Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina herramienta del tipo torno

que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software de computadora que
utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en
cantidades y con precisión porque la computadora que lleva incorporado control para la
ejecución de la pieza.
Un torno CNC puede hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante
diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver, automáticos e incluso los
verticales. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de
piezas que se tengan que mecanizar en una serie.

Control numérico
El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John
T. Parsons junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El control numérico
(CN) es un sistema de automatización para máquinas herramientas en que se utilizan
números, letras y símbolos. Cuando cambia la tarea a realizar, se cambia el programa de
instrucciones.
Los caracteres establecidos para estos programas están regidos por las normas DIN 66024 y
66025. Algunos de los caracteres son:

 N - corresponde al número de bloque o secuencia. Luego de la letra se coloca el

número del o los bloques que se deben programar. El número de bloques debe estar
comprendido entre 1 y 999.
 X, Y, Z - corresponde a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina herramienta.
En los tornos solo se utilizan las coordenadas X y Z. El eje Z corresponde al
desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones de cilindrado
mientras que el X es para el movimiento transversal en las operaciones de refrentado
y es perpendicular al eje principal de la máquina. El eje Y opera la altura de las
herramientas del CNC.
 G - son funciones preparatorias que informan al control las características de las
funciones de mecanizado. Está acompañado de un número de dos cifras para
programar hasta 100 funciones.

Funcionamiento
Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultáneamente en forma intercalada, dando como
resultado mecanizados cónicos o esféricos según la geometría de las piezas.
Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un cabezal que puede
alojar hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan según el programa elegido, facilitando
la realización de piezas complejas.
En el programa de mecanizado se pueden introducir como parámetros la velocidad de giro de
cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución
de la pieza. La máquina opera a velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos
convencionales por lo que se utilizan herramientas de metal duro o de cerámica para disminuir
la fatiga de materiales.
Arquitectura general de un torno CNC
Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal universal son las
siguientes:

Motor y cabezal principal

Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el movimiento giratorio de
las piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan un motor de corriente continua, que
actúa directamente sobre el husillo con una transmisión por poleas interpuesta entre la
ubicación del motor y el husillo, siendo innecesario ningún tipo de transmisión por engranajes.
Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades de giro casi
infinita desde cero a un máximo determinado por las características del motor, que es
programable con el programa de ejecución de cada pieza. Muchos motores incorporan dos
gamas de velocidades uno para velocidades lentas y otro para velocidades rápidas, con el fin
de obtener los pares de esfuerzo más favorables. El husillo lleva en su extremo la adaptación
para los correspondientes platos de garra y un hueco para poder trabajar con barra.
Las características del motor y husillo principal de un torno CNC pueden ser las siguientes:

 Diámetro agujero husillo principal: 100 mm

 Nariz husillo principal: DIN 55027 Nº 8 / Camclock Nº 8
 Cono Morse Nº 2
 Gama de velocidades: 2
 Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm
 Potencia motor: 15 kw

Bancada y carros desplazables

Husillo de bolas con rosca redondeada rectificada.

 Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y transversal,

las guías sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas con una dureza del
 orden de 450 HB. Estas guías tienen un sistema automatizado de engrase
permanente.

 Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando una gran
precisión en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de
recirculación de bolas, mediante el cual untornillo sin fin tiene un acoplamiento a los
respectivos carros. Cuando el tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente
a través de las guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego cuando cambian
de sentido de giro y apenas ofrecen resistencia. Para evitar los daños de una colisión
del carro con algún obstáculo incorporan un embrague que desacopla el conjunto y
detiene la fuerza de avance.

 Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores
encoder que se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones.
Estos motores funcionan como un motor convencional de Motor de corriente alterna,
pero con un encoder conectado al mismo. El encoder controla las revoluciones
exactas que da el motor y frena en el punto exacto que marque la posición
programada de la herramienta.
Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones máximas de las piezas
que se puedan mecanizar. Ejemplo de las especificaciones de la bancada de un torno CNC:

 Altura entre puntos: 375 mm

 Diámetro admitido sobre bancada: 760 mm
 Diámetro sobre carro longitudinal 675
 Diámetro admitido sobre carro transversal. 470 mm
 Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min
 Desplazamientos rápidos ejes Z, X 15/10 m/min
 Fuerza empuje longitudinal 9050 N
 Fuerza empuje transversal 9050 N

Ajuste posicionamiento de carros

A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la movilidad de los carros
longitudinal y transversal no hay garantía total de poder conseguir la posición de las
herramientas en la cota programada.
Para corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas electrónicos uno de ellos
directo y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza una
regla de medida situada en cada una de las guías de las bancadas, donde actúa un lector
óptico que mide exactamente la posición del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad Central de
Proceso) las desviaciones que existen donde automáticamente se reprograma hasta
conseguir la posición correcta.

Portaherramientas
Detalle del cabezal portaherramientas.
El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir ubicados de seis a
veinte herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio
de herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los
carros retroceden a una posición donde se produce el giro y la selección de la herramienta
adecuada para proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza los
carros retroceden a la posición inicial de retirada de la zona de trabajo para que sea posible
realizar el cambio de piezas sin problemas. El tambor portaherramientas, conocido como
revólver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un sistema hidráulico o
neumático que hace el enclavamiento del revolver, dando así una precisión que normalmente
está entre 0.5 y 1 micra de milímetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a unas
coordenadas adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que
indique el programa. En la mayoría de los casos se trabaja con plaquitas intercambiables de
metal duro, con lo cual, cuando se necesita reponer la plaquita, no hace falta desmontar el
portaherramientas de su alojamiento.7 jhoel

Accesorios y periféricos
Se conocen como accesorios de una máquina aquellos equipamientos que formando parte de
la misma son adquiridos a un proveedor externo, porque son de aplicación universal para ese
tipo de máquina. Por ejemplo la batería de un automóvil es un accesorio de mismo.
Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC, necesitan una serie de
accesorios que en el caso de un torno se concretan en los siguientes:

 UCP (Unidad de Control de Proceso)

 Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria
 Editor de perfiles
 Periféricos de entrada
 Periféricos de salida
UCP (Unidad central de proceso)
Artículo principal: Unidad central de proceso
La UCP o CPU es el cerebro de cálculo de la máquina, gracias al microprocesador que
incorpora. La potencia de cálculo de la máquina la determina el microprocesador instalado. A
cada máquina se le puede instalar cualquiera de las UCP que hay en el mercado, por ejemplo:
FAGOR, FANUC, SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente elige las características de la
máquina que desea y luego elige la UCP que más le convenga por prestaciones, precio,
servicio, etc.
Las funciones principales encomendadas a la UCP es desarrollar las órdenes de mando y
control que tiene que tener la máquina de acuerdo con el programa de mecanizado que el
programador haya establecido, como por ejemplo calcular la posición exacta que deben tener
las herramientas en todo el proceso de trabajo, mediante el control del desplazamiento de los
correspondientes carros longitudinal y transversal. También debe controlar los factores
tecnológicos del mecanizado, o sea las revoluciones del husillo y los avances de trabajo y de
desplazamiento rápido así como el cambio de herramienta.
Por otra parte la UCP, integra las diferentes memorias del sistema, que pueden ser EPROM,
ROM, RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los programas y actuar como un disco
duro de cualquier ordenador.
Como periférico de entrada el más significativo e importante es el teclado que está instalado
en el panel de mandos de la máquina, desde donde se pueden introducir correcciones y
modificaciones al programa inicial, incluso elaborar un programa individual de mecanizado.
Hay muchos tipos de periféricos de entrada con mayor o menor complejidad, lo que si tienen
que estar construidos es a prueba de ambientes agresivos como los que hay en los talleres.
Como periférico de salida más importante se encuentra el monitor que es por donde nos
vamos informando del proceso de ejecución del mecanizado y podemos ver todos los valores
de cada secuencia. También podemos controlar el desplazamiento manual de los carros y
demás elementos móviles de la máquina.

