ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................... 1
2. ANTECEDENTES .......................................................................................................................... 2
3. MARCO DE DESARROLLO ............................................................................................................ 4
4. OBJETIVOS ................................................................................................................................. 4
5. ESTUDIO DE MERCADO .............................................................................................................. 5
6. ANÁLISIS DE LA DEMANDA ......................................................................................................... 5
6.1 ENCUESTA PILOTO ................................................................................................................ 5
6.2 TAMAÑO DE MUESTRA......................................................................................................... 6
6.3 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LAS ENCUESTAS. .............................................................. 7
6.4 CALCULO DEL CONSUMO A PARTIR DE RESULTADOS DE LAS ENCUESTAS. .......................... 10
6.5 ANÁLISIS DE LA DEMANDA CON FUENTES SECUNDARIAS.................................................... 11
6.6 PROYECCIÓN OPTIMISTA DE LA DEMANDA ......................................................................... 12
6.7 ANÁLISIS HISTÓRICO DE LA OFERTA TOTAL DEL PRODUCTO. .............................................. 13
6.8 PROYECCIÓN OPTIMISTA DE LA OFERTA. ............................................................................ 13
6.9 PROYECCIÓN OPTIMISTA DE LAS IMPORTACIONES DE PRODUCTO. .................................... 14
6.10 PROYECCIÓN OPTIMISTA DE LA OFERTA TOTAL DEL PRODUCTO ....................................... 14
6.11 PROYECCIÓN TOTAL DE LA DEMANDA POTENCIAL INSATISFECHA OPTIMISTA .................. 15
6.12 DEMANDA POTENCIAL INSATISFECHA OPTIMISTA ............................................................ 15
7. ANÁLISIS DE PRECIOS ............................................................................................................... 15
7.2 PROYECCIÓN DE PRECIOS AL PÚBLICO EN PESOS ................................................................ 15
7.3 PROYECCIÓN OPTIMISTA DE PRECIOS AL PÚBLICO (EN PESOS). .......................................... 16
8. ESTUDIO DE LA COMERCIALIZACIÓN DEL PRODUCTO. .............................................................. 16
8.1 DISTRIBUCIÓN DE VENTAS SEGÚN FUENTE SECUNDARIA. ................................................... 16
9. CONCLUSIONES DE ESTUDIO DEL MERCADO ............................................................................ 17
10. LOCALIZACIÓN ÓPTIMA DE LA PLANTA. .................................................................................. 18
10.1 MÉTODO DE LOCALIZACIÓN POR PUNTOS PONDERADOS. ................................................ 18
11. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD INSTALADA ÓPTIMA. ..................................................... 19
12. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO. ............................................................................ 22
13. DIAGRAMA DE BLOQUES. ....................................................................................................... 28
14. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ....................................................................................... 29
15. EQUIPOS CLAVE...................................................................................................................... 31
16. SELECCIÓN DE MAQUINARIA. ................................................................................................. 31
17. CALCULO DE LA MANO DE OBRA NECESARIA. ......................................................................... 33
18. PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD ....................................................................................... 33
18.1 MANTENIMIENTO QUE SE APLICARÁ. ............................................................................... 34
19. DETERMINACIÓN DE LAS ÁREAS DE TRABAJO NECESARIAS. .................................................... 34
19.1 RESUMEN DE LAS ÁREAS DE LA EMPRESA: ........................................................................ 35
20. DISTRIBUCIÓN Y PLANO DEL TERRENO ................................................................................... 36
20.1 DISTRIBUCIÓN SISTEMÁTICA DE LAS INSTALACIONES DE LA PLANTA O SLP. (DESCRIPCIÓN).
................................................................................................................................................ 37
21. ORGANIGRAMA...................................................................................................................... 38
22. ASPECTOS LEGALES DE LA EMPRESA....................................................................................... 39
23. CONCLUSIONES DEL ESTUDIO TÉCNICO .................................................................................. 40
24. PRESUPUESTO DE COSTOS DE PRODUCCIÓN .......................................................................... 41
25. CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA ........................................................................................ 42
26. CONSUMO DE AGUA .............................................................................................................. 42
27. COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA ...................................................................................... 42
28. COSTO DE MANO DE OBRA INDIRECTA ................................................................................... 42
29. PRESUPUESTO DE COSTOS DE PRODUCCIÓN. ......................................................................... 43
30. PRESUPUESTO DE GASTOS DE ADMINISTRACIÓN ................................................................... 43
31. PRESUPUESTO DE GASTOS DE VENTA. .................................................................................... 44
31.1 COMISIÓN POR VENTAS ................................................................................................... 44
32. COSTO TOTAL DE OPERACIÓN DE LA EMPRESA ...................................................................... 45
33. INVERSIÓN INICIAL EN ACTIVO FIJO Y DIFERIDO. .................................................................... 45
33.1 ACTIVO FIJO DE OFICINAS Y VENTAS. ................................................................................ 45
34. TERRENO Y OBRA CIVIL........................................................................................................... 46
35. ACTIVO DIFERIDO. .................................................................................................................. 46
36. INVERSIÓN TOTAL EN ACTIVO FIJO Y DIFERIDO ....................................................................... 46
37. DEPRECIACIÓN Y AMORTIZACIÓN DE ACTIVO FIJO Y DIFERIDO (EN PESOS). ............................ 47
38. VALOR DE SALVAMENTO ........................................................................................................ 47
40. VALOR DEL ACTIVO CIRCULANTE ............................................................................................ 47
41. PASIVO CIRCULANTE. ............................................................................................................. 48
42. FINANCIAMIENTO DE LA INVERSIÓN ...................................................................................... 48
42.1 TABLA DE PAGO DE LA DEUDA (EN PESOS) ....................................................................... 48
43. DETERMINACIÓN DE LOS INGRESOS POR VENTAS SIN INFLACIÓN. ......................................... 48
43.1 INGRESOS Y COSTOS TOTALES A DIFERENTES NIVELES DE PRODUCCIÓN........................... 48
43.2 DETERMINACIÓN DE INGRESOS SIN INFLACIÓN. ............................................................... 48
44. BALANCE GENERAL INICIAL .................................................................................................... 49
45. DETERMINACIÓN DEL ESTADO DE RESULTADOS PRO-FORMA................................................. 49
45.1 ESTADO DE RESULTADOS SIN INFLACIÓN, SIN FINANCIAMIENTO Y CON PRODUCCIÓN
CONSTANTE. ............................................................................................................................ 49
45.2 ESTADO DE RESULTADOS CON INFLACIÓN, SIN FINANCIAMIENTO Y PRODUCCIÓN
CONSTANTE. ............................................................................................................................ 50
45.3 ESTADO DE RESULTADOS CON INFLACIÓN, FINANCIAMIENTO Y PRODUCCIÓN CONSTANTE.
................................................................................................................................................ 50
46. CALCULO DE LA VPN Y LA TIR CON PRODUCCIÓN CONSTANTE, SIN INFLACIÓN, SIN
FINANCIAMIENTO. ....................................................................................................................... 51
46.1 CALCULO DE LA VPN Y LA TIR CON PRODUCCIÓN CONSTANTE, SIN INFLACIÓN, SIN
FINANCIAMIENTO. ................................................................................................................... 51
46.2 CALCULO DEL VPN Y LA TIR CON PRODUCCIÓN CONSTANTE, CON INFLACIÓN, SIN
FINANCIAMIENTO. ................................................................................................................... 52
46.3 CÁLCULO DE VPN Y LA TIR CON PRODUCCIÓN CONSTANTE, CON INFLACIÓN, CON
FINANCIAMIENTO .................................................................................................................... 53
46.4 CALCULO DEL VPN Y LA TIR CON PRODUCCIÓN VARIABLE, SIN INFLACIÓN, CON
FINANCIAMIENTO. ................................................................................................................... 54
46.5 COSTOS QUE PERMANECEN FIJOS .................................................................................... 54
47. CRITERIOS DE EVALUACIÓN .................................................................................................... 56
1. INTRODUCCIÓN
Es el proceso mediante el cual se cubre un metal con otro, con el fin de evitar que la
abrasión y corrosión lo afecte. Hay dos tipos de procesos a través de los cuales se puede
realizar: galvanizado por inmersión en caliente y el galvanizado en continuo.

El acero galvanizado está en todas partes alrededor nuestro y juega un papel vital en
nuestra vida cotidiana. Se utiliza en la construcción, el transporte, la agricultura, la
transmisión de electricidad y en todas aquellas situaciones en donde es esencial una
buena protección frente a la corrosión y una larga duración.

La región de América Latina tiene aproximadamente 160 plantas de galvanizado en

general con una capacidad anual de acero galvanizado de 1,4 millones de toneladas. El
rendimiento de la industria durante el 2008 fue de aproximadamente 840 mil toneladas, es
decir una utilización de la 62% de la capacidad instalada.

En el año 2011 la industria de galvanizado general de América Latina se ha recuperado

de las consecuencias de la crisis económico financiera mundial, lo que ha permitido que
su producción llegue a las 800 mil TM /año, casi similar a la del 2008.

En Europa hay más de 650 plantas de galvanización general cada una de las cuales
hace una importante contribución a la economía industrial y al empleo.

En los países con mayor desarrollo de la industria como Brasil, México, Chile y Colombia,
en los últimos 5 años se han construido una serie de plantas con gran capacidad de
galvanizar (5-6,000 TM / mes), comparable a las plantas de Europa y América del Norte.

En Monterrey México, Zinkpower galvaniza piezas de acero en un baño de 16.0 m de

largo, 2.60 m de ancho y 3.20 m de profundidad, con 900 toneladas de cinc líquido a
445°C., tiene una capacidad de 25 toneladas de acero por hora, y galvaniza piezas de
hasta 17 toneladas. Esto no puede hacerlo ninguna otra planta en el continente
americano.

El costo inicial de la galvanización que en muchas aplicaciones, es inferior al de otros

posibles recubrimientos alternativos, se pone claramente de manifiesto cuando se toma
en cuenta la elevada duración de los recubrimientos galvanizados, dando como resultado
que este procedimiento sea el más económico de todos los conocidos para la protección a
largo plazo de las construcciones metálicas fabricadas con acero.

Las ventajas técnicas y económicas del Galvanizado no tienen discusión, sin embargo no
es una solución conocida a diferencia de las pinturas, ellos nos llevan la delantera.

1
2. ANTECEDENTES
¿De qué manera se beneficia el consumidor?

El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metálicos es el de proteger

a otros metales de la corrosión. Otros usos son: lograr un conjunto de propiedades
diferentes que no están reunidas en un metal solo o fines decorativos.

Desde que se inicia la planificación de una obra con estructuras ferrosas, tanques,
o cualquier otra superficie del mismo material, debemos considerar dentro de los
costos un recubrimiento que proteja nuestra inversión de la corrosión,
manteniendo una apariencia agradable y no deteriorada.

¿Qué es la corrosión? “Corrosión es el ataque destructivo de un metal por

reacción química o electroquímica con su medio ambiente” o bien “Es un proceso
electroquímico en el cual un metal reacciona con su medio ambiente para formar
óxido o algún otro compuesto”

Entendiendo que la corrosión es un hecho inevitable en el medio ambiente, el

objetivo será buscar un recubrimiento adecuado que la proteja para no perder el
material en el proceso de oxidación. Los metales como el hierro se obtiene a partir
de sus minerales presentes en la naturaleza (óxidos), en su uso normal tienden a
volver a su estado natural, estable, en el que se encontraban. Igualmente su
tendencia natural es oxidarse deteriorándose las propiedades metálicas, a este
proceso lo llamamos CORROSIÓN.

