HACCP - Presentation Transcript

HACCP Dr. Lucas Burchard Señoret Médico Veterinario Jefe Oficina El Loa Seremi de
Salud de Antofagasta 2007
HACCP
HACCP es la sigla inglesa de H azard A nalysis and C ritical C ontrol P oints.
Significa Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos.
Por convención internacional se usa esta sigla: HACCP
HACCP
Es un SISTEMA preventivo cuyo propósito es garantizar la INOCUIDAD de los
Alimentos.
No tiene como objetivo garantizar la calidad organoléptica de los alimentos, pero su uso
debe conciliarse con esto.
HACCP
Fue ideado por Howard Bauman de la empresa de alimentos Pillsbury , EE.UU., en
1960.
Esta compañía suministraba alimentos al programa espacial de EE.UU.
Se dieron cuenta que los controles de calidad tradicionales no garantizaban la inocuidad
de los alimentos destinados a los astronautas.
HACCP
Si bien el sistema HACCP no es INFALIBLE, representa un enorme PROGRESO para
la mantención de la INOCUIDAD ALIMENTARIA.
Esto porque el énfasis del control se hace en el PROCESO de fabricación y no en el
PRODUCTO TERMINADO.
HACCP
Para implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que ésta tenga
BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN (GMP ó BPF ó BPM).
Es decir, no hay HACCP si no hay previamente GMP.
GMP HACCP
HACCP
Para implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que ésta tenga
también PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE
SANITIZACIÓN (POES)
Es decir, no hay HACCP si no hay previamente GMP Y POES
GMP HACCP POES
HACCP
La inspección tradicional se concentra en lo que se ve el día de la visita .
La inspección HACCP evalúa el establecimiento de acuerdo a lo que sucede en el
tiempo y se concentra en las etapas del proceso que son críticas .
HACCP
El Sistema HACCP tiene 7 principios:
1.-Desarrollar el ANÁLISIS DE PELIGROS,
2.-Identificar PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL,
3.-Establecer LÍMITES CRÍTICOS,
4.-Establecer MONITOREO,
HACCP
5.-Establecer ACCIONES CORRECTIVAS
6.-Establecer PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN y
7.-Establecer SISTEMA DE REGISTROS.
ANÁLISIS DE PELIGROS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL LÍMITES
CRÍTICOS MONITOREO ACCIONES CORRECTIVAS VERIFICACIÓN
REGISTRO
HACCP
En Chile el Sistema HACCP será obligatorio el año 2008 para las grandes empresas de
alimentos.
La pequeña y mediana empresa continuará con las GMP.
PASOS PRELIMINARES Implementación sistema HACCP
HACCP
1.- Conformar el equipo HACCP integrado con los directivos con atingencia en el tema:
Gerente General
Gerente de Producción
Gerente de Calidad
Jefes de áreas
Consultores externos.
HACCP
La implementación del sistema HACCP es una decisión de gerencia .
Los integrantes deben tener experiencia técnica en procesos de fabricación e inocuidad
de alimentos.
La implementación de HACCP puede ser gradual y no necesariamente integrar todos los
productos de una industria.
HACCP
Es esencial la CAPACITACIÓN del personal encargado de desarrollar el plan HACCP.
Si no se hace lo más probable es el total fracaso del HACCP.
Lo mismo ocurrirá si no hay compromiso activo de la gerencia.
HACCP
2.-Formular la DESCRIPCIÓN y USO ESPERADO DEL PRODUCTO.
Alimento preparado
Forma de presentación
Población destino (niños, adultos)
Forma de conservación ( frío, caliente)
Forma de consumo (crudo, cocido)
HACCP
Ej.: Camarón apanado congelado, distribuido y vendido en forma congelada, para todo
público, cuya forma de preparación es por cocción.
Ej.: Jugo de manzana pasteurizado listo para consumo, distribuido y vendido en forma
refrigerada, para todo público.
HACCP
3.- Desarrollo del FLUJOGRAMA DEL PRODUCTO.
Un diagrama claro, simple y completo del proceso es CRÍTICO para efectuar el
ANÁLISIS DE PELIGROS .
