fabricación.Proceso de Se Cumple Tipo de proceso de

fabricación=Lingote or Nombre del proceso de fabricación.Proceso de
fabricación.Proceso de fabricación= Fundición fabricación=Primarios
PFP Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Fisura or Tipo de No se No se

1.2.1.1.A defecto.Proceso de fabricación=Desgarro laminar or Tipo Cumple Cumple la Regla
de defecto.Proceso de fabricación=Porosidad or Tipo de
PFP Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Porosidad or Se Cumple Nombre del proceso de

1.2.1.1.B Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Micro-rechupe or fabricación.Proceso de
Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Gota fría or Tipo fabricación= Fundición
de defecto.Proceso de fabricación= Desgarro laminar or
Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Sopladura
IPF 1.2.1.2 Nombre del proceso de fabricación.Proceso de No se No se

fabricación= Laminación or Nombre del proceso de Cumple Cumple la Regla
fabricación.Proceso de fabricación=Forjado
PFS Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Cavidad interna No se No se

1.2.1.2.A Cumple Cumple la Regla
PFS Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Solape or Tipo No se No se

1.2.1.2.B de defecto.Proceso de fabricación=Grieta superficial or Cumple Cumple la Regla
Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Fisura or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Grieta interna or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Pliegue de forja

IPT 1.2.2.1 Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura en No se No se

caliente en la unión del material base or Tipo de Cumple Cumple la Regla
defecto.Proceso de terminación =Porosidad or Tipo de
defecto.Proceso de terminación =Fisura en la ZAC or
Tipo de defecto.Proceso de terminación =Fisura de raíz or
Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura
longitudinal en el metal base or Tipo de defecto.Proceso
de terminación=Fisura de cráter or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Fisura longitudinal or
transversal or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Socavado or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Sopladura or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Inclusiones or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Falta de penetración or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Defecto de raíz or Tipo
de defecto.Proceso de terminación=Falta de llenado lateral
or Tipo de defecto.Proceso de terminación=Falta de
fusión en la junta
IPT 1.2.2.2 Tipo de defecto.Proceso de terminación=Grieta fina Se Nombre del proceso de
Cumple terminación.Proceso de
terminación =Amolado
IPTR 1.2.3.1 Tipo de defecto.Proceso de transformación =Grieta Se Cumple Nombre del proceso de
superficial transformación.Proceso de
transformación=
Tratamiento térmico
IPS 1.2.4.1 Tipo de defecto.Proceso de servicio= Fatiga or Tipo de No se No se

defecto.Proceso de servicio= De sobre tensión or Tipo de Cumple Cumple la Regla
defecto.Proceso de servicio= Corrosión or Tipo de defec-
to.Proceso de servicio= Deformación or Tipo de
defecto.Proceso de servicio= Desgaste
IEP 1.2 Nombre del proceso de fabricación.Proceso de No se No se

fabricación=Lingote and Tipo de defecto.Proceso de Cumple Cumple la Regla
fabricación=Desgarro laminar
IEP 1.2.A Nombre del proceso de fabricación.Proceso de No se No se

fabricación= Porosidad or Tipo de defecto.Proceso de
fabricación=Rechupe
IEP 1.2.B Nombre del proceso de fabricación.Proceso de Se Cumple Nombre del método. Deter-
fabricación= Fundición and Tipo de defecto.Proceso de minación del Método y tipo
fabricación= Porosidad or Tipo de defecto.Proceso de de técnica de Ensayo No
fabricación= Gota fría or Tipo de defecto.Proceso de Destructivo=Partículas
fabricación= Desgarro laminar Magnéticas or Nombre del
método.Determinación del
Ensayo No Destructivo=
IEP 1.2.C Nombre del proceso de fabricación.Proceso de Se Cumple Nombre del método. Deter-
fabricación= Micro-rechupe or Tipo de defecto.Proceso de de técnica de Ensayo No
fabricación= Gota fría or Tipo de defecto.Proceso de Destructivo= Ultrasonido
fabricación= Sopladura

IEP 1.2.D Nombre del proceso de fabricación.Proceso de No se No se

fabricación= Laminación and Tipo de defecto.Proceso de Cumple Cumple la Regla
fabricación= Cavidad interna
IEP 1.2.E Nombre del proceso de fabricación.Proceso de No se No se
fabricación= Forjado and Tipo de defecto.Proceso de Cumple Cumple la Regla
fabricación= Solape or Tipo de defecto.Proceso de
fabricación=Grieta superficial or Tipo de defecto.Proceso
de fabricación=Fisura or Tipo de defecto.Proceso de
fabricación= Pliegue de forja
IEP 1.2.F Nombre del proceso de fabricación.Proceso de No se No se

IEP 1.2.G Nombre del proceso de fabricación.Proceso de No se No se

fabricación=Grieta interna
IEP 1.2.H Nombre del proceso de terminación.Proceso de No se No se

terminación =Soldadura and Tipo Tipo de defecto.Proceso Cumple Cumple la Regla
de terminación=Fisura en caliente en la unión del material
base or Tipo de defecto. Proceso de terminación=
Porosidad or Tipo de defecto. Proceso de terminación=
Fisura en la ZAC or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Fisura longitudinal en el metal base or Tipo
de defecto.Proceso de terminación=Fisura de cráter or
longitudinal or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Fisura transversal or Tipo de defecto.Proceso
de terminación=Socavado or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Inclusión or Tipo de defecto.Proceso de
fusión en la junta
IEP 1.2.I Nombre del proceso de terminación.Proceso de Se Cumple Nombre del método. Determi-
terminación =Amolado and Tipo de defecto.Proceso de nación del Método y tipo de
terminación=Grieta fina técnica de Ensayo No
Destructivo=Partículas
Magnéticas
IEP 1.2.J Nombre del proceso de transformación.Proceso de Se Cumple Nombre del método. Deter-
transformación = Tratamiento térmico and Tipo de defec- minación del Método y tipo
to.Proceso de transformación =Grieta superficial de técnica de Ensayo No
método.Determinación del
IEP 1.2.K Nombre del proceso de servicio.Proceso de servicio= No se No se
Proceso de servicio and Tipo de defecto.Proceso de Cumple Cumple la Regla
servicio=Fatiga or Tipo de defecto.Proceso de
servicio=De sobre tensión

IEP 1.2.L Nombre del proceso de servicio.Proceso de servicio= No se No se

servicio= Corrosión or Tipo de defecto.Proceso de
servicio= Deformación or Tipo de defecto.Proceso de
servicio=Desgaste
CFD 1.3.1 Tipo de forma.Forma=Planar or Tipo de for- No se No se

ma.Forma=Volumétrica Cumple Cumple la Regla
CFD 1.3.1.A Tipo de forma.Forma=Lineal Se Cumple Nombre del método. Determi-

técnica de Ensayo No Destruc-
tivo= Partículas Magnéticas
CFD 1.3.1.B Tipo de forma.Forma=Lineal or Tipo de for- Se Cumple Nombre del método. Determi-
ma.Forma=Redonda nación del Método y tipo de
tivo= Líquidos Penetrantes
CPD 1.3.2 Tipo de posición.Posición=Superficial No se No se
Cumple Cumple
CPD 1.3.2.A Tipo de posición.Posición=Subsuperficial Se Cumple Nombre del método. Determi-

técnica de Ensayo No Destru-
CPD 1.3.2.B Tipo de posición.Posición=Interna No se No se
CDD 1.3.3 Tipo de Dimensión.Dimensión=De borde No se No se

CDD Tipo de Dimensión.Dimensión=Fina No se No se

1.3.3.A Cumple Cumple la Regla
CDD Tipo de Dimensión.Dimensión=Superfina Se Cumple Nombre del método. Determi-

1.3.3.B nación del Método y tipo de
tivo= Líquidos Penetrantes or
Nombre del método. Determi-
tivo= Partículas Magnéticas or
tivo= Ultrasonido

