Especialidad: Elaboración Industrial de alimentos

Módulo: Elaboración de productos lácteos

ELABORACIÓN DE LECHE, TIEMPOS Y TEMPERATURAS

DEFINICIONES:

Leche: Es la secreción mamaria normal de animales lecheros, obtenida mediante

uno o más ordeños, sin ningún tipo de adición o extracción, destinada al consumo en
forma de leche líquida o elaboración ulterior.

Producto lácteo: Es un producto obtenido mediante cualquier elaboración de la

leche, que puede contener aditivos alimentarios y otros ingredientes funcionalmente
necesarios para la elaboración.

Producto lácteo compuesto: Es un producto en el cual la leche, productos lácteos

o los constituyentes de la leche son una parte esencial en términos cuantitativos en el
producto final, es decir, tal como se consume, siempre y cuando los constituyentes
no derivados de la leche no estén destinados a sustituir totalmente o en parte, a
cualquiera de los constituyentes de la leche.

Producto lácteo reconstituido: Es el producto lácteo resultante de la adición de

agua a la forma deshidratada o concentrada del producto, en la cantidad necesaria
para restablecer la proporción apropiada, respecto del extracto seco.

Producto lácteo recombinado: Es el producto resultante de la combinación de

materia grasa de la leche y del extracto seco magro de la leche en sus formas
conservadas, con o sin la adición de agua, para obtener la composición apropiada
del producto lácteo.

Planta lechera: Establecimiento procesador de leche y elaborador de productos

lácteos habilitado por el Servicio Agrícola y Ganadero, para llevar a cabo
producciones destinadas a la exportación.
TRATAMIENTO DE LA LECHE

1.- Recepción

Definición: Es el proceso mediante el cual se recepciona el producto (Leche fresca)

a la planta productiva; así como su verificación e inspección de la misma para
asegurar su calidad higiénica para su posterior uso.

La leche se recibe en cisternas de distintas capacidades y a una temperatura

controlada, ya que se trata de leche previamente refrigerada a 4ºC en los tanques de
frío instalados en las explotaciones ganaderas.

Las cisternas disponen de toma muestras automáticas; medidoras de temperatura, y

volumen de litros. Al llegar a la planta de envasado se toman muestras de cada uno
de los tanques, comprobando que los parámetros de calidad son correctos. Una vez
que el laboratorio da el visto bueno la leche cruda se puede descargar.
Las cisternas se descargan acoplando una manguera entre la cuba y el colector de
entrada, pasando a través de un filtro alternativo a un silo tampón, desde donde pasa
por un termizador-enfriador, para pasar a dos silos a una temperatura de 4ºC.

Las cisternas se descargan a un ritmo de 40.000 litros / hora en dos silos,

manteniendo la temperatura de 4ºC durante todo el proceso.

Para la fabricación de la leche U.H.T. tan sólo se utiliza leche de primera calidad y
óptimas condiciones.

2.- Control de calidad

Tras la llegada de la leche a la central, se determina la cantidad recibida (midiendo el

volumen o el peso) y su calidad tanto físico-química como higiénica.El paso siguiente
es enviar una muestra a un equipo especializado de analistas que se encarga de
revisar su color, sabor, olor, carga bacteriana, contenido de proteínas, grasa, acidez,
pH ,prueba de reducción de azul de metileno, prueba de alcohol, temperatura,
ausencia de antibióticos y aflatoxinas, para asegurar que cumple con los parámetros
de calidad.

Se exige la
ausencia de
antibióticos
(como la
penicilina)
que son

suministrados a vacas enfermas, ya que pueden generar alergia en los humanos. Las
aflatoxinas son sustancias generadas por hongos ingeridos por el ganado,
provenientes del forraje o pastura con que se alimentan. Esto se presenta
generalmente en zonas donde, debido al clima y al terreno, no es posible el pastoreo.
Las pruebas de planta que se utilizan es la prueba de acidez que permite verificar la
cantidad de acido láctico; la prueba de la densidad para verificar si existe alguna
adulteración de la leche; prueba de residuos de antibióticos: es muy importante en la
transformación de la leche a otros subproductos como el queso o el yogur, ya que los
antibióticos inhiben el crecimiento bacteriano necesario para la transformación de la
leche a estos productos.

3.- Filtración

Se separan las impurezas más gruesas que pudiese traer la leche después del
ordeño como, pajas, etc.

4.- Des aireación

Después pasa a un pequeño depósito de des aireación (3) sometido a la acción del
vacío para eliminar el oxígeno.