El flujograma debe verificarse en la PLANTA para evitar EXCLUSIÓN de algún paso
del proceso.
MATERIA PRIMA PROCESAMIENTO EMPAQUE ALMACENAJE
DISTRIBUCIÓN
Fabricación Harina

ANÁLISIS DE PELIGROS Primer Principio HACCP

HACCP
PELIGRO es cualquier agente BIOLÓGICO, QUÍMICO o FÍSICO presente en el
alimento, o bien, la condición en que éste se encuentra, que pueda causar un efecto
adverso en la salud de los consumidores.
HACCP
El Análisis de peligros requiere un profundo conocimiento técnico de:
Microbiología,
Toxicología,
Ingeniería de Alimentos
Epidemiología
Legislación Sanitaria.
Parasitología
HACCP
En consecuencia, el análisis de peligros debe ser hecho por expertos.
Muchas veces se requerirá consultar bibliografía respecto del producto del cual se hace
análisis.
A veces, los expertos deben consultar a otros expertos en alguna área específica.
PELIGROS BIOLÓGICOS
Bacterias
Virus
Hongos
Parásitos
Priones
Protozoos
BACTERIAS
Clostridium botulinum
Clostridium perfringens
Bacillus cereus
Brucella abortus
Campylobacter spp.
Escherichia coli
Shigella spp.
BACTERIAS
Salmonella spp.
Staphylococcus aureus
Streptococcus pyogenes
Vibrio cholerae
Vibrio parahaemolyticus
Yersinia enterocolytica
Listeria monocytogenes
Coxiella burnetti
VIRUS
Virus Hepatitis A
Norovirus
Rotavirus
PARÁSITOS
Trichinella spiralis
Taenia solium
Taenia saginata
Ascaris lumbricoides
Anisakis simplex
Diphyllobothrium latum
PROTOZOOS
Cryptosporidium parvum
Entamoeba histolytica
Giardia lamblia
Cyclospora cayetanensis
Toxoplasma gondii
Pseudoterranova decipiens
PRIONES
Prión de la Encefalopatía espongifome bovina
HONGOS
Aspergillus flavus (Aflatoxina)
Amanita phalloides
Amanita verna
Galerina autumnalis
Gyromitra esculenta
Fusarium spp (fumonisinas)
Penicillium spp (patulina)
PELIGROS QUÍMICOS
Histamina
Escombrotoxinas
Toxina paralizante de mariscos
Toxina diarreica de mariscos
Toxina amnésica de mariscos
Toxina neurotóxica de mariscos
Alcaloides del centeno
Fitohemoaglutininas
PELIGROS QUÍMICOS
Aditivos alimentarios : colorantes, preservantes, nutrientes,
Agroquímicos : insecticidas, herbicidas, fertilizantes, acaricidas, antibióticos, hormonas
de crecimiento, fungicidas, anabólicos, molusquicidas y otros,
Difenilos policlorinados,
PELIGROS QUÍMICOS
Metales tóxicos : plomo, cinc, arsénico, mercurio, cianuro, antimonio, cadmio, cobre y
estaño
Químicos de mantenimiento : lubricantes, detergentes, desinfectantes y pinturas.
Toxinas producidas por hongos.
Químicos no autorizados : clembuterol
PELIGROS FÍSICOS
El sistema HACCP indica que deben analizarse solamente los peligros significativos.
Esto introduce el concepto de RIESGO.
Riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un peligro.
Asimismo, debe considerarse la severidad del peligro.
PELIGROS FÍSICOS
¿ Cómo sabemos si un peligro es significativo?:
Experiencia,
Datos epidemiológicos : mortalidad, morbilidad e incidencia,
Información literatura técnica
LISTA DE PELIGROS POTENCIALES LISTA DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS
Factibilidad de ocurrencia SEVERIDAD
HACCP
La evaluación de peligros se hace en la PLANILLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS.
El tamaño de esta planilla dependerá del número de pasos establecidos en el flujograma
de proceso.