CDD Tipo de Dimensión.Dimensión= Gruesa No se No se

1.3.3.C Cumple Cumple la Regla
CD 1.3.1 Tipo de posición.Posición= Subsuperficial and Tipo de No se No se

Dimensión.Dimensión= Fina Cumple Cumple la Regla
CD 1.3.1.A Tipo de posición.Posición= Subsuperficial and Tipo de Se Cumple Tipo de Técnica. Determina-
Dimensión.Dimensión= SuperFina ción del Método y tipo de
tivo= Vía Húmeda
Fluorescente
Dimensión.Dimensión= Gruesa Cumple Cumple la Regla
CD 1.3.2.A Tipo de posición.Posición= Subsuperficial and Tipo de No se No se

CD 1.3.3 Tipo de posición.Posición= Superficial and Tipo de No se No se

CD 1.3.3.A Tipo de posición.Posición=Superficial and Tipo de No se No se

Dimensión.Dimensión=Fina Cumple Cumple la Regla
CD 1.3.3.B Tipo de posición.Posición= Superficial and Tipo de No se No se

Dimensión.Dimensión= Superfina Cumple Cumple la Regla
CD 1.3.3.C Tipo de posición.Posición= Superficial and Tipo de No se No se

CD 1.3.4 Tipo de posición.Posición=Interna and Tipo de No se No se

dimensión.Dimensión= Gruesa or Tipo de Cumple Cumple la Regla
Dimensión.Dimensión= Fina or Tipo de
DMTEND Nombre del Método. Determinación del Método y tipo de No se No se
1.G técnica de Ensayo No Destrutivo=Líquidos Penetrantes Cumple Cumple la Regla

1.G.1 técnica de Ensayo No Destrutivo=Líquidos Penetrantes Cumple Cumple la Regla

DMTEND Nombre del Método. Determinación del Método y tipo de Se Cumple Tipo de Técnica. Determinación
1.H técnica de Ensayo No Destrutivo= Partículas Magnéticas del Método y tipo de técnica de
Ensayo No Destructivo= Vía Seca
Coloreada.
1.H.1 técnica de Ensayo No Destrutivo= Partículas Magnéticas del Método y tipo de técnica de
Ensayo No Destructivo= Vía Seca
Fluorescente
1.H.2 técnica de Ensayo No Destrutivo= Partículas Magnéticas del Método y tipo de técnica de
Ensayo No Destructivo= Vía
Húmeda Coloreada
1.H.3 técnica de Ensayo No Destrutivo=Partículas Magnéticas del Método y tipo de técnica de
Ensayo No Destructivo=Vía
Húmeda Fluorescente

1.I técnica de Ensayo No Destrutivo= Ultrasonido Cumple Cumple la Regla
DMTEND Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si or No se No se
1.A Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=No and Cumple Cumple la Regla
geométrica. geometría=Cuadrada or Forma geométrica.
geometría=Cónica or Forma geométrica.
geometría=Rectangular or Forma geométrica.
geometría=Álabe or Forma geométrica.
geometría=Esférica or Forma geométrica.
geometría=Espiral or Forma geométrica.geometría=Con
rosca or Forma geométrica.geometría=Dentado or Forma
geométrica.geometría=Leva or Forma geométrica.
geometría=Rueda or Forma geométrica.geometría=Tapa
or Forma geométrica.geometría=Engranaje or Forma
geométrica.geometría=Eje or Forma geométrica.
geometría=Anillo or Forma geométrica.geometría=
Válvula and Tipo de Campo de observación. Limitaciones
en el campo de Observación= Laboratorio or Tipo de
Campo de observación. Limitaciones en el campo de
Observación= Obra or Tipo de Campo de observación.
Limitaciones en el campo de Observación= Montaje or
Tipo de Campo de observación Limitaciones en el campo
de Observación= Servicio and Estado.Calidad superficial=
Buena and Nombre del proceso de fabricación.Proceso de
fabricación= Lingote and Tipo de defecto.Proceso de
fabricación= Fisura or Tipo de defecto.Proceso de
defecto.Proceso de fabricación= Grieta superficial or Tipo
de defecto.Proceso de fabricación= Fisura or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación= Pliegue de forja and
Nombre del proceso de transformación.Proceso de
transformación= Tratamiento térmico and Tipo de defec-
to.Proceso de transformación= Grieta superficial and Tipo
de posición.Posición= Superficial and Tipo de
Dimensión.Dimensión=Gruesa or Tipo de
Dimensión.Dimensión=De borde and Tipo de for-
ma.Forma= Lineal or Tipo de forma.Forma= Redonda


1.B Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=No and Cumple Cumple la Regla
geométrica.geometría=Cuadrada or Forma geométrica.
en el campo de Observación=Laboratorio or Tipo de
Observación=Obra or Tipo de Campo de observación.
Limitaciones en el campo de Observación=Montaje or
de Observación=Servicio and estado.Calidad
superficial=Buena and Nombre del proceso de
defecto.Proceso de fabricación=Fisura or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Desgarro laminar or
Nombre del proceso de fabricación.Proceso de
fabricación=Forjado and Tipo de defecto.Proceso de
transformación.Proceso de transformación = Tratamiento
térmico and Tipo de defecto. Proceso de transformación
=Grieta superficial and Tipo de
posición.Posición=Superficial and Tipo de
Dimensión.Dimensión=Superfina and Tipo de
forma.Forma=Lineal or Tipo de forma.Forma=Redonda

DMTEND Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si and Forma No se No se

1.C geométrica.geometría= Cilíndrica or Forma geométrica. Cumple Cumple la Regla
geometría=Cuadrada or Forma geométrica. geometría=
Rectangular or Forma geométrica. geometría= Álabe or
Forma geométrica.geometría= Esférica or Forma geométrica.
geometría=Con rosca or Forma geométrica.
geometría=Dentado or Forma geométrica. geometría=Leva
or Forma geométrica. geometría=Rueda or Forma
geométrica. geometría=Tapa or Forma geométrica.
geometría=Engranaje or Forma geométrica.geometría=Eje or
Forma geométrica. geometría= Anillo or Forma geométrica.
geometría=Válvula or Forma geométrica.geometría=Gancho
or Forma geométrica. geometría=Barra or Forma
geométrica.geometría =Perfil and Tipo de Campo de
Laboratorio or Tipo de Campo de observación. Limitaciones
en el campo de Observación=Obra or Tipo de Campo de
Montaje or Tipo de Campo de observación. Limitaciones en
el campo de Observación=Servicio and Estado.Calidad
superficial=Regular and Nombre del proceso de
defecto.Proceso de fabricación=Desgarro laminar or Nombre
del proceso de fabricación.Proceso de fabricación=Fundición
and Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Porosidad or
defecto.Proceso de fabricación= Desgarro laminar and
fabricación=Solape or Tipo de defecto.Proceso de
defecto.Proceso de terminación=Fisura en caliente en la
unión del material base or Tipo de defecto. Proceso de
terminación=Porosidad or Tipo de defecto.Proceso de
defecto.Proceso de terminación=Fisura longitudinal or Tipo
de defecto.Proceso de terminación=Fisura transversal or Tipo
defecto.Proceso de terminación=Inclusión or Tipo de
defecto.Proceso de terminación=Falta de penetración or Tipo
de defecto.Proceso de terminación=Defecto de raíz or Tipo
de defecto.Proceso de terminación=Falta de llenado lateral or
Tipo de defecto.Proceso de terminación=Falta de fusión en la
junta and Nombre del proceso de terminación.Proceso de
terminación =Amolado and Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Grieta fina and Nombre del proceso de
térmico and Tipo de defecto.Proceso de transformación
=Grieta superficial and Nombre del proceso de
servicio.Proceso de servicio= Proceso de servicio and Tipo
de defecto.Proceso de servicio=Fatiga or Tipo de defecto.
Proceso de servicio=De sobre tensión and Tipo de forma.
Forma=Lineal and Tipo de posición. Posición=Subsuperficial