Normalmente la leche contiene un 4% de aire que se encuentra disuelto o en forma

de burbujas. Por otra parte, la leche absorbe más aire a temperaturas bajas, por lo
que es especialmente importante evitar la mezcla con aire cuando la tenemos a 3-8º
C.

Los tratamientos mecánicos, como bombeo, agitación, etc., a que tan frecuentemente
es sometida la leche, incorporan aún mas aire, que tiene malas consecuencias sobre
la calidad:

-Formación de espuma.

-Fraccionamiento de la materia grasa.

La formación de espuma acarrea problemas tales como errores volumétricos en la

medición, pérdida de eficacia en pasteurización, etc.

5.- Refrigeración

La leche es un nutriente excepcional pero tiene sus riesgos. Es tan rica en

componentes vitales que de mala calidad o mal conservado se convierte en un
cultivo óptimo para el desarrollo de agentes patógenos, virus, bacterias etc. con el
correspondiente riesgo para la salud humana. La leche sale de la ubre de la vaca a
32/34ºC y la temperatura considerada universalmente como óptima para su
conservación son 4ºC.

La refrigeración es indispensable para el mantenimiento de la calidad inicial de

la leche: Permite detener o limitar la proliferación de la flora bacteriana, y evita las
alteraciones de los componentes de la leche utilizados en transformación.

Influencia de la refrigeración en la calidad de la leche:

La leche constituye para cierto número de especies bacterianas un medio en el que
se presentan distintos parámetros favorables para su crecimiento La temperatura es
un parámetro que interviene bien como factor de inhibición, bien como factor de
proliferación: por consiguiente, la temperatura y el tiempo durante el cual la leche se
almacena durante la producción van a intervenir de manera importante en la
proliferación o no de las bacterias presentes.

Proliferación inmediata cuando la leche se conserva a 12°C y proliferación importante

después de 24 h a 7°C.

Enfriada a 4°C, la leche puede conservarse durante 72h, a condición de que se trate
de leche inicialmente poco contaminada.

En las leches inicialmente cargadas con niveles de entre 400 y 500.000 gérmenes /
ml, conservadas a una temperatura de 4°C, la flora psicrotrofa (capaz de crecer a
una temperatura inferior a 10°C) se desarrollará en detrimento de las demás.

Por consiguiente, para tanques utilizados en centros de colecta donde la leche sólo
se enfríe varias horas después del ordeño, se dará preferencia a una colecta diaria.
Por el contrario, para los tanques empleados en granjas en que el tiempo de
refrigeración sea breve y/o la higiene de ordeño esté bajo control, la conservación
durante 2 o, incluso, 3 días es perfectamente posible.

Condiciones para preservar la calidad de la leche

 Aportación de leche no contaminada

 Refrigerador de leche conforme con las normas en vigor
 Refrigeración rápida a 4°C
 No formación de hielo en la leche
 Eficacia del lavado
 Control periódico del funcionamiento correcto del tanque

6.- Desnatado

El desnatado es la operación mediante la cual se separa la materia grasa del resto

de la leche, obteniéndose dos fracciones: una de leche desnatada o magra y otra de
nata.

Tipos de desnatado

La separación de la nata del resto de la leche es posible gracias a la existencia de

dos fenómenos:

La grasa se encuentra en la leche en forma de emulsión dentro del complejo sistema

que constituye la leche, es decir, la grasa de la leche permanece en forma de
suspensión no llegando a ser soluble en la fase acuosa de la leche.
Existe una diferencia de densidad bastante apreciable entre la grasa de la leche y la
leche desnatada. Así, para la materia grasa de la leche tenemos un peso específico
de aproximadamente 0,93 g/cm3, mientras que para la leche magra se puede
alcanzar un peso específico de alrededor de 1,035-1,036 g/cm3.

Basándose en estos principios se han utilizado dos métodos principales para la

separación de la nata:

Desnatado natural o espontáneo

Se basa en la separación de la nata por efecto de la gravedad. La obtención de nata
es discontinua.

Desnatado mecánico

Está basado en la utilización de la fuerza centrífuga para separar las distintas fases.

Factores que influyen en el desnatado

El grado de desnate expresa la proporción de grasa que aún permanece en la leche

desnatada. Esta proporción es variable, pero se sitúa normalmente entre el 0,04 y el
0,07 %.

