Glutamato Tercer Parcial

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

BIOTECNOLOGÍA
Síntesis & Análisis de Bioprocesos

“Proceso de producción de Glutamato monosódico”
Grupo: 7BV1
Profesor: Jonás Martínez Limón
Equipo 3
Corona Pelcastre Karla Araceli
Durán Alvarez Maria Fernanda
Garcia Schacht Brenda Lizeth
Gutierrez Lugo Erick Ivan
Palmero Mimbrera Miriam Zacnite
Ramos Eugenio Arturo De Jesús
Tenorio Domínguez Vianey
Terrazas Aldana Diego
Fechas de entrega 11 de diciembre de 2017

CONTENIDO
1. Introducción General ................................................................................................ 3
Justificación ..................................................................................................................... 4
2. Objetivo ..................................................................................................................... 5
Objetivo general............................................................................................................... 5
Objetivos específicos ...................................................................................................... 5
3. Ingeniería Básica ...................................................................................................... 5
3.1 Bases de Diseño ....................................................................................................... 5
a) Sistema de fermentación ........................................................................... 5
Selección del microorganismo ....................................................................................... 6
b) Composición del Medio de Cultivo ............................................................ 8
c) Capacidad Instalada ................................................................................. 11
d) Factor de servicio ..................................................................................... 13
e) Productividad del fermentador ................................................................ 14
f) Rendimiento en la recuperación y purificación ...................................... 14
g) Volumen de trabajo del fermentador de producción.............................. 14
3.2. Biosíntesis del producto (Fermentación) .............................................................. 15
a) Cinética de fermentación (Modelamiento) .............................................. 15
3.3. Recuperación y purificación del producto ............................................................ 18
3.3.1.Información técnica sobre las diferentes operaciones unitarias
existentes ............................................................................................................ 18
b) Procesos unitarios alternativos en la etapa de recuperación ............... 23
c) Procesos unitarios alternativos en la etapa de purificación ................. 23
d) Síntesis del bioproceso ............................................................................ 23
3.4 Ingeniería de proceso .............................................................................................. 25
a) Diagrama de bloques del proceso ............................................................................ 25
b) Descripción general del proceso ............................................................. 26
c) Diagrama de flujo del proceso ................................................................. 27
d) Descripción detallada del proceso .......................................................... 28
e) Lista de equipo de proceso...................................................................... 60
4. Conclusiones .......................................................................................................... 64
5. Referencias ............................................................................................................. 65
6. Anexos .................................................................................................................... 68
6.1. Código de Cinética................................................................................................... 68
Producción de ácido glutámico Página 2

1. Introducción General
El ácido glutámico (C5H9NO4) es un aminoácido no esencial y precursor del aminoácido

glutamato que se utiliza en el organismo para la síntesis de proteínas, tiene aplicación en
distintos sectores como por ejemplo:
 En el sector alimenticio, se obtiene glutamato monosódico para ser ocupado como
intensificador de sabores.
 En el sector agrícola, como complemento en la biofertilización para fomentar la
retención de clorofila y el fortalecimiento del tejido.
 En el sector salud:
o El ácido glutámico es el neurotransmisor excitatorio de la corteza cerebral
humana.
o Es un componente del ácido fólico, por lo que es de gran importancia en el
funcionamiento del sistema nervioso central y actúa como estimulante en el
sistema inmunológico.
o Ayuda en la producción de energía para el cerebro.
o También participa en la formación de más aminoácidos como la arginina y
ornitina, hidroxiprolina o prolina.
El ácido glutámico puede generarse de forma natural en el cuerpo humano o añadirse en

un suplemento nutricional para mejorar la alimentación y el funcionamiento del organismo.
La máxima concentración suele detectarse en el cerebro debido a que estimula la corteza
cerebral, pero está presente en la sangre, en la médula espinal, en gran cantidad en los
músculos y áreas como el líquido del cerebro.
El cuerpo produce L-glutamina a partir del ácido L-glutámico donde entra en juego para la
transformación la enzima glutamato-amonio-ligasa que obtiene glutamina de la
condensación de glutamato y amoníaco.
El ácido L-Glutámico, se encuentra en la mayor parte de alimentos de consumo habitual

como el queso, la leche, o el maíz. Como ácido libre, el L-Glutámico es el mayor potenciador
de sabor de alimentos conocido. Kikunae Ikeda fue el primer investigador que logró
relacionar el sabor característico de algunas algas como el quelpo, que él denominó umami
(delicioso), con varias sales del ácido L-glutámico durante sus investigaciones en la
Universidad Imperial de Japón en 1907. Los efectos de potenciación del sabor solo se
consiguen con el “forma L” de este compuesto, siendo la “forma D”, de un sabor ácido muy
desagradable. (Bellisle F. 1999.)
La producción a gran escala del ácido L-glutámico empezó en la década de los 50 y

actualmente se estima que el volumen supera los 2 millones de toneladas al año. El método
seguido industrialmente para la producción de este aminoácido es desde la década de los
50 la fermentación en medios de cultivo con la cantidad suficiente de carbohidratos y
amoniaco. (Kurihara K. 2009.)
La sal monosódica es conocida comercialmente como glutamato de sodio. El GMS es un

polvo cristalino muy soluble en agua y ligeramente soluble en alcohol, su sabor es muy
pronunciado en un pH de 6 a 8 y generalmente en concentraciones de 0.2 a 0.5% al
adicionarse como sal en alimentos. Esta sal pura por sí sola no tiene un sabor agradable si
no se complementa con un sabor apetitoso. Como sabor y en la cantidad correcta, el GMS
tiene la capacidad de potenciar otros compuestos de sabor activos, lo que equilibra y
armoniza el sabor general de determinados platos. El GMS se combina muy bien con

carnes rojas, pescados, carnes blancas, diversas verduras, salsas, sopas y marinados e
incrementa la preferencia general por determinados alimentos, como el consomé de res.
Sin embargo, al igual que otros sabores básicos, excepto la sacarosa, el GMS contribuye
con el sabor agradable sólo cuando es utilizado en la concentración correcta. Un exceso de
GMS tendrá el efecto contrario sobre el sabor de un plato. Si bien la cantidad que se utiliza
varía según el tipo de comida, en caldos el sabor agradable disminuye rápidamente si se
añade más de 1 g de GMS por 100 ml. Todo debe estar en la concentración correcta para
lograr la máxima palatabilidad. Debido a estas propiedades, se puede utilizar el GMS para
reducir la ingesta de sal (sodio), la cual contribuye a la hipertensión, enfermedades
vasculares y accidentes cerebrovasculares. El sabor de alimentos bajos en sal mejora con
la adición de GMS, incluso cuando la reducción de sodio es del 30%. Además, el contenido
de sodio (en porcentaje de masa) del GMS es aproximadamente 3 veces más bajo (12%)
que en el cloruro de sodio (39%). Otras sales de glutamato se han utilizado para mejorar el
sabor de sopas bajas en sal, pero el resultado ha sido una menor palatabilidad en
comparación con la adición de GMS. (Bellisle F. 1999.)
Justificación
El ácido L-glutámico es uno de los aminoácidos con mayor demanda a nivel mundial, a
pesar de que tiene varias aplicaciones, la más usada es en la industria alimentaria, ya que
el ácido L-glutámico es un precursor del Glutamato Monosódico (GMS) un potenciador del
sabor que se añade a miles de alimentos. Se registra una producción en el mundo mayor
a los 2 millones de toneladas al año (Bona,R. and Moser, A., 2009). En México solo
existen tres empresas productoras de ácido glutámico (IsaaQuim, Jalmek Científica, S.A.
de C.V. y Centro Botánico El Girasol, S.A. de C.V.) que abastecen una demanda anual
aproximada de 670 000 toneladas al año (García, 1993).
El proceso óptimo para la producción de ácido glutámico es por fermentación a través de

un biorreactor, debido a que por este procedimiento se obtiene de forma directa el ácido L-
glutámico que es el más compatible con la bioquímica humana y posee la propiedad de
potenciar los sabores, acción que, con la síntesis química no es posible ya que se produce
una mezcla racémica entre el ácido D,L- glutámico, donde el isómero D no es funcional y la
inversión es mayor.
Tomando en cuenta que el ciclo fermentativo tiene una duración de unas 24 horas, durante
las cuales el microorganismo se desarrollará hasta alcanzar la fase terminal, donde se
obtendrá una productividad de 11.571 g/L (San José, 2014) y como mucho un rendimiento
del 60%.Sin embargo el tiempo total del proceso sería de 38,4 horas tomando en cuenta el
tiempo de limpieza.

2. Objetivo
Objetivo general
Obtener y purificar ácido glutámico mediante procesos de fermentación bacteriana
utilizando Corynebacterium glutamicum, para producir glutamato monosódico con valor
comercial.
Objetivos específicos
 Con base en el consumo anual en México, establecer una meta de producción
 Comparar con base en literatura científica y tesis universitaria, los distintos
modelos de producción con el fin de elegir el mejor.
 Innovar el proceso de producción de ácido glutámico por vía fermentativa para
satisfacer la demanda nacional de glutamato monosódico y disminuir su
importación.
3. Ingeniería Básica
3.1 Bases de Diseño
a) Sistema de fermentación
En la totalidad de la literatura en donde se encuentran ejemplos para producir ácido

glutámico, esto se hace en un modo de operación por lotes, en un biorreactor de tanque
agitado (diámetro Dt y altura HL) con una chaqueta externa como sistema de control de
temperatura.
Para el sistema de agitación se utilizarán impulsores tipo Rushton (diámetro del impulsor
Di). El diseño también incluye deflectores situados en las paredes laterales del reactor por
arriba del fondo del tanque (distancia Hf) con el objetivo de evitar el vórtice ocasionado por
el impulsor y proporcionar un mejor mezclado.
Las variables geométricas principales que intervienen en el diseño se muestran en la figura

siguiente y se calcularan posteriormente en el proyecto de acuerdo al volumen del reactor
y optimizando la potencia requerida para el motor del impulsor.
Figura 1. Principales variables geométricas que intervienen

en el diseño de un biorreactor de tanque agitado.

La densidad y viscosidad del medio de estudio son muy parecidas a las del agua dado que
al ser una bacteria el medio no se vuelve ni más viscoso ni más denso a lo largo del proceso
esto facilita bastante el mantenimiento y la operatividad del equipo. (San José, 2014.)
Selección del microorganismo
Brevibacterium flavum
Las bacterias del género Brevibacterium del orden Actinomycetales son organismos de
suelo Gram-positivos. Es el único género de la familia Brevibacteriaceae. Brevibacterium
lactofermentum o Brevibacterium flavum (Okumura et al. 1962) consiguen sintetizar durante
su metabolismo la forma “L” de la producción a gran escala del ácido L-glutámico a partir
de ácido 2-oxo glutarato logrando la fijación del amoniaco gracias a la acción de la enzima
glutamato deshidrogenasa (Navarro, 2011). La síntesis de glutamato, como la de otros
aminoácidos se encuentra estrictamente regulada. Para poder obtener los aminoácidos en
forma económica es necesario obtener cepas sobreproductoras, es decir que no sufran el
fenómeno general de inhibición por retroalimentación. En la vía bioquímica que conduce
desde el alfa-cetoglutarato a la glutamato, este último puede inhibir por retroalimentación la
actividad de la enzima GABA transaminasa. (Instituto de Investigaciones Biotecnológicas,
2010)
Lactobacillus plantarum
Lactobacillus plantarum es una bacteria de la familia Lactobacillaceae, capaz de realizar la
fermentación láctica. Comúnmente es encontrado tanto en diversos productos fermentados
y también se presenta en la saliva (de la cual es aislada). El genoma de L. plantarum es
una de los más conocidos entre las bacterias ácido lácticas. Su producción de ácido
glutámico se encuentra asociada con el crecimiento y la glucosa mejora significativamente
la producción de ácido glutámico obteniendo un rendimiento de 1.032 mmol/L. La
producción de este aminoácido es intracelular pero después excretado. Una concentración
de 7% (p/v) de nitrato de amonio y un pH de 4.5 promueven la producción de ácido
glutámico, el ambiente ácido contribuye a la homeostasis con respecto al pH lo que infiere
la sobrevivencia del microorganismo a través de la neutralización del pH. El hecho que
reduzca el pH es una característica importante que le confiere potencial para la producción
de alimentos fermentados con calidad.
Su velocidad específica de crecimiento (μ) se encuentra reportada en un rango de 0.34 a
0.37 (Passos, 1993)
Aspergillus niger
Por otro lado, Aspergillus niger (Ascomycetes) es un hongo saprófito o parásito,
filamentoso. Este es capaz de sintetizar ácido glutámico debido a la presencia de la vía de
Embeden-Meyerhof-Parnas (EMP), el ciclo de la pentosa fosfato y fragmentos canalizados
al ciclo de los ácidos tricarboxílicos (Aspergillus & Aspergillosis Website, 2010). El
crecimiento de microorganismos filamentosos como el Aspergillus niger, se dificulta debido
a la viscosidad y naturaleza heterogénea del medio comúnmente utilizado, evitando de esta
manera la producción óptima de metabolitos o aminoácidos. En el caso de su uso para la
producción de ácido glutámico, es necesario duplicar el tiempo de

fermentación del proceso para lograr completar y observar todas las fases de crecimiento
del microorganismo Aspergillus niger (Quijano & Zuleta, 2006).
Otra desventaja del uso del microorganismo Aspergillus niger es que consume el
aminoácido ácido glutámico durante la fase estacionaria, por lo que, la producción de ácido
glutámico disminuye al finalizar la fase exponencial. Por otra parte, el medio se acidifica con
rapidez debido a que, el ácido glutámico producido por Aspergillus níger es liberado al
medio. (Quijano & Zuleta, 2006).
Corynebacterium Glutamicum
Es una bacteria Gram positiva con forma de vara. Es un microorganismo tipo mesófilo, su
temperatura óptima de crecimiento es de 30-45 °C y el pH óptimo de crecimiento es 7. Es
una bacteria del suelo, y como es esperado su genoma tiene todo la necesario para la
síntesis de compuestos necesarios para su metabolismo primario, para catabolizar una
amplia variedad de nutrientes y adaptarse a cambios en su entorno. (Eggeling & Bott, 2005)
Es uno de los organismos preferidos para la producción de aminoácidos, debido a que
naturalmente existe una sobreexpresión de estos lo cual genera una gran ventaja sobre
otros microorganismos. Cabe la pena recalcar que, debido a su importancia industrial, se
logró la secuenciación de su genoma (Zhanhong Wu, Han, Lin, & Zheng, 2011) y los
esfuerzos se han enfocado a su modificación genética para obtener cepas con mejores
rendimientos que la cepa silvestre, lo cual se visualiza en optimización de procesos
industriales con C. glutamicum.
Una de las principales ventajas de utilizar C. glutamicum es la facilidad de excreción u
obtención del ácido glutámico en el biorreactor, existen diversos métodos que van desde
agregar Tween 20 o penicilina en el medio (Eggeling L. K., 2001) hasta trabajar en
condiciones limitantes de biotina. (Siano, 2009). En el cuadro 1 se observan los diferentes
métodos reportados de excreción para L-glutamato en C. glutamicum.
Respecto a la tasa de crecimiento, se han reportado valores de μ= 0.42 ± 0.03 h-1
(Grünberger, y otros, 2013), μ= 0.62 ± 0.02 h-1 (Unthan, y otros, 2014) pero este varía
según el medio utilizado.
La producción será partir de Corynebacterium glutamicum, ya que es uno de los organismos

preferidos para la producción de aminoácidos, debido a que este microorganismo tiende
naturalmente a sobreexpresar los aminoácidos, generando una gran ventaja sobre otros
microorganismos, además el medio de cultivo que se utiliza es barato, prácticamente se
utiliza cualquier medio que contenga sacarosa o glucosa. Por ello el diseño de un
biorreactor para la producción de Ácido Glutámico con Corynebacterium glutamicum resulta
ser factible debido a la gran demanda de este aminoácido y a que en México son pocas las
empresas productoras.