1.D geométrica.geometría=Cilíndrica or Forma geométrica. Cumple Cumple la Regla
geometría=Dentado or Forma geométrica.geometría=Leva or
Forma geométrica. geometría=Rueda or Forma geométrica.
geometría=Tapa or Forma geométrica.geometría=Engranaje
or Forma geométrica.geometría=Eje or Forma geométrica.
geometría=Anillo or Forma geométrica. geometría=Válvula
or Forma geométrica. geometría=Gancho or Forma
geométrica.geometría=Barra or Forma geométrica.
geometría=Perfil and Tipo de Campo de observación.
Limitaciones en el campo de Observación=Laboratorio or
Limitaciones en el campo de Observación=Montaje or Tipo
Observación=Servicio and Estado.Calidad superficial =
Regular and Nombre del proceso de fabricación.Proceso de
fabricación=Lingote and Tipo de defecto.Proceso de
fabricación=Fisura or Tipo de defecto. Proceso de
fabricación.Proceso de fabricación=Fundición and Nombre
del proceso de fabricación.Proceso de fabricación=
Porosidad or Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Gota
fría or Tipo de defecto.Proceso de fabricación= Desgarro
laminar or Nombre del proceso de fabricación.Proceso de
fabricación= Grieta superficial or Tipo de defecto.Proceso de
terminación.Proceso de terminación =Soldadura and Tipo
Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura en caliente
en la unión del material base or Tipo de defecto.Proceso de
de defecto. Proceso de terminación=Fisura transversal or
Tipo de defecto.Proceso de terminación=Socavado or Tipo
de defecto.Proceso de terminación=Sopladura or Tipo de
junta and Nombre del proceso de terminación. Proceso de
terminación=Amolado and Tipo de defecto. Proceso de
transformación.Proceso de transformación=Tratamiento
de defecto.Proceso de servicio= Fatiga or Tipo de defecto.
Proceso de servicio=De sobre tensión and Tipo de
forma.Forma=Lineal and Tipo de posición. Posición=
Subsuperficial and Tipo de Dimensión. Dimensión=Fina

DMTEND Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si and Forma Se Cumple Nombre del Método.
1.E geométrica.geometría=Cilíndrica or Forma geométrica. Geometría Determinación del
=Cuadrada or Forma geométrica. geometría=Rectangular or Forma Método y tipo de
geométrica. geometría=Álabe or Forma geométrica. geometría= técnica de Ensayo No
sférica or Forma geométrica.geometría=Con rosca or Forma Destrutivo=Partículas
geométrica.geometría=Dentado or Forma geométrica. geometría = Magnéticas and Tipo
Leva or Forma geométrica.geometría = Rueda or Forma geométrica. de Técnica. Determi-
geometría = Tapa or Forma geométrica.geometría = Engranaje or nación del Método y
Forma geométrica. geometría = Eje or Forma geométrica.geometría =
tipo de técnica de
Anillo or Forma geométrica.geometría= Válvula or Forma
Ensayo No
geométrica.geometría =Gancho or Forma geométrica. geometría
=Barra or Forma geométrica.geometría = Perfil and Tipo de Campo Destructivo= Vía
de observación. Limitaciones en el campo de Observación= Húmeda Fluorescente
Laboratorio or Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el
campo de Observación= Obra or Tipo de Campo de observación.
Limitaciones en el campo de Observación= Montaje or Tipo de
de defecto.Proceso de terminación=Porosidad or Tipo de defecto.
Proceso de terminación=Fisura en la ZAC or Tipo de defecto.
Proceso de terminación=Fisura de raíz or Tipo de defecto.Proceso de
defecto.Proceso de terminación=Fisura de cráter or Tipo de defecto.
Proceso de terminación=Fisura longitudinal or Tipo de defecto.
Proceso de terminación=Fisura transversal or Tipo de defecto.
Proceso de terminación=Socavado or Tipo de defecto. Proceso de
terminación=Sopladura or Tipo de defecto.Proceso de terminación=
Inclusión or Tipo de defecto.Proceso de terminación= Falta de
penetración or Tipo de defecto.Proceso de terminación= Defecto de
raíz or Tipo de defecto.Proceso de terminación=Falta de llenado
lateral or Tipo de defecto.Proceso de terminación=Falta de fusión en
la junta and Nombre del proceso de terminación.Proceso de
terminación =Amolado and Tipo de defecto.Proceso de terminación=
Grieta fina and Nombre del proceso de transformación.Proceso de

DMTEND Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si or Evaluación No se No se

1.F del material ferroso.Tipo Metálico=No and Forma Cumple Cumple la Regla
geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma
geométrica.geometría = Cuadrada or Forma geométrica.geometría
= Rectangular or Forma geométrica. geometría = Álabe or Forma
geométrica.geometría = Con rosca or Forma
geométrica.geometría = Ruedas or Forma geométrica.geometría
= Eje or Forma geométrica.geometría =Barra and Tipo de Campo
de observación. Limitaciones en el campo de
Limitaciones en el campo de Observación=obra or Tipo de
Observación=montaje or Tipo de Campo de observación.
Limitaciones en el campo de Observación=servicio or Tipo de
Observación= línea de producción or Tipo de Campo de
observación. Limitaciones en el campo de
Observación=operación manual or Tipo de Campo de
defecto.Proceso de fabricación= Porosidad or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Rechupe and Nombre del proceso
de fabricación.Proceso de fabricación= Fundición and Tipo de
defecto.Proceso de fabricación=Micro-rechupe or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación= Gota fría or Tipo de
defecto.Proceso de fabricación= Sopladura and Nombre del
proceso de fabricación.Proceso de fabricación=Laminación and
Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Cavidad interna and
Forjado and Tipo de defecto.Proceso de fabricación=Grieta
interna and Nombre del proceso de servicio.Proceso de servicio=
Proceso de servicio and Tipo de defecto.Proceso de servicio=
Corrosión or Tipo de defecto.Proceso de servicio=Deformación or
Tipo de defecto.Proceso de servicio=Desgaste and Tipo de
forma.Forma=Planar or Tipo de forma.Forma=Volumétrica and
Dimensión.Dimensión= Gruesa or Tipo de

e) Informe de los resultados esperados de la aplicación de las reglas:
I CQ Detalle
Geométrica
I FG Detalle
FG-21 Álabes
Tipo Metálico
I TM Detalle
TM-1 Manganeso
TM-2 Cromo
TM-3 Níquel
TM-8 Carbono
TM-9 Fósforo
TM-10 Azufre
TM-11 Silicio
I LCO Detalle
LCO-3 Obra
LCO-5 Servicio
Calidad superficial
I CS Detalle
CS-11 Limpia


Proceso de terminación


Forma
F-3 TF-3 Lineales
Posición
P-2 TP-2 Subsuperficial
Dimensiones
D-2 TD-2 Superfina

I Composición Geométrica Limitaciones Calidad I PF I TPF I NPF I TD I PTR I NPTR I TD

DMTEND Química en el campo superficial
de Observación
DMTEND-6 CQ-2 FG-21 LCO-3 CS-11 PF-5 TPF-5 NPF-5 TD-5 PTR-1 NPTR-1 TD-1
LCO-5 PF-6 TPF-6 NPF-6 TD-6
PF-7 TPF-7 NPF-7 TD-7
I PT I NPT I TD IF I TF IP I TP ID I TD
PT-14 NPT-14 TD-14 F-3 TF-3 P-2 TP-2 D-2 TD-2

f) Reporte de resultado final a informar en pantalla:

La información obtenida de las reglas aplicadas se debe mostrar como reporte tomando la
información de los marcos, considerando títulos, identificadores y descripciones.
Se deben mostrar en pantalla con el formato que se muestra en el cuadro indicado a
continuación:
Título a informar en pantalla Descripción a informar en pantalla
Determinación del método Método END Partículas Magnéticas

y el tipo de técnica de
END (DMTEND-6) Técnica END Vía húmeda Fluorescente

Martensítico con discontinuidades Superficiales, Gruesas.
En este caso el proceso de fabricación es una fundición y el proceso de transformación es un
tratamiento térmico.
La discontinuidad que se quiere encontrar tiene forma Lineal, con una posición Superficial y
una dimensión Gruesa.

usuario u operador.

