APLICACIÓN DE LA SOLDADURA POR EXPLOSIÓN EN LA CONSTRUCCIÓN

NAVAL

Ing. Msc. José Roque

Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada (UNEFA). Puerto
Cabello. Carabobo. Venezuela
roquealtuna@yahoo.es roquealtuna@hotmail.com

RESUMEN

Fueron estudiadas las características de la soldadura de un elemento estructural

denominado “Trancanil Bimetálico”, compuesto por una Barra de Metales Disímiles
(aluminio / acero), unidos mediante soldadura por explosión. Este arreglo estructural se usa
para unir de manera directa la superestructura de Aluminio Naval con la cubierta del casco
de Acero Naval. Para el referido estudio se caracterizaron todos estos materiales
estructurales, aplicándoles tanto ensayos No Destructivos así como Ensayos Destructivos,
indicados en las siguientes normas: ASTM A-263-94, ANSI / AWS 01-1, Lloyd´s
Register of Shipping (LR), y de la American Bureau of Shipping (ABS), sección 30-4
(Aluminun / Steel Bimetallic Transition Joints), posteriormente se analizaron los resultados
de los ensayos de tracción, compresión, dureza y pruebas de corte. Las superficies de
fractura de las probetas de tensión y corte, fueron evaluadas a través de la técnica de
Microscopía Electrónica de Barrido (MEB). De los resultados obtenidos se pudo concluir
que la barra de metales disímiles cumple con las normas anteriormente señaladas con lo
que respecta a los ensayos de compresión y corte, mas no cumple con los ensayos de
tracción.

ABSTRACT

This research studied the welding characteristics of a structural element known as

"Bimetallic Stringer” which was composed by a bar of dissimilar metals (aluminum/steel)
joined with by explosion welding to which were welded two plates: a steel plate and an
aluminum plate. This structural arrangement is employed to join in a direct way the naval
aluminum superstructure and the deck with the hull of naval steel. For the analysis, test
specimens were prepared to represent the three constructive materials. For this study all
these structural materials were characterized, applying them not only destructive tests but
also destructive ones, which are indicated in the following norms: ASTM, AWS, Lloyd’s
Register of Shipping (LR) and The American Bureau of Shipping (ABS). Subsequently,
the tensile test, compression, hardness and cutting tests results were analyzed. The
surfaces of fracture of the tension test specimen and the cut were evaluated through the
Microscopic Electronic of Barred technique (MEB). The final results demonstrated that the
tensile test didn’t fulfill with the norms, while the compression and cuttings tests fulfilled
the applied norms.

1. ANTECEDENTES

Tradicionalmente, para la unión del casco de acero con la superestructura de aluminio se

ha empleado el método clásico mostrado en las figura 1. Este sistema constructivo consiste
en efectuar dicha unión por medio de una pletina de acero unida al casco con soldadura
para posteriormente fijarle la superestructura por medio de remaches o pernos.
 Figura 1 - Arreglo General de la Estructura del Casco y su Unión a la
Superestructura de Aluminio (Unión clásica)

Esta solución constructiva, presenta los siguientes inconvenientes:

La zona de unión entre el casco y la superestructura queda debilitada. El proceso
constructivo requiere de mucha precisión, trayendo como consecuencia el incremento
en el tiempo necesario para lograr el ensamblaje de la estructura.

Finalmente, durante la vida útil operacional de la embarcación, son comunes trabajos
de reparación en dicha zona, dado que los remaches y la plancha tienden a romperse
permitiendo la filtración de agua de mar. Ver figura 2.

Aluminio Naval
Empacadura

Empacadura
Acero Naval
Perno

Acero Naval
Soldadura de acero
Cubierta Principal
Figura 2 - Sección Transversal del Arreglo Estructural con la Unión Clásica

1.1 Justificación de la Investigación

De todo lo anteriormente expuesto se deduce que sí se lograse efectuar de manera efectiva

y siguiendo las normas aplicables, la unión del casco de acero a la superestructura a través
de una barra de metales disímiles (aluminio–acero), es decir, mediante el empleo del
arreglo estructural naval denominado Trancanil Bimetálico, se lograría iniciar un proceso
de investigación nunca antes tratado en Venezuela, el cual permitirá comenzar a desarrollar
este método de construcción naval que definitivamente reduce los tiempos de ensamblaje y
erección de bloques durante el proceso de armado de la embarcación.