Figura 2. Métodos reportados de excreción de L-glutamato en C. glutamicum
(Eggeling & Bott, Handbook of Corynebacterium glutamicum, 2005)
b) Composición del Medio de Cultivo
C. glutamicum crece en una gran variedad de sustratos y es resistente durante la

fermentación, a variaciones de pH, temperatura, presión osmótica y acumulación de
metabolitos secundarios. (Castellanos, García, Astudillo, & Florez, 2011). La ventaja de
utilizar una bacteria respecto a otro tipo de microorganismos es que a medida que crece en
el caldo fermentativo no aumenta la viscosidad de este, facilitando las operaciones de
aireación y agitación del medio al igual que la refrigeración. (San José, 2014)
Dentro de las características más importantes del medio de crecimiento se encuentra la

variedad de fuentes de carbono que puede utilizar para satisfacer sus requerimientos
energéticos tales como monosacáridos (glucosa, fructosa y ribosa), disacáridos
(sacarosa,manosa y maltosa), alcoholes (etanol) y ácidos orgánicos (ácido pirúvico,
propiónico, láctico y glucónico) (Zahoor, N. Lindner, & Wendischa, 2012). Así mismo C.
glutamicum es capaz de crecer en un medio con sales minerales simples, puede sintetizar
a partir de precursores simples la mayoría de sus constituyentes celulares incluyendo:
metabolitos, cofactores y vitaminas. (Eggeling & Bott, 2005)
En la figura 3 se observa el cambio de μ con respecto a la fuente de carbono.

Figura 3. μmax de C. Glutamium en diferentes fuentes de
carbono (Krämer, Lambert, Hoischen, & Ebbighausen, 1990)
Corynebacterium glutamicum tiene requerimientos para crecimiento de biotina que es una

coenzima esencial en la síntesis de ácidos grasos. Si la bacteria crece en altas
concentraciones de biotina, se aumenta la síntesis de ácido oleico y se tiene un alto
contenido de fosfolípidos en la membrana celular. El alto contenido de fosfolípidos impide
la excreción del ácido glutámico originando que la síntesis intracelular se detenga por
retroinhibición.
Si la cepa crece en un medio deficiente de biotina se reduce la síntesis de fosfolípidos y la
membrana se daña llevando a una relación diferente entre ácidos grasos saturados y no
saturados. En estas condiciones el ácido glutámico intracelular se excreta fácilmente.
Debido a que la ruta bioquímica que predomina en la producción de ácido glutámico es la
vía Embden-Meyerhof-Parnas, seguida del ciclo de Krebs
El microorganismo utiliza como fuente de carbono la glucosa, sin embargo, para la
producción industrial de ácido glutámico es económicamente conveniente el uso
de melazas residuales, debido a los costos de obtención de materia prima (sustrato). El
inconveniente del uso de melazas es que estas poseen altas concentraciones de biotina,
entonces para contrarrestar los efectos que sufre la membrana celular, y estimular la
producción de ácido glutámico mientras es excretado al medio, se aumenta la
permeabilidad de su pared celular adicionando penicilina al medio, ya que este antibiótico
inhibe la síntesis de las paredes bacterianas. El uso de penicilina aumenta los costos de
producción. Sin embargo, el proceso es más rentable si se utiliza melazas residuales como
sustrato en comparación del uso de glucosa.
La melaza se forma como un producto residual en la refinación de azúcar, contiene
vitaminas y minerales que favorecen el crecimiento de los microorganismos fermentativos,
sin embargo, la materia prima sin tratar también contiene sustancias que inhiben el
crecimiento de los organismos y pueden conducir a problemas en el proceso. Estas
sustancias incluyen arena, el calcio y las proteínas procedentes de la propia cosecha de
azúcar o de la producción de azúcar. Es por esto que las sustancias no deseadas tienen
que ser retiradas.

Se sabe que la composición de la melaza antes de ser tratada es de 20% agua, 35%
sacarosa, 7% glucosa, 9% levulosa, 12% cenizas (iones como Mg, Mn, Al, Fe y Zn), 3%
otras sustancias reductoras, 4% otros carbohidratos, 4.5% compuestos nitrogenados, 5%
compuestos no nitrogenados y 0.5% ceras, esteroides y esterofosfolípidos. Por lo que para
su tratamiento se diluye el contenido de azúcar hasta el 25% aproximadamente.
A continuación, se muestran los componentes del caldo de cultivo para el inóculo y el
proceso de fermentación.
Tabla 1. Componentes para los medios de cultivo (inoculo y fermentación)
COMPONENTE CANTIDAD
MEDIO DE CULTIVO DEL INOCULO
Glucosa 50 g/L
Urea 5.0 g/L
Licor de maíz fermentado (CSL) 5.0 ml/L
K2HPO4 1.0 g/L
KH2PO4 1 g/L
MgSO4 7H2O 0.4 g/L
FeSO4 7H2O 0.01 g/L
MnSO4H2O 0.01 g/L
Biotina 5.0 μg/L
Tiamina HCL (vitamina B1) 80 μg/L
pH 7.0 (ajustado con KOH y HCl )
Incubacion 30°C / 18 hrs. / 120rpm
MEDIO DE CULTIVO PARA FERMENTACION
Melaza (después de ser tratada, 15% glucosa ) 333.33 g/L
Urea 8.0 g/L
K2HPO4 1.0 g/L
KH2PO4 1.0 g/L
MgSO4 7H2O 0.4 g/L
FeSO4 7H2O 0.01 g/L
MnSO4H2O 0.01 g/L
Tiamina HCL (vitamina B1) 80 μg/L
pH 7.0 (ajustado con KOH y HCl )
Incubación 30°C / 18 hrs. / 120rpm

Una de las posibles alternativas es dar un previo tratamiento ácido a la melaza.
En base al artículo “Production of glutamic acid by Corynebacterium glutamicum using dates
syrup as carbon source”, se menciona un tratamiento acido al jarabe de Datil a utilizar en la
fermentación; la muestra tratada con este proceso contiene glucosa y fructosa, pero no se
detectó ningún oligosacáridos.
Figura 1. Datos del contenido de azúcares en el jarabe antes y después del tratamiento.
El resultado de dar este tratamiento, es una mayor producción de ácido glutámico (como se
muestra en la figura 3). Las muestras con el tratamiento acido obtuvieron una producción
de 8.7 g/L, mientras que las muestras sin este tratamiento es decir solo la glucosa obtuvo
6 g/L.
Figura 2. Comparación entre glucosa, tratamiento álcali y acido.
Los mismos resultados fueron mencionados por Das et al. (1995), quien se refirió que el
ácido glutámico producido a partir del hidrolizado de residuos de palma por fermentación
con Brevibacterium lactofermentum hay un mayor rendimiento que el producido a partir de
glucosa pura como fuente de carbono.
c) Capacidad Instalada
El cambio en los hábitos de consumo y el desarrollo de la industria alimentaria han derivado

en mayor ingesta de aditivos químicos contenidos en los alimentos procesados, aderezados
con colorantes, saborizantes, conservadores y otras sustancias con las que se busca
mejorar sus propiedades de apariencia o almacenamiento. El ácido L- glutámico o como se
conoce comúnmente “ácido glutámico” es uno de los aminoácidos con mayor demanda a
nivel mundial, su producción supera los 1.5 millones de toneladas al año, es un precursor
de glutamato monosódico el cual es bastante utilizado en la industria alimentaria como
potenciador de sabor.

De acuerdo a la Secretaría de Economía en el 2012 la producción de alimentos procesados
a nivel global en millones de dólares fue de 4,657,323 (md), teniendo un consumo anual de
4.642,717.1 (md), entre las más importantes del sector se encuentra: Nestlé ® , Pepsico ®,
Unilever®, General Mills ®, Mondelez ® , Danone ®, Grupo Bimbo
®, Mars ® y Kellogs ® , por lo que podemos considerarlas como la principales consumidoras
de ácido L- glutámico y potencial mercado para nuestro producto.
Figura 3. Intercambio mundial 2008 de ácido glutámico y sus sales (Estudio de mercado: Ácido glutámico y sus
sales http://www.smartexport.com/)
Figura 4. Intercambio mundial 2008 de ácido glutámico y sus sales (Estudio de mercado: Ácido glutámico y sus
sales http://www.smartexport.com/)

En México la producción alcanza 123,954 md y se consume 124.983 md. es importante
mencionar que el mercado de este aminoácido en México es en su mayoría importado
principalmente por países como Brasil y China, cada año se importa el 90% de la demanda
nacional y esto implica una pérdida económica dentro del país (Estudio y seguimiento de
los mercados de exportación de Ácido glutámico y sus sales) aproximadamente el 90% de
las importaciones se utiliza en la elaboración de concentrados para caldo, cuyo consumo
se da por 8 de cada 10 familias mexicanas. De acuerdo con el estudio realizado por
Ingenieros Bioquímicos y en Alimentos sobre la prefactibilidad productora de glutamato
monosódico utilizando sacarosa como sustrato con las proyecciones de demanda en un
rango de 10 años (Del 2004 al 2014) donde la proyección intermedia de demanda fue de
8,000 toneladas por año de glutamato monosódico (GM) en México en el año 2014,
(Martínez et. al., 2014)
Analizando esta información se determinó el porcentaje de la producción anual,
considerando que
 Producción anual requerida mundial es de <1.5 millones de toneladas/año
 Producción anual requerida en México es de aproximadamente de 8,000
toneladas/año
 La demanda cubierta por países externos es de 90%
 La demanda cubierta por empresas mexicanas 10%
Por lo que se propone producir el 10% de la producción anual requerida, es decir producir
800 toneladas al año.
d) Factor de servicio
La Ley Federal del Trabajo en su artículo 74, establece 8 días de descanso obligatorio al
año y 8 no obligatorios. En este sentido, también se debe considerar al menos un día de
descanso a la semana, lo que nos resulta en 52 días no laborados al año.
Finalmente, se descuentan otros 4 días para dar mantenimiento a los equipos y para las
operaciones de paro y arranque de la planta; dando como resultado un total de 295 días
laborados, se toma una semana extra como prevención de algún incidente en la producción
obteniéndose el número de 288 días.
288 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 = = 0.79 ≈ 0.80
365 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜

e) Productividad del fermentador
Acordé con San José, en el 2014 se obtuvo la productividad que fue de 11.571 g/L*h, y
mediante el factor de servicio, se calcularon los días productivos anuales que son 288 días
(6912 horas).
11.571𝑔 1 𝐾𝑔 6912 ℎ
Concentración de producto = 𝑋 1𝐿 𝑋 𝑋0.50 (𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛)
𝑋
𝐿ℎ 1000 𝑔 0.001 𝑚3 1 𝑎ñ𝑜
𝐾𝑔 1𝑡𝑜𝑛 = 39.98 𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛

𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 39,989.38 𝑋 ≈ 40 3
𝑚3𝑎ñ𝑜 1000 𝐾𝑔 3
𝑚 𝑎ñ𝑜 𝑚 𝑎ñ𝑜
f) Rendimiento en la recuperación y purificación
Basándose en el porcentaje de recuperación de Ácido L-Glutámico reportados por (Amin et

al.) quienes obtuvieron un 58.50% en el proceso de recuperación del aminoácido al llevar a
cabo un proceso de cultivo continuo con células inmovilizadas de Corynebacterium
glutamicum ATCC 13032 dentro de cubos de poliuretano. De igual forma, se obtuvo un
rendimiento similar al reportado por (Gómez y Lagos) quienes obtuvieron un 56.01%, a
partir de hidrolizados de pulpa de café utilizando el mismo microorganismo. Asi como el
rendimiento similar reportado por (Andrea Rosero Bernal p.
61) que fue de 56.67% utilizando Corynebacterium glutamicum en un medio a partir de
hidrolizados de raquis de palma africana.
De acuerdo con San José en el 2014, en un proceso más convencional y a nivel industrial,
a la entrada del proceso de downstream, existe un flujo propuesto de 26,9 Kg/h y se tiene
una corriente de salida en el secado de 12.1 kg/h de ácido glutámico, por lo que existe un
porcentaje de recuperación del 45%
Con base en las referencias, en este proceso se estima una eficiencia de recuperación del
50%.
g) Volumen de trabajo del fermentador de producción
El número de lotes queda definido como:

𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 = (𝐷í𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠)/(𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 ) = (288 𝑑í𝑎𝑠)/(1.6 𝑑í𝑎𝑠) = 182.5
≈ 180 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠/𝑎ñ𝑜
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = (𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙)/(𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 ∙ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑)

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = (800,000,000 𝑔/𝑎ñ𝑜)/(180 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠/𝑎ñ𝑜 ∙ 11.571 𝑔/𝐿)
= 377,805.26 𝐿 ≈ 380,000 𝐿

Al ser un volumen tan grande, se dividirá en cuatro biorreactores de 95 m^3 cada uno por
lo que, si se toma en cuenta un volumen de operación del 80 % del volumen total del reactor,
el volumen total del reactor es:
𝐿
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 95000 = 118,750 𝐿 ≈ 120,000 𝐿 𝑃𝑜𝑟 𝐵𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
0.8
3.2. Biosíntesis del producto (Fermentación)

a) Cinética de fermentación (Modelamiento)
Para realizar los cálculos cinéticos se utilizó el programa MATLAB® para hacer una
simulación de las curvas cinéticas utilizando parámetros obtenidos de referencias
bibliográficas entre ellas las siguientes constantes:
Tabla 2. Parámetros de la cinética.
Constante Concepto Unidades
Coeficiente de formación de producto

α= 3.23 asociado al crecimiento Kg producto/Kg biomasa
Coeficiente de formación de producto no

b=0 asociado al crecimiento Kg producto/Kg biomasa [h-1]
Velocidad especifica máxima de

µMAX, mumax=0.21 crecimiento [h-1]
Coeficiente de mantenimiento de células Kg sustrato/Kg biomasa

µs , ms=0.07
[h-1]
Coeficiente de rendimiento biomasa

Y0 XS =0.12 sustrato Kg biomasa/Kg sustrato
Concentración máxima de biomasa en el

XMAX = 3.88 medio Kg/m3
Ks=0.1 Constante de saturación Kg/m3

Para obtener la cinética de la reacción, en un inicio, se intentó aplicar una cinética tipo
Monod. La ventaja de suponer una cinética tipo Monod o un modelo matemático basado en
este tipo de cinética es que a diferencia de otros modelos como el modelo de Michaelis
Menten en el que se tiene que analizar de forma individual cada una de las etapas del
crecimiento celular ni al tipo de inhibición al que esté sometida.
La cinética tipo Monod solo depende de la cantidad de la cantidad de sustrato y gracias a

su expresión es posible conocer la velocidad específica de crecimiento del microorganismo.
[EC. 1]
Tras una respuesta negativa del modelo al sistema de estudio fue necesario buscar otro
modelo cinético que se ajustara al proceso; Mediante una búsqueda bibliográfica, se
encontró un estudio del “International Journal of Engineering Science and Technology
(IJEST)” realizado por “N. S. Khan et al.” Donde se explicaba, como se comentó
previamente, un caso de estudio a escala de laboratorio y planta piloto en el que se
reproducían condiciones muy similares al caso de estudio.
En este artículo se encontraba un modelo matemático basado en el la ecuación de Monod
y que consistía en las siguientes tres ecuaciones:
1.- Ecuación de la producción de biomasa:
[Ec. 2]
2.- Ecuación de consumo de sustrato
[Ec. 3]
3.- Ecuación de formación de producto
[Ec. 4]
Donde α y β son parámetros asociados al tipo de cinética, y sus valores varían si esta es
asociada al crecimiento del microorganismo o no.