Muy aparte de proteger el material a recubrir de la corrosión, esta proyecto de

empresa piloto se instalara en el estado de Michoacán donde por algunas
investigaciones de campo que se han llevado acabo, nos hemos percatado de la
inexistencia de empresas que se dediquen a este giro de los recubrimientos. Es
verdad que existen “micro empresas” por decirlo así, aunque las palabras
correctas seria negocios familiares donde se hacen recubrimientos, como
cromados o por inmersión en caliente. Pero lo que se pretende no es un negocio
familiar si no una empresa bien planificada en donde se tenga una alta producción
y estándares de calidad en el rubro de los recubrimientos. Al instalar esta empresa
en el interior del estado, agilizaremos la parte de los recubrimientos en Michoacán
por el hecho que las pequeñas empresas que se dedican a hacer trabajos como
pasadores de puertas o puertas o cualquier tipo de articulo metálico y de torneado,
mandan sus piezas a otros estados para ser recubiertas, aumentando asi, el
precio de los artículos y aumentando el tiempo de entrega de los mismos. Con
esta empresa se pretende erradicar eso, además de generar empleos directos e
indirectos.

2
¿Han existido productos similares en el mercado?

Para la realización de éste punto, se debe aclarar que el mercado es el conjunto

de personas o negocios que consumen un producto o servicio. Y lo que se
pretende aquí es dar un servicio, el de los recubrimientos, mas no la producción
de piezas metálicas para recubrir, eso tal vez sea posible después de la formación
de nuestra empresa de recubrimientos. Por tal, el tipo de mercado de ésta
empresa, (y la que se trata como proyecto), es industrial, es una empresa de
transformación, que brinda servicio a otras industrias. Servicio metal mecánico que
proporciona más vida útil a los mecanismos de trabajo pesado, o desgastante.

Uno de los principales puntos aquí es conocer al consumidor o consumidores, en

este caso, las actividades relacionadas con la industria metal mecánica, más
grandes de la región se encuentran en Jalisco y el estado de México.

Aquí se encuentran las empresas que trabajan con maquinaria pesada, las cuales
pueden ser clientes para la planta piloto. Pero sobre todo nos enfocaremos por el
momento en los posibles clientes del estado de Michoacán.

Cabe señalar que una de las empresas más sobresalientes es T.A.M.S.A. tubos
de acero de México S.A. que para tal proyecto es el cliente a seguir, debido a su
capacidad de producción, y el equipo con que cuenta.

Actualmente existe una tendencia de globalización de la economía mundial, y

México a iniciado el proceso de apertura de sus fronteras, mediante la negociación
de Tratado Trilateral de Libre Comercio, con los Estados Unidos de Norteamérica
y con Canadá. Basado en lo anterior, TAMSA está requiriendo modificaciones y
reorientaciones en sus esquemas productivos, a fin de ser más eficiente y
competitiva. Esto debido a que las exigencias de los clientes, son cada vez
mayores en cuanto a calidad, precio y entrega oportuna de los productos.

Recubrimientos Metálicos de México, S.A. de C.V.

Es líder en este rubro desde 1954, siendo los primeros en haber automatizado el
sistema de galvanizado electrolítico en América Latina y continúan hoy en día
innovando e investigando para mejorar su servicio y productos.

Los primeros 61 años de experiencia les han dado un reconocimiento en calidad y

servicio de primer nivel, que junto con su personal técnico se posicionan como
una de las mejores empresas en lo que a recubrimientos metálicos respecta. Por
lo comentado anteriormente esta empresa también es un buen ejemplo a seguir
para llevar a cabo este proyecto.

3
3. MARCO DE DESARROLLO
La industria del galvanizado en México y en latino América es muy fuerte México
cuenta con muchas plantas de galvanizado pero principalmente en el norte de la
república, con el galvanizado crearemos empleos directos e indirectos en el sur de
la república mexicana y principalmente en Michoacán, con nuestra planta,
necesitaremos una buena ubicación, la cual ya le tenemos como es Morelia, esta
localizada estratégicamente, cuenta con ciudades cercanas importantes como
león, Guanajuato, Celaya, puebla, el estado de México, Guadalajara entre otros
para su distribución. Se necesitaran pilas electrolíticas de 1mx3m de largo y
1.30cm de profundidad, esto para cubrir las necesidades de nuestros clientes, y
lograr ser una empresa líder en el mercado del galvanizado por pilas electrolíticas,
como ya mencione México es líder en Latinoamérica en el galvanizado pero en
caliente así como Brasil, Colombia y argentina, pero en esta área por pilas está
por debajo, el mercado ya asido sondeado en base a nuestras preguntas o
encuestas, contamos con un gran mercado en Morelia y nuestros proveedores son
factibles, los reactantes como son el ácido clorhídrico y sulfúrico los encontramos
en la ciudad de México los cuales son base fundamental en nuestra empresa así
como la producción de zinc la cual se localiza en Coahuila esta será fundamental y
contamos con una buena vía para adquirirla a un buen precio que nos permite
competir ya que esta se encarga de traerlo hasta el lugar que se necesite.

Ya con todo esto solucionado, las piezas metálicas a galvanizar se colocan en

ganchos, de manera perpendicular a una separación de 10 cm uno del otro den
ambas direcciones, esto para ahorrar espacio y tener una mayor producción, se
sumergirán en un baño electrolítico durante 7 minutos a una temperatura de 45°C
y posteriormente pasados a la área de pulido. Es necesario un esfuerzo para
lograr concretar esta empresa y mucho cuidado con los residuos que esta genera.
Para lo que se pagara una empresa especializada en esta área, para reciclar y re
utilizar nuestros desechos.

4. OBJETIVOS
 Demostrar que el servicio que se plantea en este proyecto es viable
 Incentivar la mejora de la calidad de los recubrimientos en la región, así
como la creación de empleos directos e indirectos
 Acortar los tiempos de entrega de piezas a las distribuidoras (esto porque
ya no se tendrán que enviar a otros estados a hacer el recubrimiento).

4
5. ESTUDIO DE MERCADO
Por ser una industria destinada al galvanizado en frio es económicamente más accesible
que el galvanizado en caliente, por lo que es una opción bastante buena, nuestro sondeo
de mercado se realizó principalmente en Morelia en la ciudad de Morelia y pueblos
cercanos como Querendaro, Charo, Indaparapeo, Atapaneo, Álvaro Obregón Zinapecuaro
y Morelia, cuenta con muchas empresas o talleres importantes que se dedican a la
hojalatería y pintura de autos y piezas así como la forja de o soldadura de aceros y
láminas, por lo que es una buena ubicación y es un estado que nos permite ser de gran
importancia para le galvanizado, contamos con más de 1500 empresas dedicadas a
generar este servicio a nivel local, por lo que el mercado a nivel estado y ciudades
cercanas por su desarrollo nos permite creer que tenemos una buena opción para
trabajar.

6. ANÁLISIS DE LA DEMANDA
Para el análisis de la demanda se consultaron distintas fuentes primarias y secundarias,
de las cuales más adelante se presentará la colección de estos datos. También se utilizó
una encuesta piloto la cuál fue aplicada a 30 diversos posibles consumidores potenciales
(empresas dedicadas a la fabricación de piezas de herrería) para en base a ello poder
avanzar con el desarrollo del proyecto.

A continuación se presenta la encuesta piloto aplicada.

6.1 ENCUESTA PILOTO

1. ¿Cuál es su producción mensual aproximadamente de piezas?

a) 50 b) 200 c) 450 d) 900

2. ¿Qué método utiliza actualmente para proteger sus productos

metálicos de la corrosión y la oxidación?
a) Pintura b) galvanizado c)ninguno d)otro

3. ¿Conoce el proceso del galvanizado y sus ventajas?

a) Sí b) no

4. ¿Le interesaría adquirir este servicio?

a) Si b) No

5. ¿Es efectivo su método de protección para sus piezas?

a) Si b) No

5
En base a los resultados obtenidos en la escueta piloto, se decidió utilizar la pregunta N°4
cómo base para el cálculo del número de encuestas reales que son necesarias aplicar
para poder obtener el tamaño de la muestra adecuado. El resultado de la encuesta a la
pregunta 4 se muestra a continuación.

Personas interesadas en adquirir este Personas no interesadas en adquirir

servicio: este servicio: 23%
76%

6.2 TAMAÑO DE MUESTRA

Con base a los datos recopilados en la encuesta piloto, se prosiguió al cálculo de la

muestra.

N: tamaño de muestra Z: Nivel de confianza Ʈ: Desviación estándar

E: Error máximo permitido

P=23/30=0.7666 q=7/30=0.23

P= clientes que dijeron si a recibir el servicio q= dijeron que no al servicio

Desviación estándar = 0.17888

Z τ 1.962 X 0.766 X .2333

n= ------- = ------------------ --- = 274.84
E 0.052

El resultado del cálculo del tamaño de la muestra resulto en 275 encuestas para el
análisis de mercado, lo cual es un buen indicador.

6
6.3 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LAS ENCUESTAS.

1.- ¿Cuál es su producción mensual aproximadamente de piezas?

Producción mensual de Frecuencia absoluta Frecuencia relativa

piezas
50 pza. 40 14.54%
200 pza. 80 29.09%
450 pza. 100 36.36%
900 pza. 55 20%
275 100%

Análisis: Como se puede apreciar

PIEZAS PRODUCIDAS AL MES en el gráfico, la mayoría de las
distribuidoras encuestadas
realiza una producción de 450
900 pza.
piezas al mes, en segundo plano
450 pza. 200 piezas producidas por los
distribuidores, los cuales son
200 pza. empresas de mayor rango como
Trupper o negocios de
50 pza.
construcción y también talleres
0.00% 10.00% 20.00% 30.00% 40.00% de herrería en su mayoría.

2.- ¿Qué método utiliza actualmente para proteger sus productos metálicos de la
corrosión y la oxidación?

Método de protección Frecuencia absoluta Frecuencia relativa

pintura 130 47.27%
galvanizado 100 36.36%
ninguno 45 16.36%
otro 0 0%
275 100%

METODOS DE PROTECCIÓN Análisis: Según los datos, los

distribuidores mayormente
pintan sus piezas, aunque
otro
otro gran número les hace un
ninguno
recubrimiento, mientras que
galvanizado
no se utiliza ningún otro
pintura recubrimiento aparte de los
0.00% 10.00% 20.00% 30.00% 40.00% 50.00% mencionados.

7
3.- ¿Conoce el proceso de galvanizado y sus ventajas?

Opción Frecuencia absoluta Frecuencia relativa

Sí 33 12%
No 242 88%
TOTAL 275 100%

Conocimiento del galvanizado y

Análisis: En el grafico se muestra
sus ventajas el mayor porcentaje en el
desconocimiento acerca de este
proceso en donde la mayoría
no
fueron talleres de herrería, sin
embargo los que dieron su
respuesta positiva eran
si distribuidoras de mayor rango.

0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00% 100.00%

4.- ¿Le interesaría adquirir este servicio?

Opción Frecuencia absoluta Frecuencia relativa

Sí 205 74.55%
No 70 25.45%
TOTAL 275 100%

Análisis: En definitiva un
74.55% de los distribuidores
encuestados manifestaron
No estar totalmente de acuerdo
con adquirir y realizar sus
recubrimientos para sus
piezas.

Sí

0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00%

8
5.- ¿Es efectivo su método de protección para sus piezas contra la corrosión?

Opción Frecuencia absoluta Frecuencia relativa

Sí 28 10.19%
No 247 89.81%
TOTAL 275 100%

Efectividad del propio método de Análisis: como lo vimos

protección del consumidor anteriormente la
mayoría de personas
pintan sus piezas, en
no
cambio no suele ser
efectiva debido a la
calidad de la pintura que
usan o en dado caso no
aplican ningún método.
si

0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00% 100.00%

Construcción del cuadro de consumos:

Distribuidoras % de Producción Porcentaje Frecuencia Miles de piezas

respuesta de piezas relativo de anual de consumidas/año
mensuales respuesta consumo
275 0.363 450 0.8 36,000 540,000

36,3% del total de la muestra contestó que consumía 450 piezas, pero 80% de ese
subtotal, contestó que le interesaría usar el servicio del galvanizado. Y solo el 20%
no le interesa el servicio.