Trabajos previos para elaborar un programa

de mecanizado
Ciclo básico de mecanizado.
Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se tiene que conocer bien el
mecanizado que se va a realizar en el torno y las dimensiones y características del material de
partida, así como la cantidad de piezas que hay que componen la serie que hay que
mecanizar. Con estos conocimientos previos, se establece el sistema de fijación de la pieza en
el torno, las condiciones tecnológicas del mecanizado en cuanto a velocidad de corte, avance
y número de pasadas.
Igualmente se establecen los parámetros geométricos del mecanizado señalando las cotas de
llegada y partida de las herramientas, así mismo se selecciona las herramientas que se van a
utilizar y las calidades de las mismas.
Velocidad de giro del cabezal. Este dato está en función de las características del material,
del grado de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. El programa
permite adaptar cada momento la velocidad de giro a la velocidad más conveniente. Se
representa por la letra (S) y puede expresarse como velocidad de corte o revoluciones por
minuto del cabezal.
Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rápido, que es
el avance de aproximación o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de trabajo.
Este también está en función del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado
superficial. El programa permite adaptar cada momento el avance que sea más conveniente.
Se representa por la letra (F) y puede expresarse en milímetros por revolución o milímetros de
avance por minuto.
Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el lugar de posición
que se ha elegido para referenciar la pieza que se llama "cero pieza". A partir del cero pieza
se establece toda la geometría del programa de mecanizado. El control numérico es una
máquina herramienta que nos ayuda en el mecanizado de piezas en mentalmecanica. SH
Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

Estructura de un programa de torneado

La estructura de un programa de torneado está conformado por una serie de secuencias y
funciones donde se van programando las tareas que debe realizar la máquina de acuerdo con
los parámetros de la pieza y las condiciones tecnológicas de su mecanizado. Existen varios
fabricantes de ordenadores para tornos. En este artículo para ejemplificar un tipo de
programación se toma referencia el modelo 8050 que fabrica la empresa española Fagor.

Número de secuencia N
Se denomina secuencia al conjunto de órdenes no contradictorias que se pueden dar de una
sola vez a la máquina. Se identifican por la letra N, y en un torno normal se pueden dar hasta
9999 órdenes sucesivas. Si el programa no es muy largo se pueden numerar de 10 en 10, por
si es necesario introducir alguna orden complementaria no prevista, así tendremos N10, N20,
N30, etc. o podríamos tener, N10, N11, N20, etc.

Funciones preparatorias G
Bajo la letra G acompañada de una cifra se agrupan una gran variedad de funciones que
permiten al torno realizar las tareas adecuadas y necesarias para su trabajo.
Hay cinco tipos básicos de funciones preparatorias:

 Funciones de movilidad.
 Funciones tecnológicas.
 Funciones de conversión.
 Funciones de mecanizado especiales.
 Funciones modales.
1- Funciones de movilidad La
2- s funciones de movilidad más importantes son las siguientes:
G00. Desplazamiento rápido. Indica el desplazamiento más rápido posible del carro
portaherramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el trabajo cada
herramienta. Hay que tener especial cuidado en el uso de esta función ya que la trayectoria no
es controlada por el usuario sino que el torno actúa basándose únicamente en la máxima
velocidad de desplazamiento. Nunca se mecaniza con ella. Sólo actúa al inicio del programa,
cada vez que se produce un cambio de herramienta, y al final del programa en el retorno al
punto de referencia.
G01. Interpolación lineal. Indica que la herramienta se está desplazando al avance de
trabajo programado, permitiendo las operaciones clásicas de cilindrado y refrentado así como
el mecanizado de conos.

Mecanización con interpolación circular.