ASOCIADA AL CRECIMIENTO NO ASOCIADA POR EL CRECIMIENTO
α≠0 α =0
Β=0 Β ≠0
En nuestro la cinética es de tipo asociada al crecimiento por tanto, como no se tenía forma
de estimar el valor de α, se supuso el valor bibliográfico, al igual que con el valor de ms.
Estas representaciones gráficas recogen tanto la evolución de los parámetros cinéticos
como la evolución de la velocidad especifica de crecimiento (μ) con el tiempo:
Figura 8. Modelamiento de cinética de Corynebacterium Glutamicum

Figura 9. Velocidad especifica de crecimiento del microorganismo a partir de
la variación de biomasa [X] en el medio.
El código de la cinética se encontrará en ANEXOS. De estas graficas se obtienen

concentraciones finales de [S] F ,= 0.57 [Kg/m3], [X]f = 3.40 [Kg/m3], y [P]F =10.4 [Kg/m3],
Estos datos nos permitirán resolver los balances de materia posteriormente.
3.3. Recuperación y purificación del producto

3.3.1. Información técnica sobre las diferentes operaciones unitarias
existentes.
En esta etapa del proceso se llevaran a cabo operaciones que recuperen, concentren y
purifiquen el ácido L-glutámico de la corriente liquida que procede de la fermentación, así
como su posterior transformación a glutamato monosódico.
A continuación, en la figura 10 se muestran los diferentes tipos de bioprocesos que se
utilizan para la recuperación y purificación del ácido glutámico y su posterior transformación
a glutamato monosódico:

Figura 10. Bioprocesos utilizados para la recuperación del ácido glutámico.
 FILTRACION DE LA BIOMASA.
El proceso más conveniente a utilizar es el filtro giratorio de tambor al vacío, al tener grandes
ventajas, entre ellas que trabajan en continuo y a presiones bajas (para succionar el
filtrado). Puede utilizar distintos tipos de tela de filtrante, el lavado de la torta en continuo
utilizando diversos procedimientos de descarga de la torta, presenta desgaste mecánico
mínimo, teniendo un alto rendimiento de recuperación del producto.
A comparación del decantador centrifugo que a pesar de ofrecer una alta eficiencia de
aclarado y una máxima deshidratación, se necesita una alta velocidad del tambor y un
accionamiento potente para el desplazado, es decir se trabaja con más gasto de energía.
Para el cuenco de discos la desventaja que presenta es que existe un límite en los caudales
de alimentación, no es recomendada para tecnología que requiera alta calidad en el
producto, al ocasionar pérdidas organolépticas. En la filtración de membrana a pesar de
contar con una separación selecta, bajo consumo de energía; su desventaja es que el costo
es relativamente alto, se tiene problemas de saturación y ensuciamiento y si vida útil es
corta.

 RECUPERACIÓN DEL MEDIO FILTRADO
El equipo a utilizar para esta operación es una columna de intercambio iónico, al tener muy
buena calidad del producto, y donde se estará recuperando el glutamato monosódico, a
través de la aplicación de resinas, que son compuestos orgánicos que tiene la propiedad
de disponer de un residuo catiónico o aniónico intercambiable, y gracias a su alta porosidad,
la adsorción puede tener lugar fundamentalmente en el interior de las partículas, y
aumentado así el área de contacto. La separación se produce debido a la diferente afinidad
de las resinas con los cationes y aniones que se desean eliminar, y por tanto la buena
elección del lecho favorecerá la separación de los iones y la eficacia dependerá del
equilibrio sólido-líquido y de las velocidades de transferencia de materia.
A comparación de la extracción con solvente, que tiene un alto rendimiento en la purificación

y su solvente organico puede ser reutilizado, pero su desventaja es que no muy aplicable
para extraer compuestos inorgánicos, es decir ácidos, bases, sales y metales pesados, ya
que estos materiales no se disuelven fácilmente en la mayoría de los solventes. La
adsorción de carbón, es altamente eficiente, alcanzando remociones del orden de 95-99%,
económicos y fácil de operar y mantener; en desventaja el carbón activado no presenta
gran resistencia mecánica, componentes no deseados pueden ser absorbidos.
Se empleara una operación de intercambio iónico en dos etapas:

En la primera se tiene una resina catiónica para eliminar gran cantidad de cationes como
amonio (NH4+) u otros iones metálicos. Después se conduce a la segunda etapa,
compuesta por una resina aniónica que retiene gran cantidad de ácido glutámico junto con
pocos aniones, lo que conduce a obtener una corriente hasta 5 veces la concentración
inicial de ácido glutámico que finalmente se eluye con una disolución de hidróxido de sodio
como agente desorbente. El ácido glutámico actúa como un electrolito de tipo anfótero, es
decir, puede actuar tanto como ácido o como base, por lo tanto al entrar en la segunda
columna se queda totalmente retenido hasta disminuir su pH hasta 3.2 (punto isoeléctrico).
 PURIFICACIÓN DEL ÁCIDO GLUTÁMICO
La cromatografía HPLC, trabaja en un menor tiempo, es un proceso automático, tiene alta

resolución, eficiencia y reproducibilidad; pero solo se usa a pequeña escala y el equipo
necesario para llevar a cabo HPLC tiene un alto costo. Su funcionamiento puede ser
complejo y requiere un técnico entrenado para operar, sin mencionar que debido a la
velocidad del proceso, el equipo tiene una baja sensibilidad a algunos compuestos.
Por otro lado tenemos al evaporador de tubo corto, el cual a pesar de ser aplicable para
este tipo de producto, requiere un coeficiente de calor elevado para su proceso y un tiempo
de residencia o retención relativamente alto. Así que se utilizará un equipo de cristalización
por enfriamiento vertical, ya que la cristalización por enfriamiento es el proceso
recomendado para sustancias cuya solubilidad está altamente influenciada por la
temperatura, como es el caso de nuestro producto. Además se puede obtener un producto
con una pureza mayor del 99% y controlando las condiciones del proceso se obtienen
partículas discretas de tamaño y forma adecuados, añadiendo que precisa menos energía
para la separación que otros métodos empleados

habitualmente como la evaporación y puede realizarse a temperaturas relativamente bajas.
El cristalizador estará alimentado por una corriente de entrada compuesta por agua y
glutamato monosódico, en la salida encontraremos una corriente compuesta
mayoritariamente por agua y por los cristales que se han formado, a esta corriente se la
conoce como Licor Madre.
Los procesos de cristalización se dividen en tres etapas bien diferenciadas:
1. Saturación de la mezcla.
2. Nucleación.
3. Crecimiento de los cristales.
 RECUPERACIÓN DEL CRISTALIZADO
En el filtro de tornillo el producto antes de ser descargado se somete a una compactación

y una deshidratación de aproximadamente el 50% de su peso, este equipo se adapta a
múltiples aplicaciones, pero en modo particular al tratamiento de filtración de lodos y
sustancias flotantes de las aguas residuales, ya que trabaja a grandes caudales.
La centrifugación es una operación de separación física sólido-líquido que utilizaremos para
separar los cristales de ácido glutámico obtenidos de la corriente Licor Madre. Por un lado
tenemos la centrifuga de filtro inversor que funciona según el principio de la filtración fina
de la torta, el cual proporciona ventajas como que no se requiera una cantidad mínima de
material, que tenga elevadas tasas de deshidratación y que tenga la capacidad para
procesar material altamente compresible. Pero en nuestro proceso se hará uso de una
centrífuga vertical de canasta, ya que este tipo de equipos son de gran utilidad en procesos
como este donde se quieren separar sólidos de tamaños de 1 hasta 10 μm con la ayuda de
telas filtrantes que hagan pasar el resto de la corriente y reteniendo el producto de interés.
La tela filtrante será de poliamida de nylon, con una porosidad de 100 μm (0.0001mm), que
es más que suficiente para captar todos los cristales de ácido glutámico, que tendrán un
diámetro de 0.15 mm. Estos equipos tienen una tasa de recuperación del 96% de los
sólidos filtrados, y el producto suele salir del equipo con un 5 % de contenido de agua.
Durante la centrifugación los equipos operan siguiendo las siguientes etapas:

1. Alimentación del equipo
2. Lavado de los solidos
3. Centrifugado
4. Raspado
 SECADO
En cuanto al secado indirecto se cuenta con la opción de hacer uso de un secador tipo
rotatorio a vacío, y dentro de sus ventajas se tiene el hecho de hacer el proceso mucho más
flexible a la hora de tener el producto en el secador, tanto por cantidad de tiempo como de
temperatura, ya que gracias a reducir la presión se necesitan menores temperaturas para
eliminar los restos de humedad del producto, además de tener un menor consumo
energético en comparación con otros equipos y al estar agitado constantemente hace que
el secado sea completamente homogéneo.

Para nuestro proceso se optara por un secador adiabático o directo de lecho fluido, ya que
aunque el secador de tambor rotatorio suele utilizarse para el secado del glutamato, este
llega a dar problemas de arrastre de polvos. El secador de lecho fluido puede tener una
operación continua, automáticamente controlada y a gran escala, además de que el
intercambio calorífico y de masa entre el gas y las partículas es rápido, ya que cada partícula
es rodeada por el aire, lo que evita un sobrecalentamiento. El equipo no cuenta con piezas
móviles, lo cual significa entre otras cosas, un bajo costo de mantenimiento, y el manejo de
las partículas es gentil comparado con otros tipos de secadores, ya que la velocidad del
gas es baja, de manera que el lecho se fluidiza y no se arrastran los cristales, sin mencionar
que su particular diseño lo hace excepcionalmente limpio al poder ingresar el aire de secado
con los estándares de calidad que se requieran.
 TRATAMIENTO DE RESIDUOS
En cuanto al tratamiento de los residuos tenemos el siguiente procedimiento.
Los gases procedentes de la fermentación también necesitarán ser filtrados, para eliminar
productos químicos y otros residuos que pueda haber recogido la corriente antes de ser
liberados.
Tras la filtración, los gases serán llevados a unidad de tratamiento con ozono para eliminar
cualquier contenido procedente de la fermentación que suponga un peligro biológico.
El contenido celular filtrado en la etapa de filtración de la biomasa, debe ser tratado con
ozono y se destinará a abono o pienso animal, ya que el contenido de la fermentación tiene
una peligrosidad baja. En la figura 12 se muestra el proceso del tratamiento con ozono.
Figura 12. Proceso de tratamiento con ozono.
Este tratamiento consiste en hacer pasar el agua residual por una cámara donde se hace
pasar el ozono y gracias al cual se eliminan los restos de trazas químicas procedentes de
la fermentación o el downstream processing, finalmente este ozono utilizado se destruye y
el residuo liquido es utilizable para otros menesteres como el regadío de campos u otros
usos no potables.

b) Procesos unitarios alternativos en la etapa de recuperación
La corriente de salida del reactor contiene el caldo fermentativo junto con los restos
procedentes de la lisis celular, las células muertas procedentes de la fermentación se
eliminan por filtración. En nuestro proceso haremos uso de un filtro giratorio de tambor al
vacío, por las razones mencionadas en los apartados anteriores, pero cabe mencionar que
también se puede aplicar alguno de los siguientes procesos:
1. Decantador centrifugado.
2. Cuenco de disco.
3. Filtración por membrana
Para eliminar los residuos líquidos que contenga el filtrado obtenido, nosotros haremos uso
de una columna de intercambio iónico, ya que es la que nos resulta más conveniente,
aunque también se puede hacer uso de alguna de las siguientes técnicas:
1. Extracción con solvente.
2. Adsorción de carbón
c) Procesos unitarios alternativos en la etapa de purificación
Para la etapa de purificación se hará uso de un equipo de cristalización, aunque también

se podría hacer uso de:
1. Cromatografía HPLC.
2. Evaporador vertical de tubo corto
Aunque en este punto cabe mencionar que la capacidad de producción que necesitamos,
está es demasiado grande para hacer uso de la cromatografía.
Posteriormente en la separación física de los cristales recurriremos a una centrifuga de

cesta, aunque de igual forma se cuenta con las siguientes opciones:
1. Filtro de tuerca o tornillo
2. Centrifuga de filtro inversor
Siendo la primera más usada en procesos de tratamiento de lodos de aguas residuales que
en procesos como el nuestro.
Finalmente para retirar la humedad restante de los cristales de glutamato se hará uso de
un secador directo de lecho fluido, aunque también tenemos la alternativa de un secador
rotatorio indirecto al vacío.
d) Síntesis del bioproceso
Recurriendo a la bibliografía se utilizaran las etapas más acordes a la naturaleza del

proceso. Como podemos comprobar en la figura 13, una vez finalizada la fermentación es
necesaria una filtración de la biomasa, para lo cual recurriremos al uso de un filtro rotatorio
al vacío y posteriormente el líquido se hará pasar por una columna de intercambio iónico
de dos fases; en la primera el objetivo es eliminar únicamente la gran cantidad de cationes
que se generan en el proceso fermentativo, mientras que en la segunda se retiene gran
cantidad de ácido glutámico junto con pocos aniones, que finalmente se eluye con una
disolución de hidróxido de sodio como agente desorbente y neutralizante.

Después se llevara a cabo una cristalización, en la cual la corriente liquida se concentra
hasta conseguir que el glutamato cristalice, pudiendo así separarlo físicamente mediante la
operación de filtración centrifuga, tras la cual la corriente de agua se desvía a una unidad
de tratamiento para eliminar todo residuo restante de la fermentación antes de verterla a la
red. Para finalizar el proceso, la corriente sólida de cristales húmedos se introduce a una
unidad de secado para conseguir el producto final que será comercializado en forma de
polvo.
Figura 13. Proceso de obtención de glutamato monosódico.

3.4 Ingeniería de proceso
a) Diagrama de bloques del proceso
Melaza diluida Filtración Esterilización
Pre-fermentación
Fermentación
Filtración Biomasa
Columna de
intercambio iónico Efluente 1
Cristalización
Centrifugación
Agua
Secado Agua
Almacenamiento
Figura 14. Diagrama de bloques del proceso de producción de glutamato monosódico.

b) Descripción general del proceso
PROCESO FERMENTATIVO
Tras las operaciones de acondicionamiento y esterilización del medio de cultivo, éste se
introduce dentro del Biorreactor, que previamente será inoculado con un volumen al 10%
del volumen total del biorreactor y que anteriormente habrá sido pre inoculado en reactores
de menor capacidad (prefermentadores).
Dentro del reactor, el inoculo necesitará estar en un medio rico en nutrientes, bien aireado
y adecuadamente agitado para desarrollarse plenamente. Estos parámetros (aireación y
agitación) son vitales en el desarrollo del microorganismo. Durante el ciclo fermentativo se
conseguirá producir la máxima cantidad de producto.
SEPARACIÓN
Primeramente, se eliminan las células procedentes de la fermentación, ya que el producto
es extracelular, mediante un proceso de filtración.
Seguidamente, se eliminan los residuos líquidos que contengan la corriente con una
columna de intercambio iónico.
PURIFICACIÓN
La cristalización del producto hará más sencilla la siguiente separación del producto de
interés mediante una centrifugación del líquido, finalmente se llevará a cabo una operación
de secado donde se conseguirá el estado final como polvo cristalino que sería como se
comercializaría el producto en el mercado.