9
6.4 CALCULO DEL CONSUMO A PARTIR DE RESULTADOS DE LAS
ENCUESTAS.

El director general de EDME afirma que el consumo de acero en México pasará de 15.3
millones de toneladas anuales en 2005 a 23 millones en 2015, un incremento de 50 por
ciento, en el periodo referido. Se espera que la demanda de acero revestido siga
creciendo, principalmente por el sector automotriz, sector que pasará de ocupar 1.5
millones de toneladas anuales en 2015. Mientras que los resultados obtenidos según las
encuestas a 275 distribuidoras nos lleva a un total de 540,000 piezas anuales teniendo en
cuenta que se fabrican 450 al mes siendo 100 distribuidoras las que se ocupan de esta
fabricación.

A continuación se muestran algunas proyecciones de factores que afectan la viabilidad del

servicio en cuestión:

PROYECCIÓN PIB

La proyección se muestra del año 2016 en adelante mientras que para los años que están
entre el 2005 y 2015 son datos encontrados en las bases de datos del INEGI.

AÑO PIB (DÓLARES)

2005 956.35
2006 966.87
2007 1043.47
2008 1101.28
2009 894.95
2010 1049.93
2011 1169.96
2012 1184.5
2013 1258.77
2014 1294.69
2015 1320
2016 1342.808909
2017 1389.471058
2018 1434.508229
2019 1490.977042
2020 1560.314792
2021 1584.841158

10
PROYECCIÓN DE LA PARIDAD

AÑO PARIDAD
2005 10710.9
2006 10875.5
2007 10904.3
2008 13773.8
2009 13043.7
2010 12381.7
2011 13978.7
2012 12988
2013 13065.2
2014 14734.8
2015 17339.8
2016 16041.18909
2017 16562.57603
2018 17021.72064
2019 17344.43005
2020 18129.0563
2021 18831.67045

6.5 ANÁLISIS DE LA DEMANDA CON FUENTES SECUNDARIAS.

AÑO DEMANDA (ton) INFLACIÓN( en PIB (DÓLARES) PARIDAD
porcentaje de
variación)
2005 75000 3.33 956.35 10710.9
2006 80000 4.05 966.87 10875.5
2007 91000 3.76 1043.47 10904.3
2008 100000 6.53 1101.28 13773.8
2009 86000 3.57 894.95 13043.7
2010 90000 4.4 1049.93 12381.7
2011 92000 3.82 1169.96 13978.7
2012 95000 3.57 1184.5 12988
2013 97000 3.97 1258.77 13065.2
2014 93000 4.08 1294.69 14734.8
2015 88000 2.13 1320.00 17339.8
2016
Esta información fue extraída de la página del INEGI.

http://www.productointernobruto.com/producto-interno-bruto-mexico.htm

http://www.productointernobruto.com/producto-interno-bruto-mexico.htm

http://www.animalpolitico.com/blogueros-el-blog-de-mexico-evalua/2014/02/20/estimaciones-
de-ingreso-y-gasto-la-bola-de-cristal/
11
6.6 PROYECCIÓN OPTIMISTA DE LA DEMANDA

AÑO DEMANDA OPTIMISTA INFLACIÓN OPTIMISTA

2016 96872.72727 3.33254545
2017 95990.08264 2.97456198
2018 94775.23666 2.65644568
2019 94846.44218 2.21276552
2020 96864.89134 2.32266827
2021 96589.33427 2.0083848

DEMANDA (ton)
3000000
DEMANDA

2000000 y = 43274x - 9E+07

R² = 0.9778
1000000
0
2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022
AÑOS

Podemos observar a manera de grafico una proyección, en la cual podemos

observar una linealidad constante. También se observa su ecuación característica
de la recta pendiente.

INFLACIÓN
7
6
5
4
3
2
y = -0.1465x + 298.35
1
0
2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022

12
Al igual que el grafico anterior aquí se puede observar el comportamiento de la inflación,
durante el periodo 2004-2015 y su respectiva proyección 2016-2021, así como la
ecuación de la pendiente de dicho comportamiento. En el ejes de las X tenemos los años
y en el eje de las Y podemos observar la variación en porcentaje de la inflación.

6.7 ANÁLISIS HISTÓRICO DE LA OFERTA TOTAL DEL PRODUCTO.

AÑO VENTA DEL IMPORTACIÓN OFERTA TOTAL

PRODUCTO (ton) (ton)
2011 1,377,249 No disponible 1.377,249
2012 1,403,786 16,474 1,420,260
2013 1,451,869 13,993 1,465,862
2014 1,465,564 17,564 1,483,128
2015 1,597,658 13,891 1,611,549

Para comprender estos datos es necesario tener en cuenta que existen demasiados
talleres de herrería así como diferentes distribuidoras de piezas que continuamente hacen
una producción de acuerdo a la demanda y crecimiento industrial o simplemente en el uso
común cotidiano.

6.8 PROYECCIÓN OPTIMISTA DE LA OFERTA.

Se muestra tanto un recuento de datos del año 2011 a 2015, así como su proyección
para años futuros (2016-2021).

AÑO INFLACIÓN OPTIMISTA AÑO OFERTA OPTIMISTA

2011 3.82 2011 1.377,249
2012 3.57 2012 1,420,260
2013 3.97 2013 1,465,862
2014 4.08 2014 1,483,128
2015 2.13 2015 1,611,549
2016 3.332545455 2016 1642983
2017 2.974561983 2017 1702096.3
2018 2.65644568 2018 1770820.74
2019 2.212765521 2019 1841895.242
2020 2.322668268 2020 1890427.924
2021 2.008384804 2021 1960051.278

13
6.9 PROYECCIÓN OPTIMISTA DE LAS IMPORTACIONES DE PRODUCTO.

De 2011 a 2015 se pueden observar datos que obtuvimos de INEGI, Y DE 2016 A

20121 SE ELABORO UNA PROYECCIÓN.

AÑO PARIDAD IMPORTACIÓN

OPTIMISTA
2011 13978.7 No disponible
2012 12988 16474
2013 13065.2 13993
2014 14734.8 17564
2015 17339.8 13891
2016 16041.18909 14436
2017 16562.57603 14385
2018 17021.72064 12821
2019 17344.43005 13068
2020 18129.0563 12260.5
2021 18831.67045 11602

6.10 PROYECCIÓN OPTIMISTA DE LA OFERTA TOTAL DEL PRODUCTO

AÑO OFERTA TOTAL OPTIMISTA

2011 No disponible
2012 1,436,734
2013 1,479,855
2014 1,500,692
2015 1,625,440
2016 1,657,419
2017 1,730,212
2018 1,808,575
2019 1,860,961
2020 1,936,539
2021 2,001,913

14
6.11 PROYECCIÓN TOTAL DE LA DEMANDA POTENCIAL INSATISFECHA
OPTIMISTA

AÑO demanda Proyección de la oferta Demanda potencial

optimista total optimista. insatisfecha optimista
2011 1658990 no disponible
2012 1689008 1436734 252274
2013 1698007 1479855 218152
2014 1728900 1500692 228208
2015 1859800 1625440 234360
2016 1839990.145 1657419 182571.1455
2017 1892456.089 1716481.3 175974.7893
2018 1947091.532 1783641.74 163449.792
2019 1999871.167 1854963.242 144907.9251
2020 2043580.222 1902688.424 140891.7989
2021 2081026.634 1971653.278 109373.3564

6.12 DEMANDA POTENCIAL INSATISFECHA OPTIMISTA

AÑO DEMANDA POTENCIAL OFERTA POTENCIAL DEMANDA POTENCIAL

OPTIMISTA OPTIMISTA(ton) INSATISFECHA OPTIMISTA
2016 1839990.145 1657419 182571.1455
2017 1892456.089 1716481.3 175974.7893
2018 1947091.532 1783641.74 163449.792
2019 1999871.167 1854963.242 144907.9251
2020 2043580.222 1902688.424 140891.7989
2021 2081026.634 1971653.278 109373.3564
7. ANÁLISIS DE PRECIOS
7.1 ANÁLISIS DE PRECIOS DE LA COMPETENCIA.

EMPRESA PAÍS DE PRECIO EN MATERIA CONTENIDO

ORIGEN PESOS PRIMA EN PESO
B.BOSCH BRASIL 400,000/ton Zinc fundido 10 ton
B.BOSCH CHILE 600,000/ton Zinc fundido 15 ton
Polyuprotec COLOMBIA 450,000/ton Zinc fundido 10 ton

7.2 PROYECCIÓN DE PRECIOS AL PÚBLICO EN PESOS

MARCA PRECIO EN EL MERCADO
Recubrimientos y galvanizado Morelia 36,000/ POR TONELADA

15
7.3 PROYECCIÓN OPTIMISTA DE PRECIOS AL PÚBLICO (EN PESOS).

AÑO INFLACIÓN OPTIMISTA PRECIO OPTIMISTA

2016 3.332545455 36000 por tonelada
2017 2.974561983 34930.2
2018 2.65644568 35046
2019 2.212765521 35203.68
2020 2.322668268 35164.8
2021 2.008384804 35280
36,000 por tonelada

8. ESTUDIO DE LA COMERCIALIZACIÓN DEL PRODUCTO.

Estudio de la comercialización del producto

Principales Distribuidores Recubrimientos y galvanizado Morelia Talleres de herrería

Distribuidores Secundarios Microempresas Consumidor Particular

8.1 DISTRIBUCIÓN DE VENTAS SEGÚN FUENTE SECUNDARIA.

CANAL DE DISTRIBUCIÓN PORCENTAJE

Talleres de Herrería 60

Negocios de construcción 20

Tiendas de Ferretería 15

Otros canales 5

16
9. CONCLUSIONES DE ESTUDIO DEL MERCADO

Creemos que en base a todo lo mencionado anterior mente, en teoría tenemos una
empresa con una gran porcentaje en éxito para consolidarse como una empresa líder en
el mercado nacional, es un negocio innovador de grandes características como para
competir con cualquiera, y generar productos de una buena calidad y económicos, por lo
que concluimos con que es una buena opción.

17
10. LOCALIZACIÓN ÓPTIMA DE LA PLANTA.

Una de las primeras ventajas para la localización de la planta es la cercanía de los

principales centros de consumo. Se decía en el estudio de mercado que hay una
existencia de más de 1500 talleres de herrería, hojalatería y piezas así como la
forja de o soldadura de aceros y láminas. Y sólo en Morelia y Huandacareo hubo
el interés de llevar a cabo una planta de galvanizado. Se describen las principales
características socioeconómicas de cada uno de ellos, pues estos datos servirán
de base para aplicar dos distintos métodos de localización.
Para realizar la mejor estimación de localización de la planta, se asignaron
ponderaciones diferentes a distintos factores considerados importantes en la
selección del lugar.

10.1 MÉTODO DE LOCALIZACIÓN POR PUNTOS PONDERADOS.

FACTOR PESO
1. Cercanía de los principales ctos. de consumo 0.15
2. Disponibilidad de materia prima 0.20
3. Infraestructura industrial 0.30
4. Nivel escolar de la mano de obra 0.15
5. Clima 0.05
6. Estímulos fiscales 0.15

El clima tiene la menor ponderación porque la planta será totalmente techada y el

factor climático como la lluvia o el sol no afectaran en el proceso. Las
calificaciones se asignan con base en los datos generales mostrados
anteriormente.
A continuación se muestra la calificación ponderada:

FACTOR PESO CALIFICACIÓN CALIF. PONDERADA

Morelia Huandacareo Morelia Huandacareo
1 0.15 8 7 1.2 1.05
2 0.20 9 8 1.8 1.6
3 0.30 10 7 3 2.1
4 0.15 9 7 1.35 1.05
5 0.05 10 10 0.5 0.5
6 0.15 10 7 1.5 1.05
Total 9.35 7.35

Se consideraron dos lugares de posible localización de planta, y de acuerdo al

Análisis realizado se concluyó que el mejor lugar es la ciudad de Morelia.