G02 Interpolación circular a derechas (sentido horario) Se utiliza cuando es necesario
mecanizar zonas esféricas o radiales con velocidad controlada.
G03. Interpolación circular a izquierdas (sentido antihorario). Se utiliza cuando es
necesario mecanizar zonas esféricas vacías, o radios a izquierdas.
Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que están en función del equipo que
se instale en la máquina.
2- Funciones tecnológicas Las funciones tecnológicas son las que se refieren a la forma de
programar la velocidad del cabezal y el avance de trabajo. La velocidad de rotación del
cabezal se puede programar a las revoluciones por minuto que se desee, para lo cual se
antepondrá la función G97, o se puede programar para que gire a una velocidad de corte
constante en m/min. En tal caso se indica con la función G96. Igual sucede con el avance de
trabajo, si se desea programar el avance en mm/rev, se antepone la función G95 y si se desea
trabajar en mm/min se antepone la función G94.
3- Funciones de conversión La función más importante de este grupo es la que corresponde
al traslado de origen para situar el cero pieza que se realiza mediante la función G59. también
existen funciones si el acotado está en pulgadas o en milímetros. Si bien ya tiene
preestablecida la que se va a usar normalmente. Otro caso de conversión es si se programa
con cotas absolutas o cotas incrementales.
4- Funciones de mecanizados especiales. La más popular de estas funciones es la que
corresponde a un ciclo de roscado representada por la función G33. Otras funciones de este
tipo son las de refrentados, taladrados, roscado con macho, escariado, etc.
5- Funciones modales. En los programas de CNC, existen funciones que, una vez
programadas, permanecen activas hasta que se programa una función contraria, o el
programa se termina. Estas funciones son las llamadas funciones modales. En un bloque se
pueden programar tantas funciones como se desee, siempre que no sean incompatibles entre
ellas. Por ejemplo no se pueden programar en un bloque las funciones G00 y G01.
Programación de cotas X-Z
Se entiende por programación de cotas la concreción en el programa de los recorridos que
tienen que realizar las herramientas para conformar el perfil de la pieza de acuerdo con el
plano de la misma. La programación se puede hacer mediante coordenadas X y Z o
coordenadas polares. También mediante la función G adecuada se pueden programar las
cotas tanto en milímetros como en pulgadas. Para hacer una programación correcta de las
cotas hay que conocer bien los excedentes de material que hay que remover, para determinar
el número de pasadas que hay que realizar así como la rugosidad superficial que deben tener
los acabados mecanizados, así como la forma de sujetar la pieza en la máquina y la rigidez
que tenga

Programación de la herramienta T-D

Los tornos de control numérico tienen un tambor frontal donde pueden ir alojados un número
variable de herramientas generalmente de 6 a 20 herramientas diferentes. Las herramientas
se programan con una letra T seguida del número que ocupa en el tambor, por ejemplo T2, la
letra T, es la inicial de esta palabra en inglés (tool). Como cada herramienta tiene una longitud
diferente y un radio en la punta de corte también diferente es necesario introducir en el
programa los valores correctores de cada herramienta, para que el programa pueda
desarrollarse con normalidad.
Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G para introducir una
corrección de acuerdo al valor que tenga el radio de la herramienta en la punta de corte. La
compensación del radio de la herramienta tiene una gran importancia en el mecanizado,
especialmente en piezas que contengan perfiles irregulares. Las placas de herramientas de
torno tienen siempre puntas redondeadas, de esta forma son más rígidas. Cuanto menor es el
radio de la punta mayor tendencia presenta a astillarse.

Factores tecnológicos F-S

Los factores tecnológicos que hay que tener a la hora de elaborar un programa son los
siguientes:

 Material de la pieza a mecanizar.

 Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.

 Estructura de la pieza a mecanizar.

Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los siguientes elementos.

 Velocidad de corte la velocidad de corte se programa mediante la letra S, inicial de la

palabra inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra que puede referirse a un
valor constante de velocidad de corte que queremos mantener en todo el mecanizado
o a una cifra que corresponde a las revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo
con la velocidad de corte que se funcione y el diámetro de la pieza que se esté
torneando. La elección de un sistema de programa u otro se realiza mediante la
función G que corresponda.
  Profundidad de pasada este concepto viene determinado por la cantidad de viruta
que se tenga que remover y del grado superficial que se tenga que obtener y de la
tolerancia de mecanizado del plano.

