Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Departamento de Ingeniería Química y Procesos
Ingeniería de Alimentos.

Taller de Ingeniería de Alimentos

Natalia Trujillo Orozco - natrujilloor@unal.edu.co

Camila Villanueva -mcvillanuevaa@unal.edu.co
Juan Pablo Varón Aldana - jpvarona@unal.edu.co
Mateo Sánchez Duque - masanchezdu@unal.edu.co
Jessica Daniela Mancipe Puin – jedmancipepu@unal.edu.co
EJERCICIO

Una bomba se utiliza para enviar puré de manzana desde un des-aireador hasta un equipo de
llenado, pasando por un intercambiador de calor tal como se ve en la siguiente figura:

Toda la línea está hecha de tubería sanitaria de acero inoxidable. Los diámetros de las tuberías son:
2,5 in entre el des-aireador y la entrada de la bomba y de 1,5 in el resto de la línea. El intercambiador
de calor está calentando con vapor saturado de 20 psig. La temperatura del material antes de entrar
al intercambiador de calor es de 30 °C. Sus constantes reológicas son n=0,34, K(30°C)= 116 y
K(82°C)= 90 Pa.sn. 1) Si el flujo de puré es de 40 L/min, su densidad de 1015 Kg/m3, calcular los
requerimientos de potencia de la bomba. 2) Estime las pérdidas de calor entre los puntos P1 Y P2.
3) Proponga un aislamiento (escoja el material apropiado) para reducir las pérdidas en un 90%.

DESARROLLO

1. A continuación se presenta el proceso detallado para el cálculo de la potencia de una bomba

requerida para transportar puré de manzana desde un des-aireador hasta un equipo de llenado,
pasando por un intercambiador de calor. Las constantes reológicas definidas para el fluido de
trabajo permiten efectuar una primera aproximación conceptual, al ser el valor de n inferior a la
unidad se puede concluir que el puré de manzana es un fluido no newtoniano y además que se
comporta como un seudoplastico, es decir, se vuelve menos viscoso a medida que se incrementa el
esfuerzo cortante que se le imprime para que fluya. Es importante resaltar que la gran mayoría de
los fluidos no newtonianos, incluidos los alimenticios se encuentran dentro de esta clase.

En caso de no disponer de los valores de K y n para el fluido de trabajo, tendría que hacerse una
medición de las propiedades de flujo mediante un viscosímetro capilar o un viscosímetro rotacional,
otra opción es consultar en fuentes bibliográficas confiables valores reportados de estudios
anteriores. Para el presente caso se especificaban las constantes reológicas correspondientes a cada
una de las temperaturas de trabajo en los dos tramos de la tubería de transporte, sin embargo, se
consultaron los valores de K y n para puré de manzana en la tabla 2,8 de libro citado [1] y resultaron
ser los mismos.

1. Balance de energía

El primer paso es plantear un balance de Bernoulli entre el punto 1 y el punto 2 del diagrama y
posteriormente despejar la energía de la bomba (Ebombeo), mediante las consideraciones pertinentes
para este caso. La ecuación 1,1 representa el balance de Bernoulli y la ecuación 1,2 es la expresión
de la energía requerida por la bomba.

𝑈12 𝑃1 𝑈22 𝑃2 ∆𝑃𝑓

𝑔𝑍1 + + + 𝐸𝐵𝑂𝑀𝐵𝐸𝑂 = 𝑔𝑍2 + + + (1,1)
2𝛼 𝜌 2𝛼 𝜌 𝜌
(𝑈22 − 𝑈12 ) (𝑃2 − 𝑃1 ) ∆𝑃𝑓
𝐸𝐵𝑂𝑀𝐵𝐸𝑂 = 𝑔(𝑍2 − 𝑍1 ) + + + (1,2)
2𝛼 𝜌 𝜌

Consideración inicial de diseño.

A continuación se presentan los balances de energía para los fluidos de trabajo y de servicio en el
sistema de intercambio de calor.

Balance de energía fluido de servicio

𝑄̇ = 𝑚𝐻2𝑂 𝜆𝑣𝑎𝑝𝐻2𝑂
El término 𝜆𝑣𝑎𝑝𝐻2𝑂 corresponde al calor latente de vaporización del agua calculado mediante
correlaciones a la presión de saturación del vapor, para este caso 20 psi. Tanto el lambda de
vaporización, como la temperatura de saturación se calcularon mediante correlaciones y sus calores
son los siguientes.
𝐾𝐽
𝜆𝑣𝑎𝑝𝐻2𝑂 = 2163,426 𝑇𝑆𝐴𝑇 = 122,528 °𝐶
𝐾𝑔
Para casos en lo que se requiere un incremento en la temperatura empleando vapor saturado el
calor cedido corresponde al producto del calor latente y el flujo másico, y la temperatura de entrada
y salida del vapor al sistema de intercambio de calor permanece constante, en caso de no ser así, se
debe añadir a la ecuación anterior un término que asocie el calor sensible.