E
2. BASES TEÓRICAS

2.1 Propiedades Tecnológicas de los Aceros de Construcción Naval

Los aceros de construcción naval han de poseer, por una parte, una resistencia
suficientemente elevada como para soportar sin romperse ni sufrir deformación
permanente, las cargas a que se ven sometidos en servicio, sin que ello exija recurrir a
escantillones exagerados, incompatibles con la obligada limitación en el peso de las
estructuras navales. Las Sociedades Clasificadoras permiten los siguientes parámetros.
Ramírez (1981), ABS (2001).

Tabla 1- Porcentajes de Elementos Máximos Permitidos (ABS)

Porcentajes Máximos
% C ≤ 0,5 % Mo ≤ 0,6
% Mn ≤ 1,6 % Cr ≤ 1,0
% Ni ≤ 3,5 % Cu ≤ 1,0

2.2 Explosivos “ANFOS”

En la presente investigación se emplea en la detonación de los materiales para la obtención

de la barra de metales disímiles un explosivo llamado “ANFOS” (Ammonium Nitrate Fuel
Oil Solution). Un ANFOS es una disolución de Nitrato de Amonio con Gas oil. Esta
combinación soluciona el problema que tiene el Nitrato Amónico: gran capacidad de
absorber vapor de agua. Este producto se obtiene preparando una disolución al 94 % en
peso de Nitrato Amónico y un 6 % de combustible Gas oil. Su característica principal es
de ser muy estables, económicos y requerirán de un iniciador o una descarga eléctrica para
explotar (detonador). Básicamente los explosivos de este tipo, se comercializa en dos tipos,
el ANFOS normal y el ANFOS aluminizado.

2.3 Interpretación física de la soldadura por Explosión

La ejecución exitosa de la soldadura por explosión, generalmente está relacionada con dos
parámetros principales, γ ,ν c .
Donde:
γ = Ángulo de colisión
νc = Velocidad del punto de contacto.

Según el investigador V.P. Petuskov (2000), este fenómeno se describe mediante un

modelo hidrodinámico que se basa en el estudio de la colisión oblicua. Dicho modelo
asocia de manera directa o indirecta varios parámetros, tales como: resistencia, densidad de
los metales que colisionan, punto de fusión, capacidad de absorción de calor y velocidad de
la unión, entre otros. Para este estudio se usa el denominado punto de contacto y se analiza
específicamente su velocidad de desplazamiento durante el proceso de la soldadura a lo
largo de toda la unión. La velocidad del punto de contacto ó punto de colisión
anteriormente señalado, es definida según Zlobin (2002), mediante la ecuación (1).
1
 20 H v  2
ν c,2 =   (1)
 ρ 

Donde:
ν c , 2 = Velocidad en el punto de colisión.
H v = Dureza del metal más blando.
ρ = Densidad del metal más blando.

Como el fenómeno es descrito por una hipérbola, podría expresarse con la ecuación (2).

 Hv 
γ ⋅ν c = cons tan te ;   = cons tan te
 ρ 
1
H  2

Es decir: γ ⋅ν c = K ⋅  v  (2)
 ρ 

Donde:

K = Constante que varía entre 0.6 y 1.8, según los metales soldados y las
condiciones de la soldadura.
H V = Dureza del metal más blando.
ρ = Densidad del metal más blando.

El concepto fundamental de este modelo hidrodinámico propuesto por Petuskov (2000) y

Zlobin (2002), se basa en la definición de una deformación plástica muy peculiar, en la
cual se generan patrones mas o menos simétricos de ondas sinusoidales de manera
repetitiva y alternada a lo largo de toda la superficie de contacto, siempre y cuando la
soldadura se realice a una velocidad que oscile entre los 2.000 Mts/seg. y los 3.000
Mts/seg. .En el referido fenómeno se produce un movimiento de las partículas a dos
velocidades distintas, es decir, las partículas del metal mas blando se moverán hacia la
parte superior de la cresta de la ola, mientras que las partículas del metal mas duro tratarán
de oponerse a este movimiento dada su propia inercia, esto genera un contra flujo que a su
ves produce la forma típica de la ola.