 Avance de trabajo El avance de trabajo de la herramienta se representa por la letra F

inicial de la palabra inglesa (Feed) que significa avance, seguida de una cifra que
puede referirse al avance de la herramienta expresado en mm/rev o en mm/min. En el
torneado lo más común es programar el avance expresado en mm/rev. La elección de
un sistema de programa u otro se realiza con la función G que corresponda.

 Refrigerante en muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona donde está

actuando la herramienta, esta función se programa mediante una función auxiliar M.

 Fijación de la pieza en el cabezal en las máquinas de control numérico es muy

importante asegurarse que la fijación de la pieza sea lo suficientemente rígida como
para poder soportar las tensiones del mecanizado, asimismo se debe prever un
sistema rápido y seguro de anclaje de la pieza para eliminar tiempos muertos inactivos
de la máquina.

Funciones auxiliares M
Las funciones auxiliares sirven para establecer el funcionamiento de la máquina. Tales como
encendido y parada del accionamiento principal o fin del programa.

Ventajas y desventajas de los tornos CNC

frente a los convencionales
Ventajas:

 Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado.

 Permiten mecanizar piezas más complejas.
 Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra.
 Se reducen los errores de los operarios.
 Cada vez son más baratos los tornos CNC.
 Se reducen tiempos de mecanizado.
Como desventajas se pueden indicar las siguientes:

 Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza.

 Coste elevado de herramientas y accesorios lo que implica una elevada inversión.
 Conveniencia de tener una gran ocupación para la máquina debido a su alto coste.

Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran
velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente
controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión.
La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no
perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas
largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e
incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede
ser de material dúctil y también quebradizo y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante responsables de la
forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que recurrir a elegir la
herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.16 mayor eficacia que un torno
normal es mayor rapidez

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas
aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la
calidad de la herramienta lo permita. Una zona de temperatura de corte más elevada puede
ser en muchos casos, un factor positivo.
Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las
virutas.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y
maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.17

Fundamentos tecnológicos del torneado

En el torneado hay seis parámetros clave:
Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de funcionamiento permiten ajustar al máximo las
condiciones de mecanizado y por lo tanto conseguir el mejor tiempo de torneado posible.18

1. Velocidad de corte (Vc). Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona

que se está mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la
herramienta, el tipo de material de la pieza y las características de la máquina. Una
velocidad de corte alta permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera
el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto.
2. Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente expresada en revoluciones por
minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada
que se está mecanizando.
3. Avance (F). Definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el
material. En el torneado suele expresarse en mm/rev. No obstante para poder calcular
el tiempo de torneado es necesario calcular el avance en mm/min de cada pasada.
 4. Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase
de trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno.
5. Potencia de la máquina. Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones
generales del mecanizado, cuando no está limitado por otros factores.
6. Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las herramientas en realizar el
mecanizado sin tener en cuenta otras cuestiones como posibles paradas de control o
el tiempo poner y quitar la pieza del cabezal que puede variar dependiendo de cada
pieza y máquina. Se calcula a base de ir sumando los tiempos parciales de cada
herramienta.
Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance de la misma

vienen indicados por el fabricante de la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios
técnicos de mecanizado.
Freasadora convencional
 TORNO
 HOME
 COMUNICACION
 INSTALACIONES
 TELEVISORES
 EJERCICIOS
 MATERIALES
 PROGRAMAS
 COMUNICACION
  HERRAMIENTAS
 MAQUINAS ELECTRICAS


LIBROS TECNOLOGIA

 BUSCAR
 ELECTRICIDAD
 ELECTRONICA
 INFORMATICA
 ESTRUCTURAS
 MECANISMOS
NEUMATICA
 DIBUJO TECNICO
 JUEGOS
 INSTRUMENTOS DE MEDICION


COSAS TECNOLOGICAS

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 Vamos ha explicar de forma clara y sencilla que es un torno, el torneado, sus
partes, funcionamiento y operaciones con el torno.