Balance de energía fluido de trabajo (puré)

𝑄̇ = 𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒 𝐶𝑝𝑝𝑢𝑟𝑒 ∗ (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑖𝑛 )

El calor específico del puré 𝐶𝑝𝑝𝑢𝑟𝑒 se obtiene del texto citado [1], el flujo másico 𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒 y la
Temperatura de entrada del fluido de trabajo 𝑇𝑖𝑛 se obtienen del enunciado del problema. A pesar
de considerar los balances correspondientes a cada fluido se tienen tres incógnitas y solo dos
ecuaciones, por lo tanto, es necesario especificar la temperatura de salida para poder calcular el
flujo másico de vapor saturado o especificar el flujo másico para determinar la temperatura de
salida. Para efectos prácticos se define la temperatura de salida y se calcula el flujo másico
requerido.
𝐽 𝐾𝑔
𝑇𝑜𝑢𝑡 = 82 °𝐶 𝐶𝑝𝑝𝑢𝑟𝑒 = 3880 𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒 = 0,68
𝐾𝑔°𝐶 𝑠
𝑚𝑝𝑢𝑟𝑒 𝐶𝑝𝑝𝑢𝑟𝑒
𝑚𝐻2𝑂 = ∗ (𝑇𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑖𝑛 )
𝜆𝑣𝑎𝑝𝐻2𝑂
𝐾𝑔 𝐾𝐽
(0,68 𝑠 ∗ 3,880 𝐾𝑔°𝐶 )
𝑚𝐻2𝑂 = ∗ (82 °𝐶 − 30 °𝐶)
𝐾𝐽
2163,426 𝐾𝑔

𝑲𝒈
𝒎𝑯𝟐𝑶 = 𝟎, 𝟎𝟔𝟑
𝒔
2. Calculo de variables definidas

El diámetro nominal de la tubería sanitaria definida para las zonas de succión y descarga
corresponde a 1,5 in y 2,5 in respectivamente, el material se fijó como acero inoxidable. Consultado
la tabla 2,5 del texto citado [1] para tubería sanitaria se obtienen los siguientes diámetros internos
y externos.

Tabla 1. Diámetros de la Tubería

Diámetro Nominal (in) DI (m) DE (m)
1,5 0,03561 0,0381
2,5 0,06019 0,0635
Conociendo el DI en metros para cada sección de la tubería se calcula el área empelando la ecuación
2,1.

𝐷2
𝐴=𝜋∗ (2,1)
4
Tabla 2. Áreas para cada sección de tubería
Sección Área (m2)
Succión 2,85E-03
Descarga 9,96E-04

Conociendo las áreas se calcula la velocidad media en cada sección de la tubería, empleando la
ecuación 2,2.
𝑚̇
𝑈= (2,2)
𝜌∗𝐴

Tabla 3. Velocidades medias para cada sección de tubería

Sección Velocidad media U (m/s)
Succión (U1) 0,234
Descarga (U2) 0,669

Se procede a calcular el Número de Reynolds generalizado (ReG), para cada sección mediante la
ecuación 2,3, de igual forma se efectúa el cálculo del número de Reynolds Critico (ReC) empleando
la expresión 2,4

𝐷 𝑛 𝑈2−𝑛 ∗ 𝜌
𝑁𝑅𝑒𝐺 = (2,3)
3𝑛 + 1 𝑛
𝐾8𝑛−1 ( 4𝑛 )

6464𝑛
𝑁𝑅𝑒𝐶 = 2+𝑛 (2,4)
1 1+𝑛
(1 + 3𝑛)2 (2 + 𝑛)

Tabla 4. ReG y ReC para cada sección de tubería

Sección Re
Succión (ReG1) 1,041
Descarga (ReG2) 6,414
Succión (ReC1) 2376,991
Descarga (ReC2) 2376,991

Los valores del número de Reynolds critico son iguales en ambos tramos debido que solo depende
de n, para cada sección se cumple la condición ReG < ReC y por lo tanto se define como régimen de
flujo como flujo laminar y se emplea la expresión de la ecuación 2,5 para el cálculo de los factores
de fricción f.
 16
𝑓= (2,5)
𝑅𝑒𝐺
Tabla 5. Factores de fricción f para cada sección de tubería
Sección Factor de fricción (f)
Succión (f1) 15,364
Descarga (f2) 2,494

3. Calculo de pérdidas de Presión

Se hace el cálculo para las pérdidas de carga debido a los accesorios en el sistema de tuberías
mediante el método de la longitud equivalente, empleando la información de la tabla 2,2 del texto
citado [1] y que se puede apreciar en la figura 1.