3. SOLUCIÓN PLANTEADA

Como se refirió anteriormente, en el presente trabajo de investigación, se planteará como

solución constructiva al problema planteado, la implementación del arreglo estructural
denominado Trancanil Bimetálico, el cual se puede observar en la figura 3.
 Figura 3 - Arreglo de la Estructura del Casco y su Unión a la
Superestructura mediante la Barra de Metales Disímiles

La precitada solución constructiva, consiste en un arreglo estructural en donde se suelda

directamente la superestructura de aluminio naval a la cubierta principal de acero naval,
mediante el uso de una barra de metales disímiles (aluminio-acero), unidos con soldadura
por explosión, la cual se muestra de manera detallada en la figura 4.

Soldadura de Aluminio Superestructura de Aluminio Naval

Aluminio
Barra de Metales Disímiles

Acero

Soldadura de Acero

Cubierta Principal (Acero)

Figura 4 - Sección Transversal de la Unión Soldada entre la Cubierta y

Superestructura, a través de la Barra de Metales Disímiles

4. NORMAS QUE SE UTILIZARON EN EL ESTUDIO DE LA SOLDADURA

Específicamente se determinó que al aplicar las normas de la ABS (2001), en conjunto con
las del LR (1999) y ASTM (1998), se pudieran incluir las de la ANSI/AWS (1997) y
(2000). En la tabla 2 se puede observar el resumen de cómo serán aplicadas las normas.
 Tabla 2 - Resumen de Ensayos/Pruebas y Normas que fueron Aplicadas
Tipo de Ensayo Ensayo/Prueba Observaciones

Se caracterizarán los materiales de la
barra de los metales disímiles y las
planchas de Aluminio y Acero Naval.
Composición Química

Análisis que se realizará en los
Laboratorios de CAVIM Maracay por el
CARACTERIZACIÓN Método de Absorción Atómica.
DEL MATERIAL
Se determinará el sentido de laminación
de la plancha de acero, la plancha de
Sentido de Laminación
aluminio y de la barra de metales
disímiles

Será efectuada en el laboratorio de MEB
Microscopía Electrónica
en la Universidad Simón Bolívar
Ultrasonido
ASTM E-164
Líquido Penetrante
ASTM E-433
Análisis Microscópico
LR 5.1.2 (f)
NO DESTRUCTIVOS Microdureza
LR 5.1.2 (f)
Dureza
ABS 2.A2.2, Fig. 4

Barra de Metales Disímiles ABS Parte 2
Chequeo Dimensional

Capítulo 11, Sección 6

ASTM, Sección 1, Volumen 01.03A,
Ensayo de Corte 263-a, (Croquis Fig. 1).
(EC)
LR: Parte 2, Capítulo 8, Sección 4,
Aparte 4.4.2. Fig. 8.4.1.
Ensayo de Tensión
(Barra de Metales
ABS Capitulo 2, Sección 11-6-3.9
DESTRUCTIVOS Disímiles ETS-BMD)
Ensayo de Tensión en la
Trancanil Bimetálico: ABS Capitulo 2,
Soldadura (ETS) Sección 11-6
Ensayo de Tensión en la

Trancanil Bimetálico ABS Cap. 2,
Soldadura
Sección 11-6, ANSI/AWS D1.1 y
(Probeta Propuesta)
ANSI/AWS D1.2
(ETS-PP)

5. MATERIALES UTILIZADOS EN LA INVESTIGACIÓN

Los metales utilizados en el presente trabajo de investigación fueron:

-Barra de metales disímiles: (Espesor de 20 mm)
-Aluminio 1060 (Aleación ASTM B-209)
-Acero Inoxidable A-304(Aleación ASTM A-666)
Este material fue obtenido en la Compañía Anónima Venezolana de Industrias Militares
(CAVIM), División de Explosivos, Morón. Dicha barra de metales disímiles fue fabricada
con soldadura por explosión.
- Acero naval A 131: (Espesor de 8 mm). Este material fue proporcionado por Diques y
Astilleros Nacionales (DIANCA), y a su vez se adquirió en Miami, Florida, USA a la
Empresa Pipe and Steel of Florida, Inc.
-Alumínio naval 5383: (Espesor de 8 mm). Fue suministrado por la Empresa Conferry de
Venezuela.