PLANILLA DE ANÁLISIS DE PELIGROS NO NO NO NO BIOLÓGICO QUÍMICO
FÍSICO ALMACENAJE SELECCIÓN NO NO NO NO BIOLÓGICO QUÍMICO
FÍSICO MOLIDO SELECCIÓN HISTORIAL TOXINA SÍ SÍ SÍ BIOLÓGICO
QUÍMICO FÍSICO RECEPCIÓN MEDIDAS PREVENTIVAS JUSTIFICACIÓN
EVALUACIÓN PELIGROS ETAPA PROCESO
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Segundo Principio
HACCP
HACCP
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL es un punto específico en el flujo de proceso en el
cual la aplicación de una medida de control es esencial para prevenir , eliminar o reducir
un peligro a un nivel aceptable .
HACCP
Son PCC , como ejemplo, los siguientes partes del proceso:
Donde se destruyen los patógenos por cocción,
Donde se detectan fragmentos de metal y se pueden eliminar,
Donde se destruyen los parásitos por congelamiento,
HACCP
Donde se puede evitar el crecimiento de patógenos (pH, preservantes)
Donde se puede prevenir la entrada de patógenos o residuos químicos,
Donde se puede evitar un peligro químico controlando la adición de ingredientes,
Donde se puede controlar el crecimiento de patógenos (frío)
HACCP
Donde se puede minimizar la presencia de objetos extraños (lentejas)
Donde se puede minimizar peligros biológicos y químicos tales como obtener mariscos
de aguas aprobadas (toxina paralítica ) o la selección, cepillado y lavado de manzanas
(patulina).
HACCP
Solo se consideran PCC aquellos puntos en los que se pueden controlar peligros
significativos para la INOCUIDAD de los alimentos.
Existe tendencia a designar demasiados PCC.
El PCC debe limitarse al punto donde se pueda controlar de MEJOR manera el peligro
significativo.
HACCP
Un PCC puede controlar varios peligros . Ej.: En el pescado la refrigeración puede
controlar el crecimiento de patógenos y la formación de histamina .
Asimismo, un peligro puede requerir varios PCC . Ej.: El proceso de moldeado y el de
cocción son críticos para el control de patógenos en hamburguesas.
HACCP
Los PCC son específicos para cada producto y su proceso.
Dependerán de:
Plan Interno de la Industria
La Formulación del producto,
El Flujo de Proceso,
El Equipo
La Selección de Ingredientes
Los POES.
HACCP
Identificar los PCC de un proceso puede no ser fácil.
Por lo general se pueden encontrar en el punto de entrada al proceso .
Pero no siempre es cierto.
A veces, los PCC están en varias etapas dentro del proceso.
HACCP
Para ayudarse a identificar los PCC se ha desarrollado un ÁRBOL DE DECISIONES.
Es una herramienta útil pero no infalible . Se ha llegado a conclusiones erróneas.
Nada substituye el conocimiento de los expertos en el área.

ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS Tercer Principio HACCP

HACCP
El Límite Crítico es un criterio que debe cumplirse en el punto crítico de control.
Representa los márgenes usados para asegurar que la operación genera productos
inocuos .
Cada PPC puede tener 1 o más límites críticos.
HACCP
Ej.: T >72º C por t =15 segundos para eliminar patógenos durante pasteurización de la
leche.
Ej.: T > 93º C por t = 120 minutos por espesor de producto = 1,5 centímetros
HACCP
El límite crítico se establece sobre bases científicas .
Las fuentes de información son:
Publicaciones científicas,
Reglamentos
Expertos
Estudios Experimentales.
HACCP
En muchos casos es posible que los límites críticos no estén disponibles fácilmente.
En estos casos debe seleccionarse un valor conservador. En este caso debe
fundamentarse las razones de su elección.
HACCP
El límite crítico debe medirse mediante parámetros que se obtengan en forma inmediata.
Ej.: Temperatura, Tiempo, Grosor, Acidez, etc..
No se recomiendan parámetros microbiológicos por demorarse mucho en obtener
resultados.
HACCP
Fijados los límites críticos es conveniente fijar los límites operacionales.