Material a Ensayar
Geometría Álabe
Tipo Metalico Si

observación
Etapas del proceso

fabricación
Tipo de defecto Porosidad
Etapas del proceso

transformación

Forma Lineal
Posición Superficial
Dimension Gruesa


de la regla
ICQ 1.1.1 nombre de elemento metálico.composición química= Se Cumple Nombre de aleación. com-
Manganeso and nombre de elemento metáli- posición química= Acero
co.composición química= Cromo and nombre de elemento inoxidable Martensítico
Fósforo and nombre de elemento no metáli-
co.composición química= Azufre and nombre de elemento
Manganeso and nombre de elemento metáli- Cumple Cumple la Regla
co.composición química= Molibdeno and nombre de
química= Cobre and nombre de elemento no metáli-
co.composición química= Fósforo and nombre de elemen-
to no metálico.composición química= Azufre and nombre
de elemento semiconductor. composición química=Silicio

Manganeso and nombre de elemento metáli- Cumple Cumple la Regla
química= Cobre and nombre de elemento metáli-
co.composición química= Aluminio and nombre de ele-
mento no metálico.composición química= Azufre and
nombre de elemento semiconductor. composición quími-
ca=Silicio
ICQ 1.1.1.C nombre de aleación.composición química= Acero inoxi- No se No se

dable Austenítico and Nombre de aleación.composición Cumple Cumple la Regla
química= Acero inoxidable Ferrítico.

Rectangular or Forma geométrica.geometría = Álabe or Destructivo= Líquidos
Forma geométrica.geometría = Esférica or Forma geomé- Penetrantes
Válvula
IG 1.1.2.A Forma geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma ge- Se Cumple Nombre del método.
ca.geometría = Rectangular or Forma geométri- y tipo de técnica de Ensayo
ca.geometría = Álabe or Forma geométrica.geometría = No Destructivo= Partículas
Esférica or Forma geométrica.geometría = Con rosca or Magnéticas
=Perfil
IG 1.1.2.B Forma geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma ge- Se Cumple Nombre del método. Deter-
ca.geometría = Rectangular or Forma geométrica. geo- de técnica de Ensayo No
metría = Álabe or Forma geométrica.geometría = Con Destructivo= Ultrasonido
rosca or Forma geométrica.geometría = Ruedas or Forma
Cobre
del material.Tipo Metálico= Fósforo or Nombre del mate- Metálico =No Ferroso
rial.Tipo Metálico= Azufre
ILCO 1.1.4 Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el campo Se Cumple Nombre del método. Deter-
de Observación=Laboratorio or Tipo de Campo de minación del Método y tipo
observación. Limitaciones en el campo de Observa- de técnica de Ensayo No
ción=Obra or Tipo de Campo de observación. Destructivo= Partículas
Limitaciones en el campo de Observación=Montaje or Magnéticas

ILCO Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el campo Se Cumple Nombre del método. Deter-
1.1.4.A de Observación=Laboratorio or Tipo de Campo de minación del Método y tipo
ción=Obra or Tipo de Campo de observación. Destructivo= Líquidos
Limitaciones en el campo de Observación=Montaje or Penetrantes
1.1.4.B de Observación=laboratorio or Tipo de Campo de minación del Método y tipo
ción=obra or Tipo de Campo de observación. Destructivo=Ultrasonido
de Observación=Servicio or Tipo de Campo de
Línea de producción or Tipo de Campo de observación.
Limitaciones en el campo de Observación=Operación
manual or Tipo de Campo de observación. Limitaciones
en el campo de Observación=Operación automática

superficie.Calidad superficial=Porosa Cumple Cumple la Regla

superficie.Calidad superficial=Pintura or Tipo de superfi- Cumple Cumple la Regla

IME 1.1.C Nombre de aleación. Composición Química = Acero in- No se No se

oxidable Austeníticos Cumple Cumple la Regla
IME 1.1.B Nombre de aleación. Composición Química= Acero in- Se Cumple Evaluación del material
oxidable Martensítico or Nombre de aleación. ferroso.Tipo Metálico=Si.
Nombre de aleación. Composición Química = Acero in-
oxidable Dúplex

IME 1.1 Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si Se Cumple Nombre del Método. Determi-
Destrutivo= Ultrasonido or
Nombre del Método. Determi-
Destrutivo= Párticulas
Ensayo No Destrutivo= Líqui-
dos Penetrantes
IME 1.1.A Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=No No se No se


1.2.1.1.A defecto.Proceso de fabricación=Desgarro laminar or Tipo Cumple Cumple la Regla


fabricación= Laminación or Nombre del proceso de Cumple Cumple la Regla

1.2.1.2.A Cumple Cumple la Regla

1.2.1.2.B de defecto.Proceso de fabricación=Grieta superficial or Cumple Cumple la Regla


caliente en la unión del material base or Tipo de Cumple Cumple la Regla
fusión en la junta
IPT 1.2.2.2 Tipo de defecto.Proceso de terminación=Grieta fina Se Cumple Nombre del proceso de
terminación.Proceso de
terminación=Amolado
IPTR 1.2.3.1 Tipo de defecto.Proceso de transformación =Grieta Se Cumple Nombre del proceso de
superficial transformación.Proceso de
transformación=

defecto.Proceso de servicio= De sobre tensión or Tipo de Cumple Cumple la Regla


IEP 1.2.B Nombre del proceso de fabricación.Proceso de Se Cumple Nombre del método. Deter-
fabricación= Gota fría or Tipo de defecto.Proceso de Destructivo= Partículas
fabricación= Desgarro laminar Magnéticas y Nombre del
método. Determinación del
Liquidos Penetrantes
IEP 1.2.C Nombre del proceso de fabricación.Proceso de Se Cumple Nombre del método. Deter-


fabricación= Laminación and Tipo de defecto.Proceso de Cumple Cumple la Regla


terminación =Soldadura and Tipo Tipo de defecto.Proceso Cumple Cumple la Regla
base or Tipo de defecto. Proceso de terminación=
Porosidad or Tipo de defecto. Proceso de terminación=
Fisura en la ZAC or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Fisura longitudinal en el metal base or Tipo
de defecto.Proceso de terminación=Fisura de cráter or
fusión en la junta
IEP 1.2.I Nombre del proceso de terminación.Proceso de Se Nombre del método. Deter-
terminación =Amolado and Tipo de defecto.Proceso de Cumple minación del Método y tipo
terminación=Grieta fina de técnica de Ensayo No
Destructivo= Partículas
Magnéticas
IEP 1.2.J Nombre del proceso de transformación.Proceso de Se Cumple Nombre del método. Deter-
transformación = Tratamiento térmico and Tipo de defec- minación del Método y tipo
to.Proceso de transformación =Grieta superficial de técnica de Ensayo No

IEP 1.2.L Nombre del proceso de servicio.Proceso de servicio= No se No se

servicio=Desgaste
CFD 1.3.1 Tipo de forma.Forma=Planar or Tipo de for- No se No se

ma.Forma=Volumétrica Cumple Cumple la Regla
CFD 1.3.1.A Tipo de forma.Forma=Lineal Se Cumple Nombre del método. Determi-

CFD 1.3.1.B Tipo de forma.Forma=Lineal or Tipo de for- Se Cumple Nombre del método. Determi-
ma.Forma=Redonda nación del Método y tipo de
tivo= Líquidos Penetrantes
CPD 1.3.2 Tipo de posición.Posición=Superficial Se Cumple Nombre del método. Determi-
tivo= Liquidos Penetrantres
CPD 1.3.2.A Tipo de posición.Posición=Subsuperficial No se No se
CPD 1.3.2.B Tipo de posición.Posición=Interna No se No se