6. DETERMINACIÓN DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA, DEL SENTIDO DE

LAMINACIÓN Y LA MICROSCOPÍA ELECTRÓNICA DE BARRIDO

El estudio de la caracterización de los materiales fue realizado, como se refirió

anteriormente en los laboratorios de la Compañía Anónima Venezolana de Industrias
Militares (CAVIM), en la División de Productos Químicos de Maracay y en los
laboratorios de la Universidad de Carabobo (UC).

7. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
7.1 Ensayo con Ultrasonido
Este ensayo fue aplicado según lo especificado en la norma ASTM 164 (a las tres (03)
probetas para el ensayo de tensión en la soldadura (ETS) y a las nueve (09) probetas
propuestas por el autor para el ensayo de tensión en la soldadura (ETS-PP).

a) Equipo de ultrasonido b) Patrón de Prueba c) Palpador de cuarzo

KRAUTKRAMER USN 60 Modelo : 8451 (45º)

Foto 1- Aspecto General de los Equipos para el Ensayo de Ultrasonido

7.2 Prueba de Líquido Penetrante

Esta prueba fue aplicada siguiendo las especificaciones de la norma ASTM 165 (1998),
usando la modalidad de no fluorescencia. Todas las probetas fueron ensayadas en las
instalaciones del laboratorio de la División de Certificación y Ensayos de Diques y
Astilleros Nacionales (DIANCA).

a) Limpieza de la probeta b) Aplicación del Líquido c) Aplicación del líquido

Penetrante Revelador
Foto 2 - Aspecto General del Ensayo con Líquido Penetrante
7.3 Análisis Metalográfico

En este estudio, se obtuvieron las fotografías que se muestran en la foto 3 a), para la zona
de Acero de la barra de metales disímiles a 1.000 aumentos y en las foto 3 b), se puede
observar el aspecto del aluminio de la barra de metales disímiles a un aumento de 1.000
respectivamente. En dichas fotos se comparan las estructuras tanto del aluminio como la
del acero, en donde se observa una diferencia evidente entre las texturas de los de los dos
metales analizados (Acero A-304 y Aluminio 1060).

a) Muestra 1 (Acero A- 304) x 1.000 b) Muestra 1 (Aluminio 1060) x 1.000

Foto 3 - Fotos Obtenidas de la Muestra 1

7.4 Ensayo de Microdureza

Dicho ensayo fue llevado a cabo en le laboratorio de Metalurgia Física de la Escuela de

Ingeniería Mecánica de la Universidad de Carabobo (UC), con un microdurómetro marca
Leitz, modelo Durimet.
Planchas de Acero A-131

Sentido de Laminación

Proceso V IV III II I
Antes de Sold. 178 178 178 179 179
Después de Slod. 180 179 171 186 192
Microdureza HV (Promediados)
Figura 5 - Resultados de la Microdureza, Antes y Después del Proceso

Planchas de Aluminio 5383

Sentido de Laminación

Proceso V IV III II I
Antes de Sold. 100 100 100 100 100
Después de Slod. 101 101 100 102 107
Microdureza HV (Promediados)
 Figura 6 - Microdureza, Antes y Después de la Soldadura (Aluminio Naval)

Zona Hv
MB 1 64.80
Aluminio ZAT. 1 68.90
1060 SOLD. 1 71.70
SOLD. 2 422.00
ZAT. 2 419.00
MB 2 416.00
Acero A-304

MB1: Metal base (AL), MB2: AC, ZAT: Zona afectada por el calor, Sold: Soldadura
Figura 7 - Valores Obtenidos en el Ensayo de Microdureza, en las Probetas para el Ensayo de
Corte EC-BMD