c) Diagrama de flujo del proceso
d) Descripción detallada del proceso
 Dilución de Melaza
La dilución es necesaria para reducir la concentración de sacarosa de 35% a 25%, esto
para que el microorganismo Croynebacterium glutamicum, produzca el ácido glutámico.
Del tanque de almacenamiento, la melaza ingresa al tanque diluidor por la parte inferior y
se mezclará con el agua. El tanque de dilución estará en agitación para que la mezcla
presente una buena homogenización.
Terminado el tiempo de dilución, este es filtrado.
 Filtración de melaza
Para este proceso se utilizara un filtro de tambor rotatorio. La etapa de filtración se divide
en tres etapas: Filtración, lavado y descarga de la torta filtrada.
En la filtración la mezcla con los sólidos en suspensión es absorbida por la succión del
cilindro, dejando en la superficie los sólidos a filtrar que conforman la torta mientras que el
líquido atraviesa la maya y pasa al interior donde es dirigido hacia la siguiente etapa. Los
sólidos, en nuestro caso residuos de las melazas son lavados con agua y secados antes
de ser retirados de la superficie del filtro gracias a una cuchilla.
El tejido filtrante será de poliamida de nylon por ser fácil de limpiar, ser resistente química
y térmicamente y además soporta grandes tensiones sin romperse.
Se debe asegurar que la torta se descarga completamente, ya que si quedan muchos
residuos esto podría dificultar la operación e incluso concluir en una avería del equipo.
 Fermentación
La producción de ácido glutámico se realiza mediante la fermentación con el
microorganismo Croynebacterium glutamicum, utilizando como fuente de carbono la
glucosa presente en melazas después de ser tratada.
Se llena de agua el tanque de preparación de medio de cultivo de acuerdo al volumen de
operación del biorreactor. Se adicionan todos los componentes del medio de cultivo.
Figura 15. Composición del medio de cultivo para la producción de ácido
glutámico con Croynebacterium glutamicum.
 Filtración de la biomasa
En el filtro de tambor rotatorio a vació el producto a filtrar llega de forma continua a la cuba
del filtro. Un agitador pendular en la misma cuba impide la sedimentación de los sólidos que
lleva en suspensión. El tambor que gira en la cuba es el elemento filtrante; su superficie
exterior está dividida en celdas recubiertas por tela filtrante, de esta superficie 1/3 parte está
sumergida en la solución a filtrar, adaptando su velocidad de rotación a las características
de la filtración y el producto.
El vació aplicado al filtro, creado por una bomba exterior, llega a las celdas a través de un
cabezal de control y las tuberías consiguientes, dando lugar a la absorción del líquido a
través de la tela filtrante depositándose el sólido sobre la misma tela filtrante y como una
capa uniforme. El cabezal de control automático tiene por misión dividir el tambor en
distintas secciones para que en su rotación las celdas pasen sucesivamente por las zonas
de filtración, lavado, y desecado de la tora de sólidos producidos y su descarga.
Principales características:
 Filtros totalmente continuos con la ausencia de tiempos muertos en su
operación.
 Velocidad de giro del tambor ajustable.
 Múltiples posibilidades de descarga de la torta.
 Posibilidad de realizar un lavado continúo de la tela filtrante.
 Tela filtrante seleccionada para cada proyecto y producto.
 Funcionamiento mecánico, simple, seguro, evita averías y permite un facíl
mantenimiento de limpieza

 Columna de intercambio iónico
El caldo de fermentación que contiene ácido glutámico debe ser calentado a 60° C. Después
de la operación de filtración, éste líquido fue introducido a la columna vertical llenada con
resina ácida débil de intercambio iónico. La alimentación debe ser a una velocidad espacial
de 6 a 7 la cual fue detenida antes de que el pH aumentara a 5, del pH inicial de 3.
Simultáneamente este efluente es alimentado a una velocidad espacial de 3 a 4 a una
columna con resina de ácido fuerte. La alimentación es detenida cuando el pH empieza a
incrementar ligeramente del pH inicial de 2, luego es lavado con agua y es eludido a una
velocidad espacial de 3 con hidróxido de sodio al 4% y una fracción inicial es recolectada.
 Cristalización
La cristalización depende de la diferencia de potencial, esta diferencia se puede ocasionar
cambiando parámetros como la temperatura, presión y concentración, en este caso la
diferencia la haremos por una disminución de temperatura de 55°C a 35°C, por lo que al
principio del proceso de cristalización se encuentra un intercambiador de calor que calienta
la mezcla a 55°C y después en el cristalizador se enfría por medio de agua que es ingresada
en el exterior del equipo para disminuir su temperatura a 35°C, estas temperaturas se
tomaron del artículo “Analysis of Kinetic Parameters for L-Glutamis Acid Production “ por S.
Suresh y Noor Salam Khan, por lo que de ahí se extrajo la curva de solubilidad del glutamato
monosodico y a partir de él se pudo calcular el rendimiento, además de definir los
parámetros de diseño del cristalizador como el tiempo, su área, volumen, etc.
Algunas consideraciones que se hicieron en el diseño fue que el líquido se comporta como
agua, que la difusividad del paracetamol es un valor aproximado al valor del glutamato
monosódico, que la velocidad de agitación es de 10 rpm, el diámetro del impulsor es de 0.4
m y del tanque es de 2 m, estos tres últimos parámetros se consideraron del cristalizador
reportado en la misma literatura de la curva de solubilidad.
De ahí se determinó el tiempo de contacto que requiere para alcanzar el equilibrio que
resulto de 0.77 h que aproximado a 1 h por el tiempo requerido para cargar y descargar los
cristales y además también se determinó el área superficial que fue de 24.69 m2/kg de
solución.
En el mercado se encontró con un cristalizador similar al propuesto de la marca ©
Braunschweigische Maschinenbauanstalt AG.

Figura 16. Tamaños de construcción estándares de los cristalizadores consultado en
https://www.bmaworldwide.com/fileadmin/_migrated/content_uploads/Kristallisation_span_4_01.pdf
 Centrifugación
La centrifugación es una operación sólido-líquido para separar los cristales de la corriente
Licor Madre. Los cristales entraran con una temperatura de 35 °C, La centrifuga a usar es
de canasta por descarga en el fondo la cual tiene una fuerza centrífuga de 894 G y un radio
de rotor de 1.6 m (conforme al proveedor Rousselet Robatel). De acuerdo con los datos
obtenidos del proveedor se procedió a realizar los cálculos, de los cuales la velocidad de
sedimentación es de 0.8478 m/s y un flujo de Q=8796.85975 m^3/s. Cabe mencionar que
su capacidad máxima es de 1562 Kg por lo que se tendrían que poner varios lotes y se
necesitan de varios equipos, los cristales saldrán a temperatura ambiente con una humedad
del 0.05%
 Secado
El principio de este proceso radica en la eliminación de un líquido por conversión en vapor,
que se separa del sólido. Así que se usará una unidad de secado para eliminar toda el agua
posible que quede en los cristales de glutamato monosódico tras la centrifugación. Se sitúa
después de esta operación porque eliminar agua por medios mecánicos es siempre más
rentable que por medios térmicos, por lo que solo se usa para eliminar la escasa humedad
que aún persiste.
Los diferentes tipos de secadores a elegir se diferencian tanto en la forma de flujo de los
sólidos en el interior como en la forma de transmitir el calor. Para nuestro proceso se optara
por un secador adiabático o directo de lecho fluido, ya que aunque el secador de tambor
rotatorio suele utilizarse para el secado del glutamato, este llega a dar problemas de arrastre
de polvos. La fluidización se basa en el principio de suspensión de partículas por medio del
paso de un flujo ascendente de fluido a través de un lecho de sólidos. Cada partícula es
rodeada por el fluido, en este caso aire, lo cual favorece los mecanismos de transferencia
de masa y calor.
El proceso de secado será por lote y consistirá en hacer circular aire caliente a 60°C a
través de un lecho de cristales de glutamato con una humedad del 5%, soportados por una
rejilla o tamiz, dichos solidos perderán agua hasta contener un máximo de 0.5%. El aire
abandonara la unidad a 23ºC aproximadamente y con una humedad mayor a la que entro
en la cámara de secado, el tiempo de secado será de alrededor de 6.44 h. La velocidad del
aire es baja, de manera que el lecho se fluidiza y no se arrastran los cristales, además de
que su particular diseño lo hace excepcionalmente limpio al poder ingresar el aire de secado
con los estándares de calidad que se requieran.
Figura 17. Esquema general del proceso de secado por lecho fluido.
e) Balances de Materia y Energía del proceso y diseño de los equipos
Dilución de la melaza
La ccomposición de la Melaza: sacarosa 35%, agua 20%, glucosa 7%, levulosa 9%, cenizas 12%,
otras sustancias reductoras 3%, carbohidratos 4%, compuestos nitrogenados 4.5%, compuesto no
nitrogenados 5%, ceras 0.5%.
Tenemos que diluir la melaza al 25% de sacarosa.

Balance por componente sacarosa.
Balance global
Melaza + Agua= Melaza Diluida.
Balance por componente se sacarosa
Melaza (Xsac) = Melaza Diluida (Xsac)
Despejamos cantidad de melaza
Melaza Diluida (Xsac) 220593.38 Kg (0.25)
𝑀𝑒𝑙𝑎𝑧𝑎 = = = 157566.7 kg
(Xsac) 0.35
Despejar para calcular cantidad de agua

Agua= Melaza Diluida- Melaza=220593.38- 157566.7 =63026.68kg
Para calcular el volumen de nuestro tanque a utilizar consideramos:
Densidad de melaza diluida = 1.16 g/cm3= 1160 Kg/m3
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑙𝑎𝑧𝑎 220593.38𝐾𝑔

= = 190.166𝑚3
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 1160 𝐾𝑔/𝑚3
El volumen de operación:
190.166 𝑚3
𝑉𝑜𝑝 = = 271.666 𝑚3 = 271666 𝐿𝑡𝑠
0.7
De acuerdo al volumen a diluir, lo dividiremos en 7 tanques de dilución de capacidad de 39 600 lts
Para obtener el volumen y altura de las tapas elipsoidales se requiere conocer el diámetro del tanque,
el cual se calcula de la siguiente manera:
𝑉𝑜𝑝 1/3 39.600 m3 1/3
𝐷𝑡 = ( ) =( ) = 2.97 𝑚
1.5053 1.5053
Ahora se obtiene el volumen y altura de las tapas
Velip = 0.1309Dt 3 = 0.1309(2.97 𝑚)3 = 3.43 m3 ,
Dt 2.97 m
H elip = = = 0.7425 m
4 4
Vcv = Vop − Vt − Velip = 39.600 m3 − 20.71 m3 − 3.43 m3 = 15.46 m3
Se calcula la altura total del tanque con la fórmula:
4(Vt − Vop − Velip) 4(15.46 m3 )
Hcv = = = 6.62 m
πDt 2 π(2.97 m)2

Ht = HL + Hcv + Helip Dónde: HL = 2Dt = 2(2.97m ) = 5.94 m
Entonces
Ht = HL + Hcv + Helip = 5.94m + 6.62 m + 0.7425 m = 13.30 m
HLC = HL − Helip = 13.30 m − 0.7425 m = 12.55m
La geometría del impulsor se calcula a partir de las relaciones geométricas típicas para el diseño
de un tanque agitado (McCabe et al. ,1991).
Se utilizará un agitador de turbina tipo Rush ton ya que este proporciona tanto flujo radial como
axial, favoreciendo de esta forma la agitación y el mezclado de producto con los solventes
orgánicos. Se utilizarán 4 placas deflectoras.
𝐷𝑎 1 𝐻 𝐽 1 𝐸 𝑊 1 𝐿 1
= =1 = , =1 = =
𝐷𝑡 3 𝐷𝑡 𝐷𝑡 12 𝐷𝑎 𝐷𝑎 5 𝐷𝑎 4
𝐷𝑎 1
= 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐷𝑎 = 0.99 𝑚 ,
𝐷𝑡 3
𝐽 1
= 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐽 = 0.248 𝑚
𝐷𝑡 12
𝐸
= 1 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐸 = 𝐷𝑎 = 0.99 𝑚,
𝐷𝑎
𝑊 1
= 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑊 = 0.20 𝑚
𝐷𝑎 5
𝐿 1
= 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐿 = 0.248 𝑚
𝐷𝑎 4
Se calcula la separación óptima entre los impulsores a partir del diámetro del impulsor: 𝑆 = 2𝐷𝑎 =
2(0.99𝑚 ) = 1.98 𝑚
A partir de la separación óptima entre los impulsores y la altura del líquido se estiman cuantos impulsores
son necesarios para tener un buen mezclado.
Hl 13.30 m
Num de impulsores = = = 6.71 impulsore
S 1.98m

 Filtración de la melaza
Con base a la bibliografía, se tiene que se recupera el 73 % de Melaza y el 27% de impurezas.
Melaza Prefermentador
F2= 16862.11142Kg
Xsac= 0.3424
X otros= 0.30
Xagua= 0.3576
Melaza Diluida
F1= 220593.38 Kg
Xsac= 0.25 Filtración Melaza fermentador
X agua= 0.53 F3= 144171.0526 Kg
Xotros=0.22 Xsac= 0.3424
X otros= 0.30
Xagua= 0.3576
Impurezas
F4=59560.21138Kg
X agua = 1
Para encontrar F1, sabiendo que durante esta etapa se recupera el 73% de melaza y el 27% son
impurezas, calculamos:
161033.164 Kg------------- 73%

Melaza filtrada---------------100% x= 220593.38 Kg
Balance global
F1= F2+F3+F4
Despejamos F4
F4=F1-F2-F3= 220593.3754-16862.11142-144171.0526= 59560.21138 Kg
Balance por componente de sacarosa
F1(Xsac)= F2(Xsac)
Despejamos fracción de glucosa en F2
𝐹1(𝑋𝑠𝑎𝑐) 220593.38(0.25)
𝑋𝑔𝑙𝑢 = = = 0.3424
𝐹2 161033.164
Balance por otros componente de la melaza
F1(Xotros)=F2(Xotros)
Despejamos composición de otros para F2
F1(Xotros) 220593.38(0.22)
𝑋𝑜𝑡𝑟𝑜𝑠 = = = 0.30
𝐹2 161033.164
Para el diseño del equipo
La cantidad a filtrar es 220593.38 Kg, sabemos que tiene un densidad de 1160 Kg/m 3
𝑚 𝑚 220593.38 𝐾𝑔 .𝑚3
𝜌 = 𝑣 por lo tanto 𝑉 = 𝜌 = 1160 𝐾𝑔
= 190.17 𝑚3

Utilizando un programa en de simulación cambiando variables de dimensión de tambor, para filtrar la
cantidad de 190.17m3, tenemos los siguientes datos de filtro tambor rotatorio:
Tiempo
Área Radio Anchura N Angulo Densidad de Viscosidad ∆P
operación
65°=
30 1.5 1160 3 hrs= 0.00115 101325
1.5 m 5m 1.1344
m2 rpm Kg/m3 10800 seg Kg/ms Kg/ms2
Rad
Entonces nuestro filtro de tambor rotatorio tiene las siguientes características:

Calculamos las siguientes variables del proceso
1.5 𝑚𝑖𝑛
𝑁= = 0.0.025 𝑠𝑒𝑔 − 1
60 𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑠𝑒𝑔
𝑡𝑜𝑝 = 7200 𝑠𝑒𝑔
𝛷 = 1.1344
𝑉 190.17 𝑚3
𝑄= = = 0.02641 𝑚3/𝑠
𝑡𝑜𝑝 7200 𝑠𝑒𝑔
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = 2𝜋𝑅𝐿 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 1.5𝑚 ∗ 5𝑚 = 47.124 𝑚2
𝑄 0.02641 𝑚3 ∗ 𝑠𝑒𝑔
𝑉𝑓 = ( )𝐴 = ( ) 30𝑚2 = 0.6725 𝑚3
2𝜋𝑅𝐿𝑁 47.124 𝑚2 ∗ 𝑠𝑒𝑔 ∗ 0.025
𝛷 1.1344 𝑅𝑎𝑑 ∗ 𝑠𝑒𝑔

𝑡𝑓 = = = 7.2218 𝑠𝑒𝑔
2𝜋𝑁 2 ∗ 𝜋 ∗ 0.025 𝑟𝑎𝑑
Filtración de Biomasa
F1=184836.432 kg F3=180721 kg
Medio=169764 kg Filtración de Medio=169764 kg
Biomasa=2621.292 kg
GMS liq= 12451.14 kg biomasa. GMS liq=10957 kg
X medio=0.918 X medio=0.939
X biomasa=0.014
X gms=0.067 X gms=0.060
.
F2=4115.428 kg
Biomasa=2621.292 kg
GMS liq=1494.136 kg
X biomasa=0.636
X gms=0.363

Teniendo en cuenta que se recupera el 99% de sólidos en la torta
Tiempo de filtrado
𝜃 1.1344 𝑟𝑎𝑑 = 6.41 𝑠
𝑡𝑓 = =
𝜔 0.209 𝑟𝑎𝑑/𝑠
Dónde:
2𝜋 ∗ (2𝑟𝑝𝑚)
𝜔= = 0.209𝑟𝑎𝑑/𝑠
60𝑠
2𝜋 ∗ (65°)
𝜃= = 1.1344𝑟𝑎𝑑
360
Flujo del filtro
2𝜋 ∗ 𝜃 ∗ 𝑁 1
𝑄 = 𝑟𝑙 ∗ ( 𝜇𝛼𝜌0 )2
2𝛥𝜌
Sustituyendo:
2𝜋 ∗ 1.1344𝑟𝑎𝑑 ∗ 0.033𝑟𝑒𝑣/𝑠 1
𝑄 = (1.31𝑚) ∗ (5.4𝑚) ∗ ( )2
0.879𝑠/𝑚2
𝑄 = 3.6593𝑚3/𝑠

