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Unidad 1 Introduccion A La Administracio
Unidad 1 Introduccion A La Administracio
OPERACIONES
Podemos definir la Administración de Operaciones como el área de la Administración de
Empresas dedicada tanto a la investigación como a la ejecución de todas aquellas acciones
tendientes a generar el mayor valor agregado mediante la planificación, organización,
dirección y control en la producción tanto de bienes como de servicios, destinado todo ello a
aumentar la calidad, productividad, mejorar la satisfacción de los clientes, y disminuir los
costes. A nivel estratégico el objetivo de la Administración de Operaciones es participar en la
búsqueda de una ventaja competitiva sustentable para la empresa.
Un sistema puede ser abierto o cerrado. Los sistemas cerrados (o mecánicos) funcionan de
acuerdo con predeterminadas relaciones de causa y efecto y mantienen un intercambio
predeterminado también con el ambiente, donde determinadas entradas producen
determinadas salidas. En cambio un sistema abierto (u orgánico) funcionan dentro de
relaciones causa-efecto desconocidas e indeterminadas y mantienen un intercambio intenso
con el ambiente.
En realidad las empresas son sistemas completamente abiertos con sus respectivas
dificultades. Las empresas importan recursos a través de sus entradas, procesan y
transforman esos recursos y exportan el resultado de ese procesamiento y transformación de
regreso al ambiente a través de sus salidas. La relación entradas/salidas indica la eficiencia
del sistema.
Se acepta que existen tres tipos tradicionales de sistemas de producción, que son la
producción por trabajos o bajo pedido, la producción por lotes y la producción continua, a los
cuales se puede agregar un cuarto tipo llamado tecnología de grupos. Estos tipos de
sistemas no están necesariamente asociados con el volumen de producción, aunque si es
una característica más.
Es el utilizado por la empresa que produce solamente después de haber recibido un encargo
o pedido de sus productos. Sólo después del contrato o encargo de un determinado
producto, la empresa lo elabora. En primer lugar, el producto se ofrece al mercado. Cuando
se recibe el pedido, el plan ofrecido parta la cotización del cliente es utilizado para hacer un
análisis más detallado del trabajo que se realizará. Este análisis del trabajo involucra:
1) Una lista de todos los materiales necesarios para hacer el trabajo encomendado.
2) Una relación completa del trabajo a realizar, dividido en número de horas para cada tipo
de trabajo especializado.
3) Un plan detallado de secuencia cronológica, que indique cuando deberá trabajar cada tipo
de mano de obra y cuándo cada tipo de material deberá estar disponible para poder ser
utilizado.
El caso más simple de producción bajo pedido es el del taller o de la producción unitaria. Es
el sistema en el cual la producción se hace por unidades o cantidades pequeña, cada
producto a su tiempo lo cual se modifica a medida que se realiza el trabajo. El proceso
productivo es poco automatizado y estandarizado.
Sin embargo el nivel tecnológico depende del tipo de empresa y a medida que este aumenta,
aumentan también los problemas gerenciales, a menos que la fuerza de trabajo y otros
recursos se dispersen al término de cada trabajo.
Las características esenciales del control de la producción por proyectos parecen ser:
Un comité administrativo que este facultado para tomar decisiones relativas a las
necesidades de los trabajos, a la mano de obra y otros recursos.
Es el sistema de producción que usan las empresas que producen una cantidad limitada de
un producto cada vez, al aumentar las cantidades más allá de las pocas que se fabrican al
iniciar la compañía, el trabajo puede realizarse de esta manera. Esa cantidad limitada se
denomina lote de producción. Estos métodos requieren que el trabajo relacionado con
cualquier producto se divida en partes u operaciones, y que cada operación quede terminada
para el lote completo antes de emprender la siguiente operación. Esta técnica es tal ves el
tipo de producción más común. Su aplicación permite cierto grado de especialización de la
mano de obra, y la inversión de capital se mantiene baja, aunque es considerable la
organización y la planeación que se requieren para librarse del tiempo de inactividad o
pérdida de tiempo.