Aluminio Barra de Metales Disímiles

1060

Zona Hv
MB 1 64.85
ZAT. 1 68.55
SOLD. 1 71.15
SOLD. 2 422.20
ZAT. 2 419.25
MB 2 416.35

Acero A-304

MB1: Metal base (AL), MB2: AC, ZAT: Zona afectada por el calor, Sold: Soldadura
Figura 8 - Valores Obtenidos en el Ensayo de Microdureza, en las Probetas para el Ensayo de
Tensión ET-BMD

En la figura 9, se puede observar el arreglo general de las probetas preparadas para el

ensayo de tensión en la soldadura (ETS), el cual se encuentra en completa concordancia
con las normas de American Bureau of Shipping (2001), específicamente en su parte 2,
Capítulo 11, Sección 6.
 Zona Antes Después
Hv Hv
Aluminio V 100 101
5383 IV 100 101
III 100 100
II 100 102
I 100 107
Aluminio
V 1060 Zona Antes Después
IV Hv Hv
III MB 1 66.56 72.78
II ZAT. 1 69.51 71.22
I SOLD. 1 71.67 72.44
SOLD. 2 423.11 424.78
ZAT. 2 420.71 423.56
I MB 2 417.16 425.44
II Acero A-304
III
IV
V
Zona Antes Después
Hv Hv
I 178 192
II 178 186
Acero Naval III 178 171
IV 180 180
V 180 180
MB1: Metal base (AL), MB2: AC, ZAT: Zona afectada por el calor, Sold: Soldadura.
Figura 9 - Resumen de las Medidas Promediadas de la Microdureza
7.5 Ensayo de Dureza

Todas las probetas fueron preparadas para efectuar el ensayo de dureza siguiendo el
procedimiento descritos por las normas aplicadas.

Zona Antes Después Aluminio

HRB HRB
V 52.8 53.0 Zona Antes Después
IV 53.0 55.6 15 T 15 T
III 52.8 53.4 MB 1 15.7 15.8
II 53.0 55.6 ZAT. 1 15.8 16.3
I 52.6 60.4 SOLD. 1 15.6 16.4
Zona HRD HRD
Zona Antes Después
SOLD. 2 57.4 59.4
HRB HRB
ZAT. 2 57.3 58.8
I 84.8 91.2
MB 2 57.9 57.9
II 84.0 88.4
III 83.8 84.5
IV 84.2 84.4
V 83.8 84.1

Acero A-131

Figura 10 - Resumen de la Dureza, en los Componentes de las Probetas para el Ensayo de

Tensión ETS

7.6 Análisis de los Resultados del Ensayo de Microdureza

Es importante resaltar el hecho de que mediante el proceso de soldadura TIG se unieron
por una parte un acero inoxidable A-304 con un acero naval A-131 mediante el empleo de
una varilla de acero 309-L con un 16 % de molibdeno con especificaciones de la
AWS/ASME (1997): SFA 5.4/309MoL-16 (R-65) de la marca Arco Metal (2005). Por otra
parte unimos un aluminio 1060 con un aluminio naval 5383, mediante una varilla de
aluminio 5356 1/8” con especificaciones ANSI /AWS A5.10 (2000). Al comparar los
valores de la microdureza de todas las probetas para los distintos ensayos, observamos que
en promedio los valores de la microdureza aumentan en la zona cercana al cordón de
soldadura. Este aumento en la microdureza de ambos metales esta justificado por dos
aspectos fundamentales: Ramírez (1981), Ignoto (2000).

En primer lugar debemos tener presente que tanto para el aluminio como para el acero se
utilizaron metales de aporte de mayor calidad que el considerado como metal base , es
decir , en el caso de la unión del aluminio 1060 con el aluminio 5383, se utilizó una varilla
de aluminio 5356, y para el caso de la unión del acero A304 con el acero A-131, se utilizó
una varilla de acero A-309-L, esto de por si, ocasionaría un aumento en la microdureza en
el cordón de soldadura. En segundo lugar tenemos la presencia de un fenómeno de
enfriamiento brusco del posillo del cordón durante el proceso de soldadura, lo cual trae
como consecuencia el cambio de la micro estructura de la zona afectada por el calor,
produciéndose el aumento de la microdureza del cordón de soldadura de manera marcada
en el propio cordón de soldadura y un aumento moderado en la zona afectada por la
temperatura (ZAT).