Dónde:
𝜇𝛼𝜌0 𝑠
= 0.879
2𝛥𝜌 𝑚2
2𝑟𝑒𝑣 𝑟𝑒𝑣
𝑁= = 0.033
60𝑠 𝑠
Tiempo de lavado
Considerando extracción de solidos de 99%, 80 % de eficiencia debido a las
características de la torta, 1% volumen retenido
𝑡𝑙 = 2 ∗ 𝑛 ∗ 𝑓 ∗ 𝑡𝑓
𝑡𝑙 = 2 ∗ 2.861 ∗ (0.01) ∗ (6.41𝑠) = 0.366𝑠𝑒𝑔

Dónde:
𝑟 = (1 − 𝜀)𝑛
𝑛 = 0.01 = (1 − 𝜀)𝑛 = 2.861
Diseño del filtro de tambor rotatorio

Radio. Longitud Tipo de filtro
1.31 m 5.4 m TSF 20,9/30
*Datos obtenidos del distribuidor TEFSA, filtros de vacío

**Dato obtenido de San José et al.
Filtro opera a 510mmhg (0.671 atm)

2 rpm θ=65°
Resistencia de la torta**
𝜇𝛼𝜌0 𝑠
= 0.879
2𝛥𝜌
99% de solutos retirados de la torta
80% de eficiencia
1%de volumen retenido de filtración de la torta

Columna de intercambio iónico
Acorde con la patente registrada por Masarami en 1961 el flujo de caldo que contiene
ácido glutámico debe pasar por la resina a una velocidad espacial ( 𝐾𝑔 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ) de 3 a 4,
𝐾𝑔 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎∗ℎ
por lo que se escoge que sea de 4 es decir, esta relación es igual a la pendiente de la
curva de operación “ 𝐹 “
𝑆
Deducción Línea de operación

Balance general de la operación
𝐹(𝐶𝑒 − 𝐶𝑠) = 𝑆 (𝑞𝑆 − 𝑞𝐸)
Donde
𝐹 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑚ó𝑣𝑖𝑙
𝐶𝑒 = 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟é𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑚ó𝑣𝑖𝑙
𝐶𝑠 = 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟é𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑚ó𝑣𝑖𝑙
𝑆 = 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎
𝑞𝐸 = 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟é𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎
𝑞𝑆 = 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟é𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎
𝐹(𝐶𝑒 − 𝐶𝑠)
+ 𝑞𝐸 = 𝑞𝑆
𝑆
𝐹 𝐹
𝐶𝑒 + 𝑞𝐸
𝑞𝑆 = − 𝐶𝑠 +
𝑆 𝑆
Tomando como F los 452571.63 Kg obtenidos como la entrada de la operación de

cristalización y manteniendo la relación de la velocidad espacial:
𝐹 = 452571.63
𝑆 = 113142.91
Proponiendo que la concentración de ácido glutámico en el caldo es igual a 0.5
𝐶𝑒 = 0.5
−452571.63 452571.63
𝑞𝑆 = 𝐶𝑠 + (0.5) + 𝑞𝐸
113142.91 113142.91
𝑞𝑆 = −4𝐶𝑠 + 4(0.5) + 𝑞𝐸

Si se necesita obtener los puntos en los que la línea de operación intersecará a la
ordenada y a la abscisa, se procede a darle valores a qS y a Cs de cero.
Por tanto:
Si qS = 0 𝐶𝑠 = 0.5
Si Cs = 0 𝑞𝑆 = 2
Asumiendo que es una resina nueva que no

contiene restos de sustrato qE se desprecia
Al no existir referencias bibliográficas en cuanto a
isotermas de ácido glutámico se procedió la
búsqueda de una molécula parecida, que dio como
resultado el uso del ácido aspártico debido a que es
el único otro miembro de los grupos de ácidos de los
aminoácidos no esenciales.
Utilizando esta molécula como objetivo de la búsqueda fue posible la obtención de datos
experimentales de adsorción en la tesis doctoral de Horta en el 2008
Isoterma Ácido Aspártico en resina Amberlite-120

impregnada de extractante "TOMAC"
3.5
2.5
2
qS [g/L]
1.5
0.5
0
-0.05 0.05 0.15 0.25 0.35 0.45 0.55
Cs[g/L]
La intersección de ambas líneas se da con un Cs igual a 0.03 g/L y un qS de 1.9 g/L

S = 𝟏𝟏𝟑𝟏𝟒𝟐. 𝟗𝟏 kg/h
xS=0
F 𝟒𝟓𝟐𝟓𝟕𝟏. 𝟔𝟑 kg/h = Columna de F= 𝟒𝟓𝟐𝟓𝟕𝟏. 𝟔𝟑

Ce= Adsorción Cs = 0.03
0.5
S = 𝟏𝟏𝟑𝟏𝟒𝟐. 𝟗𝟏
qS = 1.9
Cs(F)= 0.03(452571.63) =13577.15 gramos ácido glutámico (no adsorbidos)

qS(S)= 1.9 (113142.91) = 214971.53 gramos ácido glutámico (adsorbidos)
De los 226825.82 kg totales de ácido glutámico se recuperaron 214971.53 kg por lo que
existe en este proceso una recuperación del 95% de porcentaje de recuperación, dato que
va acorde a lo presentado en la patente (Anexo 1)
Balance en el proceso
Cuando acaba esta operación, acorde con la literatura la cantidad de medio de cultivo se
reduce 4 veces
Resina = 𝟏𝟏𝟑𝟏𝟒𝟐. 𝟗𝟏 kg
xS=0
F1= 1,810,286.52
Columna de Medio de cultivo
desechado= 1,357,714 kg
F1XS=10957 kg F1XD= Intercambio FXS= 547.85 kg
1,768,649.92 kg FXD=1,357,166 kg
XS=6.05x10-3 XS=4.035*10-4
XD=0.994
XD=0.9995
Resina = 𝟏𝟏𝟑𝟏𝟒𝟐. 𝟗𝟏 kg
F2= 452571.63 kg
F2xS= 10409.15 kg
F2xD= 442162.48 kg

Cristalización
F1= 452571.63 Kg. F2= 452571.63
S1= 10409.15 Kg S2= 4475.93 Kg.

D1= 442162.48 Kg Cristalización. S/D2= 448095.7 Kg
XS1= 0.023 XS2= 0.01

XD1= 0.977 XS/D2=0.99
Balance Cristalización
Para obtener la entrada de sólidos en el cristalizador, se debe tomar en cuenta que los
sólidos en la corriente F2 es el 43% haciendo una regla de 3 para calcular el 100%:
4475.93----------43%
S1-----------------100%
S1=10409.15 Kg.
Para obtener D1:
10409.13 Kg -------- 0.023

D1 ----------------- 0.977
D1= 442162.48 Kg.
Se suman ambas para obtener F1= 452571.63 Kg.
Como F1= F2
F2 = 452571.63 Kg.
Para obtener S/D2 se hace la resta de los sólidos en la corriente F1 con los sólidos de la
corriente de salida (S2) más la suma del disolvente a la entrada (D1)
Para calcular el rendimiento de la cristalización se usó la siguiente curva de solubilidad

Figura 18. Curvas de solubilidad para el β y α glutamato en agua.
Por lo que el proceso inicia a 55°C con una concentración de 24 g de soluto por Kg de
disolvente o expresado en fracción masa como:
24 𝑔
𝑋𝑆1 = = 0.023
24𝑔 + 1000 𝑔
Cuando el proceso termina a 33°C la concentración del soluto todavía disuelto es de 12 g

de soluto por Kg o expresado en fracción masa como:
12 𝑔
𝑋𝑠/𝑑 = = 0.012
12𝑔 + 1000 𝑔
Se calcula el rendimiento
1 − 0.023 0.012
𝑌=1− (
) = 0.43 ∗ 100 = 43%
1 − 0.012 0.023
Por lo que al anterior flujo (F1= 4924.717391 kg/h) calculado se divide entre el
rendimiento
4924.717391 Kg/h
𝐹1 = = 11452.83 𝐾𝑔/ℎ
0.43
S1= 263.415 kg/h

D1= 11189.416 kg/h

Datos para el dimensionamiento del cristalizador
Densidad liquido (ρL) 1000 Kg/m3 Diámetro tanque (Dt) 2m
Densidad sólido (ρs) 1620 Kg/m3 Diámetro impulsor (Di) 0.4 m
Coeficiente de difusión 0.66 X10-9 m2/s Velocidad (N) 10 RPM
de paracetamol (Ḑab)
Viscosidad (µ) 0.000834 Pa*s Tamaño de los cristales (Z) 0.15x 10-3 m
Cálculo para el tiempo de contacto necesario, para ello sabemos que la concentración en
los cristales es de 1 ya que se consideran puros
𝑦𝑠 1
𝑁𝑈𝑇 = = = 90.90
𝑋𝑠1 − 𝑋𝑠 0.023 − 0.012
𝑑
Sin embargo, también sabemos que

𝑁𝑈𝑇 = 𝐾 𝐴𝑠 𝜌𝐿 𝜃
Donde K es el coeficiente de transferencia másico, θ es el tiempo de contacto necesario
para que se lleve la cristalización y As como el área específica que se calculó de la siguiente
forma.
6 6
𝐴𝑠 = = = 24.69 𝑚2/𝐾𝑔
𝜌𝑐 ∗ 𝑍 1620 𝐾𝑔/𝑚 ∗ 0.15𝑥10−3𝑚
3
Para calcular K se usaron las siguientes correlaciones
𝐷𝑖2 ∗ 𝑁 ∗ 𝜌 1 𝐾𝑔
(0.4 𝑚 )2 (0.17 ) ( 1000 )
𝑅𝑒 = 𝐿= 𝑠 𝑚3 = 31974.4205
𝜇 0.000834 Pa ∗ s
𝜇 0.000834 Pa ∗ s
𝑆𝑐 = = m2 𝐾𝑔 = 1263.636
0.66 X10 −9 ∗ 1000
Ḑab ∗ ρ𝑙
s 𝑚3
𝑆ℎ = 0.02 ∗ (𝑅𝑒)0.833(𝑆𝑐)0.5 = 0.02 ∗ (31974.4205)0.833(1263.636)0.5 = 4021.07
Como Sh también es
𝑆ℎ Ḑab
𝐾= = 𝐾 𝐷𝑡
Dt 𝑆ℎ =
Ḑab
Despejando K
m2
s 4021.07 ∗ 0.66 X10−9
2𝑚
= 1.3269𝑥10−6
𝑚
𝑠

Regresando a la ecuación NUT=K As ρL θ despejamos θ
𝑁𝑈𝑇 90.90 2 1ℎ
𝜃= = 𝑚 𝑚 𝐾𝑔 = 2774.516 𝑠 ∗ = 0.77 ℎ
𝐾 𝐴𝑠 𝜌𝐿 1.3269𝑥10−6 ∗ 24.69 ∗ 1000 3600𝑠
𝑠 𝐾𝑔 𝑚3
Centrifugación
F2= 447916.66 Kg
S2 = 53.71 Kg S/D=
447862.95 Kg
XS2=0.00
XS/D= 1
F1= 452571.63 Kg
S1= 4475.93 Kg
S/D1= 448095.7 Kg
XS1= 0.01
Centrifugación. Cristales húmedos
F3= 4654.97 Kg
XS/D= 0.99 S3=4422.22 Kg.
D3= 232.75 Kg
XS3=0.95
XD3=0.05
Balance de centrifugación
Para calcular los sólidos en la corriente F2, se debe de tomar en cuenta que la fracción de
soluto disuelto es de 0.012 de los sólidos en la entrada, por lo tanto, la fracción de los
cristales a la salida de F3 es de 0.988, haciendo una regla de 3:
4422.22 Kg ---------- 0.988
S2---------------- 0.012
S2= 53.711 Kg
Calculando S1 = s2+ s3 lo que nos da 4475.93 kg, estos solidos corresponden al 43% de
eficiencia del cristalizador para obtener el 100% de entrada de sólidos en el cristalizador se
hace una regla de tres como se mencionó anteriormente.

Diseño del equipo
Datos para el diseño de la centrifuga obtenidos del proveedor Rousselet Robatel.
Modelo centrifuga vertical con descarga por el fondo.
Ro 1.6 m μ 0.000891 kg/ m*s
R1 0.8 m ρ NaOH 1004 Kg/m^3
N 1000 rpm ρ 1620 Kg/m^3
glutamato
G 894 Dp 0.0015 m
L 1.25 m Volumen 10.05312 m^3
2𝜋𝑁
𝑊=
60
2 𝜋 (1000 𝑟𝑝𝑚)
𝑊=
60
𝑟𝑎𝑑
𝑊 = 104.72
𝑠
(𝜋 ∗ 𝐿 ∗ 𝑊2 (𝑅𝑜2 − 𝑅12)
𝛴= 𝑅𝑜
𝑔 ∗ 𝑙𝑛 (𝑅1)
𝑟𝑎𝑑 2
(𝜋 ∗ 1.25 𝑚 ∗ (104.72 ) (1.62 − 0.82)
𝛴= 𝑠
𝑚 1.6
9.81 𝑠2 ∗ 𝑙𝑛 (0.8)
𝛴 = 10376.375 𝑚2
𝐷𝑝2 ∗ 𝑔(𝜌𝑆 − 𝜌𝐿)
𝑉𝑆 =
18𝜇
𝑚 𝑘𝑔 𝑘𝑔
(0.0015 𝑚)2 ∗ 9.81 (1620 − 1004 )
𝑉𝑆 = 𝑠2 𝑚2 𝑚 2
𝑚𝑠
𝑘𝑔
18 ∗ (0.000891 )
𝑚
𝑉𝑆 = 0.8478
𝑠
𝑄 = 𝑉𝑠 ∗ 𝛴
𝑄 = 0.8478 ∗ 10376.375
𝑚3
𝑄 = 8796.85975
𝑉 𝑠
𝑡 =
𝑄

10.05312 𝑚3
𝑡= 𝑚3
8796.85975 𝑠
𝑡 = 0.00114 𝑠
Secado
Salida de aire
F4=2752.06 Kg
G=2536.45 Kg
D=215.61 Kg
S=0
XG=0.922
XD=0.078
Cristales humedos XS=0
F1= 4654.97 Kg
S= 4422.22 Kg Cristales secos
D= 232.75 Kg F2= 4444.44
G=0 Kg S=4422.22
XS=0.95 Kg D=22.22 Kg
XD=0.05 Secador G=0
XG=0 XS=0.995
XD=0.005
XG=0
Entrada de aire
F3= 2541.53 Kg
G= 2536.45 Kg
D= 5.08 Kg
S=0
XG=0.998
XD=0.002
XS=0
Balance de materia
 Balance global
𝐹1 + 𝐹3 = 𝐹2 + 𝐹4
 Balance por componente (agua)
𝐹1𝑋𝐷1 + 𝐹3𝑋𝐷3 = 𝐹2𝑋𝐷2 + 𝐹4𝑋𝐷4
 Balance por componente (cristales)
𝐹1𝑋𝑆1 + 𝐹3𝑋𝑆3 = 𝐹2𝑋𝑆2 + 𝐹4𝑋𝑆4
𝐹1𝑋𝐷1 = 𝐹2𝑋𝐷2

 Balance por componente (aire)
𝐹1𝑋𝐺1 + 𝐹3𝑋𝐺3 = 𝐹2𝑋𝐺2 + 𝐹4𝑋𝐺4
𝐹3𝑋𝐷3 = 𝐹4𝑋𝐷4
Balance de energía
𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 𝑄𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑄𝑐𝑎𝑙 = 𝑚𝐶𝑝∆𝑇
𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎𝜆𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 275688.48 + 114093.92 = 389782.40𝐾𝑐𝑎𝑙
Memoria de cálculo del secador.