Al hacerse cierto número de productos el trabajo que requiere cada unidad se dividirá en
varias operaciones, no necesariamente de igual contenido de trabajo, y los operarios
también se dividirán en grupos de trabajo. De manera que al terminar el primer grupo una
parte del proceso del producto pasa al siguiente grupo y así sucesivamente hasta terminar la
manufactura, el lote no pasa a otro grupo hasta que esté terminado todo el trabajo
relacionado a esa operación: la transferencia de lotes parciales a menudo puede conducir a
considerables dificultades organizativas.
Durante la manufactura por lotes existen siempre materiales en reposo mientras se termina
de procesar el lote. Los periodos de reposo de cualquier unidad de un lote de `n' unidades
suman (n-1) / n x 100 por ciento del tiempo total de producción por lotes. Esto es
característico de la producción por lotes, donde el contenido de trabajo del material aumenta
en forma irregular y da origen a una cantidad sustancial de trabajos en proceso.
Además del periodo de reposo antes indicado, las dificultades organizativas de la producción
por lotes podrían generar otros tiempos de reposo. Cuando hay varios lotes pasando por las
mismas etapas de producción y compitiendo por los recursos, es común transferir un lote de
un operario o de una máquina o un almacén de `espera' o de `trabajos en proceso’, para
esperar ahí la disponibilidad del siguiente operador o máquina. Esto es un gran problema
para la administración, y no se puede evitar que exista siempre un periodo de reposo por
cada unidad del lote, mientras se realiza el trabajo en los demás miembros del lote, y otro
periodo de reposo mientras el lote entero está en el almacén de espera.
En este sistema existe otro período de demora adicional mucho más serio relacionado con la
distribución del equipo. Este sistema, que es con mucho el más común en la industria
británica y estadounidense, el equipo se agrupa atendiendo a la función que desempeña en
el proceso de transformación del producto.
c) PRODUCCIÓN CONTINUA
Este sistema es el empleado por las empresas que producen un determinado producto, sin
cambies, por un largo período. El ritmo de producción es acelerado y las operaciones se
ejecutan sin interrupción. Como el producto es el mismo, el proceso de producción no sufre
cambios seguidos y puede ser perfeccionado continuamente.
Este tipo de producción es aquel donde el contenido de trabajo del producto aumenta en
forma continua. Es aquella donde el procesamiento de material es continuo y progresivo.
Se cree a veces que la producción continua es una técnica reciente, lo cual no es cierto.
Pues en 1784 en Pensilvania, se diseñó y opero un molino de granos mecanizado; en 1804
el arsenal británico desarrollo una línea continua con trabajadores dispuestos a lo largo de
una máquina amasadora de galletas. Sin embargo el ejemplo más significativo de producción
continua se realizó mucho más tarde en 1914-16, cuando la compañía Ford, instalo una gran
planta de producción en serie para fabricar el auto Modelo T.
Para que la producción continua pueda funcionar satisfactoriamente hay que considerar los
siguientes requisitos:
Debe haber una demanda sustancialmente constante. Si la demanda fuera intermitente,
originaría una acumulación de trabajo terminado que podría originar dificultades de
almacenaje. Alternativamente, si la producción fluctuara debido a la demanda, el
establecimiento y balance de la línea continua necesitarían realizarse con cierta frecuencia,
lo cual conduce a un costo excesivamente alto. En las industrias que tienen demandas con
gran fluctuación, se alcanza la nivelación produciendo más existencias durante los periodos
`planos', y de estas existencias se completa la producción corriente durante los periodos
`pico'. Por supuesto el costo que se paga por esta simplificación organizacional es el costo
de llevar en existencia los productos terminados.
Todas las etapas tienen que estar balanceadas. Si se ha de cumplir con el requerimiento de
que el material no descanse, el tiempo que tome cada etapa debe ser el mismo, lo cual
significa que la línea debe estar balanceada.
Todas las operaciones tienen que ser definidas. Para que la línea mantenga su equilibrio,
todas las operaciones deben ser constantes.
El mantenimiento tiene que prevenir y no corregir las fallas. Si el equipo falla en cualquier
etapa la línea se detiene completamente. Para evitar eso se tiene que aplicar un programa
en vigencia de mantenimiento preventivo.