En el caso de la barra de metales disímiles, el fenómeno de aumento de la microdureza en

las zonas de unión con las planchas de aluminio y acero respectivamente, es semejante a lo
descrito anteriormente, no obstante, el incremento de la microdureza en la interfase de la
unión entre el acero y el aluminio (unidos con soldadura por explosión), debe tratarse bajo
otro esquema. En la figura 11, se puede apreciar como la microdureza aumenta en la
interfase unión según los estudios efectuados por el fabricante de material disímil DMC
Nobelclad (2005).

Figura 11 - Aumento de la Microdureza en la Interfase.

Fuente: DMC Nobelclad (2005)
8. ENSAYOS DESTRUCTIVOS

8.1 Ensayo de Corte a la Barra de Metales Disímiles

a) Probeta y Accesorio. b) Ensamblaje de Prueba.

Foto 4 - Aspecto del Dispositivo y la Probeta para el Ensayo de Corte

Para este ensayo se aplicaron dos modalidades de prueba, según lo indicado por la LR
(1999); la probeta 1 EC fue ensayada hasta obtener la rotura de la misma, a la probeta 2
EC, se le aplicó un tratamiento térmico el cual consistió en un calentamiento hasta una
temperatura de 315 ºC (±14 ºC) por un periodo de 15 minutos, posteriormente se dejo
enfriar hasta la temperatura ambiente, luego se procedió a montar la referida probeta en la
máquina de prueba, se le aplicó una carga hasta obtener la separación del aluminio y el
acero previamente unidos con soldadura por explosión. Ver foto 5. Los resultados del
referido ensayo se pueden observar en la tabla 3.

a) Estado Inicial. b) Estado Final.

Foto 5 - Aspecto General del de Ensayo de Corte

Tabla 3 - Resultados en el Ensayo de Corte (BMD)

Valor
Tensión
Ao Ac Carga Máx.( Prom.
Nr. Probeta Corte
(mm2) (mm2) Nw) (Nw/mm2)
(Nw/mm2)
1 1 EC-BMD 738 550 -40.010 -72,75
-75,98
2 2 EC-BMD 738 410 32.482 -79.,22
AO= ÁREA ORIGINAL, AC= ÁREA DE CONTACTO.
8.2 Ensayo de Tensión a la Barra de Metales Disímiles

En la foto 6 se puede observar el momento inicial y final del ensayo de Tensión a

compresión para la Barra de Metales Disímiles.

a) Condición Inicial. b) Condición Final.

Foto 6 - Ensamblaje de Prueba Instalado en la Máquina de Ensayo

Los resultados del ensayo de Tensión se pude observar en las gráficas de Esfuerzo vs.
Deformación de la figura 12 y el aspecto general del resultado en la foto 7.

Carga -42.228
Máx. Nw
Ac 487mm2
Tensión -86,71
Nw/mm2

Figura 12 - Gráficas de Carga vs. Desplazamiento

(Probeta 1 ET- BMD)

Foto 7 - Superficie de Contacto

(Probeta 1 ET- BMD)
Con estos ensayos se determinó que existe una relación directa entre la superficie de
contacto entre el acero A-304 y el aluminio 1060 unidos con soldadura por explosión y la
carga soportada antes de la rotura ó separación de las piezas.
8.3 Ensayo de Tensión en la Soldadura a las Probetas Propuestas por el Autor

Las especificaciones para el proceso de soldadura del acero se indican con el código E-
01A con sus correspondientes registros de todas las probetas preparadas, (1ETS-PP-AC / 9
ETS-PP-AC). Las especificaciones para el procedimiento de soldadura del aluminio se
codificaron como el E-01B con sus correspondientes registros para todas las probetas, (1
ETS-PP-AL hasta el 9 ETS-PP-AL). (AC= acero; AL= aluminio).