¿Qué es un Torno?
Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra
herramienta de corte para darle forma (moldear).

El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de

piezas de revolución de metal, madera y plástico. También se utiliza en
muchas ocasiones para pulir piezas.

Piezas de revolución: cilindros, conos y hélices.

Pulir: Alisar una pieza para dejarla suave y brillante.

El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar forma a

una pieza) que dio lugar a una máquina-herramienta.

A parte de tornear el torno se puede utilizar para el ranurado (hacer ranuras en

piezas), para cortar, lijar y pulir. Luego veremos los trabajos más comunes con
el torno.

¿Cómo da Forma un Torno? Torneado

Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminado partes con la cuchilla a

la pieza base hasta dejarla con la forma que queramos.

El movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la pieza

a la que vamos a dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y de
penetración (meter la cuchilla sobre la pieza para cortarla) son generalmente
rectilíneos y son los movimientos que lleva la herramienta de corte.
En resumen tenemos 3 movimientos básicos:

Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar

sobre sí misma.

Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un

movimiento recto.

Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando

parte de ella formándose virutas.

El control de estos 3 movimientos es básico para dar forma a la pieza sin

errores.

Se pueden tornear piezas de muchas formas, con rosca, engranajes, cóncavas,

convexas, etc.:
El torneado suele hacerse en metal, en madera o en piezas de plástico.

Partes del Torno

Las partes básicas de un torno son:

- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de

soporte y guía para las otras partes del torno.

- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un
extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto,
para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un
plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El torno dispone de varios
platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un
eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta
del contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta
que apriete la pieza.

El movimiento de corte y de la pieza lineales se hacen mediante los carros.

- Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la

herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea

hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la
pieza, desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del
torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este
carro esta montado el carro transversal.

Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al

carro principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve
perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela de
avance transversal o embragando la palanca de avance transversal automático.
Sobre este carro esta montado el carro orientable ó carro auxiliar.

Carro Auxiliar o Portaherramienta: es una base giratoria a 360° y sirve

principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto
ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela
de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta
portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La Torreta
Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias
herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el
ángulo de incidencia en el material.

- Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición

llamada Delantal o Carro PortaHerramientas, que tiene por finalidad
contener en su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los
carros.

- Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante
unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el
interior de la caja.

Funcionamiento del Torno

Un material base se fija al mandríl del torno (entre el eje principal y el plato).

Se enciende el torno y se hace girar el mandríl.

Se mueve los carros donde está la cuchilla hasta el material base.

Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para realizar sobre la pieza base la
forma deseada. Luego veremos las formas u operaciones que se pueden hacer
con el torno.

Para ver mejor el funcionamiento del un torno mira el video de la parte de abajo.
 La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante
y puede influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta
de corte.

Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una

velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá
tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son
importantes según el material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que
se utilice.

Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control
numérico. Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos
alfanuméricos según los eje XYZ y que es capaz de controlar todos los
movimientos del torno para crear lo pieza definida mediante el
programa. El ordenador que lleva incorporado controla las velocidades y las
posiciones.

Operaciones del Torno

Hay varias operaciones que se pueden realizar con un torno. En la siguiente

imagen puedes ver las más importantes:

Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande

(cilindro base).

Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.

Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.

Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.

Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o rebaje en una

arista de un cuerpo sólido.

Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.

Roscado:. Hacer roscas para tuercas y tornillos.

Mandrinado: Agrandar un agujero.

Taladrado: Hacer agujeros.

Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se hace se

llama "moleta" que lleva en su superficie la forma del grabado que queremos
hacer sobre la pieza.

Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.