Figura 1. Perdidas por fricción de accesorios en tubería

Las pérdidas expresadas como longitud equivalente (Le) en metros se muestran en la tabla 6.

Tabla 6. Perdidas por accesorios en longitud equivalente para cada sección.

Sección Accesorio Cantidad Le/D Le/D Total Le (m)
Válvula de Bola Abierta 1 3 3 0,107
Descarga Retorno en U 2 75 150 5,342
Codo 90° 4 35 140 4,985
Válvula de Bola Abierta 1 3 3 0,181
Succión
Codo 90° 1 35 35 2,107
Total 12,721

No se consideran perdidas por contracción o por expansión en el sistema, por lo tanto, las pérdidas
totales para cada sección de la tubería se determinan mediante la ecuación 3,1 y considerando la
longitud efectiva como la sumatoria de la longitud de la tubería y la longitud equivalente.
 ∆𝑃𝑓 𝐿
= 2𝑓𝑈 2 (3,1)
𝜌 𝐷
Tabla 7. Perdidas de energía por unidad de masa en cada sección.
Sección ∆𝑷𝒇
𝝆
Succión 456,431
Descarga 3479,836
Total 3936,267

Se calcula la energía de la bomba mediante la ecuación 1,1 y considerando la expresión 3,4 para
determinar el α.

(2𝑛 + 1)(5𝑛 + 3)
𝛼= (3,4)
3(3𝑛 + 1)2
𝛼 = 0,645
𝑚 2
9,81𝑚 ((0,669 ) ) (77990 𝑃𝑎 − 80000 𝑃𝑎)
𝑠
𝐸𝐵𝑂𝑀𝐵𝐸𝑂 = ∗ (2𝑚 − 10𝑚) + +
𝑠2 2(0,645) 𝐾𝑔
1013 3
𝑚
+ 3936,267 𝐽/𝐾𝑔
𝑬𝑩𝑶𝑴𝑩𝑬𝑶 = 𝟑𝟖𝟓𝟔, 𝟏𝟓𝟎 𝑱/𝑲𝒈
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐸𝐵𝑂𝑀𝐵𝐸𝑂 ∗ 𝑚̇
𝐽 𝐾𝑔
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 3856,150 ∗ 0,68
𝐾𝑔 𝑠
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟐𝟔𝟎𝟒, 𝟏𝟖𝟕 𝑾 = 𝟐, 𝟔𝟎𝟒 𝑲𝑾 = 𝟑, 𝟒𝟏𝟔 𝑯𝑷
Suponiendo de la bomba tiene una eficiencia del 70 %, se calcula la potencia real requerida.
𝟐, 𝟔𝟎𝟒 𝑲𝑾 𝟑, 𝟒𝟏𝟔 𝑯𝑷
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑹𝒆𝒂𝒍 = =
𝟎, 𝟕 𝟎, 𝟕
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑹𝒆𝒂𝒍 = 𝟑, 𝟕𝟐𝟎 𝑲𝑾 = 𝟒, 𝟖𝟖 𝑯𝑷
2. La pérdida de energía en las líneas corresponde al calor que se transfiere desde las paredes de la
tubería que transporta el fluido de trabajo, en este caso puré de manzana, hasta el medio
circundante, es decir, aire a las condiciones ambientales. Se define que el medio se encuentra a 25
°C y el calor se transfiere por convección, se asume además que las paredes de la tubería antes de
ingresar al sistema de intercambio de calor permanecen a 30 °C y después de someterse a
calentamiento con vapor de agua saturado como fluido de servicio permanecen a 82 °C. El
coeficiente de transferencia de calor (h) para convección natural del aire se define conforme a los
intervalos de la figura 2 y el cálculo de la tasa de calor se efectúa por medio de la ecuación 4,1. [2]
 Figura 2. Coeficientes de transferencia de calor para diferentes medios.