CDD 1.3.3 Tipo de Dimensión.Dimensión=De borde No se No se

CDD Tipo de Dimensión.Dimensión=Fina No se No se

1.3.3.A Cumple Cumple la Regla
CDD Tipo de Dimensión.Dimensión=Superfina No se No se

1.3.3.B Cumple Cumple la Regla

CDD Tipo de Dimensión.Dimensión= Gruesa Se Cumple Nombre del método. Determi-

1.3.3.C nación del Método y tipo de
tivo= Ultrasonido

Dimensión.Dimensión= SuperFina Cumple Cumple la Regla


CD 1.3.3 Tipo de posición.Posición= Superficial and Tipo de No se No se

CD 1.3.3.A Tipo de posición.Posición=Superficial and Tipo de No se No se

Dimensión.Dimensión=Fina Cumple Cumple la Regla
CD 1.3.3.B Tipo de posición.Posición= Superficial and Tipo de No se No se

Dimensión.Dimensión= Superfina Cumple Cumple la Regla
CD 1.3.3.C Tipo de posición.Posición= Superficial and Tipo de Se Tipo de Técnica. Determina-

Dimensión.Dimensión= Gruesa Cumple ción del Método y tipo de
tivo= Coloreada
CD 1.3.4 Tipo de posición.Posición=Interna and Tipo de No se No se
dimensión.Dimensión= Gruesa or Tipo de Cumple Cumple la Regla
Dimensión.Dimensión= Fina or Tipo de
DMTEND Nombre del Método. Determinación del Método y tipo de Se Tipo de Técnica. Determina-
1.G técnica de Ensayo No Destrutivo=Líquidos Penetrantes Cumple ción del Método y tipo de
tivo= Coloreado
DMTEND Nombre del Método. Determinación del Método y tipo de Se Tipo de Técnica. Determina-
1.G.1 técnica de Ensayo No Destrutivo=Líquidos Penetrantes Cumple ción del Método y tipo de
tivo= Fluorescente


1.H técnica de Ensayo No Destrutivo= Partículas Magnéticas Cumple Cumple la Regla

1.H.1 técnica de Ensayo No Destrutivo= Partículas Magnéticas Cumple Cumple la Regla

1.H.2 técnica de Ensayo No Destrutivo= Partículas Magnéticas Cumple Cumple la Regla

1.H.3 técnica de Ensayo No Destrutivo=Partículas Magnéticas Cumple Cumple la Regla

1.I técnica de Ensayo No Destrutivo= Ultrasonido Cumple Cumple la Regla
DMTEND Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si or Se Nombre del Método. Determi-
1.A Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=No and Cumple nación del Método y tipo de
Forma geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma técnica de Ensayo No
geométrica. geometría=Cuadrada or Forma geométrica. Destrutivo=Líquidos
geometría=Cónica or Forma geométrica. Penetrantes y Tipo de Técnica.
geometría=Rectangular or Forma geométrica. Determinación del Método y
geometría=Álabe or Forma geométrica. tipo de técnica de Ensayo No
geometría=Esférica or Forma geométrica. Destructivo= Coloreada


1.B Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=No and Cumple Cumple la Regla


1.C geométrica.geometría= Cilíndrica or Forma geométrica. Cumple Cumple la Regla


1.D geométrica.geometría=Cilíndrica or Forma geométrica. Cumple Cumple la Regla


1.E geométrica.geometría=Cilíndrica or Forma geométrica. Geometría Cumple Cumple la Regla
=Cuadrada or Forma geométrica. geometría=Rectangular or Forma
geométrica. geometría=Álabe or Forma geométrica. geometría=
sférica or Forma geométrica.geometría=Con rosca or Forma
geométrica.geometría=Dentado or Forma geométrica. geometría =
Leva or Forma geométrica.geometría = Rueda or Forma geométrica.
geometría = Tapa or Forma geométrica.geometría = Engranaje or
=Barra or Forma geométrica.geometría = Perfil and Tipo de Campo
de observación. Limitaciones en el campo de Observación=

DMTEND Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si or Evaluación No se No se

1.F del material ferroso.Tipo Metálico=No and Forma Cumple Cumple la Regla
geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma
geométrica.geometría = Cuadrada or Forma geométrica.geometría
= Rectangular or Forma geométrica. geometría = Álabe or Forma
geométrica.geometría = Con rosca or Forma
geométrica.geometría = Ruedas or Forma geométrica.geometría
= Eje or Forma geométrica.geometría =Barra and Tipo de Campo
de observación. Limitaciones en el campo de
Limitaciones en el campo de Observación=obra or Tipo de

I CQ Detalle
Geométrica
I FG Detalle
FG-21 Álabes
Tipo Metálico
I TM Detalle
TM-1 Manganeso
TM-2 Cromo
TM-3 Níquel
TM-8 Carbono
TM-9 Fósforo
TM-10 Azufre
TM-11 Silicio
I LCO Detalle
LCO-3 Obra
LCO-5 Servicio
Calidad superficial
I CS Detalle
CS-11 Limpia


Proceso de Terminación


Forma
F-3 TF-3 Lineales
Posición
P-1 TP-1 Superficial
Dimensiones
D-3 TD-3 Gruesa

I DMTEND Composición Geométrica Limitaciones Calidad I PF I TPF I NPF I TD I PT I NPT I TD

Química en el campo superficial
de Observación
DMTEND-1 CQ-2 FG-21 LCO-3 CS-11 PF-5 TPF-5 NPF-5 TD-5 PT-14 NPT-14 TD-14
Determinación del método y el tipo de técnica de END

(DMTEND)
I PTR I NPTR I TD IF I TF IP I TP ID I TD
PTR-1 NPTR-1 TD-1 F-3 TF-3 P-1 TP-1 D-3 TD-3


continuación:
Determinación del método y el Método END Líquidos Penetrantes

tipo de técnica de
END (DMTEND-1) Técnica END Coloreadas

Martensítico con discontinuidades Internas.
En este caso el proceso de fabricación es una fundición y además posee un tratamiento
térmico.
La discontinuidad que se quiere encontrar tiene forma Volumétrica, con una posición Interna
y una dimensión fina.

usuario u operador.

Material a Ensayar
Geometría Álabe
Tipo Metalico Si

observación
Etapas del proceso

fabricación
Tipo de defecto Desgarro
Etapas del proceso

transformación

Forma Volumétrica
Posición Interna
Dimension Fina


de la regla
ICQ 1.1.1 nombre de elemento metálico.composición química= Se Nombre de aleación. com-
Manganeso and nombre de elemento metáli- Cumple posición química= Acero
co.composición química= Cromo and nombre de elemento inoxidable Martensítico
Fósforo and nombre de elemento no metáli-
co.composición química= Azufre and nombre de elemento
Manganeso and nombre de elemento metáli- Cumple Cumple con la Regla
química= Cobre and nombre de elemento no metáli-
co.composición química= Fósforo and nombre de elemen-
to no metálico.composición química= Azufre and nombre
de elemento semiconductor. composición química=Silicio

Manganeso and nombre de elemento metáli- Cumple Cumple con la Regla
química= Cobre and nombre de elemento metáli-
co.composición química= Aluminio and nombre de ele-
mento no metálico.composición química= Azufre and
nombre de elemento semiconductor. composición quími-
ca=Silicio
ICQ 1.1.1.C nombre de aleación.composición química= Acero inoxi- No se No se

dable Austenítico and Nombre de aleación.composición Cumple Cumple con la Regla
química= Acero inoxidable Ferrítico.
Rectangular or Forma geométrica.geometría = Álabe or Destructivo= Líquidos
Forma geométrica.geometría = Esférica or Forma geomé- Penetrantes
Válvula