Ahora veamos un vídeo para entender todo esto mucho mejor y los trabajos
básicos con el torno:

Normas de Seguridad en Trabajos con el Torno

Todos los operadores que utilicen el torno deben estar constantemente al tanto
de los riesgos de seguridad asociados a su uso y deben conocer todas las
precauciones de seguridad para evitar accidentes y lesiones.

El descuido y la ignorancia son dos grandes amenazas para la seguridad

personal. Otros peligros pueden relacionarse mecánicamente con el trabajo con
el torno, como el mantenimiento y la configuración adecuada de la máquina.
Algunas precauciones de seguridad importantes a seguir cuando se usan tornos
son:

- La vestimenta correcta es importante, quita los anillos y los relojes y enrolle

las mangas por encima de los codos.

- Siempre detén el torno antes de hacer ajustes.

- No cambies la velocidad del eje hasta que el torno se detenga por completo.
- Mantén las cuchillas afiladas y manéjalas con cuidado.

- Retira las llaves del portabrocas antes de operar.

- Siempre use protección ocular (gafas).

- Maneja los portabrocas pesados con cuidado y protege los carriles con un
bloque de madera si fuera necesario.

- Aprende dónde está el botón de la parada de emergencia antes de operar con

el torno.

- Use alicates o un cepillo para quitar virutas, nunca tus manos.

- Nunca te apoyes en el torno.

- Nunca coloque las herramientas directamente en el torno.

- Nunca intentes medir el trabajo mientras gira el torno.

- Protege los caminos del torno cuando muele o limpie.

- Usa dos manos cuando lijes la pieza de trabajo. No envuelvas papel de lija o
tela alrededor de la pieza de trabajo.

¿Cómo funciona la Fresadora CNC?

on: 8 de Mayo de 2013En: Mecanizado10 Comentarios

La introducción del control numérico computarizado (CNC) ha ampliado exponencialmente las

aplicaciones de las máquinas industriales mediante la automatización programable de la
producción y el logro de movimientos imposibles de efectuar manualmente, como círculos,
líneas diagonales y otras figuras más complicadas que posibilitan la fabricación de piezas con
perfiles sumamente complejos. Esto también se traduce en la optimización de muchas
variables esenciales de todo proceso de manufactura: productividad, precisión, seguridad,
rapidez, repetitividad, flexibilidad y reducción de desechos.

La multiplicidad de fresadoras que existen hoy en día se ha expandido cómodamente hacia la

proliferación de sus pares equipadas con CNC. De hecho, también existen kits especiales
para transformar las viejas fresadoras en una fresadora CNC.

Básicamente, las fresadoras CNC son muy similares a las convencionales y poseen las
mismas partes móviles, es decir, la mesa, el cabezal de corte, el husillo y los carros de
desplazamiento lateral y transversal. Sin embargo, no presentan palancas ni manivelas para
accionar estas partes móviles, sino una pantalla inserta en un panel repleto de controles y
una caja metálica donde se alojan los componentes eléctricos y electrónicos que regulan el
funcionamiento de motores destinados a efectuar el mismo trabajo que hacían las palancas y
manivelas de las viejas máquinas. Entre estos componentes se encuentra el CNC, que es
una computadora principalmente responsable de los movimientos de la fresadora a través del
correspondiente software. La combinación de electrónica y motores o servomotores de
accionamiento es capaz de lograr todas las operaciones de fresado posibles.

Para comprender el control de movimientos que ejerce el CNC, vamos a repasar brevemente
cómo funciona una fresadora convencional.

Fresadora CNC
La figura esquematiza una fresadora típica. En este tipo de máquinas, las manivelas accionan
las partes móviles en forma manual para que la herramienta de corte (fresa) se
desplace linealmente en por lo menos tres ejes, que reciben el nombre de ejes principales:

Eje X: horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza. Se asocia con el movimiento

en el plano horizontal longitudinal de la mesa de fresado.

Eje Y: forma un triedro de sentido directo con los ejes X y Z. Se asocia con el movimiento
en el plano horizontal transversal de la mesa de fresado.