La inspección se efectúa `en línea' con la producción. Deberá estar balanceada como una
operación más dentro de la línea para evitar una dislocación del flujo en la línea.
División del trabajo Con la publicación en 1776 de la obra La Riqueza de la Naciones por
Adam Smith, en donde coloca en un sitial de importancia la División del trabajo, también
conocida como la especialización de las tareas, que consistió básicamente en la división de
la elaboración de los productos en pequeñas tareas especializadas asignadas a los
trabajadores a través de las líneas de producción. Smith hizo notar que la especialización del
trabajador incrementa la producción en tres factores: 1) Incremento de la destreza del
trabajador; 2) Evita el tiempo perdido debido al cambio de trabajo; 3) Invención de máquinas
y herramientas de acuerdo a las necesidades y especialización del hombre.
Después Charles Babbage extendió esas ideas en una fábrica de alfileres. Hizo notar que las
escalas de salarios debían establecerse en función de la especialización, de las habilidades
necesarias para cada operación, del grado de dificultad de ejecución y de la escasez de
mano de obra (1832).
La Estandarización de partes intercambiables Eli Whitney un inventor estadounidense en
1.790 desarrolló el principio de partes intercambiables en la producción de rifles para el
gobierno de los Estados Unidos. Antes de su tiempo, las partes de los mosquetes e incluso
las municiones, se adaptaban de a cada mosquete individual. En 1913 Henry Ford, combinó
las enseñanzas Taylor con los conceptos de Especialización del trabajo y partes
intercambiables para diseñar la primera línea de montaje móvil: así la productividad directa
del trabajo aumentó vertiginosamente lográndose tasas de producción no obtenidas con
anterioridad. La idea de partes intercambiables es hoy muy común en nuestros días y casi no
detallamos su importancia.
En 1911 los estudios realizados por Frederick Taylor sobre los métodos de trabajo y sus
puntos de vista acerca de los papeles y la responsabilidad de trabajadores y administradores
revolucionaron la Administración de Operaciones. Muchas de sus ideas y técnicas todavía se
ponen en práctica.
Esta escuela del pensamiento busca descubrir el mejor método para trabajar utilizando el
siguiente enfoque científico: 1) observación de los métodos de trabajo actuales; 2) desarrollo
de un método mejorado a través de la medición y el análisis científico; 3) capacitación de los
trabajadores en el nuevo método; 4) retroalimentación constante y administración del
proceso de trabajo. Las teorías y técnicas empleadas por Taylor las refinaron Frank y Lilian
Gilbreth durante la primera década del pasado siglo. Este método ha recibido ataques de los
sindicatos, trabajadores y académicos. Sin embargo estos principios, ideas y técnicas
todavía se ponen en práctica si se considera la interacción entre los ambientes de trabajo
social y técnico.
Desarrollo de los modelos de toma de decisiones: Las dos guerras mundiales dejaron
nuevas tecnologías, productos y mercados. Ante el aumento del tamaño y la complejidad de
las fábricas fue necesario introducir instrumentos sofisticados de toma de decisiones. Así
nació un nuevo campo, la Investigación de Operaciones en la que se utilizan los modelos de
toma de decisiones para representar un sistema productivo en términos matemáticos. Un
modelo de toma de decisiones se expresa en términos de medidas del desempeño,
limitantes y variables de decisión. Su propósito es encontrar los valores óptimos o
satisfactorios para las variables de decisión que puedan mejorar el desempeño del sistema
dentro de las restricciones aplicables. Estos modelos pueden ayudar a guiar la toma de
decisiones de la gerencia. Un primer uso de este enfoque fue en el modelo del lote
económico para la administración de inventarios, desarrollado en 1915 por Ford W. Harris.
En 1931, Walter Shewhart desarrolló el modelo de decisión cuantitativa para utilizarse en los
trabajos de control estadístico de calidad. En 1947, George Dantzig introdujo la
programación lineal, instrumento de administración para asignar recursos. Uno de estos de
modelos de Dantzig, fue el método Simplex.