Un límite operacional es un criterio más estricto que el crítico. Permite tomar medidas
correctivas antes que se exceda el límite crítico.
HACCP
El límite operacional toma en cuenta las variaciones normales de temperatura de un
equipo.
Ej.: En una freidora con una variación normal de temperatura de -/+ 4 º C se debe
considerar este factor para fijar el límite operacional
HACCP Límite crítico Límite operacional 71ºC 75ºC Banda de seguridad
HACCP
Cuando el parámetro controlado se desvía del límite operacional se debe efectuar una
acción llamada AJUSTE DE PROCESO.
El ajuste de proceso es la acción destinada a retornar el proceso a los límites
operacionales.
HACCP
El ajuste de proceso permite actuar rápidamente para:
Evitar tener que tomar una acción correctiva que implique:
Tener que reprocesar el producto,
Tener que destruir el producto.
MONITOREO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Cuarto Principio
HACCP
HACCP
El monitoreo es la secuencia planificada de mediciones u observaciones de los
parámetros de control para evaluar un PCC.
Su propósito es asegurar el cumplimiento continuo de los límites críticos.
HACCP
Los resultados del monitoreo deben quedar documentados .
El monitoreo permite detectar de inmediato la pérdida de control de un PCC, tanto en el
límite operacional como en el límite crítico.
PERDIDA LÍMITE OPERACIONAL AJUSTE DE PROCESO ACCIÓN
CORRECTIVA PÉRDIDA LÍMITE CRÍTICO
HACCP
El monitoreo de un PCC debe responder 4 preguntas:
¿ Qué se va a monitorear?
¿ Cómo se va a monitorear ?
¿ Cuándo se va a monitorear ?
¿ Quién va a monitorear ?
¿Qué? Característica del producto o del proceso (Temperatura, pH, tiempo, peso,
grosor) ¿Cómo? Instrumento de medición (termómetro, reloj, balanza, medidor de pH y
Aw) ¿Cuándo? Continuo o Discontinuo. ¿Quién? Persona Encargada
HACCP
Tal como se señaló para el caso de los límites críticos debe enfatizarse que el monitoreo
debe hacerse en tiempo real .
Por tanto, sólo se usan parámetros físicos y químicos puesto que dan resultados
inmediatos .
HACCP
Los equipos de medición que se usen para monitorear un PCC deben ser precisos para
asegurar que las mediciones sean reales .
Por ello es muy importante la calibración periódica de estos equipos.
HACCP
Siempre que se pueda debe usarse el monitoreo continuo.
Muchos parámetros importantes pueden vigilarse en esta forma: temperatura, tiempo,
metales, vacío.
El instrumento de monitoreo no controla el peligro por sí mismo . Los registros deben
controlarse periódicamente para tomar medidas.
HACCP
El intervalo de revisión de los registros de monitoreo está en relación directa con la
cantidad de producto que está dispuesto a arriesgar el productor si se excede el límite
crítico.
Así, si se quiere arriesgar poco producto los intervalos deben ser cortos: cada 30
minutos, cada 1 hora, etc..
HACCP
Las personas responsables del monitoreo deben ser aquellas que están en la línea de
proceso y los operadores de equipos :
Vigilan el producto y equipo en forma continua y pueden observar de inmediato
cualquier cambio.
HACCP
Su deber es informar inmediatamente los incidentes y desviaciones del límite crítico.
Para asegurar que se hagan los ajustes de proceso y acciones correctivas en tiempo
apropiado .
HACCP
El personal a cargo del monitoreo debe estar:
Capacitado en las técnicas de vigilancia de un PCC
Totalmente concientes de la importancia del PCC y HACCP
Tener fácil acceso a los instrumentos de monitoreo.
HACCP
Informar con precisión cada actividad de monitoreo.
Registrar en las planillas apropiadas los informes de monitoreo de su puño y letra,
además de su firma.
ACCIONES CORRECTIVAS Quinto Principio HACCP
HACCP
Acción correctiva es un procedimiento a seguir cuando ocurre una desviación del límite
crítico.
Su propósito es restablecer el control del proceso y
Determinar la disposición segura del producto afectado.