18
11. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD INSTALADA ÓPTIMA.
La capacidad instalada y la demanda potencial insatisfecha.

Para la investigación, la materia prima más necesaria y vital para nuestra empresa
son piezas como chapas, pasadores, perillas, etc. A continuación aparecen los
proveedores de las piezas metálicas.

La capacidad instalada y la demanda potencial insatisfecha.

Por lo que respecta a debilidades de los actuales galvanizadoras podemos decir

que no se lleva una metodología clara del proceso con el cual realizan las tareas
de galvanizado, así como no se encuentran un orden y limpieza en muchas de
estas galvanizadoras, su equipo es demasiado rudimentario y anticuado, no tienen
el más mínimo cuidado con lo que respecta al cuidado del medo ambiente en
muchos casos así como no se encuentran en zonas industriales. A continuación
se enumeran algunos ejemplos ilustrativos:

 altos costes para atraer nuevos clientes,

 productos y servicios anticuados,
 el precio elevado es rechazado por numerosos clientes potenciales,
 ubicación del punto de venta con escasa visibilidad comercial ,
 escaso esfuerzo publicitario,
 capacidades de gestión deficientes,
 falta de experiencia comercial,
 ignorancia sobre las estrategias y precios de la competencia,
 reservas insuficientes,
 La exportación de la empresa es muy reducida.
 No existe una base de datos de los clientes con su historial.
 infrautilización de las instalaciones productivas, etc.

Al reconocer todas estas faltas o debilidades de las empresas o microempresas,

se tiene por objetivo mejorar todas estas debilidades y llevar a cabo un plan
estratégico en el cual se llegue a un objetivo claro, en donde se buscara fortalecer
todas esas debilidades y errores cometidos por otras empresas.

Los precios del servicio (galvanizado) prestado por esas empresas, son
demasiado elevados y la única forma de pago es en efectivo, ya que no cuentan
con una gestión o administración adecuada de los recursos y de la empresa en sí.
No se optimizan los recursos y no hay visión de innovación en ella, con lo cual
pierden clientes que cada vez son más exigentes en la calidad del producto que
desean obtener.

19
En el área de marketing o publicidad proponemos algunas fortalezas con las
cuales creemos llamaremos la atención del cliente, así como

Fortalezas:

 imagen positiva ante los consumidores.

 buena atención al cliente.
 Ardua investigación del mercado
 Variedad de canales de distribución.
 Capacidad de innovación
 Que nuestro trabajo hable por nosotros..

En conclusión el servició que ofrecemos trata de cumplir con los mejores índices
de calidad y manejo de los procesos, así como una gestión de los recursos y
visión emprendedora, abiertos a la innovación y a la continua renovación si así se
requiere para siempre estar a la vanguardia en lo que a recubrimientos se refiere.

La capacidad instalada y la disponibilidad de capital

La Secretaría de Economía (SE) ofrece a microempresas de menos de 10

trabajadores financiamiento de hasta 150,000 pesos con tasas de interés
preferencial y plazo accesible.

Santander
Súper Crédito Negocio: Diseñado para el régimen de Pequeño Contribuyente
(REPECOS) que requiere capital de trabajo, pago a proveedores, compra de
materia prima, inventario, pago de servicios, etc. Crédito Ágil Cobertura: Crédito
revolvente a través de una tarjeta de crédito para sustituir crédito con proveedores,
comprar insumos y abatir costos operativos.

- Montos, tasas de interés y plazos:

Súper Crédito Negocio. Monto hasta de $200,000 sin necesidad de presentar
obligado solidario, CAT promedio de 16.51% a 17.44% con plazos hasta de 48
meses.

HSBC
Tarjeta HSBC Empresas. Dirigido a personas físicas con actividad empresarial y
personas morales para cubrir necesidades de capital de trabajo mediante una
tarjeta.

- Montos, tasas de interés y plazos:

Montos de $10,000 a $2.5 millones de pesos con tasas del 20% a 24% promedio
anual y plazos fijos.

20
Grupo Financiero Banorte:

Crediactivo Banorte: Crédito para MiPyMEs destinado a capital de trabajo,

adquisición de maquinaria, bodegas, equipo de transporte, construcción,
desarrollo tecnológico y mejoramiento ambiental.

-Montos, tasas de interés y plazos:

Montos de $100,000 a $14 millones de pesos, CAT promedio de 12.7% a 14.3%

sin IVA, plazo de 5 años y opciones de amortización del crédito acordes a las
necesidades de la empresa.

BBVA Bancomer

Tarjeta de Crédito MicroNegocios: Línea de crédito en cuenta corriente para

personas morales y físicas con actividad empresarial. Crédito Equipamiento
(activos fijos): Crédito para adquirir maquinaria, equipo y equipo de transporte.
Crédito Capital de Trabajo: Crédito para adquisición de inventarios de lenta
recuperación o gastos mayores. Montos de préstamos, tasas de interés y plazos
de pago.

- Montos, tasas de interés y plazos:

Tarjeta de Crédito MicroNegocios. De $20,000 a $300 mil. CAT promedio 25.9% y
tasa promedio de 22.6%. Pagos fijos.

La capacidad instalada y la tecnología.

Precisamente hablando de limitantes de la capacidad instalada, el factor

tecnológico es fundamental. En el caso de la elaboración recubrimientos de
galvanizado, la tecnología es sumamente sencilla, aunque hay que decir que
existen ciertas operaciones del proceso que requieren equipos que claramente
hacen una distinción. Por ejemplo, el tipo de recubrimiento que se pretende
elaborar puede hacerse en casa en cantidades de uno, dos o tal vez hasta 5
piezas, pero si se desea elaborar 500 piezas para galvanizar al día en casa,
durante cinco días a la semana, esto no sería posible, para hacerlo, habría que
automatizar ciertos procesos, y cuando esto ocurre, la producción pasa de ser una
producción casera. Cambia la inversión y la forma de llevar a cabo ciertas
operaciones. Lo que depende de la tecnología disponible en el mercado para
realizar cada una de las operaciones que contiene el proceso productivo completo.
La elección de cierta tecnología se debe considerar no tan sólo desde el punto de
vista de ingeniería. Sino también desde el punto de vista de los negocios.

Aunque al paso del tiempo estas tecnologías han mejorado en cuanto al proceso
de galvanizado como por ejemplo Atotech que fue producido para cuestiones

21
medio ambientales en el proceso en donde se llevan a cabo los procesos
químicos, en donde hace ahorro en cuanto al desperdicio de los químicos usados.

La capacidad instalada y los insumos.

Se ha dicho que la tecnología de elaboración de galvanizado es muy sencillo y

esto hace que los insumos necesarios también sean muy sencillos de conseguir,
tal como todas las materias primas, la mano de obra que no es muy calificada, etc.
Por tanto, la disponibilidad de los insumos no limita la capacidad instalada.

12. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO.

El proceso productivo de la empresa se presenta a continuación, siendo
importante hacer mención de que se trata de todo el proceso completo de
producción.

1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS.

2. CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LAS PIEZAS Y SELECCIÓN.
3. PRE TRATAMIENTOS MECÁNICOS.
4. AMARRE Y COLGADO DE LAS PIEZAS.
5. DESENGRASE.
6. ENJUAGUE DEL DESENGRASE.
7. DECAPADO.
8. ENJUAGUE DEL DECAPADO.
9. PROCESO FLUX.
10. SECADO DEL PROCESO FLUX.
11. LIMPIEZA FÍSICA.
12. GALVANIZADO (electrolisis).
13. ENFRIAMIENTO.
14. SECADO.
15. REGENERACIÓN Y RECICLADO DE LOS BAÑOS DEL PROCESO.
16. DESCARGA DEL COLGADO DE PIEZAS
17. SE RETIENE HASTA CIERTO TONELAJE.
18. INSPECCIÓN VISUAL.
19. ETIQUETADO, COLOCACIÓN EN CAJAS Y ENVÍO AL ALMACÉN.

22
1) RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS.
Las piezas metálicas que van a ser utilizadas en el proceso de galvanización
para efecto protector contra la corrosión o efecto decorativo, ingresan a la
bodega de insumos y materias primas. Para el desarrollo de esta etapa, se
requiere las piezas metálicas a recubrir, en particular las piezas de hierro,
acero, latón, cobre, entre otras. Además se requiere de otros insumos tales
como solventes, álcalis (potasa cáustica, sosa cáustica, carbonato sódico,
carbonato potásico, fosfato trisódico, ortosilicatos y metasilicatos alcalinos,
vidrio soluble, bicarbonato sódico, carbonato amónico, entre otros), sales para
el galvanizado (sulfatos, cloruros, cianuros de níquel, cromo o estaño),
trisulfonato naftaleno sódico y formaldehido.

2) CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LAS PIEZAS Y SELECCIÓN.

La geometría de los productos a galvanizar, se debe acomodar a la dimensión
de la cuba donde se vaya a realizar el procedimiento. Es muy importante que
se gestione un buen aislamiento del material, con el fin que la galvanización del
producto, se logre de manera exitosa. El material que va a ser galvanizado, es
necesario que posea un drenaje adecuado, el cual logre asegurar el libre flujo
de las soluciones aplicadas.

3) PRE TRATAMIENTOS MECÁNICOS.

El objetivo de esta etapa es la eliminación de asperezas y defectos de la
superficie y de los restos finos de mecanizado, de forma que se acondiciona la
pieza para el posterior proceso de galvanizado. Esta etapa puede constar de
procesos como rectificado, pulido y lijado con abrasivos.

4) AMARRE Y COLGADO DE LAS PIEZAS.

El proceso comienza sujetando las piezas que van a ser galvanizadas a los
bastidores que cuelgan de la grúa, mediante el cual son transportados
inicialmente al baño de desengrase. Para que el proceso de producción pueda
iniciarse, es necesario determinar la inclinación específica del material para un
correcto colgado del mismo, este ángulo de inclinación se determina según el
tipo de material a galvanizar.

5) DESENGRASE.
Desengrase o limpieza química. Esta etapa consiste en la eliminación de las
grasas y aceites de la superficie de las piezas metálicas, ello se utilizan tres
tipos de desengrase considerando el tipo de grasa adherida en el material,
estos son:
a. Limpieza con álcalis por inmersión o rociado. Consiste
en la eliminación de grasas de la superficie del material

23
 mediante el uso de soluciones acuosas de álcalis
fuertes.
b. Desengrase con solventes orgánicos. En esta forma de
desengrasado se utilizan hidrocarburos clorados no
inflamables. Estos desengrasantes tienen la ventaja de
disolver igualmente todas las grasas y aceites
presentes en los materiales, sin atacarlos ni alterar su
color, quedando los objetos secos y desengrasados.
Además los solventes pueden ser recuperados
mediante destilación.
c. Desengrasado electrolítico con álcalis. Es el
procedimiento más efectivo de desengrase. Mediante
este método las piezas son desengrasadas en un
electrolito alcalino con la ayuda de la corriente eléctrica,
ejerciendo la mayor parte de las veces, la función de
cátodo y rara vez la de ánodo. El polo contrario lo
forman los recipientes de hierro del baño o placas de
hierro o cobre que se introducen en él. Sin embargo,
para la revisión y limpieza de los electrodos es
conveniente que éstos puedan extraerse del baño y no
estén constituidos por el mismo recipiente. Para el
desarrollo de esta etapa se utiliza energía eléctrica,
hidrocarburos clorados y álcalis fuertes. Como
resultado se generan envases vacíos de los productos
químicos utilizados, residuos de desengrasantes
utilizados y compuestos orgánicos volátiles.