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 = ℎ𝐴𝑆 (𝑇𝑆 − 𝑇∞ ) (4,1)

𝐴 = 2𝜋𝑟𝐿 = 𝜋𝐷𝐿 (4,2)
En la tabla 8. Se presentan los valores de los parámetros que se definen en el problema.

Tabla 8. Variables empleadas en el proceso de cálculo

Temperatura después de 82
intercambiador de calor T1 (°C)
Temperatura antes de 30
intercambiador de calor T2 (°C)
Temperatura ambiente T∞ (°C) 25
Diámetro exterior del Tramo 1 (mm) 63,5
Diámetro exterior del Tramo 2 (mm) 38,1
Diámetro exterior del Tramo 3 (mm) 38,1
Coeficiente de transferencia de 12,5
calor h (W/m2K)

Se evalúa la ecuación 4,1 en cada tramo y al final el calor total perdido durante la operación será la
sumatoria de los calores individuales, como se puede evidenciar en la tabla 9.

Tabla 9. Calores perdidos en cada Tramo

Tramo Calor Q (W)
1 174,555
2 74,809
3 1705,653
Total 1955,018

El calor perdido en los tramos 1 y 2 representa solo el 13% de la totalidad del calor perdido a lo largo
del sistema de tuberías, esto se debe a que en dichos segmentos la temperatura de la superficie de
los tubos se asume es de 30 °C y como el delta de temperaturas no es lo considerablemente alto,
tampoco la perdida de energía, caso contrario sucede en la tubería que transporta el fluido desde
la salida del intercambiador hasta el equipo de llenado, pues se encuentra a una temperatura de 82
°C, muy superior a la temperatura ambiente.

3. Como se pudo apreciar en el desarrollo del punto anterior las pérdidas de energía en el tramo de
tubería que sale del sistema de intercambio de calor y llega al equipo de llenado son
considerablemente altas y por lo tanto es de vital importancia considerar la instalación de un
aislante para evitar las perdidas térmicas del fluido de trabajo. En la actualidad existen diversidad
de materiales y de fabricantes, sin embargo, luego de una investigación en diferentes fuentes se
decide emplear GF-NOMALOCK NOMACO-POLIOLEFINA, un aislante de polímero espumado de alta
ingeniería fabricado por GLASSFIBER y que presenta unas características óptimas y que satisfacen
todos los requerimientos de diseño, tal como se puede apreciar en la figura 3.

Figura 3. Especificaciones del Polímero Aislante.

El cálculo del calor perdido en cada tramo de la tubería se efectúa mediante la ecuación 5,1, que
incluye los términos correspondientes al asilamiento. [2] A continuación en la tabla 10 se especifican
las variables empleadas en el proceso de cálculo.

Tabla 10. Variables empleadas en el proceso de cálculo

Temperatura después de 82
intercambiador de calor T1 (°C)
Temperatura antes de 30
intercambiador de calor T2 (°C)
Temperatura ambiente T∞ (°C) 25
Diámetro exterior del Tramo 1 (mm) 63,5
Diámetro exterior del Tramo 2 (mm) 38,1
Diámetro exterior del Tramo 3 (mm) 38,1
Coeficiente de transferencia de 12,5
calor h (W/m2K)
Coeficiente de Aislamiento K 6,807 E-3
(W/m2°C)
Espesor del Aislante (in) 0,25
Diámetro Interno (in) 1,5 – 2,5

(𝑇𝑆 − 𝑇∞ )
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 = 𝑟2 (5,1)
ln (𝑟 ) 1
1
2𝜋𝐿𝐾 + ℎ(2𝜋𝑟2 𝐿)
En la tabla 11 se resumen los resultados de los calores perdidos para cada sección o tramo de
tubería, se logra evidenciar que la reducción es considerable al comparar las perdidas sin
aislamiento y con aislamiento. Se concluye entonces que al instalar el aislante del polímero
espumado seleccionado en la longitud total de la tubería sanitaria de transporte se logran reducir
en un 90,13% las pérdidas de calor.

Tabla 11. Comparación de los calores perdidos en cada Tramo.

Tramo Q sin aislamiento (W) Q aislamiento % Reducción
1 174,555 16,383 90.61
2 74,809 7,415 90,09
3 1705,653 169,069 90,09
Total 1955,018 192,867 90,13

BIBLIOGRAFÍA

[1] C. E. Orrego-Álzate, (2003), PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS, Manizales, Colombia: Universidad

Nacional.
[2] D. Q. Kern, (1999), PROCESOS DE TRANFERENCIA DE CALOR, México D.F., México: Compañía
Editorial Continental, S.A.