HACCP
Acciones correctivas son:
Aislar y retener el producto para evaluar su inocuidad,
Desviar el producto hacia otra línea donde la desviación no sea crítica,
Reprocesar el producto,
Rechazar la materia prima y
Destruir el producto
HACCP
Las acciones correctivas deben estar a cargo de profesional con conocimiento completo
del producto, proceso, plan HACCP y con autoridad para la toma de decisiones.
Toda acción correctiva debe estar documentada .
HACCP
El informe de acción correctiva es de mucha utilidad.
Permite identificar problemas recurrentes,
Proveen la prueba de la disposición final del producto afectado
Ayuda a modificar el plan HACCP, en caso necesario.
PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN Sexto Principio HACCP
HACCP
La verificación son aquellas actividades que establecen la validez del plan HACCP y
que el sistema está funcionando de acuerdo al plan.
Tiene como propósito saber si el HACCP está siendo implementado de acuerdo al plan:
“ HAZ LO QUE DICES” y si éste es válido: “ ESTÁS HACIENDO LO CORRECTO”.
HACCP
La verificación consta de varios elementos:
La validación del plan HACCP,
La calibración de instrumentos,
La revisión de registros
El muestreo del proceso
Los análisis del producto final
Las inspecciones gubernamentales.
Las revisiones del plan HACCP
HACCP
La validación es la acción de determinar que el plan HACCP, implementado
correctamente, controlará efectivamente los peligros significativos de un producto
alimenticio.
Es decir, si el plan HACCP tiene base científica y está probado que controlará el
peligro.
HACCP
La validación puede ser hecha por el mismo equipo HACCP o por un consultor externo.
Naturalmente, antes de echar a andar un plan HACCP debe ser validado.
Luego, en forma rutinaria se recomienda una vez al año.
HACCP
Sin embargo, también cuando hay factores que lo ameriten:
Cambios en materias primas,
Cambios en el proceso,
Auditorías adversas,
Desviaciones frecuentes,
Nueva información científica
Nuevas prácticas de distribución.
HACCP
La calibración es la actividad que busca garantizar la precisión de las mediciones que se
tomen en los PCC.
Todos los instrumentos usados para el control de PCC deben calibrarse con una
frecuencia que nos asegure la precisión de las mediciones.
HACCP
Todas las calibraciones deben registrarse incluyendo:
Fecha,
Método de calibración
Resultados de pruebas efectuadas.
HACCP
Las muestras dirigidas tienen como objetivo verificar cumplimientos por parte de
proveedores o de ciertas partes del proceso.
Ej.: Presencia de sulfitos en camarones,
Presencia de Salmonella en huevos,
Presencia de patulina en las distintas etapas del proceso de jugo de manzana.
HACCP
La revisión de registros generados por cada PCC son muy importantes.
Proveen documentación para demostrar que están funcionando dentro de los parámetros
de seguridad establecidos.
Permite verificar si son supervisados con la periodicidad apropiada.
HACCP
La revisión del plan HACCP debiera ser anualmente .
Pero también puede hacer cuando se detecte una falla importante en el proceso o un
cambio en el producto
HACCP
Los análisis microbiológicos del producto final no son efectivos como monitoreo de
rutina.
Sin embargo, son útiles como medida de control de calidad.
HACCP
Las inspecciones gubernamentales son muy importantes para la verificación del
HACCP ya que proporcionan una visión diferente del tema.
Los auditores de gobierno generalmente tienen una visión más amplia y más experiencia
con muchos planes HACCP por lo que sus sugerencias son valiosas.
SISTEMA DE REGISTROS Séptimo Principio HACCP
HACCP
Los registros son parte esencial del plan HACCP. Permiten:
Comprobar que se han cumplido los límites críticos,
Comprobar que se han tomado acciones correctivas,
Proveer medios de monitoreo para ajustar el proceso
HACCP
Así hay:
Registros de Monitoreo,
Registros de Acción Correctiva,
Registros de Verificación.
Todos estos registros deben estar actualizados y disponibles para la Autoridad Sanitaria.

+ Lucas Burchard, 2 years ago

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