6) ENJUAGUE DEL DESENGRASE.

Consiste en el lavado de las piezas con agua a fin de eliminar los residuos de
la etapa anterior, ya que estos pueden producir manchas y recubrimientos
irregulares. Para esta etapa, es requerida la utilización de agua y como
resultado de la misma, se generan aguas residuales contaminadas con los
químicos utilizados en el desengrase.

7) DECAPADO.
Consiste en eliminar las capas de óxido formadas en las superficies de las
piezas que se realiza cuando el recubrimiento es de tipo protector. El decapado
se realiza sumergiendo las piezas en una solución que puede ser ácida o
alcalina. Las soluciones alcalinas utilizadas pueden ser: hidróxidos y
carbonatos, aditivos orgánicos e inorgánicos y surfactantes. Las soluciones
acidas utilizadas pueden ser: ácido sulfúrico, clorhídrico y fluorhídrico. Como
24
 resultado de esta etapa, se originan aguas residuales y lodos debido a la
remoción de los óxidos.

8) ENJUAGUE DEL DECAPADO.

Consiste en el enjuague de las piezas metálicas en un tanque con agua para
evitar el arrastre del ácido a las siguientes etapas del proceso. Para esta etapa,
se utiliza agua para el enjuague, delo cual se generan aguas residuales
contaminadas con las soluciones aplicadas en el decapado. ƒ

9) PROCESO FLUX.
Esta etapa está diseñada para disolver y absorber cualquier resto de
impurezas que quede sobre la superficie metálica y, de esta manera,
asegurarse que aquello que entra en contacto con el proceso electroquímico es
únicamente la superficie de la pieza a tratar. Estos baños están compuestos,
principalmente, de cloruro de zinc y de amonio en una relación 60%-40%, con
una concentración total que ronda los 400g/l. Cabe destacar que el flux
también provoca un efecto de decapado ya que el cloruro de amonio genera
ácido clorhídrico y humos cuando se descompone al llegar a temperaturas
superiores a los 200ºC, este hecho se produce al entrar en contacto las piezas
con el baño de zinc. En algunos casos se sustituye el NH4Cl por KCl con la
finalidad de reducir los humos generados.

10) SECADO DEL PROCESO FLUX.

Durante esta etapa se produce el secado de las piezas, ya sea por contacto
con el aire o bien haciendo circular un flujo de agua caliente, con la finalidad de
evitar las posibles salpicaduras de zinc provocadas por la evaporación del
agua adherida a las piezas al ser estas introducidas.

11) LIMPIEZA FÍSICA.

Luego de la homogenización y mediante la utilización de cepillos de fibras de
0.05-0.4mm de espesor, fibras sintéticas o lana, se procede a la eliminación de
las partículas que quedaron impregnadas en las piezas metálicas, formando
grumos en la superficie de las mismas. Para el desarrollo de esta etapa se
requiere de materiales de limpieza (lana, fibras sintéticas), y agua a
temperatura ambiente para eliminar las partículas que los cepillos no logran
retirar. Los desechos generados en esta etapa son: aguas residuales, residuos
de fibras y lanas, y material particulado.

25
12) GALVANIZADO (electrolisis).
Es la etapa del recubrimiento de las piezas metálicas propiamente dicha. Esta
etapa consiste en la conservación de la materia, ya que, siempre que exista
una sustancia que ceda electrones (se oxide), existirá otra que los tome (se
reduzca). Un oxidante y un reductor completamente mezclados en una
solución, permiten el intercambio electrolítico entre ellos. Entonces, el único
nexo entre el agente oxidante y el reductor, son los electrones ganados o
perdidos, por lo tanto, se puede hacer que las reacciones de oxidación y
reducción sucedan en recipientes separados, unidos por un conductor metálico
que transporte electrones. Cuando la electrólisis ocurre en una solución
conductora llamada electrólito o baño electrolítico, la cual, a su vez se divide en
anolito (parte de la solución que abarca el ánodo) y catolito (parte de la
solución que abarca el cátodo), el movimiento iónico es causado por el campo
eléctrico existente entre los electrodos y la corriente resultante consiste de
iones cargados positivamente emigrando hacia el cátodo y iones cargados
negativamente emigrando hacia el ánodo. Una corriente en estado estable
requiere que la misma cantidad de carga, fluya través de todas las partes del
circuito eléctrico formado. Para el desarrollo de esta actividad se utilizan
materiales metálicos de recubrimiento tales sulfatos, cloruros, cianuros de
níquel, cromo, cobre, estaño y zinc principalmente. También se utilizan agentes
químicos adicionales como: trisulfonato naftaleno sódico y formaldehido. Los
desechos que se originan principalmente son desechos líquidos de las
soluciones de níquel, cromo, cobre, zinc o estaño, y recipientes vacíos de los
químicos usados.

13) ENFRIAMIENTO.
Las piezas se dejan enfriar o bien al aire libre o bien se sumergen en un baño
de agua. De esta forma se consigue que las capas de aleación Zn-Fe no
continúen creciendo a causa del calor residual que conservan las piezas. Esta
etapa es de especial interés para las piezas de mayor tamaño en las que se
suelen usar enfriamientos con agua, pues estas piezas conservan mayores
cantidades de calor.

14) SECADO.
Las piezas metálicas deben secarse, lo más rápidamente posible después del
galvanizado y del lavado final para evitar la aparición de manchas sobre los
depósitos metálicos. El secado se puede realizar en mesas de secado, hornos
de secado o por medio del rociado con aire caliente. Para esta etapa del
proceso se utiliza las mesas de madera para secado, aserrín como absorbente
de la humedad de las piezas, aire a temperatura entre 85 y 90 ºC que por
medio de un rociado entra en contacto con el material arrastrando la humedad
26
 de las piezas, aire a temperatura entre 85 y 90°C que por medio de un rociado
entra en contacto con el material arrastrando la humedad superficial. Como
resultado de este proceso se generan principalmente vapores y desechos de
aserrín.

15) REGENERACIÓN Y RECICLADO DE LOS BAÑOS DEL PROCESO.

Las aguas residuales del proceso del galvanizado deben ser sometidas a un
tratamiento previo a su descarga al exterior de la planta, para lo cual es
necesaria la utilización de químicos para disminuir su carga contaminante.
También se generan lodos que por su composición (contienen metales como
níquel, cromo, zinc y otros metales pesados)deben ser analizados y tratados
antes de su deposición final.

16) DESCARGA DEL COLGADO DE PIEZAS.

Una vez que las piezas hayan sido secadas las piezas se bajan de la grúa para
retener el cierto peso requerido por el cliente, aunque en algunas ocasiones
aquí se pueden encontrar a simple vista defectos en algunas piezas en donde
se tienen que volver a introducir en la cuba de decapado para volver a hacer el
galvanizado.

17) SE RETIENE HASTA CIERTO TONELAJE.

La retención de cierto tonelaje se produce debido a que el cliente pide un cierto
volumen de piezas y no pueden ser llevadas a la inspección visual debido a
que se debe cumplir el tonelaje deseado por el cliente.

18) INSPECCIÓN VISUAL.

Para iniciar el proceso de inspección visual, es necesario revisar el material
galvanizado para su conformidad de acuerdo con las especificaciones
pertinentes. Se revisa la uniformidad en el acabado, espesor, adherencia del
recubrimiento y por supuesto su apariencia final. Es importante indicar que la
inspección, se lleva a cabo de manera visual. La aceptabilidad de un
revestimiento debe ser considerado, no sólo por su apariencia sino
especialmente por su rendimiento a largo plazo y su resistencia a la corrosión.
Las variaciones por lo general son causadas por las características del propio
acero.

19) ETIQUETADO, COLOCACIÓN EN CAJAS Y ENVÍO AL ALMACÉN.

Los productos galvanizados son almacenados en bodega previa a su
despacho. Para el desarrollo de esta etapa, se necesita gas licuado de petróleo
para el transporte de la carga hasta la bodega de los cuales se generan gases
de combustión.

27
 13. DIAGRAMA DE BLOQUES.

Recepción de piezas metálicas

Lugar de preparación

Colocación

Desengrase

Enjuague

Decapado

Enjuague

Proceso Flux
Tratamiento de
aguas residuales
Secado

Limpieza física

Galvanización

Enfriamiento

Secado

Descarga de las piezas

Piezas
Retención de cierto tonelaje Galvanizadas

Inspección visual

Almacenamiento y Transporte

28
3 14. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Rectificado
1 RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

4 Pulido y lijado
1 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE LAS PIEZAS Y
2 SELECCIÓN.
Asperezas y defectos
eliminados
PRE TRATAMIENTOS MECÁNICOS
2
Desengrasado electrolítico
5 con álcalis
1 AMARRE Y COLGADO DE LAS PIEZAS
6 Desengrase con solventes
orgánicos

7 DESENGRASE

8 ENJUAGUE.

DECAPADO.
9

1 ENJUAGUE.
0

1 PROCESO FLUX
1
11
SECADO

1 LIMPIEZA FISICA
2

1 GALVANIZADO
3

2 ENFRIAMIENTO

3
SECADO

1
4 REGENERACIÓN Y RECICLADO DE
LOS BAÑOS DEL
DESCARGA DEL COLGADO
PROCESO DE
241
PIEZAS, E INSPECCIÓN
5
SE
LOSRETIENE HASTA
BAÑOS DEL CIERTO
PROCESO 29
TONELAJE.

LOS BAÑOS DEL PROCESO

NO 1 SI INSPECCIÓN CORRECTA CONTINUAR,
SI NO REGRESAR A DECAPADO.
SI
4
INSPECCIÓN VISUAL

5 ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

ETIQUETADO, COLOCACIÓN EN CAJAS.

1
6

3 ALMACENAMIENTO PARA ENTREGA

FIN DEL PROCESO

30
15. EQUIPOS CLAVE.
Existen los llamados equipos clave que darán la pauta para determinar el tamaño óptimo
de la planta. Son aquellos equipos que son costosos y no se fabrican en capacidades
estandarizadas. Hay muchos equipos industriales que se construyen de acuerdo con las
necesidades del usuario.

EQUIPOS DE CAPACIDAD EQUIPOS FABRICADOS SEGÚN

ESTANDARIZADA NECESIDADES
Tina para desengrasado. Estufa de piso con ladrillo refractario y bobina
de cobre.
Tina de enjuague. Esqueleto de acero compuesto de polímero
con placas de polímero para evitar la corrosión
y rieles
Tina para decapado. Campanas para líneas de trabajo
Tina para sal flux. Colador acero compuesto con placas de
polímero. O Usadas para centrifugado,
limpieza de piezas y procesos electrolíticos
Tina electrolítica. Tuberías para la conducción de fluidos en
variedad de diámetros
Montacargas. Pileta subterránea de residuos tóxicos
Las capacidades de los equipos clave que se encuentran en el mercado son:

Equipo clave Capacidad disponible

Tinas (enjuague, desengrasado, decapado, 3000lts, Largo 2.7m, Ancho 2m, Alto 0.5m
sal flux.)