IG 1.1.2.A Forma geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma ge- Se Cumple Nombre del método. Deter-
ca.geometría = Rectangular or Forma geométri- de técnica de Ensayo No
ca.geometría = Álabe or Forma geométrica.geometría = Destructivo= Partículas
Esférica or Forma geométrica.geometría = Con rosca or Magnéticas
=Perfil
IG 1.1.2.B Forma geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma ge- Se Cumple Nombre del método. Deter-
ca.geometría = Rectangular or Forma geométrica. geo- de técnica de Ensayo No
metría = Álabe or Forma geométrica.geometría = Con Destructivo=Ultrasonido
rosca or Forma geométrica.geometría = Ruedas or Forma
Cobre
del material.Tipo Metálico= Fósforo or Nombre del mate- Metálico =No Ferroso
rial.Tipo Metálico= Azufre
ILCO 1.1.4 Tipo de Campo de observación. Limitaciones en el campo Se Cumple Nombre del método. Deter-
de Observación=Laboratorio or Tipo de Campo de minación del Método y tipo
ción=Obra or Tipo de Campo de observación. Destructivo= Partículas
Limitaciones en el campo de Observación=Montaje or Magnéticas
1.1.4.A de Observación=Laboratorio or Tipo de Campo de minación del Método y tipo
ción=Obra or Tipo de Campo de observación. Destructivo= Líquidos
Limitaciones en el campo de Observación=Montaje or Penetrantes

1.1.4.B de Observación=laboratorio or Tipo de Campo de minación del Método y tipo
ción=obra or Tipo de Campo de observación. Destructivo= Ultrasonido
de Observación=Servicio or Tipo de Campo de
Línea de producción or Tipo de Campo de observación.
Limitaciones en el campo de Observación=Operación
manual or Tipo de Campo de observación. Limitaciones
en el campo de Observación=Operación automática

superficie.Calidad superficial=Porosa Cumple Cumple con la Regla

superficie.Calidad superficial=Pintura or Tipo de superfi- Cumple Cumple con la Regla

IME 1.1.C Nombre de aleación. Composición Química = Acero in- No se No se

oxidable Austeníticos Cumple Cumple con la Regla
IME 1.1.B Nombre de aleación. Composición Química= Acero in- Se Cumple Evaluación del material
oxidable Martensítico or Nombre de aleación. ferroso.Tipo Metálico=Si.
Nombre de aleación. Composición Química = Acero in-
oxidable Dúplex
IME 1.1 Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si Se Cumple Nombre del Método. De-
terminación del Método y
tipo de técnica de Ensayo
No Destrutivo= Ultrasonido
or Nombre del Método.
Determinación del Método y
tipo de técnica de Ensayo
No Destrutivo= Párticulas
Ensayo No Destrutivo=

IME 1.1.A Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=No Se Cumple Nombre del Método. Determi-
Destrutivo= Líquidos Penetran-
tes or Nombre del Método.
Determinación del Método y
tipo de técnica de Ensayo No
Destrutivo= Ultrasonido.


1.2.1.1.A defecto.Proceso de fabricación=Desgarro laminar or Tipo Cumple Cumple con la Regla


fabricación= Laminación or Nombre del proceso de Cumple Cumple con la Regla
1.2.1.2.A Cumple Cumple con la Regla

1.2.1.2.B de defecto.Proceso de fabricación=Grieta superficial or Cumple Cumple con la Regla

caliente en la unión del material base or Tipo de Cumple Cumple con la Regla
fusión en la junta
IPT 1.2.2.2 Tipo de defecto.Proceso de terminación=Grieta fina Se Nombre del proceso de

Cumple terminación.Proceso de
terminación=Amolado

IPTR 1.2.3.1 Tipo de defecto.Proceso de transformación =Grieta Se Nombre del proceso de

superficial Cumple transformación.Proceso de
transformación=

defecto.Proceso de servicio= De sobre tensión or Tipo de Cumple Cumple con la Regla

fabricación=Lingote and Tipo de defecto.Proceso de Cumple Cumple con la Regla

fabricación=Lingote and Tipo de defecto.Proceso de Cumple Cumple con la Regla
IEP 1.2.B Nombre del proceso de fabricación.Proceso de Se Nombre del método. Deter-
fabricación= Fundición and Tipo de defecto.Proceso de Cumple minación del Método y tipo
fabricación= Gota fría or Tipo de defecto.Proceso de Destructivo= Partículas
fabricación= Desgarro laminar Magnéticas
IEP 1.2.C Nombre del proceso de fabricación.Proceso de Se Nombre del método. Deter-
fabricación= Fundición and Tipo de defecto.Proceso de Cumple minación del Método y tipo

fabricación= Laminación and Tipo de defecto.Proceso de Cumple Cumple con la Regla

fabricación= Forjado and Tipo de defecto.Proceso de Cumple Cumple con la Regla




terminación =Soldadura and Tipo Tipo de defecto.Proceso Cumple Cumple con la Regla
base or Tipo de defecto.Proceso de
terminación=Fisura en la ZAC or Tipo de defecto.Proceso
de terminación=Fisura de raíz or Tipo de defecto.Proceso
de terminación=Fisura longitudinal en el metal base or
Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura de cráter
or Tipo de defecto.Proceso de terminación=Fisura
fusión en la junta
IEP 1.2.I Nombre del proceso de terminación.Proceso de Se Nombre del método. Determi-
terminación =Amolado and Tipo de defecto.Proceso de Cumple nación del Método y tipo de
terminación=Grieta fina técnica de Ensayo No
Magnéticas
IEP 1.2.J Nombre del proceso de transformación.Proceso de Se Nombre del método. Determi-
transformación = Tratamiento térmico and Tipo de defec- Cumple nación del Método y tipo de
to.Proceso de transformación =Grieta superficial técnica de Ensayo No

Proceso de servicio and Tipo de defecto.Proceso de Cumple Cumple con la Regla
IEP 1.2.L Nombre del proceso de servicio.Proceso de servicio= No se No se Cumple
Proceso de servicio and Tipo de defecto.Proceso de Cumple con la Regla
servicio=Desgaste
CFD 1.3.1 Tipo de forma.Forma=Planar or Tipo de for- Se Nombre del método. Determi-
ma.Forma=Volumétrica Cumple nación del Método y tipo de
tivo=Ultrasonido
CFD 1.3.1.A Tipo de forma.Forma=Lineal No se No se Cumple

Cumple con la Regla
CFD 1.3.1.B Tipo de forma.Forma=Lineal or Tipo de for- No se No se Cumple

ma.Forma=Redonda Cumple con la Regla

CPD 1.3.2 Tipo de posición.Posición=Superficial No se No se Cumple

Cumple con la Regla
CPD 1.3.2.A Tipo de posición.Posición=Subsuperficial No se No se Cumple

Cumple con la Regla
CPD 1.3.2.B Tipo de posición.Posición=Interna Se Cumple Nombre del método. Determi-

tivo= Ultrasonido
CDD 1.3.3 Tipo de Dimensión.Dimensión=De borde No se No se Cumple
Cumple con la Regla
CDD Tipo de Dimensión.Dimensión=Fina Se Cumple Nombre del método. Determi-

1.3.3.A nación del Método y tipo de
tivo= Ultrasonido
CDD Tipo de Dimensión.Dimensión=Superfina Se Cumple Nombre del método. Determi-
1.3.3.B nación del Método y tipo de
tivo= Ultrasonido
CDD Tipo de Dimensión.Dimensión= Gruesa Se Cumple Nombre del método. Determi-
1.3.3.C nación del Método y tipo de
tivo=Partículas Magnéticas or
tivo= Ultrasonido
CD 1.3.1 Tipo de posición.Posición= Subsuperficial and Tipo de No se No se Cumple

Dimensión.Dimensión= Fina Cumple con la Regla

CD 1.3.1.A Tipo de posición.Posición= Subsuperficial and Tipo de No se No se Cumple