Para calcular el flujo de salida del aire tenemos:
𝐹4 = 𝐹1 + 𝐹3 − 𝐹2
𝐹4 = 4654.97 + 2541.53 − 4444.44 = 2752.06 𝐾𝑔
La fracción de agua en el flujo de salida será:

𝑋𝐷4 = (𝐹1𝑋𝐷1 + 𝐹3𝑋𝐷3 − 𝐹2𝑋𝐷2)/𝐹4
(4654.97 ∗ 0.05) + (2541.53 ∗ 0.002) − (4444.44 ∗ 0.005)
𝑋𝐷4 = = 0.078
2752.06
𝑋𝑠4 = 1 − 0.078 = 0.922
Debido a que nuestra producción anual es de 800 ton que se dividirán en 180 lotes, se tiene
que se producirán 4444.44 Kg/lote. De la centrifuga salen cristales de glutamato con un 5%
de humedad y se tienen que obtener finalmente del secador 4444.44 Kg de producto con
una humedad del 0.05%.
4444.44𝐾𝑔 − 100%
𝑥 − 99.95%
𝑥 = 4422.22 𝐾𝑔 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑠
4444.44 − 4422.22 = 22.22𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
4422.22 − 95%
𝑥 − 100%

𝑥 = 4654.97𝐾𝑔 𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 5% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
4654.97 − 4444.44 = 232.75 𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
Agua a remover:
232.75 − 22.22 = 210.53𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎
En los secadores industriales el aire se introduce a 60°C y abandona la unidad a 23°C

aproximadamente. De acuerdo a la carta psicométrica, usando dichas temperaturas, se
tiene:
Figura 19. Grafico Psicométrico.
Humedad relativa=2%
Relación de humedad=0.002Kg agua/Kg aire seco
Humedad de saturación:
0.002 − 2%
𝑥 − 100%
𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑥 = 0.10𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝐾𝑔
Debido a que se trabajara al 85% de la humedad de saturación se tiene:
0.10 − 100%
𝑥 − 85%

𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑥 = 0.085𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑘𝑔
Agua que se puede remover:
𝑎𝑔𝑢𝑎
0.085.0.002 = 0.083𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑘𝑔
Para calcular el calor requerido tenemos:
𝐶𝑝𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜𝑠 = 𝐶𝑝𝑔𝑙𝑢𝑡𝑎𝑚𝑎𝑡𝑜𝑋𝑔𝑙𝑢𝑡𝑎𝑚𝑎𝑡𝑜 + 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐶𝑝 0.72𝐾𝑐𝑎𝑙 1𝐾𝑐𝑎𝑙 0.73𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑐𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜𝑠 = ( ∗ 0.95) + ( ∗ 0.05) =

𝐾𝑔°𝐶 𝐾𝑔°𝐶 𝑘𝑔°𝐶
0.73𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑐𝑎𝑙 = 4578.66𝐾𝑔 ∗ ∗ (96°𝐶 − 15°𝐶) = 271169𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐾𝑔°𝐶
541.95𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝 = 207.08𝐾𝑔 ∗ = 112223.52𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐾𝑔
Humedad de entrada del aire:

𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 = 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 + 𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎𝐶𝑝𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐶𝑝 0.24𝐾𝑐𝑎𝑙 0.46𝐾𝑐𝑎𝑙 0.24𝐾𝑐𝑎𝑙
= + (0.002 ∗
𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 )=
𝐾𝑔°𝐶 𝑘𝑔°𝐶 𝐾𝑔°𝐶
Humedad de salida del aire:
𝐶𝑝 0.24𝐾𝑐𝑎𝑙 0.46𝐾𝑐𝑎𝑙 0.28𝐾𝑐𝑎𝑙

= + (0.0783 ∗ ) =
𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
𝐾𝑔°𝐶 𝑘𝑔°𝐶 𝐾𝑔°𝐶
Como son valores cercanos solo se hace un promedio en vez de la ML∆Cp para obtener
el calor específico del aire húmedo.
𝐶𝑝 0.24 + 0.28 0.26𝐾𝑐𝑎𝑙

= =
𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
2 𝐾𝑔°𝐶
Con base en las referencias en el proceso de down-stream se estima una eficiencia de

recuperación del 50%. Usando este dato se calcula que el 100% que sale del biorreactor
son 8888.89 Kg, y como cada lote tiene una duración de 38.4h, se dice que se tiene un flujo

másico inicial para purificación de 231.48 Kg/h. Teniendo al salir del secador un flujo de
115.74 Kg/h. Dato que nos ayudara a calcular la velocidad de transferencia de calor.
Velocidad de transferencia de calor:
𝑞𝑇 = [𝐶𝑝𝑔𝑙𝑢(𝑇𝑠 − 𝑇𝑒 𝑐𝑟𝑖 ) + 𝑋ℎ𝑒 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑇𝑒𝑏 − 𝑇𝑒 𝑐𝑟𝑖 ) + (𝑋ℎ𝑒 − 𝑋ℎ𝑠)𝜆 + 𝑋ℎ𝑠𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑇𝑠 𝑐𝑟𝑖 − 𝑇𝑒𝑏 )
+ (𝑋ℎ𝑒 − 𝑋ℎ𝑠)𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ(𝑇𝑠 𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝑇𝑒𝑏)] ∗ flujo masico de solidos secos
𝑞𝑇 = 3553.63𝐾𝑐𝑎𝑙/ℎ

Flujo de entrada de aire:
𝑞𝑇
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 =
𝐶𝑝𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒(𝑇𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝑇𝑠 𝑎𝑖𝑟𝑒) ∗ (1 + 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)
3553.63
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 = = 394.68 𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒/ℎ
0.24(60 − 23) ∗ (1 + 0.002)
394.68 − 100%
𝑥 − 99.8%
𝑥 = 393.89 𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜/ℎ

Agua que se puede remover:
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑝𝑎𝑟 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 ∗ 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑝𝑎𝑟 = 0.083𝐾𝑔 ∗ 393.89𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 = 32.69 𝐾𝑔
𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 ℎ ℎ
Tiempo de operación:
𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟
𝑡𝑜𝑝 =
𝐾𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑝𝑎𝑟/ℎ
210.53
𝑡𝑜𝑝 = = 6.44ℎ
32.69
Área transversal del secador de lecho fluido:

𝑊
𝐴=
60 ∗ 𝑚𝑠 ∗ 𝑡
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑘𝑔
𝑚𝑠 = 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 = 0.0332 2
𝑠𝑚
𝑊 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 (𝐾𝑔)
4444.44𝐾𝑔
𝐴= = 5.77𝑚2
60 ∗ 386.37𝑚𝑖𝑛 ∗ 0.0332𝐾𝑔/𝑠𝑚2
4𝐴 0.5 4 ∗ 5.77 0.5
𝐷=( ) =( ) = 2.71𝑚
𝜋 𝜋

Al buscar secadores de lecho fluido comerciales no se encontró un equipo con dicho
diámetro ni con uno superior, el más próximo fue un secador de 1.62 m de diámetro con
capacidad de 0.42 m3, lo que de acuerdo con la densidad del glutamato que es de 1620
Kg/m3, equivale a 680.4 Kg que se pueden secar por lote. Como tenemos que al secador
entran 4654.97 Kg de cristales húmedos, si lo dividimos entre la capacidad máxima del
equipo, tenemos que necesitamos aproximadamente 7 secadores de lecho fluido para
cubrir el total de cristales a secar.
4654.97𝐾𝑔
#𝑆𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = = 6.84 ≈ 7 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠
680.4𝐾𝑔
Fermentador
Para el medio de cultivo se tenía que:
Figura 20. Concentración de melaza usada para la fermentación.
Tomando en cuenta que el flujo de entrada y de salida en el biorreactor no cambia ya que

es un proceso en lote F1=F2=430478.13Kg
Se tiene que del medio que hay en el fermentador el 15% es glucosa que corresponderá al
sustrato inicial para el microorganismo corynobacterium glutamicum se obtiene que el
sustrato inicial es de So=64571.7195kg
𝑆𝑜 = 430478.13𝐾𝑔 ∗ (0.15) = 64571.7195𝐾𝑔
Para calcular el Sf se hace uso de los siguientes datos obtenidos en la cinética:
[S] o ,= 30 [Kg/m3], [S] F ,= 0.57 [Kg/m3], [X]f = 3.40 [Kg/m3], y [P]F =10.4 [Kg/m3
Con estos datos de So y Sf se puede observar que el 98.1 del So se consume, con esto
se plantea que el sustrato que entrara al biorreactor se consumirá en la misma proporción.
So=30-----------100%
Sf=0.57---------1.9% = (sustrato que no se consume, por lo tanto el restante 98.1 es
utilizado por corynobacterium glutamicum).
So=64571.715Kg---------100%
Sf=x-------------------------1.9%
Sf=1226.86249Kg

Los datos utilizados en la cinética se muestran en la siguiente figura.
Figura 21. Constantes de la cinética de crecimiento de corynobacterium glutamicum.
Y se reporta por Khant un Yp/s=0.584

De aquí se hará uso del Yx/s para calcular la concentración de biomasa a la salida del
biorreactor.
𝑌𝑥
𝑋𝑓 = ∗ (𝑆𝑜 − 𝑆𝑓) = (0.12) ∗ (64571.7195𝐾𝑔 − 1226.86249𝐾𝑔 )
𝑠
𝑋𝑓 = 7601.382841𝐾𝑔
Si se sabe que el Yx/s=0.12, se puede saber la Xo (biomasa inicial)
𝑋𝑜 = 7601.382841𝐾𝑔 ∗ (0.12)
𝑋𝑜 = 912.165409𝐾𝑔
En base al Yp/s=0.584 se calcula el producto generado en el fermentador:
𝑌𝑝
𝑃= ∗ 𝑆𝑜 = (0.584)(64571.7195𝐾𝑔
𝑠
𝑃 = 37709.884199𝐾𝑔

F1=430478.13Kg F2=430478.13Kg
So=64571.7195Kg Sf=1226.86249Kg
Xo=912.1659409Kg Xf=7601.382841Kg
Otros=364994.2446Kg Fermentador P=37709.88419Kg
XSo=0.15 Otros=383940.0005Kg
XXo=0.00211896 XSf=0.002849999
XOtros=0.84788104 XXf=0.017658
XP=0.0876
XOtros=0.891892
Diseño del biorreactor
Contemplando las relaciones para tanque con impulsores Rushton donde se mantienen
las siguientes relaciones geométricas
𝐷𝑇
= 3 𝐻𝐿 = 3 𝐻𝐼 = 1 𝑊𝑏 = 0.1
𝐷𝐼 𝐷𝐼 𝐷𝐼 𝐷𝑇
Calculo para el diámetro del biorreactor y altura del líquido en el biorreactor:

𝑉𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 95𝑚3
𝜋 (𝐷𝑇2)
𝑉= ∗ 𝐻𝐿
4
DT=3DI y HL=3DI por lo tanto DT=HL, así que:

𝜋 (𝐷𝑇2)
𝑉= ∗ 𝐷𝑇
4
3 4𝑉 3 4(95 𝑚3)
𝐷𝑇 = √ =√ = 𝟒. 𝟗𝟓 𝒎
𝜋 𝜋

Diámetro de impulsor:
𝐷𝑇
𝐷𝑖 =
3
4.95 𝑚
𝐷𝑖 = = 𝟏. 𝟔𝟓 𝒎
3
Altura del impulsor de la parte de abajo hacia arriba:

𝐻𝐼
=1
𝐷𝐼
DI=HI, HI= 𝟏. 𝟔𝟓 𝒎
Altura del biorreactor:
𝑉𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 120 𝑚3
𝜋 (𝐷𝑇2)
𝑉= ∗ 𝐻𝑇
4
𝑉∗4 120 𝑚3 ∗ 4
𝐻𝑇 = = = 𝟔. 𝟐𝟒 𝒎
𝜋(𝐷𝑇 2) 𝜋(4.95 𝑚)2
Ancho de los bafles:

𝑊𝑏
= 0.1
𝐷𝑇
𝑊𝑏 = 0.1 ∗ 𝐷𝑇 = 0.1 ∗ 𝟒. 𝟗𝟓 𝒎 = 𝟎. 𝟒𝟗𝟓 𝒎
Número de impulsores:
𝐻𝐿 − 𝐷 𝐼 𝐻𝐿 − 2𝐷𝐼
> 𝑁𝑜. 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 >
𝐷𝐼 𝐷𝐼
4.95 𝑚 − 1.65 𝑚 4.95 𝑚 − 2(1.65 𝑚)

> 𝑁𝑜. 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 >
1.65 𝑚 1.65 𝑚
2 > 𝑁𝑜. 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 > 1

El número entre 1 y 2 es 1.5, se redondea a dos impulsores
Determinación de área disponible para transferencia de calor en el biorreactor
A= 𝜋 ∙ 𝐷𝑇 ∙ 𝐻𝐿 = 𝜋 ∙ 4.95 𝑚 ∙ 4.95 𝑚 = 76.98 𝑚2
4. Lista de equipo de proceso
Tanque agitador.
Nomenclatura T-130
Proveedor DAFENG
Costo $ 226,117.20
Características del equipo.
 Voltaje 220-380 V
 Motor A prueba de explosivos
 Energia 5-75 Kw
 Peso 200-7500 Kg
 Garantia 2 años.

Filtro de tambor rotatorio
Nomenclatura F-120
Proveedor Henan Hongji Mine Machinery
Costo $63,316.00
 Área filtrante: 30 m2
 Diámetro m: 2
 Longitud m: 1.880
 Formulario de filtro Outsid
 Capacidad de producción t\h:
1.5-5.5
 Barril de velocidad r/min: 0.18-
0.37
 Modelo t/h: Y112M6
 Poder: 2.2
 Dimensión total (m):
4.340x3.400x2.240
Biorreactor.
Nomenclatura T-210
Proveedor Generatoris
Costo $30,504.00
 Altura: 6.24 m
 Altura del impulsor con respecto
al fondo: 1.65 m
 Diámetro de impulsor: 1.65 m
 Ancho de los bafles: 0.495 m

Filtro de Tambor Rotatorio (Biomasa).
Nomenclatura F-310
Proveedor TEFSA
Costo $290,000
 Filtro rotativo de vacío
 Radio de 1.31m
 Longitud 5.4 m
 Tipo de filtro 20,9/30
 Velocidad de giro del tambor
ajustable
Columna de intercambio iónico.