Tina electrolítica 3000lts, Largo 2.7m, Ancho 2m, Alto 0.5m

16. SELECCIÓN DE MAQUINARIA.

Para la investigación de las capacidades de los diferentes equipos que intervienen en el
proceso se consultan varios proveedores y se lleva un registro, como se muestra a
continuación:

Núm. Proveedor Dirección

1 Soluciones en plásticos técnicos C/ Sierra de Guadarrama 10, Políg. "El

Olivar"
Arganda del Rey - 28500 Madrid
Tel. 918719569 / Fax. 918719845
Email: info@semiplastsl.com
2 Fiberglas, S.A. Av. da Praia. Parc. 109. Pol. Ind. de Sabón.
15142 Arteixo - A CORUÑA (Spain) Tlf: (+34)
981 23 40 25

31
Se construye una tabla en la que se describe el equipo necesario para el proceso y las
actividades a realizar; estas son las actividades que se mostraron de forma secuencial en
el diagrama de flujo del proceso, de forma que para una mejor comprensión en la tabla
deberá referirse al diagrama mencionado.

Actividad Descripción de actividad Equipo necesario

1 Recepción de materias primas. Montacargas de 1 tonelada
y bascula de 1.5 toneladas.
2 Consideraciones de diseño de las piezas y Ninguno.
selección.
3, 11 Pre tratamientos mecánicos Rectificado, pulido y lijado
con abrasivos, Cepillos.
4, 16 Amarre y colgado de las piezas Grúas.
5, 6, 7, 8, Desengrase, enjuague, decapado, enjuague, Tinas, Estufa de piso con
9, 12 proceso flux, galvanizado. ladrillo refractario y bobina
de cobre.
10 Secado. Ninguno.
13 Enfriamiento. Ninguno.
14 Secado. Mesas de secado, hornos de
secado.
15 Regeneración y reciclado de los baños del Piletas.
proceso.
17 Se retiene hasta cierto tonelaje. Ninguno.
18 Inspección visual Lupas de x2 y x4 aumentos.
19 Etiquetado, colocación en cajas y envío al Ninguno.
almacén.
En la tabla siguiente se resumen las necesidades de equipo, una vez que la tabla anterior
mostró la necesidad de cada máquina.

EQUIPO CARACTERÍSTICAS TAMAÑO FÍSICO CANTIDAD

Montacargas -2500 lbs (1 ton) -Anchura total 1
-Torre triple con alt. max. 1225mm
4.80 mts. - Altura del mástil
-Gas LP replegado 2070mm
- Altura del mástil
extendido 4250mm
- Altura del tejadillo
protector 2090mm.
Bascula 1.5 toneladas 1.5m x 1.5m 1
Cepillos Cepillos de fibras, sintéticas 0.05-0.4mm de 5
o lana espesor
Grúas
Tinas 3000lts. -Largo 2.7m 6
-Ancho 2m
-Alto 0.5m
Estufa de piso Ladrillo refractario y bobina Sometida a 6
de cobre. especificaciones y
diseños
Mesas de secado. Textiles o Sintéticas. -Largo 21000 mm 3
Vapor. -Ancho 2320 mm

32
 -Alto 2160 mm
Piletas. 3000lts. -Largo 2.7m 6
-Ancho 2m
-Alto 0.5m
Lupas de aumentos. De x2 y x4 51 x 102mm 5

17. CALCULO DE LA MANO DE OBRA NECESARIA.

Actividad Descripción de Tiempo Capacidad Frec. por M de O Tiempo
actividad de del equipo día necesaria total/día
operación
1 Recepción de 0.75h Bascula 2 0.1875 1.5h
materias primas. 1.5 ton
2 Consideracione 1.5h N.N. 2 0.375 2.5h
s de diseño de
las piezas y
selección.
3, 11 Pre tratamientos 1.5h N.N. 2 0.375 2.5h
mecánicos
4, 16 Amarre y 1h N.N. 2 0.25 1h
colgado de las
piezas
17 Se retiene hasta 0.5h Bascula 2 0.125 1h
cierto tonelaje. 1.5 ton
18 Inspección visual 2h N.N. 2 0.5 4h
19 Etiquetado, 2h 2500 lbs 2 0.5 4h
colocación en (1 ton)
cajas y envío al
almacén.
TOTAL 2.3125 18.5

18. PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD

TIPO DE PRUEBA EQUIPO REQUERIDO FRECUENCIA DE LA
PRUEBA
Inspección Visual Lupas de aumentos x2 y x4 2
Ensayo para verificación del Equipo de medición de 1
espesor del recubrimiento espesores (medidor de
Espesor magnético).
Adherencia Un cuchillo resistente 1

33
18.1 MANTENIMIENTO QUE SE APLICARÁ.
La prolongación de un mantenimiento y una limpieza de los baños, no solo son
fundamental desde un aspecto de calidad del proceso, sino que cumple dos
objetivos medioambientales.

El primero consiste en tender a una menor generación de baños agotados y por

tanto una prolongación directa de la vida del baño (sobre todo desengrases,
decapados, pasivados etc) el segundo objetivo es posibilitar una devolución de
electrolito arrastrado al baño, la devolución es una medida de minimización que
conlleva una acumulación adicional de contaminantes en los baño, por lo que es
fundamenta realizar un mantenimiento y limpieza frecuente de los mismos.

Las medidas de mantenimiento y limpieza de los electrolitos de las tinas son:

 Eliminación continúa de impurezas y partículas por filtración

 Eliminación continua de contaminantes o aditivos degradados por
tratamiento de carbón activo.
 Eliminación de metales contaminantes ( p. ej. Cobre y zinc den electrolitos
de níquel) por electrolisis selectiva a bajas densidades de corriente.
 Eliminación de metales contaminantes en electrolitos muy acidos (p. ej.
Cromo III y hierro en electrolitos de cromo) mediante resina de intercambio
catiónico.

19. DETERMINACIÓN DE LAS ÁREAS DE TRABAJO NECESARIAS.

Las áreas con las que contara nuestra empresa de Galvanizado serán:

• Patio de recepción y embarque de materiales.

• Almacenes de materia prima y producto terminado.

• Producción.

• Área de reciclado

• Área de etiquetado

• Sanitarios del área de producción.

• Sanitarios para las oficinas.

• Oficinas administrativas.

• Comedor.

• Áreas verdes (áreas de expansión).

34
 • Estacionamiento.

• vigilancia

ÁREA BASE DE CALCULO M2

Área de recepción de las Área para recepción para 150
piezas 400 a 450 piezas
Área de almacenamiento Aquí se tiene el producto 120
de piezas almacenado en cajas o
como el cliente lo
entregue
Tinas electrolíticas Desengrasado, 600
decapado, flux, enjuague
Áreas administrativas 40

19.1 RESUMEN DE LAS ÁREAS DE LA EMPRESA:

ÁREA M2
TERRENO 3500
Almacenes 280
Áreas administrativas y sanitarios 160
cafetería, vigilancia.
Área de producción 950
estacionamientos 300
Área de expansión 620

35
 20. DISTRIBUCIÓN Y PLANO DEL TERRENO

Arboles

ÁREA DE PRODUCCIÓN
DE MANERA GENERAL:

1. Desengrase 1
2. Lavado estanco
3. Decapado 2
4. Lavado estanco
5. Fluxado 3
6. Secado
7. Galvanizado 4
8. Enfriamiento
5

TINA
S 36
20.1 DISTRIBUCIÓN SISTEMÁTICA DE LAS INSTALACIONES DE LA PLANTA
O SLP. (DESCRIPCIÓN).
Como se puede observar la distribución de la planta se hizo de tal forma que las áreas
vallan acorde a ciertos factores o necesidades, por mencionar un ejemplo la caseta de
vigilancia está en la esquina de la planta, que por seguridad puede tener visión en ambos
estacionamientos y también dentro de la planta tiene buena visibilidad, la cafetería o
comedor está a un lado de las oficinas y de igual manera los baños que por conveniencia
está muy cerca y no se traslada mucho tiempo hacia ella. Se podría decir que esta área
está ocupada por la parte administrativa de la empresa así como personal ajeno al área
de producción de la empresa. En la parte norte tenemos las áreas que cubren las
necesidades de producción y calidad de la empresa, así como detallados finales y
almacenes. Cabe resaltar que para esta distribución se necesitó la ayuda del código de
cercanía, que es un código en donde se enlista una serie de letras (vocales así como X y
XX) que van ligadas a una simbología en forma de líneas rectas y a mano alzada (estas
líneas pueden ser cuádruples, triples, dobles o simplemente una). En donde según la letra
y línea se nos remarcara la importancia que tiene el que un área este cerca de la otra. Un
ejempló para entenderlo mejor seria, el que el almacén de llegada de las piezas y el área
de producción estén muy cerca debido a que acorta los tiempos de traslado ente una y
otra área y se usaría la letra A y las cuatro líneas paralelas entre sí. Por lo que la cafetería
por higiene como se muestra en el plano debe estar lo más lejos posible de los almacén y
de las área de producción, en cuanto el área de producción y el almacén de las piezas
terminadas también debe haber cercanía por el proceso, control y conveniencia. Los
estacionamientos también van de acuerdo a conveniencia ya que en un estacionamiento
es para recibir las piezas y su distribución y el otro estacionamiento es para personal
autorizado o posibles clientes interesados en el servicio.

De este cuadro se desprenden otros diagramas con lo cual se evalúa de una mejor
manera la importancia de la cercanía de un área con otra en esta ocasión no se hará uso
de ellas pero está contemplado para una posible expansión en donde se tenga que
evaluar estos factores de una manera más meticulosa.

37
 21. ORGANIGRAMA
ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA

GERENTE GENERAL

CONTABILIDAD

2 SECRETARIAS CONTROL DE CALIDAD

GERENTE DE PRODUCCIÓN GERENTE DE VENTAS

2 OBREROS MANTENIMIENTO PRODUCCIÓN

CHOFER Y
REPARTIDOR

VIGILANCIA

LIMPIEZA

38
 22. ASPECTOS LEGALES DE LA EMPRESA

Como aspectos ambientales relevantes del proceso de galvanizado se destacan la

generación de residuos líquidos (baños agotados), residuos sólidos (lodos, alambres)
además de emisiones a la atmosfera (gases, humos y vapores). Por otra parte también se
generan algunos subproductos como mate, ceniza de zinc y salpicaduras de zinc.
El acero galvanizado se recicla con otros desechos de ese metal en el proceso de
producción. Se volatiliza en el inicio del proceso y se recoge para su reprocesamiento.
Para calentar el baño de galvanización se necesita energía que normalmente se
suministra en forma de gas natural. Aunque la industria de la galvanización no está
considerada entre los sectores industriales de consumo intensivo de energía.
Las emisiones dentro de la planta se controlan cuidadosamente para evitar causar
molestias o problemas a la vecindad. A nivel general las compañías contratan a expertos
consultores el servicio de monitoreo ambiental por entidades avaladas por el IDEAM.
Dentro de la planta el galvanizador puede incorporar a la cuba de galvanizado una
campana de extracción de humos, la cual encapsula los humos y los direcciona con el
extractor a la salida, otra medida de control de emisiones es la instalación de chimeneas
con plataformas para la realización del monitoreo requerido.
La utilización de anti vapores aplicados a los ácidos, ayudan a reducir los vapores en el
ambiente de trabajo sobre 70% mejorando las condiciones de trabajo en la planta.
Las etapas del pre tratamiento o baños tienen por finalidad principal la limpieza de los
artículos de acero. Los consumibles que se utilizan en estas etapas, tales como el ácido
clorhídrico y sales, tienen rutas de reciclaje.
Por ejemplo:
• De las soluciones de ácido clorhídrico agotadas se extrae cloruro de hierro que se utiliza
en las depuradoras de aguas residuales urbanas. Muchas plantas extraen el hierro y el
zinc de estas soluciones y reciclan el ácido regenerado a los baños de pre tratamiento.
• La mejora del control y mantenimiento de los baños de flux, posibilita que estos baños
sean raramente desechados como residuos y que solamente sea preciso eliminar
periódicamente pequeños volúmenes de lodos.
Las plantas de galvanización utilizan volúmenes relativamente bajos de agua en
comparación con otros procedimientos de aplicación de recubrimientos. Cualquier agua
residual que se genere puede ser tratada e incorporada nuevamente al proceso. En
algunas plantas de galvanización ha sido posible eliminar completamente el consumo de
agua de la red utilizando únicamente agua de lluvia. El agua de lluvia recogida de los
canalones puede almacenarse en depósitos para su posterior uso.El zinc se puede
reciclar completamente sin perder ninguna de sus propiedades físicas y químicas.
Aproximadamente el 30% del zinc consumido se obtiene del reciclado y el 70 % restante
es extraído de la minería. En su gran mayoría los productos industriales se producen con
materias recicladas. Normas a cumplir

 ASTM B633: Norma para el proceso de Galvanizado Electrolítico (Electrolytic Zinc

Plating).
 ASTM B841: Norma para el proceso de Galvanizado Electrolítico Aleación Zinc-Niquel(
Electrolytic Zinc-Nickel Alloy)
 ASTM F2329

39
 ASTM A-239-78 Standard Test Method for "Locating the thinnest spot in a zinc
(galvanized) coating on iron or steel articles by the Preece test (copper sulfate dip).
 NMX-H-004-SCFI-1996
 NMX-H-074-SCFI-1996

23. CONCLUSIONES DEL ESTUDIO TÉCNICO

Con el estudio técnico nos pudimos dar cuenta que en efecto se cuenta con la
tecnología necesaria para todo un proceso de producción en lo que al ramo se
refiere. También se determinaron buenos resultados de volúmenes de producción
los cuales pueden incrementar sin ningún problema, y esto último tendrá que ver
de acuerdo a la demanda existente en el mercado.