La efectividad del desnatado indica el resultado final del proceso de separación de la

nata teniendo en cuenta todos los factores que han tenido alguna influencia. Se
expresa en términos de pérdidas totales de grasa.

Existen diferentes factores que pueden influir tanto en el grado de desnate como en
la efectividad del desnate. Estos son:

Tratamiento previo de la leche.

Temperatura del proceso de desnatado.
Contenido y tamaño de la grasa en la leche
Adición de sustancias y alteraciones químicas de la leche
Factores relacionados con la centrífuga empleada

Formas de desnatado
El desnatado de la leche puede realizarse por dos procedimientos
- desnatado natural o espontáneo
- desnatado centrífugo.

Desnatado natural

El desnatado natural está basado en la diferencia de densidad entre los glóbulos

grasos y la fase acuosa que constituye la leche desnatada. Según lo citado
anteriormente, para obtener nata por desnatado espontáneo será suficiente dejar la
leche en reposo en un recipiente adecuado durante un tiempo determinado y separar
la nata formada en la parte superior.

Este procedimiento, como se puede comprender está actualmente en desuso por

varios inconvenientes entre los que podríamos citar los siguientes:
- No se obtiene nata en condiciones higiénicas.
- No se obtiene nata de la composición deseada.
- Se tarda mucho tiempo en obtenerla.
- La obtención de nata es discontinuo.

Actualmente no se emplea este sistema de obtención de nata para su

comercialización, en la mayor parte de los países desarrollados únicamente es
posible en casos de explotación familiar, cuando esta nata va a destinarse a
procesos culinarios, donde seguramente recibirá un tratamiento térmico adecuado.
Sin embargo en ciertas regiones queseras, el desnatado expontaneo se aplica
coincidiendo con la premaduración de la leche destinada a tan reputados quesos
como el Granna Padano. Esta operación consigue arrastrar las esporas de las
bacterias butíricas en los racimos grasos (gracias al efecto de las aglutininas sobre
las mismas).

Desnatado mecánico

Como hemos dicho anteriormente los glóbulos de grasa contenidos en la leche,

pesan menos que la fase acuosa y ascienden a la superficie formando una capa rica
en grasa que se puede separar fácilmente. Para acelerar este proceso, a nivel
industrial se utilizan unas máquinas centrífugas que giran a más de 7.000 veces la
fuerza de la gravedad, separando de forma casi instantánea la nata de la leche.

Condiciones para un buen desnatado

1.-La temperatura debe ser superior a 30ºC. Incluso puede desnatarse a tª cercanas
a la pasteurización (62-64ºC). Con temperaturas más bajas, la viscosidad se eleva y
el trabajo de la desnatadora es incompleto.

2.- La velocidad de trabajo indicada por el constructor de la centrífuga debe

mantenerse rigurosamente contrastada. Si la velocidad es insuficiente , el desnatado
es incompleto.

3-.La calidad de la leche tiene gran influencia. En el caso de emplear una centrífuga
sin eliminación automática de lodos, con una leche sucia y de gran acidez la
formación de estos es considerable desde el principio del desnatado, el espacio entre
los bordes de los discos y la pared del "bol" disminuye, la leche desnatada circula a
mayor velocidad y arrastra partículas que no se separan, la evacuación se hace difícil
y el desnatado es incompleto.
Es conveniente pasar por la centrífuga leches filtradas y poco ácidas, de lo contrario
habrá que detener la desnatadora y limpiar el "bol".

4.-Limpieza. En las desnatadoras sin eliminación automática de lodos después de

cada operación debe desmontarse el "bol" y las armaduras para limpiarlas
perfectamente. Una desnatadora sucia es una causa importante de contaminación de
la leche y de la nata. En las desnatadoras autodeslodantes, las limpiezas se pueden
realizar en circuito, aprovechando el sistema de limpieza in situ de la instalación; pero
aún así no deben descuidarse las revisiones y limpiezas manuales periódicas.
Manipulación de la nata

Toda planta destinada a la manipulación de la nata después de salir de la

desnatadora, debería ser diseñada y funcionar para minimizar el daño físico que
pueda causar el batido de la nata de alto contenido graso y dañar las cualidades para
el montado de la nata. El bombeado de la nata refrigerada debería evitarse siempre
que fuera posible y usarse siempre bombas de presión positiva.

7.- Homogenización

La necesidad y la preferencia por la homogeneización varían de acuerdo con

el producto final. Este aspecto se trata con más detalle en los apartados
correspondientes a cada tipo de producto en particular.
La homogeneización de la nata y otros productos lácteos tiene varios efectos
beneficiosos, entre los que destacamos los siguientes:

- Distribución uniforme de la grasa sin tendencia a su separación.