Nomenclatura E-320
Proveedor Thermo.Fischer (Resina)
Costo $16230
 Matriz:Estireno-divinilbenceno
(macrorreticular)
 Tamaño de partícula : Malla 20-
60
 Tamaño de poro: ~0.65 mL/g
volumen de poro
 Área Superficial: ~300 m2/g
 Densidad: 1.02 g/mL a 25 °

Cristalizador.
Nomenclatura C-340
Proveedor Braunschweigische
Maschinenbauanstalt AG
Costo $62400.00
 De 10 rpm a 100 rpm
 Diámetro de tanque 2 m
 Diámetro del impulsor 0.8 m
 1000-5000 L/D
 Altura total max 6.0
 Superficie de enfriamento 21m2
*Considerar que se necesitaran varios cristalizadores para la purificación de toda la carga

Centrifuga.
Nomenclatura C-350
Proveedor Rousselet Robatel
Costo $270,000
 Centrifuga Vertical con descarga
por el fondo.
 100% de recuperación del producto
 Radio del rotor 1.6 m
 Carga máxima 1562 kg
 RPM 1000
 Fuerza centrífuga 894 G
 Potencia 45 KW
Secador de lecho fluido

Nomenclatura S-360
Proveedor COMASA
Costo $573,263
 PLC con pantalla color Touch
Screen
 Sistema de edición de procesos
por producto
 Reportes impresos
 Sistema automático de lavado
 Fabricado en AISI-316L
 Volumen del contenedor 0.42 m3
 Cilíndrico Vertical de 3.825 m de
Altura X 1.620 m de ø
 Sistema eléctrico según normativa
ATEX
 Identificación inteligente de
operadores
 Control de presión diferencial en
filtros
 Trazado de curvas
 Visualización de estado de PLC en
pantalla

5. Estudio de prefactibilidad económica.
5.1 Monto de inversión del bioproceso
a) Costos de equipo de proceso.
Los costos del equipo de proceso consisten en 23 equipos con un costo final de
$1,730,097.229, los cuales se muestran en la tabla siguiente:
Tabla 3. Costos del equipo de proceso.
Nomenclatura Equipo Piezas Costo Costo final

unitario
T-110; T330 Tanque de 1 7993.8 7993.8
almacenamiento
F-120 ; F-310 Filtro Rotatorio 2 63316 126632
T-130 Tanque agitado 1 226117.2 226117.2
T-140 Biorreactor Semilla 1 2788.2 2788.2
T-210 Biorreactor Principal 1 30504 30504
E-320 Columna de intercambio 5 16230 81150
iónico
Resina 5 800 4000
C-340 Cristalizador 2 624000 1248000
C-350 Centrífuga de canastilla 4 $270,000 2908.8
S-360 Secador 1 573263 3.229127
Total 23 1815012.2 1730097.229

b) Estimación de la inversión fija por el método de factores desglosados.
Se realizó el cálculo de la inversión fija mediante el método de factores desglosados que se

muestra en la tabla, con una I.F. final de $6,401,359.75, se desglosó en, equipo local y
extranjero, gastos de instalación, tuberías, instrumentación, aislamientos, instalación
eléctrica, edificios, terreno, servicios auxiliares, e Ingeniaría, supervisión y construcción.
Tabla 4. Estimación de la inversión fija.
Concepto Factor Costo (Miles de pesos)

Costo total del equipo de proceso 1 1730097.229
Transportes , seguros, impuestos y derechos
a) Equipo Local 0.05 86504.8615
b) Equipo extranjero 0.3 519029.169
3. Gastos de instalación 0.35 605534.03
4. Tuberías 0.1 173009.723
5. Instrumentación 0.05 86504.8615
6. Aislamientos 0.05 86504.8615
7. Instalaciones eléctricas 0.1 173009.723
8. Edificios 0.35 605534.03
9. Terreno 0.1 173009.723
10. Servicios auxiliares 0.2 346019.446
Costos fijos de la planta 2.65 4584757.66
11. Ingeniería, Supervisión y construcción 0.55 951553.476
Imprevistos 0.5 865048.615
Inversión fija 3.7 6401359.75

5.2. Costos unitarios de producción.
a) Programa de Operación.
o análisis de la demanda (¿cuánto se producirá?)
Tabla 2. Pronostico demanda en toneladas

Año Demanda en Demanda
Toneladas potencial en
toneladas
2017 8000.000 800.000

2018 8337.600 833.760
2019 8689.447 868.945
2020 9056.141 905.614
2021 9438.311 943.831
2022 9836.607 983.661
o analisis de precio
Con base a las marcas presentes en el mercado, calculamos el precio de nuestro producto,
promedio al costo de GMS presentes en el mercado, igual a las características de nuestro
producto que es de 1 kg por unidad.
En la tabla 5.- se aprecia los precios al consumidor de las diferentes marcas.
Tabla 5. - Precios
Cont. Net Marca precio [$]
[g]
1000 Colofruit 143.05
1000 Angel jobal 145.1
1000 Kuaili| 148.15
Sacando promedio de estos precios, nos da que nuestro producto debe de venderse al
consumidor a $145.43, por lo que queda de precio de $145.00, ya redondeando los
centavos.

El programa de operación está planeado para 5 años, con un porcentaje de operación de
60% para el primer año, 80% y 90% para el año 2 y 3 respectivamente y para los últimos 2
años un porcentaje de operación al 100%, las toneladas para cada año se muestran en la
tabla 5.2.1.
Tabla 1 Programa de operación
Años 0 1 2 3 4 5
% Aprovechamiento 0 53 76 83 98 100
Costo del producto 0 145 153.7 164.30 175.65 187.76
con inlfacion
Toneladas 0 441.8928 660.3982 751.65962 924.95438 983.661
Tabla 5. Programa de operación para la producción de glutamato monosódico.
Operación Tiempo de Capacidad del Número de Personal Frecuencia de

operación equipo equipos requerido uso
Recepción de 15 min. 87000 kg ------ 20 obreros. -----

materia prima.
Dilución de Melaza. 1020 min 100000 4 4 obreros. 4 veces
Filtración. 36.6 15000 kg 15 20 obreros 20 veces
Pre fermentación. 10000 kg 4 4 obreros 4 veces
Fermentación. 2160 min. 100000 kg 4 4 obreros 4 veces
Filtración. 36.6 min 1500 kg 10 10 obreros 10 veces
Columna de 900 min. 10000 kg 15 15 obreros. 3 veces

intercambio iónico.
Cristalización. 46.2 min 5000 kg. 20 10 obreros 4 veces
Centrifugación. 5 min. 1500 kg. 10 10 obreros 30 veces
Secado. 386 min 680.4 kg 32 15 obreros 32 veces

b) Costos totales de operación.
 Costos directos.
Tabla 6. Costo de mano de obra para la producción de glutamato monosódico.
C
Prima Dencans Días por
Salario Salario Total de o Aguinaldo Vacaciones INFONAVIT Subtotal Total
Puesto Cantidad Turno vacacional o por ley costumbre IMSS 25% ISR 2%
mensual diario personas l 15 días 6 días 5% persona plantilla
25% 7 días 5 días
u
Gerente de producción 30000.00 1000.00 1.00 1.00 1.00 15000.00 6000.00 1500.00 7000.00 5000.00 90000.00 7200.00 18000.00 149700.00 149700.00
Jefe de producción 20000.00 666.67 1.00 3.00 3.00 10000.00 4000.00 1000.00 4666.67 3333.33 60000.00 4800.00 12000.00 99800.00 299400.00
Supervisor de producción 10000.00 333.33 3.00 3.00 9.00 5000.00 2000.00 500.00 2333.33 1666.67 30000.00 2400.00 6000.00 49900.00 449100.00
Encargado de almacén 12000.00 400.00 2.00 3.00 6.00 6000.00 2400.00 600.00 2800.00 2000.00 36000.00 2880.00 7200.00 59880.00 359280.00
Operador 6000.00 200.00 18.00 3.00 54.00 3000.00 1200.00 300.00 1400.00 1000.00 18000.00 1440.00 3600.00 29940.00 1616760.00
Ayudante de operador 4500.00 150.00 9.00 3.00 27.00 2250.00 900.00 225.00 1050.00 750.00 13500.00 1080.00 2700.00 22455.00 606285.00
Total de prestaciones 3480525
A continuación, se muestra lo que nos costara la mano de obra para el proceso, el cual
incluye todas las prestaciones aplicadas en la tabla 6.
Tabla 7. Costo de mano de obra por mes y por Kg de glutamato monosódico producido.
Nómina del mes $697,500

Nómina del año $8,370,000
Carga social 41.58%
Costo de mano de obra al mes $987,543.75
Costo de mano de obra por Kg de
glutamato $14.81
 Costos indirectos
Algunos otros elementos necesarios para la operación de la planta son los siguientes,
aunque no intervengan directamente con la producción del glutamato monosódico son
importantes para el buen funcionamiento de la empresa.
Tabla 10. Costo de los indirectos de la planta.
Indirecto Costo
mensual
Telefonía e internet $7,000
Papelería $6,500
Despensa $5,000
Equipo de protección personal $10,000
Limpieza (outsourcing) $15,000
Vigilancia (outsourcing) $25,000
Costo de indirectos al mes $68,500
Costo de indirectos por Kg de glutamato $1.03

 Costos administración
Tabla 15. Costo de administración.
Puesto Cantidad Salario Carga social Costo total

Gerente de 1 $25,000 41.58% $35,395.00
administración
Jefe de recursos 1 $17,000 $24,068.60
humanos
Auxiliar de 1 $10,000 $14,158.00
recursos
humanos
Jefe de compras 1 $17,000 $24,068.60
Auxiliar de 1 $10,000 $14,158.00
compras
Jefe de 1 $17,000 $24,068.60
contabilidad
Auxiliar de 1 $10,000 $14,158.00
contabilidad
Secretaria 1 $7,000 $9,910.60
Mensajero 1 $5,000 $7,079.00
Costo mensual de administración $167,064.40
Costo de administración por Kg de glutamato $2.51

 Costos de venta
Tabla 16. Costo de ventas.

Jefe de ventas 1 $17,000 41.58% $24,068.60
Vendedores 4 $12,000 $16,989.60
Chofer 4 $9,000 $12,742.20
Auxiliar de chofer 4 $5,000 $7,079.00
Subtotal $60,879.40
mensual
Gastos
Concepto Costo Cantidad Camiones Costo total
por
camión
Mantenimiento $5,000 1 2 $10,000
preventivo
Mantenimiento $7,000 1 2 $14,000
correctivo
Llantas $4,000 6 2 $48,000
Equipo de $2,500 1 2 $5,000
seguridad
(extintor, gato
hidráulico,
señalamientos)
Tenencia, $20,000 1 2 $40,000
verificación,
revisión
Seguro de $15,000 1 2 $30,000
cobertura amplia
Gasolina $16.50 150km/día- 2 $643,500
10Km/L
Peaje $1,000 2 $2,000
Costo de ventas mensual $853,379.40
Costo de ventas por kg de glutamato $12.80

 Costos generales
o Costos de materia prima
Tabla 8. Costo de la materia prima para la producción de glutamato monosódico.
Materia prima Cantidad Costo por Kg Costo por Kg de

requerida (Kg) glutamato
monosódico
Glucosa 671.55 $ 10.43 $1.58
Urea 985.83 $4.74 $1.05
Licor de maíz fermentado 67.15 $7.58 $0.1145
(CSL)
K2HPO4 128.27 $18.58 $0.5362
KH2PO4 128.27 $ 17.06 $0.4923
MgSO4 7H2O 51.31 $ 1.42 $0.0164
FeSO4 7H2O 1.28 $ 1.51 $0.0004
MnSO4H2O 1.28 $ 9.29 $0.0027
Biotina 0.0672 $ 568.96 $0.0086
Tiamina HCL (vitamina B1) 0.0103 $ 1,517.23 $0.0035
Melaza 122871.5 $ 1.89 $52.25
NaOH 16225.35 $32 $116.82
Corynebacterium 1 vial $6704.73 $1.51
glutamicum
Costo de materia prima por Kg de glutamato $174.38
Costo de materia prima al mes $2,615.77

o Insumos
Los insumos necesarios para nuestro proceso serán la electricidad para todos los equipos
y la instalación de la planta en general, al igual que el servicio de agua potable.
Tabla 9. Costo de los insumos para la producción de glutamato monosódico.
Insumo Cantidad mensual Costo Costo mensual

requerida
Agua 7115.26 m3 $24/m3 $170,766.3168
Electricidad 10479.4 KW h $136.52/KW h $1,430,647.688
Costo de insumos al mes $1,601,414.005
Costo de insumos por Kg de glutamato $24.02
Por personal
Agua el costo del m3 es de $ 6.06
150𝐿𝑡𝑠 ∗ 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 ∗ 𝑑𝑖𝑎

150𝐿𝑡𝑠 ∗ 140 ∗ 280
5880000 lts/año= 5880 m3/año
Costo= $ 35632.8
Electricidad
2% de alumbrado de producción:
$1,430,647.688* 2%= $28,612.95 total
o Otros costos
Dentro del equipo de protección personal que utilizaran las personas que entraran al área
operativa, se encuentran:
Tabla 11. Costo del equipo de protección personal.
Equipo de Número Cantida Cost Total

protección de d o
personal person
as
Casco 100 2 $250 $25,000
Pantalón 100 2 $400 $40,000
Camisola 100 2 $250 $25,000
Zapatos de 100 2 $300 $30,000
seguridad
Subtotal $120,000
Costo mensual $10,000

o Mantenimiento
Tabla 12. Costo de mantenimiento de los equipos de proceso.
Equipo Costo total Costo mensual de

mantenimiento
(4% del costo
total)
Tanques de almacenamiento $15,987.60 $639.50
Filtros rotatorios $126,632 $5,065.28
Tanque agitador $ 226,117.20 $9,044.69
Biorreactor semilla $2,788.20 $111.53
Biorreactor principal $30,504 $1,220.16
Columnas de intercambio iónico $85,150 $3,406.00
Cristalizadores $1,248,000 $49,920.00
Centrifugas de canastilla $1,080,000 $43,200.00
Secadores de lecho fluido $4,012,911 $160,516.44
Costo de mantenimiento al mes $273,123.60
Costo de mantenimiento por Kg de glutamato $4.10
o Calidad
Tabla 13. Costo de calidad.

mensual mensual
Técnico de calidad 6 $9,000 41.58% $76,453.2
Supervisor de 3 $12,000 $50,968.8
calidad
Subtotal
Gastos de calidad
Reactivos $4,000
Costo de calidad al mes $131,422.00
Costo de calidad por Kg de glutamato $1.97

Depreciación y amortización
Tabla 14. Depreciación y amortización en los próximos 5 años.
Valor de
Monto salvamento
Columna1 individual P orc entaje Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 (VS)
Deprec iac ión
Maquinaria y equipo $6,828,090.00 8 $546,247.20 $546,247.20 $546,247.20 $546,247.20 $546,247.20 $4,096,854.00
Equipo de transporte $1,400,000.00 25 $350,000.00 $350,000.00 $350,000.00 $350,000.00 $0.00 $0.00
Equipo de computo $370,000.00 30 $111,000.00 $111,000.00 $111,000.00 $37,000.00 $0.00 $0.00
Mobiliario y equipo de oficina $924,000.00 10 $92,400.00 $92,400.00 $92,400.00 $92,400.00 $92,400.00 $462,000.00
Obra civil/construcción $1,500,000.00 5 $75,000.00 $75,000.00 $75,000.00 $75,000.00 $75,000.00 $1,125,000.00
Total $1,174,647.20 $1,174,647.20 $1,174,647.20 $1,100,647.20 $713,647.20 $5,683,854.00
Amortizac ión
Gastos preoperativos $3,489,903.00 10 $348,990.30 $348,990.30 $348,990.30 $348,990.30 $348,990.30 $1,744,951.50
Gastos diferidos $500,000.00 5 $25,000.00 $25,000.00 $25,000.00 $25,000.00 $25,000.00 $375,000.00
Total $373,990.30 $373,990.30 $373,990.30 $373,990.30 $373,990.30 $2,119,951.50
Financiamiento
Tenemos que la inversión inicial es:
P = monto de inversión = Activos fijos + Activos diferidos + Terrenos + Capital de trabajo

P=$1,429,149.58+$10,459,718.85+$0+1188315.58
El interés a pagar por el préstamo será del 24% y el plazo para pagar el préstamo será de
5 años. Así tenemos que al sustituir dichos datos en la fórmula de anualidad tenemos que
esta será de $13077184.10 redondeado nos da una cantidad de $14,000,000.00
Préstamo para financiamiento
P: préstamo $ 14000000
i: tasa de interés 24%
n: número de periodos a 5
cubrir
Forma de pago del préstamo

Año Interés Pago Pago al final del Deuda después del
principal año pago
0 $14,000,000
1 $3,360,000.00 $4,166,400.00 $7,526,400.00 $9,833,600.00
2 $2,360,064.00 $4,166,400.00 $6,526,464.00 $5,667,200.00
3 $1,360,128.00 $4,166,400.00 $5,526,528.00 $1,500,800.00
4 $360,192.00 $1,140,608.00 $1,500,800.00 $0.00
5 $0.00 $0.00 $0.00 $
-

5.3 Rentabilidad del proceso
Mediante el programa de operación para nuestra planta productora de glutamato
Monosodico de 5 años, al final del año 5, se tiene un ingreso de 116000000
millones de pesos, para el cálculo de estos ingresos se consideró un precio
unitario de $145.00 MX. por kilogramo de Glutamato Monosodico
Cuadro de ingresos por ventas