¿Se ha demostrado que se domina la tecnología de producción?

Creemos que desde el punto de vista industrial si dominamos el área de producción en base a
nuestro equipo clave, ya que contamos con el equipo necesario que nos permite tener una buena
competencia en el mercado de la industria de electro depositación o galvanizado electrolítico ya
que nuestras pilas o cubas electrolíticas nos lo permiten, además el desarrollo de nuestras líneas
de producción son básicas en este desarrollo que nos permitirá una producción más eficiente en la
producción de galvanizado electrolítico, el contratar personas capacitada es además punto clave
ya que es parte fundamental para que nuestras cubas y línea mecánica de producción trabajen
casi a un 100% de su capacidad.

¿Se determinó el volumen de producción?

Se determinó el volumen en base a él volumen de nuestras cubas electrolíticas y las piezas alas
que seles realizara el recubrimiento electrolítico.

¿Se puede incrementar la producción sin inversión adicional?

Desde luego que él se puede incrementar el volumen de producción sin tener una inversión extra
en la adquisición de otra línea de producción u otra pila electrolítica, y una de esas opciones mas
simples es la de incrementar los turnos hasta tres turnos por día.

¿Se recomienda realizar la parte final del estudio de factibilidad, que es el análisis económico y
la evaluación económica?

Si ya que este análisis nos permitirá determinar el o la calidad de equipos que tenemos para
comprar y de este equipo clave se determina casi un 80% de la producción.

40
24. PRESUPUESTO DE COSTOS DE PRODUCCIÓN
Costos de materia prima

Materia Prima Cantidad por Consumo Costo peso Consumo Costo total
lote(kg) diario en 2 (kg) anual (kg) anual
lotes(kg)
Zinc 2.5 5 534 1500 801,000
Bicarbonato 0.6 1.2 1180 360 424,800
de sodio
Acido 297.625 595.25 20 178575 3,571,500
Clorhídrico
Cloruro de 297.625 595.25 3.56 178575 635,727
zinc
TOTAL 5,433,027

Costo de envases y embalajes

Cantidad Cantidad +3% de Costo por Consumo/año Costo

por lote por día merma millar (miles) anual en
pesos
Cajas de 50 350 360.5 1,960 108.15 37,800
cartón
Etiquetas 50 350 360.5 20,000 108.15 37,800
TOTAL 75,600

Otros materiales

Concepto Consumo Consumo anual Costo unitario Costo anual en

mensual (pesos) pesos
Casco 6 72 63 4,536
Guantes 84 pares 1008 pares 80 80,640
Tapones para 84 1008 8 8,064
oídos
Mascara de gases 48 576 97 55,872
Botas con 6 72 500 36,000
casquillo
Lentes de 18 216 13 2,808
seguridad
Overol 6 72 300 21,600
Protector Facial 6 72 160 11,520
TOTAL 221,040

41
25. CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA
Equipo Unidades Núm. HP del Consumo Consumo h/día Consumo
motores motor kw- kw- kw-h /día
h/motor h/hora
Báscula 2 2 0.5 0.5 1 2 2
Transformador 1 1 44 44 44 16 704
TOTAL 706

26. CONSUMO DE AGUA

La empresa tiene necesidades de agua, como son:

• Limpieza diaria del equipo de producción. 2m3/día

• Limpieza diaria general de la empresa.1m3/día

• Riego de áreas verdes.3m3/día

• Agua disponible para el personal.1m3/día

• Enjuagues del proceso. 1.8m3/día

Consumo diario total: 8.8m3

Consumo Anual: 2640m3

27. COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA

Plaza Plazas/ turno Turnos/día Sueldo Sueldo Sueldo total
mensual/plaza anual/plaza anual
Obrero 3 2 2000 24000 72000
Almacenista 1 2 2300 27600 27600
TOTAL 99,600

28. COSTO DE MANO DE OBRA INDIRECTA

PERSONAL SUELDO MENSUAL SUELDO ANUAL
Gerente de producción 9,000 108,000
Secretaria 5,200 62,400
Subtotal 170,400
+35% de prestaciones 59,640
Total Anual 230,040

42
29. PRESUPUESTO DE COSTOS DE PRODUCCIÓN.
Concepto Costo total anual

Materia prima. $ 5,433,027

Envases y embalajes. 75,600

Otros materiales. 221,040

Energía eléctrica. 1,364

Agua. 1,725

Combustible. 85,540

Mano de obra directa. 99,600

Mano de obra indirecta. 230,040

Mantenimiento. 160,000

Depreciación. 321,987

TOTAL $6,629,923

30. PRESUPUESTO DE GASTOS DE ADMINISTRACIÓN

De acuerdo con el organigrama general, la empresa contaría con un gerente general, dos
secretarias, un servicio externo de contabilidad, dos asistentes de limpieza general, un vigilante,
dos obreros.

El sueldo del personal administrativo es el siguiente:

CONCEPTO SUELDO MENSUAL EN PESOS SUELDO ANUAL EN PESOS

Gerente General 11,500 138,000
2 secretarias 2,600*2=5,200 62,400
contabilidad 3,000 36,000
Mantenimiento externo 1,000 12,000
Gerente de producción 9,000 108,000
2 obreros 3,000*2=6,000 72,000
1 vigilante 2,400 28,800
2 asistentes de limpieza 2,700*2=5,400 64,800
Subtotal 522,000
+35% de prestaciones 182,700
TOTAL ANUAL 704,700

43
Además la administración tiene otros egresos como los gastos de oficina, los cuales incluyen
papelería, lápices, plumas, facturas, café, discos de PC, teléfono, mensajería y otros. La empresa
está en posibilidad de ofrecer un servicio de comedor, concesionándolo externamente. Esto es
independiente de la comida que cada trabajador pueda traer en forma personal.
Gastos de administración.

Sueldos del personal $763020

Gastos de oficina 25,000
Comida para empleados 60,000
Total anual $848,020

31. PRESUPUESTO DE GASTOS DE VENTA.

Gastos de venta.

Personal Sueldo mensual Sueldo anual

Gerente de ventas 5,000 60,000
Chofer 2,800 33,600

Repartidor 2,500 30,000

Subtotal $123,600
+35 % de prestaciones 43,260
TOTAL ANUAL $ 166,860
La prestación de este servicio por pieza es de $36000 pesos por tonelada, bajo un escenario
optimista. Sin embargo, el precio de venta para la empresa es un 25% menor, debido a la ganancia
del intermediario, por lo tanto, el precio de venta considerado para la empresa es de $36000(0.75)
= $27000, bajo un escenario optimista.

31.1 COMISIÓN POR VENTAS

Comisión por ventas = 166,860×0.05×4.5 = 37,543.5 $/año
Esto elevaría el sueldo mensual del gerente de ventas a 37543.5 /12+5000 = $8128.875

Adicionando otros conceptos importantes:

El primero son los gastos de oficina, básicamente papelería y teléfono. Luego está la publicidad.
El último concepto que demanda gastos para la gerencia de ventas son los gastos de
mantenimiento de los vehículos, el combustible que consumen y los viáticos de choferes y
repartidor.
Por tanto, el costo total anual de la gerencia de ventas es el siguiente:

Concepto Costo
Sueldos $166,860
Comisión por ventas 37,543.5
Publicidad 200 000
Operación de vehículos 216 000
TOTAL ANUAL $620,403

44
32. COSTO TOTAL DE OPERACIÓN DE LA EMPRESA
Costo total de operación

CONCEPTO COSTO %
Costo de producción $5,433,027 78.72
Costo de administración 848,020 12.28

Costo de ventas 620,403 8.98

Total $6,901,450 100.0
Costo unitario $19.50

33. INVERSIÓN INICIAL EN ACTIVO FIJO Y DIFERIDO.

UNIDADES EQUIPO Precio unitario 5% fletes y seguros Costo total puesto en
planta
1 Montacargas 240,000 12,000 252,000
1 Bascula 20,000 1,000 21,000
5 Cepillos 100 5 105
Grúas 350,000 17,500 367,500
6 Tinas, 25,000(5),100,000(1) 1,250+5,000=6,250 26,250+105,000=131,250
electrolítica(1)
6 Estufa de piso 16,000 800 16,800
3 Mesas de 4,500 225 4,725
secado.
6 Piletas. 23,000 1,150 24,150
5 Lupas de 150 7.5 157.5
aumentos.
TOTAL 817,687.5

33.1 ACTIVO FIJO DE OFICINAS Y VENTAS.

UNIDADES CONCEPTO PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
3 Computadoras e 10,000 30,000
impresoras
3 Escritorio secretarial 3,000 9,000
1 Sala de estar 7,000 7,000
1 Estufa de gas 2,100 2,100
1 Horno de microondas 2,300 2,300
8 Silla comedor 130 1,040
3 Silla secretarial 650 1,950
1 Mesa 300 300
1 Cafetera 1,680 1,680
TOTAL 55,380

45
34. TERRENO Y OBRA CIVIL
CONCEPTO COSTO
Terreno 1,200,000
Construcción concreto 1,600,000
Construcción lamina 400,000
Barda perimetral 45,000
TOTAL 3,245,000

35. ACTIVO DIFERIDO.

CONCEPTO CALCULO TOTAL
Planeación e integración 4118067.5*.003 12,354.2025

Ingeniería del proyecto 817,687.5*.035 28,619.045

Supervisión 4118067.5*.015 61,771.01

Admón. del proyecto 4118067.5*.005 20,590.3

TOTAL 238,847.8

36. INVERSIÓN TOTAL EN ACTIVO FIJO Y DIFERIDO

CONCEPTO COSTO EN PESOS
Equipo de producción 817,687.5

Equipo de oficinas y ventas 55,380

Terreno y obra civil 3,245,000

Activo diferido 238,847.8

Subtotal 4,118,067.5

+ 5% de imprevistos 205,903.35

TOTAL 8,680,886.15

46
37. DEPRECIACIÓN Y AMORTIZACIÓN DE ACTIVO FIJO Y DIFERIDO
(EN PESOS).