- Aumento de la viscosidad.

- Apariencia más brillante y atractiva.

La homogeneización es el principal determinante tecnológico,

independientemente de la concentración de grasa. El proceso implica la ruptura de
los glóbulos grasos existentes, lo que da lugar a un mayor número de glóbulos, más
pequeños y estabilizados por la adsorción de proteínas como las micelas de caseína
y subunidades de éstas.

En la nata, un alto contenido de grasa limita el grado de dispersión de los

glóbulos por el efecto competitivo entre ellos debido al fenómeno de coalescencia
que se produce en la válvula de homogeneización.
En natas con un contenido de grasa muy alto, se produce una obstrucción entre los
propios glóbulos llegando a la ruptura. La viscosidad aumenta durante el
almacenamiento, por una parte debido a la floculación progresiva de los glóbulos
grasos y por otra, a la consolidación de la estructura por la acumulación gradual de
las micelas de caseína sobre la superficie de los glóbulos. Estas actúan como
puentes de unión entre los glóbulos, en los puntos de contacto. El incremento de la
viscosidad durante el almacenamiento depende de la presión de homogeneización,
del contenido graso y del tratamiento térmico.

Algunas natas dobles son inestables, especialmente cuando se someten a agitación

y si se rompe la membrana del glóbulo graso, la correspondiente materia grasa
queda en forma libre y se puede producir una inversión de fases.

Como recomendación general la leche se ha de homogenizar a una presión 20 a

25 Mpa y una temperatura de 65 a 70 °C.
8.- Estandarización

Los flujos de leche descremada y crema después de la separación debe ser

recombinada a un contenido graso especificado. Un estandarización directa de la
crema y leche desnatada es automáticamente remezclada en el separador
proporcionando la cantidad de grasa deseada.

La estandarización de la leche se realiza tanto para ajustar la composición del yogurt

a los requisitos legales, como para obtener un producto con características de
textura y aroma apetecibles por el consumidor es necesario ajustar tanto el
contenido en materia grasa como el extracto seco magro de la leche antes de la
fabricación del yogurt.
Los métodos más comunes para normalizar el contenido de los soldos son:
 Adición de leche desnatada en polvo o concentrados de proteínas ,
 Evaporación, donde normalmente se evapora un 10 a 20 % del volumen de la
leche, lo que supone un incremento de Concentración por ultra filtración ( UF)
de la leche desnatada.
 Adición de sólidos lácteos en polvo.

9.- Pasteurización

Proceso de pasteurización se realiza destruir los microorganismos de la leche

es necesario someterlos a tratamientos térmicos, ya se vio que la temperatura puede
ocasionar transformaciones no deseables en la leche, que provocan alteraciones de
sabor, rendimiento, y calidad principalmente.

El proceso de pasteurización fue idóneo a fin de disminuir caso toda la flora de

microorganismos saprofitos y la totalidad de los agentes microbianos patógenos,
pero alterando en lo mínimo posible la estructura física y química de la leche y las
sustancias con actividad biológica tales como enzimas y vitaminas.

La temperatura y tiempo aplicados en la pasteurización aseguran la

destrucción de los agentes patógenos tales como Mycobacterium, tuberculosis,
Brucellos, Solmonellas, etc., pero no destruye los microorganismos mastiticos tales
como el Staphilococus aereus o el Streptococuspyogenes, como así tampoco
destruye algunos micro organismos responsables de la acidez como los
Lacotobacillus.

Se han estudiado distintas combinaciones de temperatura y tiempo para

pasteurizar pero fundamentalmente se han reducido a dos:
 - Pasteurización lenta
Este método consiste en calentar la leche a temperaturas entre 62 y 64ºC y
mantenerla a esta temperatura durante 30 minutos. Luego de los 30 minutos, la leche
es enfriada a temperaturas entre 4 y 10ºC según la conveniencia.

Desventajas de la pasteurización lenta

 El tiempo de pasteurización en un sistema lento es muy prolongado para los

volúmenes que se manejan
 Ocupa mucho espacio con relación a su capacidad máxima.
 Es más costoso, ya que no hay regeneración de calor.
 La eficacia de eliminación de microorganismos es menor
- Pasteurización rápida

Llamada también pasteurización continua o bien HTST (Heigh Temperature

Short Time), este tratamiento consiste en aplicar a la leche una temperatura de 72 -
73ºC en un tiempo de 15 a 20 segundos.