Dimensión.Dimensión= SuperFina Cumple con la Regla
CD 1.3.2 Tipo de posición.Posición= Subsuperficial and Tipo de No se No se Cumple

Dimensión.Dimensión= Gruesa Cumple con la Regla
CD 1.3.2.A Tipo de posición.Posición= Subsuperficial and Tipo de No se No se Cumple

CD 1.3.3 Tipo de posición.Posición= Superficial and Tipo de No se No se Cumple

Dimensión.Dimensión= Fina Cumple con la Regla
CD 1.3.3.A Tipo de posición.Posición=Superficial and Tipo de No se No se Cumple

Dimensión.Dimensión=Fina Cumple con la Regla
CD 1.3.3.B Tipo de posición.Posición= Superficial and Tipo de No se No se Cumple

Dimensión.Dimensión= Superfina Cumple con la Regla
CD 1.3.3.C Tipo de posición.Posición= Superficial and Tipo de No se No se Cumple

CD 1.3.4 Tipo de posición.Posición=Interna and Tipo de Se Cumple Tipo de Técnica. Determina-

dimensión.Dimensión= Gruesa or Tipo de ción del Método y tipo de
Dimensión.Dimensión= Fina or Tipo de técnica de Ensayo No Destruc-
Dimensión.Dimensión= Superfina tivo= Pulso - Eco
DMTEND Nombre del Método. Determinación del Método y tipo de No se No se Cumple
1.G técnica de Ensayo No Destrutivo=Líquidos Penetrantes Cumple con la Regla

1.G.1 técnica de Ensayo No Destrutivo=Líquidos Penetrantes Cumple con la Regla

1.H técnica de Ensayo No Destrutivo= Partículas Magnéticas Cumple con la Regla

1.H.1 técnica de Ensayo No Destrutivo= Partículas Magnéticas Cumple con la Regla

1.H.2 técnica de Ensayo No Destrutivo= Partículas Magnéticas Cumple con la Regla

1.H.3 técnica de Ensayo No Destrutivo=Partículas Magnéticas Cumple con la Regla

DMTEND Nombre del Método. Determinación del Método y tipo de Se Cumple Tipo de Técnica. Determina-
1.I técnica de Ensayo No Destrutivo= Ultrasonido ción del Método y tipo de
tivo= Pulso Eco
DMTEND Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si or No se No se Cumple

1.A Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=No and Cumple con la Regla
geométrica. geometría=Cuadrada or Forma geométrica.

DMTEND Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si or No se No se Cumple

1.B Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=No and Cumple con la Regla

DMTEND Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si and Forma No se No se Cumple

1.C geométrica.geometría= Cilíndrica or Forma geométrica. Cumple con la Regla


1.D geométrica.geometría=Cilíndrica or Forma geométrica. Cumple con la Regla


1.E geométrica.geometría=Cilíndrica or Forma geométrica. Geometría Cumple con la Regla
=Cuadrada or Forma geométrica. geometría=Rectangular or Forma
geométrica. geometría=Álabe or Forma geométrica. geometría=
sférica or Forma geométrica.geometría=Con rosca or Forma
geométrica.geometría=Dentado or Forma geométrica. geometría =
Leva or Forma geométrica.geometría = Rueda or Forma geométrica.
geometría = Tapa or Forma geométrica.geometría = Engranaje or
=Barra or Forma geométrica.geometría = Perfil and Tipo de Campo
de observación. Limitaciones en el campo de Observación=

DMTEND Evaluación del material ferroso.Tipo Metálico=Si or Evaluación Se Cumple Nombre del Método.
1.F del material ferroso.Tipo Metálico=No and Forma Determinación del
geométrica.geometría = Cilíndrica or Forma Método y tipo de
geométrica.geometría = Cuadrada or Forma geométrica.geometría técnica de Ensayo No
= Rectangular or Forma geométrica. geometría = Álabe or Forma Destrutivo=
geométrica.geometría = Con rosca or Forma Ultrasonido and Tipo
geométrica.geometría = Ruedas or Forma geométrica.geometría de Técnica. Determi-
= Eje or Forma geométrica.geometría =Barra and Tipo de Campo nación del Método y
de observación. Limitaciones en el campo de tipo de técnica de
Observación=laboratorio or Tipo de Campo de observación. Ensayo No
Limitaciones en el campo de Observación=obra or Tipo de Destructivo=Pulso Eco

I CQ Detalle
Geométrica
I FG Detalle
FG-21 Álabes
Tipo Metálico
I TM Detalle
TM-1 Manganeso
TM-2 Cromo
TM-3 Níquel
TM-8 Carbono
TM-9 Fósforo
TM-10 Azufre
TM-11 Silicio
I LCO Detalle
LCO-3 Obra
LCO-5 Servicio
Calidad superficial
I CS Detalle
CS-11 Limpia


Proceso de Terminación


Forma
F-2 TF-2 Volumétrico
Posición
P-3 TP-3 Interna
Dimensiones
D-1 TD-1 Fina

D-2 TD-2 Superfina
D-3 TD-3 Gruesa

I DMTEND Composición Geométrica Limitaciones Calidad I PF I TPF I NPF I TD I PT I NPT I TD

Química en el campo superficial
de Observación
DMTEND-7 CQ-2 FG-21 LCO-3 CS-11 PF-5 TPF-5 NPF-5 TD-5 PT-14 NPT-14 TD-14
Determinación del método y el tipo de técnica de END

(DMTEND)
I PTR I NPTR I TD IF I TF IP I TP ID I TD
PTR-1 NPTR-1 TD-1 F-1 TF-1 P-3 TP-3 D-1 TD-1

F-2 TF-2 D-2 TD-2
D-3 TD-3


continuación:
Determinación del método y el Método END Ultrasonido

tipo de técnica de
END (DMTEND-7) Técnica END Pulso - Eco

CAPÍTULO 9
CONCLUSIONES Y FUTURAS
LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN
Capítulo 9: Conclusiones y Futuras líneas de investigación
9.1 Introducción
En este capítulo se presentan las conclusiones finales respecto a los aportes y beneficios
identificados durante el desarrollo del trabajo.
Se detallan también las futuras líneas de investigación y desarrollo para continuar con el
presente trabajo, mejorando las prestaciones, incrementando el alcance o ampliando el
conocimiento del mismo.
9.2 Conclusiones del trabajo de tesis

A continuación se describen las conclusiones obtenidas tras el desarrollo del presente trabajo:
 La utilización de una metodología que promueve el desarrollo incremental de

prototipos, como es la metodología I.D.E.A.L., procura que la culminación del
proyecto se dé en tiempos y costos acordes a los estimados.
 Si bien el dominio de la aplicación del sistema experto es complejo, se pudo establecer

mediante el test de viabilidad que su concreción era posible.
 La libertad de elección de diferentes técnicas de educción que promueve la

metodología ha permitido capturar satisfactoriamente las tareas que desarrolla el
experto, sus razonamientos y heurísticas.
 La etapa de formalización ha permitido acercar el modelo conceptual al modelo

computacional de una manera muy analítica, lo que redundó en un sistema utilizable
sin mayores complicaciones.
 Evaluar el grado de similitud entre el comportamiento del prototipo en la resolución de

casos y el desempeño del experto, es un índice importante para establecer el éxito de
las etapas del proyecto.
Capítulo 9 – Conclusiones y futuras líneas de Investigación - 365 -

 La conceptualización presentada contribuirá al entrenamiento del personal,

convirtiéndose en una herramienta más de trabajo.
 Frente a la gran necesidad que hay en el mercado actual por los Ensayos No
Destructivos, el Sistema Experto cumple todas las expectativas para poder determinar
de manera eficiente y ágil el método correcto.
9.3 Futuras líneas de investigación y desarrollo