Eje Z: donde va montada la fresa, es el que posee la potencia de corte y puede adoptar
distintas posiciones según las posibilidades del cabezal. Se asocia con el desplazamiento
vertical del cabezal de la máquina.

Si la fresadora dispone de una mesa fija, estos tres desplazamientos son ejecutados por el
cabezal.

Ahora bien, es claro que el fresado de piezas más complejas requerirá un mayor número de
ejes cuya trayectoria no sea únicamente lineal, sino también rotatoria. En este punto es donde
el concepto de CNC entra en juego, dando origen a una multiplicidad de ejes
complementarios controlados de forma independiente y determinados por el movimiento
de mesas giratorias y/o cabezales orientables. Esto origina una diversidad de modelos de
máquinas que posibilitan el mecanizado de la pieza por diferentes planos y ángulos de
aproximación.

En la siguiente figura vemos un ejemplo de fresadora CNC con sus componentes básicos y
ejes principales (X, Y, Z) y complementarios (B, W).

Componentes de una fresadora CNC

1 – Columna
2 – Pieza de trabajo
3 – Mesa de fresado, con desplazamiento en los ejes X e Y
4 – Fresa
5 – Cabezal de corte que incluye el motor del husillo
6 – Panel de control CNC
7 – Mangueras para líquido refrigerante
X, Y, Z – Ejes principales de desplazamiento
B – Eje complementario de desplazamiento giratorio del cabezal de corte
W – Eje complementario de desplazamiento longitudinal del cabezal de corte

La función primordial del CNC es la de controlar los desplazamientos de la mesa, los carros
transversales y longitudinales y/o el husillo a lo largo de sus respectivos ejes mediante datos
numéricos. Sin embargo, esto no es todo, porque el control de estos desplazamientos para
lograr el resultado final deseado requiere el perfecto ajuste y la correcta sincronización entre
distintos dispositivos y sistemas que forman parte de todo proceso CNC. Estos incluyen los
ejes principales y complementarios, el sistema de transmisión, los sistemas de sujeción de la
pieza y los cambiadores de herramientas, cada uno de los cuales presenta sus modalidades y
variables que también deben estipularse adecuadamente.

Este riguroso control lo efectúa un software que se suministra con la fresadora y que está
basado en alguno de los lenguajes de programación numérica CNC, como ISO, HEIDENHAIN,
Fagor, Fanuc, SINUMERIK y Siemens. Este software contiene números, letras y otros
símbolos -por ejemplo, los códigos G y M– que se codifican en un formato apropiado para
definir un programa de instrucciones capaz de desarrollar una tarea concreta. Los códigos
G son funciones de movimiento de la máquina (movimientos rápidos, avances, avances
radiales, pausas, ciclos), mientras que los códigos M son las funciones misceláneas que se
requieren para el maquinado de piezas, pero no son de movimiento de la máquina (arranque y
paro del husillo, cambio de herramienta, refrigerante, paro de programa, etc.). De esto se
desprende que para operar y programar este tipo de máquinas se requieren conocimientos
básicos en operaciones de mecanizado en equipo convencional, conocimientos elementales
de matemática, dibujo técnico y manejo de instrumentos de medición.

En la actualidad el uso de programas CAD (diseño asistido por computadora)

y CAM(fabricación asistida por computadora) es un complemento casi obligado de toda
máquina CNC, por lo que, generalmente, la manufactura de una pieza implica la combinación
de tres tipos de software:

1. CAD: realiza el diseño de la pieza.

2. CAM: calcula los desplazamientos de los ejes para el maquinado de la pieza y agrega
las velocidades de avance, velocidades de giros y diferentes herramientas de corte.
3. Software de control (incluido con la máquina): recibe las instrucciones del CAM y
ejecuta las órdenes de desplazamiento de las partes móviles de la fresadora de
acuerdo con dichas instrucciones.

TORNO CONVENCIONAL