Este proceso de pasteurización se realiza sin modificar, prácticamente, la

naturaleza físico-química y nutritiva de la leche, que permanece intacta. El intervalo
en que la leche pasteurizada podrá permanecer desde el momento de su
pasteurización hasta su fecha de vencimiento es variable, pero en ningún caso
podrá exceder los cinco días y debe ser mantenida en refrigerador a una
temperatura no superior a 8 grados centígrados.

Ventajas de pasteurización rápida

 Siendo un sistema continuo, casi instantáneamente se tiene leche
pasteurizada
 Del calor utilizado para calentar la leche hasta la temperatura de
pasteurización, se recupera (reutiliza) por lo menos el 75%
 Ocupa menos espacio con relación a su capacidad (alrededor de 10000
litros / hora)

Leche Ultra pasteurizada U.H.T

El proceso de ultra pasteurización consiste en someter a la leche a un

tratamiento térmico de por lo menos 3 segundos a una temperatura mínima de 138
ºC y enfriarla inmediatamente a menos de 5 ºC, para luego colocarla en envases
estériles y herméticamente cerrados.

Leche esterilizada

Se considera leche conservada o esterilizada por Ultra Alta Temperatura

(UHT) la leche que ha sido calentada a una temperatura por lo común de 146 oC
durante 3 ó 4 segundos. El proceso térmico debe asegurar la ausencia de
gérmenes patógenos y microorganismos capaces de proliferar en ella, e,
inmediatamente, debe ser envasada bajo condiciones asépticas en envases
esterilizados y herméticamente cerrados. La fecha de vencimiento de estas leches
es de aproximadamente 6 meses a partir del momento de su elaboración.

Ventajas de UHT

 Alta Calidad
 Vida en estante mas larga: Pueden esperarse una vida útil superior a 6
meses, sin refrigeración.
 Empaquetamiento más barato: Tanto el costo del empaque, almacenamiento
y transporte (no se requiere vehículos refrigerados para su transporte.

Desventajas UHT
 Se necesita equipo complejo y una planta para empaque aséptico (materiales
de empaque, tanques, las bombas); operarios mas experimentados, debe
mantenerse esterilidad en el empaque aséptico
 Mantenimiento de la Calidad: Las lipasas termorresistentes o proteasas
pueden conducir a un deterioro del sabor, envejecimiento de la leche.
 También hay producción de un sabor mas pronunciado a cocido en la UHT.

Aplicación de calor para diferentes tipos de productos

Pasteurización de la leche para quesos

La pasteurización de la leche destinada para la elaboración de quesos se hace

generalmente a 70ºC en 15 o 20 segundos en el tratamiento rápido o a 65ºC en 30
minutos en el tratamiento lento.
Si se efectuara a temperaturas mayores el calcio tiende a precipitar como trifosfato
calcico que es insoluble, lo cual llevaría a una coagulación defectuosa.

Pasteurización de la leche para leche en polvo

En este caso la temperatura y el tiempo de tratamiento varían de acuerdo a la

leche, para leche descremada se recomienda calentarla a 88ºC durante 3 minutos y
para leche con materia grasa se calienta a 90ºC durante 3 minutos (no mas).
Con estos tratamientos se asegura la destrucción de las lipasas y una reducción
considerable de la flora bacteriana.

Pasteurización de la leche destinada a crema

Para la elaboración de crema la leche puede pasteurizarse primero a 95ºC

durante 15 o 20 segundos, luego enfriarse a 60 - 65ºC, descremarse, y pasteurizarse
por separado a la crema a 95ºC durante 15 o 20 segundos, para luego ser enfriada a
21ºC o a 7 u 8ºC.

Otra manera de hacer el tratamiento sería calentar primero la leche a 60-65ºC,

descremar luego y regresar la leche descremada al pasteurizar para ser tratada a la
temperatura normal para destinarla a leche de consumo, en tanto la crema separada
se pasteuriza a 95ºC por 12 - 20 segundos.
Este tratamiento de temperatura elevada para la crema, es para eliminar
lipasos, cuya presencia pueda provocar rancidez en la crema.

10.- Almacenamiento

Una vez enfriada la leche cruda en el intercambiador de placas, la leche es

transportada a los tanques de almacenamiento, donde se la mantiene a la
temperatura de inhibición bacteriana (4 ºC).