Habiendo completado el desarrollo propuesto del sistema experto que asiste en la tarea de
determinar los métodos y el tipo de técnica de Ensayos No Destructivos aplicados en una
Central Hidroeléctrica, quedan abiertas las siguientes líneas investigativas y de desarrollo:
 Desarrollar el prototipo del presente modelo en la herramienta Kappa-PC.
 Utilizar el prototipo y adecuarlo evolutivamente para que pueda ser utilizado por
ingenieros o técnicos con poca experiencia.
 Extender el alcance del sistema a un modelo que contemple todos los métodos de los
Ensayos No Destructivos con sus respectivas técnicas.
 Adecuar las formas de aplicación de cada una de las sub-técnicas de los Ensayos No
Destructivos.
 Extender la variedad de materiales metálicos al SE, generando un abanico de los

diferentes materiales que se encuentran en el mercado.
 Extender los materiales no metálicos al SE, como por ejemplo: vidrios, cerámicas,
plástico, etc.
 Extender el campo de aplicación de los Ensayos No Destructivos a Centrales

Nucleares, Centrales Térmicas, fabricas Industriales, para el uso de la aeronáutica,
para el uso de los ferrocarriles, en la construcción, en gasoductos, en obras de arte, en
piezas antiguas, en fosas, en puentes, en chimeneas y en objetos de la vida cotidiana.
- 366 - Capítulo 9 – Conclusiones y futuras líneas de Investigación

CAPÍTULO 10
BIBLIOGRAFÍA
Capítulo 10: Bibliografía.

10.1 Referencias Bibliográficas
Báez, 1985 “Introducción a los Ensayos No Destructivos”.
AEND-Asociación Española de END, 2006. Ensayos NO Destructivos Líquidos Penetrantes

Nivel II.
AEND-Asociación Española de END, 2006. Ensayos NO Destructivos Partículas Magnéticas

Nivel II.
AEND-Asociación Española de END, 2006. Ensayos NO Destructivos Ultrasonido Nivel II.
Ing Alba Obrutsky - CNEA, 2006. “Introducción a los Ensayos No Destructivos”

CNEA-CAC – UA ENDE – Instituto Sábato –
UNSAM.
Ricardo Montero - CNEA, 2005 “Replicas Metalográficas”. CNEA-CAC –

UA ENDE – Instituto Sábato – UNSAM.
Ing. Ricardo Echevarría, 2002 “Ultrasonido” - Universidad Nacional del

Comahue – Facultad de Ingeniería.
Gabriele di Caprio, 1999 “Los aceros inoxidables” – Barcelona.
Askeland R. Donald, 2003 “La ciencia e ingeniería de los materiales”.
Ing. Sergio G. Laufagang “Aceros Inoxidables”.
Ing. Hugo L. Agüero Alva, 2008. “Metrología”, – Ensayos No Destructivos.
Capítulo 10 – Bibliografía - 367 -

Luis Antonio Restrepo Arango, 2007. “La Energía Hidroeléctrica”, Universidad

Nacional de Colombia – Medellín.
NIDI (Nickel Development Institute). (2002) “Manual del Acero Inoxidable-Serie No 1”.
Universidad del Zulia, R. C.
García Martínez – Britos, 2004. “Ingeniería de Sistemas Experto”,

Editorial: Nueva Librería.
10.2 Internet
Entidad Binacional Yacyretá, 2011 http://www.eby.org.ar/
Normas Argentinas. http://www.aprenda.org.ar/normas_end.htm
Testing END. http://testingend.com/sitio/ensayos-no-

destructivos
Prevend – END. http://www.prevend.com/
NDT – España. http://www.ndtenespanol.org/
- 368 - Capítulo 9 – Conclusiones y futuras líneas de Investigación

CAPITULO 11
ANEXO

Conceptualización de Sistema Experto para Determinar El Método de Ensayo No Destructivo PDF

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Conceptualización de Sistema Experto para

determinar el método de Ensayo No Destructivo aplicado

Javier Hernán Lafont

Tesis de grado (511)

Licenciatura en Tecnologías de la Información

Por permitirme formarme y convertirme en un profesional, agradezco a la Universidad de

1.2 Descripción de la composición del trabajo de Tesis. ............................................ 18

Capítulo 2: Dominio de la Aplicación ............................................................................ 21

2.2 Conceptos del Dominio ........................................................................................ 21

2.2.1 Ensayos Funcionales ...................................................................................... 21

2.3.1 Elección del método y técnica operatoria idóneos......................................... 24

2.5 Programación de los ensayos ................................................................................ 27

2.6 Factores Económicos ............................................................................................ 28

2.8 Fiabilidad de los END .......................................................................................... 30

2.9 Capacidad de inspección....................................................................................... 31

2.10 Tamaño crítico de un defecto ............................................................................. 31

2.11 Concepto de “detectabilidad”. Probabilidad de detección. ................................. 31

2.12 Causas de Fallas en los Materiales ..................................................................... 32

2.12.1 Discontinuidad ............................................................................................. 33

2.13.1 Ensayos No Destructivos superficiales ........................................................ 35

2.14.1 Inspección visual.......................................................................................... 36

3.2 Planteo del problema ............................................................................................ 51

3.3 Objetivo del Trabajo ............................................................................................ 53

3.4 Alcance ................................................................................................................. 54

3.5 Metodología de construcción ................................................................................ 55

3.6 Gestión del Proyecto ............................................................................................. 62

3.6.1 Planificación .................................................................................................. 62

4.2 Características del Estudio de Viabilidad ............................................................. 66

4.3 Funcionamiento del Estudio de Viabilidad........................................................... 68

4.4 Análisis del Test de Viabilidad ............................................................................. 70

4.4.1 Cálculo de los intervalos correspondientes a cada dimensión ....................... 75

5.2 Ciclo de cada sesión.............................................................................................. 92

5.3 Sesiones de Adquisición ....................................................................................... 93

5.3.1 Sesión 1: Primera Reunión con Expertos ...................................................... 93

5.4.1 Análisis de términos en tiempo de ejecución............................................... 114

5.5.1 Sesión 6: Sexta Reunión con Expertos ........................................................ 117

6.2 Elaboración del modelo conceptual .................................................................... 163

6.2.1 Identificación, Comparación y Categorización de Conceptos ..................... 163

6.3.1 Modelo Dinámico (Modelo de Procesos) .................................................... 244

6.3.2 Modelo Estático ........................................................................................... 245

Capítulo 7: Formalización ............................................................................................ 265

7.2 Selección de Formalismos .................................................................................. 265

7.3 Formalización de los Conocimientos en Reglas de Producción ......................... 265

7.4 Formalización de los Conocimientos en Marcos ................................................ 265

7.4.1 Marcos clase representados y Marcos Instanciados .................................... 266

7.5 Sistemas de Producción ...................................................................................... 289

7.5.1 Representación del Conocimientos en el Sistema de Producción ............... 289

8.2 Casos de prueba .................................................................................................. 299

8.2.1 Base de Conocimientos para los escenarios de Pruebas .............................. 299

9.2 Conclusiones del trabajo de tesis ........................................................................ 365

9.3 Futuras líneas de investigación y desarrollo ....................................................... 366

Capítulo 10: Bibliografía. ............................................................................................. 367

10.2 Internet .............................................................................................................. 368

Capítulo 11: Anexos

Tabla 6.18 – Identificación del material a ensayar ....................................................... 208

Tabla 6.54 – Identificar el Proceso de Fabricación ...................................................... 223

Tabla 7.12 – Proceso de Servcio (PS)........................................................................... 284

Ilustración 5.19 – Palpadores de incidencia angular..................................................... 134

Ilustración 6.7 – Discontinuidades de Soldadura.......................................................... 190

Ilustración C9 – Mapa de Conocimiento (1/4) .......................................Anexo C.9

A continuación se proporcionan una serie de fechas relacionadas con acontecimientos

1868, Primer intento de trabajar con los campos magnéticos.

Sin embargo con el desarrollo de los procesos de producción, la detección de discontinuidades