1 ETS-PP-AL 1 ETS-PP-BMD 1ETS-PP-AC

Foto 8 - Componentes para el Ensayo de Tensión (ETS-PP).

1 ETS-PP-AL + 1 ETS-PP-BMD + 1ETS-PP-AC = 1 ETS-PP

Foto 9 - Probeta Soldada para el Ensayo de Tensión (ETS-PP)

Estado inicial de la Probeta Estado final de la Probeta

Foto 10 - Estado Inicial y Final en el Ensayo de Tensión en la Soldadura para la Probeta

Propuesta

Tabla 4 - Valores Obtenidos en el Ensayo de Tensión en la Soldadura

(Pobreta Propuesta)
 Valor
Tensión
Ao Ac Carga Prom.
Nr. Probeta Corte
(mm2) (mm2) Máx.( Nw) (Nw/mm2)
(Nw/mm2)
1
1 ETS-PP-BMD 1.159 140 4.947 35,34
2
2 ETS-PP-BMD 1.080 350 15.521 44,35
3
3 ETS-PP-BMD 1.235 642 49.439 77,00
4
4 ETS-PP-BMD 1.102 560 25.340 45,25 47,07
5
5 ETS-PP-BMD 1.145 430 16.018 37,25
6
6ETS-PP-BMD 1.155 350 13.450 38,43
7
7ETS-PP-BMD 1.102 600 37.863 63,11
AO= ÁREA ORIGINAL, AC= ÁREA DE CONTACTO
En la figura 13 se puede observar el resumen de los resultados obtenidos en los
ensayos de tracción, corte y compresión respectivamente.

ESFUERZO Vs DEFORMACION

1.40
Fuera de Norma En Norma

TRACCIÓN (+)
1.20

1.00
DEFORMACION (mm)

0.80

CORTE COMPRESIÓN (-)

0.60

0.40

0.20

0.00
0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00 80.00 90.00 100.00
EZFUERZO (N/mm2)
ESFUERZO

Figura 12 – Resultados de los Ensayos de Corte, Tensión y Compresión

9. CONCLUSIONES:

1. Las normas aplicadas, es decir, ABS, LR, ASTM y las ANSI/AWS, permitieron la
caracterización de la soldadura del Trancanil Bimetálico.
2. Cuando la zona de contacto entre el Aluminio 1060 y el Acero A-304 es del 100 %
efectiva, se obtienen valores tanto para el ensayo de corte como de tensión totalmente
aceptables ( Tensión máxima del Aluminio 1060 = 14 Nw/mm2).
3. Las secciones de las barras de Metales Disímiles obtenidas para la construcción de
las probetas que se encontraban en los bordes de la plancha soldada con explosión,
fallaron de manera prematura.
4. Las características de la rotura de las probetas se corresponden con un patrón frágil, es
decir, la deformación antes de la separación del material fue de aproximadamente 1,2
mm.
5. La solución estructural denominada Trancanil Bimetálico, es perfectamente
factible para ser usada en la Industria Naval Venezolana, no obstante sería
óptima si se empleara en la Barra de Metales Disímiles el Acero Naval A-131 y el
Aluminio Naval 5383.

10. RECOMENDACIONES:

Continuar con la Investigación de la Solución Estructural denominada Trancanil

Bimetálico, utilizando el Acero Naval A-131 y el Aluminio Naval 5383, en la barra de
Metales Disímiles.

11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. ABS (American Bureau of Shipping) (2001). Materials and Welding. Part 2. USA.
Págs. 319 -329.
2. Arco Metal (2004). Manual del Fabricante de Soldadura, Selección de
Electrodos. (Página Web en Línea) Disponible en:http://www.arcometal
3. ASTM 02.02 (1998). Aluminum and Magnesium Alloys. Sección 02. USA. Pág.
433.
4. ASTM (1998). Ships and Marine Technology. Volumen 01.07. USA. Págs. 326,
1.314.
5. ASTM E-370 (1991). Standard Test Methods and Definitions for Mechanical
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