Año 0 1 2 3 4 5
Glutamato 0 480000 640000 720000 800000 800000
Kg
Total Venta 0 69600000 92800000 104400000 116000000 116000000
$
b) Cuadro de Estado de resultados
Ingresos 0 69600000 92800000 104400000 116000000 116000000

Egresos 1967 33633618 43193624 51832434 62199011 74638912
Utilidad Bruta -1967 35966382 49606376 52567566 53800989 41361088
Utilidad -1967 35964415 49606376 52567566 53800989 41361088
Acumulada
ISR 0 14386552.8 19842550.4 21027026.4 21520395.6 16544435.2
RUT 0 3596441.5 4960637.6 5256756.6 5380098.9 4136108.8
Utilidad Neta -1967 17983387.7 24803188 26283783 26900494.5 20680544
c) Cuadro de Capital de trabajo
CT = Act. Circulante − Pasivo Circulante

Capital de trabajo = 1782473.369 − 594157.7898
Capital de trabajo = 1188315.58
Activo circulante
Cuadro 12. Calculo activo circulante
Concepto Costo en pesos
Valores e 162043.0336
inversiones
Inventarios 31389.24
Cuentas por cobrar 1589041.096
Total 1782473.369

Cuenta por cobrar
(𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 )(𝑷𝑽) (𝟖𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎)(𝟏𝟒𝟓)
𝑪𝒙𝑪 = (𝒑𝒑𝒓) = (𝟓) = 𝟏𝟓𝟖𝟗𝟎𝟒𝟏. 𝟎𝟗𝟔
𝟑𝟔𝟓 𝟑𝟔𝟓
Inventario
.- Tamaño de lote
Materia prima Cantidad Costo por Costo por Kg
requerida Kg de glutamato
(Kg) monosódico
Glucosa 671.55 $ 10.43 $1.58
Urea 985.83 $4.74 $1.05
Licor de maíz fermentado (CSL) 67.15 $7.58 $0.1145
K2HPO4 128.27 $18.58 $0.5362
KH2PO4 128.27 $ 17.06 $0.4923
MgSO4 7H2O 51.31 $ 1.42 $0.0164
FeSO4 7H2O 1.28 $ 1.51 $0.0004
MnSO4H2O 1.28 $ 9.29 $0.0027
Biotina 0.0672 $ 568.96 $0.0086
Tiamina HCL (vitamina B1) 0.0103 $ 1,517.23 $0.0035
Melaza 122871.5 $ 1.89 $52.25
NaOH 16225.35 $32 $116.82
Corynebacterium glutamicum 1 vial $6704.73 $1.51
Costo de materia prima por Kg de glutamato $174.38
Costo de materia prima al mes $2,615.77
Valores e inversiones.
= 𝐶𝑥𝐶 + 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒 = 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜(0.1)
= 1589041.096 + 31,389.24 = (1620430.336)(0.1) = 162043.0336
Pasivo circulante.
𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 1782473.369
𝑃𝑐 = = = 594157.7898
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 3

d) Cuadro de Flujo de efectivo
Años 0 1 2 3 4 5
A-Entradas 5282996.75 69600000 92800000 104400000 116000000 116000000
Utilidad neta -1967 17983387.7 24803188 26283783 26900494.5 20680544
Dep y amor 0 3596677.54 4960637.6 5256756.6 5380098.9 4136108.8
159391
Crédito bancario 5282996.75 0 0 0 0 0
B- Salidas -1967 33633618 43193624 51832434 62199011 7463812
Inversión fija 64013599.75 0 0 0 0 0
Pago de crédito 0 1059592.35 914607.7 744226.3 539768.53 294419.2
Incremento de C de T 0 20 20 20 20 20
Flujo neto de efectivo -58728636 -13113145.11 -14344406.1 -21036120.7 -30458186.13 17058421.6
e) Determinación de la Tasa Interna de Retorno

Ingreso 69600000 83520000 100224000 120268800 144322560 173187072
Costo de produccion 10868424.6 13042110 15650531 18780638 22536765 27044118
Costo de administracion 167064.4 200477 240573 288687 346425 415710
Costo de ventas 853379.4 1024055 1228866 1474640 1769568 2123481
Costos Financieros 167064.4 510 457.779 387.803 294.036 168.388
Utilidad antes de impuestos 2876 69252848 83103572 99724448 119669508 143603595
Impuestos (47%) 1352 32548839 39058678.7 46870490.3 56244668.9 67493689.4
Utilidad despues de impuestos 1524 36704009 44044893 52853957 63424839 76109905
Depreciacion 443 532 637.92 765.504 918.6048 1102.32576
Pago a Capital 70923 851907 1022288.88 1226746.65 1472095.8
Flujo neto de efectivo 1967 36633618 43193624 51832434 62199011 74638912

Cuadro de VPN
VPN TIR
año 0 1 2 3 4 5
% CREDITO
0 -184295.45 25385.90 29709.86 38152.74 42402.15 201997.85 153,353 17%
10 -166787.38 21147.11 25581.65 34135.10 38495.08 198201.36 150,773 17%
20 -149279.31 16908.31 21453.43 30117.46 34588.02 194404.88 148,193 18%
30 -131771.24 12669.52 17325.21 26099.82 30680.96 190608.39 145,613 19%
40 -114263.18 8430.72 13196.99 22082.18 26773.89 186811.91 143,033 21%
50 -96755.11 4191.92 9068.77 18064.54 22866.83 183015.42 140,452 22%
60 -79247.04 -46.87 4940.56 14046.90 18959.77 179218.93 137,872 24%
70 -61738.97 -4285.67 812.34 10029.26 15052.70 175422.45 135,292 27%
Con el crédito del 70% donde el valor de la TIR es mayor se realizó el análisis de sensibilidad con
respecto al interés bancario, que va del 0 al 35% aumentando de 5 en 5, la mejor TIR es cuando el
interés es de un 0%, debido a que esto no es factible ya que todos los bancos cuentan con
intereses, se tomó el interés del 5% en donde el valor de nuestra TIR es del 27% haciendo el
proyecto factible

6. Optimización.
Para la optimización del proceso tomamos en cuenta 2 ejes principales los cuales pueden
ayudar a una mejora en la producción y en la comercialización de nuestro producto lo cual
se ve reflejado en el incremento de ganancias.
*Producción.
Para poder entender mejor los puntos de optimización hemos subdividido todo el proceso
en líneas de prioridad que se encuentran en el área de proceso.
LÍNEAS DE PRIORIDAD ALTA
- Gestión de procesos.
En esta parte podemos verificar cada equipo en el proceso y eliminar aquellas
operaciones que no le agregan valor al producto, verificar equipos que puedan brindar
mayor eficiencia al proceso, también podemos incluir la utilización de desechos para otros
fines que puedan remunerar a la empresa.
- Gestión de la producción y sistemas de mejora.

Para la gestión de la producción podemos adaptar el flujo de producción al
comportamiento de la demanda para amortiguar las variaciones de la demanda comercial
produciendo los lotes necesarios.
LÍNEAS DE PRIORIDAD MEDIA
- Diseño de indicadores.
Diseñar indicadores que nos permitan evaluar el rendimiento, que permitan visualizar
perdidas reales en los equipos en medidas de tiempo.
- Técnicas para identificar, solucionar y prevenir problemas en la empresa

Mantener los manuales de operación de proceso actualizados así como generar
capacitaciones al personal en puntos de riesgo permitiendo mitigar los problemas de
dichos puntos
- Innovación en procesos
Actualizar los equipos y personal, para dar paso a una productividad mayor.
- Regulación de métodos y tiempos de producción

Regular el ritmo de la producción, verificar que procesos llevan mas tiempo y plantear
alternativas como la automatización que eviten que estos procesos se conviertan en
puntos críticos y así hacer el proceso continuo. Eliminar la improvisación.

*Comercialización y distribución.
Para la parte comercial se puede optimizar nuestro proceso evitando o reduciendo el

tiempo de almacén esto mediante la generación de un sistema de evaluación alterno en el
cual el producto terminado sea sometido de manera inmediata a las pruebas que regulan
las normas oficiales y poder sacarlo a distribución y posterior venta en un menor tiempo.
En la parte de distribución se deben medir los flujos de entrega y verificar mediante

tarjetas de instrucciones dicha distribución, contar con el producto necesario en tiempo y
cantidad para ser entregado de esta forma poder estandarizar los volúmenes y tiempo de
entrega.
7.- Conclusiones
 Se producirá acido glutámico por vía fermentativa usando

Corynebacterium glutamicum, donde se obtendrá una
productividad de 11.571 g/L (San José, 2014) y como mucho
un rendimiento del 60%. Posteriormente dicho acido será
neutralizado para obtener nuestro producto final que es
glutamato monosódico.
 El tiempo requerido para el proceso de fermentación será de
38,4 horas tomando en cuenta el tiempo de limpieza.
 Se usara melaza como sustrato para el microorganismo, ya
que resulta más económico que utilizar glucosa.
 se propone producir el 10% de la producción anual requerida
de glutamato monosódico, es decir producir 800 toneladas
al año.
 En la planta de producción se tendrá un total de 288 días
laborables y un factor de servicio del 80%.
 La productividad del fermentador será de 40 ton/m3 por año
y se producirán 180 lotes en este mismo tiempo.
 El volumen de operación de nuestro reactor será de 380000
L y un volumen total de 120000L por biorreactor.
 Con base en las referencias, en este proceso se estima una
eficiencia de recuperación del 50%.
 Será necesario contar con varios equipos de cada operación
para poder cumplir con la meta establecida por cada lote,
que es de 4444.44Kg de glutamato monosódico con un
0.5% de humedad.

8.- Referencias
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disoluciones. Edit. REVERTE.
Barcelona.

9.- Anexos
9.1 Código de Cinética
Para la obtención de los perfiles cinéticos de la reacción microbiológica se utilizó el software

de simulación de modelos físico-matemáticos “MATLAB®”. Introduciendo los datos en
MATLAB® se resolvieron el sistema de ecuaciones diferenciales utilizando las siguientes
líneas de comandos que se programaron en tres archivos distintos: “Batch.m”,
“Constantes.m” y “Sim.m”.
%BATCH
function dydt=Batch(t,y)
Constantes;
%FORMULACION DE VARIABLES
X=y(1); S=y(2); P=y(3);
%SISTEMA DE ECUACIONES DIFERENCIALES
dXdt=mumax*X*(1-(X/Xmax));
dSdt=-(1/Y0xs*dXdt+ms*X);
dPdt=alfa*(dXdt)+b*X;
dydt=[dXdt; dSdt; dPdt];

end
%Parametros Cinéticos
alfa=3.23; % Coeficiente de formación de producto asociado al crecimiento

(kg producto/kg biomasa)
b=0; % Coeficiente de formación de producto no asociado al crecimiento
(kg producto*kg biomasa-1*h-1)
mumax=0.21; % Velocidad especifica máxima de crecimiento (h-1)
ms=0.07; % Coeficiente de mantenimiento de celulas (kgsustrato*kg
biomasa*h-1)
Y0xs=0.12; % coeficiente de rendimiento biomasa sustrato (kg biomasa/kg
sustrato)
Xmax=3.88; % Concentración máxima de biomasa en el medio (kg/m3)
ks=0.1; % Constante de Saturación (kg/m3)

%Constantes
clear
clc
Constantes;
%Tiempo incial y final
ts=0;%(h)
tf=24;%(h)
n=100;%valores a mostrar
%Valores Iniciales
X0=0.164;%(kg/m3)
S0=30;%(kg/m3)
P0=0;%(kg/m3)
y0=[X0 S0 P0];
%ODE
tspan=[ts tf];
options=odeset('RelTol',1e-6,'AbsTol',1e-6);
[t,y]=ode45(@Batch,tspan,y0,options);
t_n=linspace(ts,tf,n);
y_n=interp1(t,y,t_n,'spline');
Xsim=y_n(:,1);Ssim=y_n(:,2);Psim=y_n(:,3);
Valores_finales=y_n(end,:);
musim=mumax*(1-Xsim./Xmax);
%Representación gráfica
figure(1)
plot(t_n,y_n);
title('Cinética So=30[kg/m3]')
xlabel('tiempo,[h]')
ylabel('S,X,P,[Kg/m3]')
legend('S','X','P')
grid
figure(2)
plot(t_n,musim);
title('Cinética So=30[kg/m3]')
xlabel('tiempo,[h]')
ylabel('mu ,[h-1]')
legend('mu')
grid
Al ejecutar la simulación desde el archivo “Sim.m”, esta te devuelve dos representaciones

gráficas la primera representa cómo evolucionan las tres ecuaciones diferenciales en el
tiempo y la segunda representa la evolución de una cuarta ecuación interna, del propio
archivo que simula la velocidad especifica de crecimiento del microorganismo a partir de la
variación de biomasa [X] en el medio.

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

Síntesis & Análisis de Bioprocesos

Fechas de entrega 11 de diciembre de 2017

Producción de ácido glutámico Página 2

El ácido glutámico (C5H9NO4) es un aminoácido no esencial y precursor del aminoácido

El ácido glutámico puede generarse de forma natural en el cuerpo humano o añadirse en

El ácido L-Glutámico, se encuentra en la mayor parte de alimentos de consumo habitual

La producción a gran escala del ácido L-glutámico empezó en la década de los 50 y

La sal monosódica es conocida comercialmente como glutamato de sodio. El GMS es un

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El proceso óptimo para la producción de ácido glutámico es por fermentación a través de

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Las variables geométricas principales que intervienen en el diseño se muestran en la figura

Figura 1. Principales variables geométricas que intervienen

Producción de ácido glutámico Página 5

Selección del microorganismo

Producción de ácido glutámico Página 6

La producción será partir de Corynebacterium glutamicum, ya que es uno de los organismos

Producción de ácido glutámico Página 7

b) Composición del Medio de Cultivo

C. glutamicum crece en una gran variedad de sustratos y es resistente durante la

Dentro de las características más importantes del medio de crecimiento se encuentra la

En la figura 3 se observa el cambio de μ con respecto a la fuente de carbono.

Producción de ácido glutámico Página 8

Corynebacterium glutamicum tiene requerimientos para crecimiento de biotina que es una

Producción de ácido glutámico Página 9

Tabla 1. Componentes para los medios de cultivo (inoculo y fermentación)

MEDIO DE CULTIVO DEL INOCULO

Urea 5.0 g/L

Licor de maíz fermentado (CSL) 5.0 ml/L

K2HPO4 1.0 g/L

MgSO4 7H2O 0.4 g/L

FeSO4 7H2O 0.01 g/L

MnSO4H2O 0.01 g/L

Biotina 5.0 μg/L

Tiamina HCL (vitamina B1) 80 μg/L

pH 7.0 (ajustado con KOH y HCl )

Incubacion 30°C / 18 hrs. / 120rpm

MEDIO DE CULTIVO PARA FERMENTACION

Melaza (después de ser tratada, 15% glucosa ) 333.33 g/L

Urea 8.0 g/L

K2HPO4 1.0 g/L

KH2PO4 1.0 g/L

MgSO4 7H2O 0.4 g/L

FeSO4 7H2O 0.01 g/L

MnSO4H2O 0.01 g/L

Tiamina HCL (vitamina B1) 80 μg/L

pH 7.0 (ajustado con KOH y HCl )

Incubación 30°C / 18 hrs. / 120rpm

Producción de ácido glutámico Página 10

Figura 2. Comparación entre glucosa, tratamiento álcali y acido.

El cambio en los hábitos de consumo y el desarrollo de la industria alimentaria han derivado

Producción de ácido glutámico Página 11

Producción de ácido glutámico Página 12

288 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠

Producción de ácido glutámico Página 13

𝐿ℎ 1000 𝑔 0.001 𝑚3 1 𝑎ñ𝑜

𝐾𝑔 1𝑡𝑜𝑛 = 39.98 𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛

f) Rendimiento en la recuperación y purificación

Basándose en el porcentaje de recuperación de Ácido L-Glutámico reportados por (Amin et

g) Volumen de trabajo del fermentador de producción