Concepto Valor % 1 2 3 4 5 VS

Eq. de 817,687.5 8 65,415 65,415 65,415 65,415 65,415 490,612.5

producción
Vehículos 287,000 20 57,400 57,400 57,400 57,400 57,400 0

Eq. de oficina 55,380 10 5,538 5,538 5,538 5,538 5,538 27,690

Computadoras 30,000 25 7,500 7,500 7,500 7,500 0 0

Obra civil 3,245,000 5 162,250 162,250 162,250 162,250 162,250 2,433,750

Inversión 238,847.8 10 23,884.78 23,884.78 23,884.78 23,884.78 23,884.78 119,423.9

diferida
Total 321,987.78 321,987.78 321,987.78 321,987.78 321,987.78 3,071,476.4

38. VALOR DE SALVAMENTO

Valor de salvamento: 3,071,476.4 + 1,200,000 = 4,271,476.4

Determinación del capital de trabajo.

39. ACTIVO CIRCULANTE
Valores e inversiones
620,403/300 x 45 = $93,060.45

Inventarios.
30 x 1000 x 15= 450,000

Cuentas por cobrar.

6,901,450/12 = 575,120.833

40. VALOR DEL ACTIVO CIRCULANTE

Concepto Costo en pesos

Valores e inversiones $93,060.45
Inventarios 450,000
Cuentas por cobrar 575,120.833
TOTAL $1,118,181.283

47
41. PASIVO CIRCULANTE.
PC = AC/2 = 1, 118, 181.283 /2.25 = $496,969.4591

42. FINANCIAMIENTO DE LA INVERSIÓN

De los $4,118,067.5 que se requieren de inversión fija y diferida, se pretende solicitar un préstamo
por $1.7 millones, el cual se liquidará en cinco anualidades iguales, pagando la primera anualidad
al final del primer año, por el cual se cobrara un interés de 26% anual. Esta tasa de interés ya
contiene la inflación pronosticada. La anualidad que se pagará es de: $645,143.9571. La anualidad
que se pagará se calcula como:
A = P i (1+i)5 / (1+i)5 – 1
En donde:
A = Anualidad que se pagará.
P = Préstamo.
i = Interés que se pagará.
A = 1700000 (.26 (1+.26)5 / (1+.26)5 – 1) =645,143.9571

42.1 TABLA DE PAGO DE LA DEUDA (EN PESOS)

AÑO INTERÉS ANUALIDAD Pago a capital Deuda después de
pago
0 1 700 000
1 442,000 645143.9571 203,143.9571 1496856.043
2 389,182.5712 645143.9571 255,961.3859 1240894.657
3 322,632.6108 645143.9571 322,511.3463 918383.3107
4 238,779.6608 645143.9571 406,364.2963 512019.0144
5 133,124.9437 645143.9571 512,019.0134 1.039*10-03

43. DETERMINACIÓN DE LOS INGRESOS POR VENTAS SIN INFLACIÓN.

43.1 INGRESOS Y COSTOS TOTALES A DIFERENTES NIVELES DE

PRODUCCIÓN.
Producción (TON) Ingresos (miles de pesos) Costo total (miles de
pesos)
375 15,525,000 13,500,000
750 31,050,000 27,000,000
1,125 46,575,000 40,500,000
1,500 55,433,027 54,000,000

43.2 DETERMINACIÓN DE INGRESOS SIN INFLACIÓN.

Año Kilo de pieza a Precio unitario en Ingreso total en pesos
recubrir pesos
1 7,500,000 19.50 146,250,000
2 7,500,000 19.50 146,250,000
3 7,500,000 19.50 146,250,000
4 15,000,000 19.50 292,500,000
5 15,000,000 19.50 292,500,000

48
44. BALANCE GENERAL INICIAL

Activo circulante Pasivo circulante

Valores e inversiones Sueldos, deudores, impuestos
$93,060.45 $496,969.4591
Inventarios 450,000
Cuentas por cobrar Pasivo fijo
575,120.833
Subtotal Préstamo a 5 años $1 700 000
$1,118,181.283
Activo fijo
Equipo de producción
817,687.5
Equipo de oficinas y ventas 55,380 CAPITAL
Terreno y obra civil Capital social $3278127.124
3,245,000
Subtotal
$4118067.5
Activo diferido
238,847.8
Total de Activos Pasivo + Capital $5475096.58
$5475096.58

45. DETERMINACIÓN DEL ESTADO DE RESULTADOS PRO-FORMA.

45.1 ESTADO DE RESULTADOS SIN INFLACIÓN, SIN FINANCIAMIENTO Y

CON PRODUCCIÓN CONSTANTE.
Concepto Años 1 al 5

Producción 1,500 ton

+ Ingreso (1) 55,433$
- Costo de producción (2) 5,433
- Costo de administración (3) 848
- Costo de ventas (4) 620

= Utilidad antes de impuestos (UAI) 48,532

- Impuestos (47 %) (5) 22,810

= Utilidad después de impuestos (UDI) 25,722
+ Depreciación (6) 321

= Flujo neto de efectivo (FNE) 26,043

49
45.2 ESTADO DE RESULTADOS CON INFLACIÓN, SIN FINANCIAMIENTO Y
PRODUCCIÓN CONSTANTE.
Año 0 1 2 3 4 5

Producción 1,500 ton 1,500 ton 1,500 ton 1,500 ton 1,500 ton 1,500 ton
+ Ingreso 55,433$ 56,281 57,142 58,016 58,903 59,804
- Costo de prod. 5,433 5,516 5,600 5,686 5,773 5,861
- Costo de adm. 848 861 874 887 901 915
- Costo de ventas 620 630 640 650 660 670
= UAI 48,532 49,274 50,028 50,793 51,569 52,357

- Impuestos 47% 22,810 23,159 23,513 23,873 24,237 24,608

=UDI 25,722 26,115 26,515 26,920 27,332 27,749
+ Depreciación 321 326 331 336 341 346
= FNE $26,043 $26,441 $26,846 $27,256 $27,673 $28,095

45.3 ESTADO DE RESULTADOS CON INFLACIÓN, FINANCIAMIENTO Y

PRODUCCIÓN CONSTANTE.
Año 1 2 3 4 5
Producción 1,500 ton 1,500 ton 1,500 ton 1,500 ton 1,500 ton
+ Ingreso 56,281 57,142 58,016 58,903 59,804
- C. de 5,516 5,600 5,686 5,773 5,861
producción
- C. de 861 874 887 901 915
administración
- C. de ventas 630 640 650 660 670
- C. financieros 442 390 323 239 133
= UAI 48,832 49,638 50,470 51,330 52,225
- Impuestos 47% 22,951 23,330 23,721 24,125 24,546

= UDI 25,881 26,308 26,749 27,205 27,679

+ Depreciación 326 331 336 341 346
- Pago de capital 204 256 323 407 512

= FNE $26,003 $26,383 $26,762 $27,139 $27,513

50
46. CALCULO DE LA VPN Y LA TIR CON PRODUCCIÓN CONSTANTE, SIN
INFLACIÓN, SIN FINANCIAMIENTO.

46.1 CALCULO DE LA VPN Y LA TIR CON PRODUCCIÓN CONSTANTE, SIN

INFLACIÓN, SIN FINANCIAMIENTO.
Viene del Estado de Resultados. Al comparar ingresos y egresos.

Concepto Años 1 al 5

Producción 1500 ton.

+ Ingreso $ 55,433

-Costo de producción $ 5433

-Costos de Administración $ 848

-Costos de ventas $ 620

= Utilidad antes de impuestos (UAI) $ 48,532

- Impuestos 47% $ 22,810

= Utilidad después de impuestos (UDI) $ 25,722

+ Depreciación $ 321

= Flujo Neto de Efectivo $ 26,043

Con estos datos se construye el diagrama de flujo:

51
Con una TMAR de 15% el cálculo de VPN es:

(1+0.15) 5 −1 3071
VPN = - 4118 + 26,043 ( )+(1+0.15)5 =84,709
0.15(1+0.15)5

Haciendo la VPN = 0 se calcula la TIR, la cual resulta tener un valor de: TIR = 57%

46.2 CALCULO DEL VPN Y LA TIR CON PRODUCCIÓN CONSTANTE, CON

INFLACIÓN, SIN FINANCIAMIENTO.
AÑO 0 1 2 3 4 5

FNE $26,043 $26,441 $26,846 $27,256 $27,673 $28,095

Inversión inicial = $4,118

VS = $ 3,071(1.2)5 = $ 7,642

Inflación considerada = 20% anual constante.

TMARf = 20% = i + f + if = .15 + .2 + .15 (.2) = .38

Calculo de VPN y TIR.

26441 26846 27256 27673 28095+7642
VPN = - 4118+(1+0.38)1 + (1+0.38)2 + (1+0.38)3 + (1+0.38)4 + (1+0.38) 5
= 54,281

El cálculo de la TIR se obtiene haciendo el VPN = 0, con lo cual se obtiene que la TIR es de 60 %.

52
46.3 CÁLCULO DE VPN Y LA TIR CON PRODUCCIÓN CONSTANTE, CON
INFLACIÓN, CON FINANCIAMIENTO
AÑO 1 2 3 4 5

Producción 1500 1500 1500 1500 1500

FNE $26,003 $26,383 $26,762 $27,139 $27,513

Valor de salvamento (VS) = 3,071(1.2)5 = $7,642

Inversión inicial - préstamo

1200 3220
TMAR mixta = (0.26) + (0.38) = 0.3728
4118 4118

26,003 26,383 26,762 27,139 27,513+7,642

VPN = -32,200+
(1.3728)1
+ (1.3728)2 + (1.3728)3 + (1.3728)4 + (1.3728)5

= $ 25,936.7

La TIR obtenida cuando el VPN = 0 es TIR = 78%

53
46.4 CALCULO DEL VPN Y LA TIR CON PRODUCCIÓN VARIABLE, SIN
INFLACIÓN, CON FINANCIAMIENTO.
Años 1a3 4a5

FNE 26,043 51891

Con una TMAR =15% se calcula el VPN y la TIR.

26,043 26043 26043 51891 51891+7,642
VPN = -4118+(1.15)1 + (1.15)2 + (1.15)3 + (1.15)4 + (1.15)5

= $-4118+22646.086+19692.2+17123.69+29668.84+29598.42=-
4118+118729.23=114611.23

Y para la TIR se obtiene un valor de 634%

46.5 COSTOS QUE PERMANECEN FIJOS

Otros materiales 221040

Mano de obra indirecta 230040

Mantenimiento 160000

Depreciación 321987

54
Costo de ventas 620,403

Costo de administración 848,020

total 2171450

Los demás rubros de costos se duplicarían:

Materia prima=5, 433,027*2=10866054

Envases y embalajes=75600*2=151200

Energía eléctrica=1364*2=2728

Agua=1725*2=3450

Combustibles=85540*2=171080

Mano de obra directa=99600*2=199200

TOTAL: $ 11,393,712

A esa cantidad le sumamos los costos que permanecen fijos y obtenemos

Costo total= 11,393,712+2,171,450=13,565,162

HACIENDO UNA COMPARACIÓN OBSERVAMOS QUE..

Años 1a3 4y5

+ Ingreso 55,433 110866
- Costos totales 6901 13565
= Utilidad antes de impuestos 48,532 97301

- Impuestos 47% 22,810 45731

= Utilidad después de impuestos 25,722 51570

+ Depreciación 321 321

= Flujo de efectivo 26,043 51891

55
47. CRITERIOS DE EVALUACIÓN
ENCONTRAMOS QUE…

• Si TIR > TMAR, acepta la inversión: SE ACEPTA LA INVERSIÓN

• Si TIR ˂ TMAR, rechaza la inversión: NO SE RECHAZA LA INVERSIÓN

• Si VPN ≥ 0, acepta la inversión: SE ACEPTA LA INVERSIÓN

• Si VPN ˂ 0, rechaza la inversión: NO SE RECHAZA LA INVERSIÓN

56