Impacto del Computador La década de los años cincuenta fue testigo del desarrollo del
computador (ya Babbage lo había descrito por primera vez cien años antes) y fue el
comienzo de la era tecnológica en la información. Poco después de la invención del
computador digital, Shockley descubrió el transistor, lo que permitió procesar datos e
información con menores costos.
El mejoramiento continuo de los productos y los procesos garantizaba una calidad y precios
razonables.
En respuesta al éxito de los japoneses, las empresas de Estados Unidos alejaron su enfoque
de la producción en serie.
La técnica de utilizar equipos impulsados por Software permite que los procesos de
producción sean más flexibles comparados con los épocas anteriores.
Por otro lado, es muy importante considerar el aporte de la reingeniería de procesos, la cual
está basada en el replanteo y cambio de modo radical la manera de organizar los procesos
de negocios, y conduce a lograr mejoramientos sustanciales en la productividad. Cuando se
aplica la reingeniería de procesos, los procesos de negocios se diseñan desde el principio,
se moderniza el proceso, se eliminan actividades que no agregan valor, cada trabajador
desempeña una gran cantidad de tareas y las áreas funcionales trabajan más unidas entre
sí.
Otro desarrollo significativo en la Administración de la Producción y las Operaciones es la
creciente importancia del sector servicio. De hecho las empresas también desarrollan
herramientas y conceptos específicos para el sector de servicios.
El conocimiento es hoy por hoy el principal insumo en el proceso de transformación de las
empresas, tanto del sector servicio como el de manufactura. Hoy tenemos los llamados SIM
(Sistemas Inteligentes de Manufactura), que pueden emplearse de manera de rutinaria para
recolectar, almacenar y difundir el conocimiento. Un SIM es una combinación de tecnologías
de información, sistemas de datos/información distribuidos estadísticamente y personas que
toman decisiones. El segmento computarizado puede manejar el proceso de transformación
dentro de los límites predeterminados; cuando se sobrepasan dichos limites, interviene el
elemento humano en la toma de decisiones.
Hasta mediados del siglo XVIII eran los talleres artesanales los que producían gran parte de
las mercancías consumidas en Europa. En estos talleres, los artesanos controlaban el
proceso de producción. Frecuentemente en los talleres un grupo de artesanos se dedicaban
a la producción de una mercancía de su principio a su fin, es decir, hacían las mercancías en
su totalidad, no existía una profunda división del trabajo, y eran ellos los que establecían, por
ejemplo, las jornadas de trabajo. Los artesanos producían solo un artículo sin que nadie
interviniera, de manera que conocían la totalidad de su producto, las bases prácticas para
hacerlo, y lo vendían directamente a sus consumidores, el producto era usualmente exhibido
por una ventana.
Los talleres estaban organizados de manera que cada uno tenía un maestro y varios
aprendices, cuando el aprendiz dominaba el manejo de todas las herramientas, aprendía la
técnica y conocía los secretos de su oficio llegaban a ser maestro y podía establecer su
propio taller.
Sin embargo es en la segunda mitad del el siglo XVIII, con la llegada de la Revolución
Industrial, cuando la extensión y profesionalización de la producción de bienes de consumo,
así como también la dirección de estas operaciones, tuvo un gran despegue. La Revolución
industrial estuvo dividida en dos etapas: la primera del año 1750 hasta 1840,
aproximadamente.
Una de las innovaciones tecnológicas más importantes fue la máquina de vapor, movida por
la energía del carbón. La producción y desarrollo de nuevos modelos de maquinaria
favorecieron enormes incrementos en la capacidad de producción. La producción artesanal
no pudo competir con la industrial, fue así como la era artesanal fue llevada a la ruina. Los
antiguos artesanos, entonces tuvieron que convertirse en trabajadores asalariados para
sobrevivir, a partir de entonces serian controlados por el capitalista industrial.
Henry Ford siendo un joven empresario, pero convertido ya en principal accionista de la Ford
Motor Company, estaba tratando de diseñar un automóvil que fuera fácil de producir y
sencillo de reparar. Finalmente, luego de varios intentos, en 1908 llegó a la fabricación del
modelo T, que se trataba de un vehículo muy barato que, a diferencia de los coches
producidos hasta ese momento, estaba al alcance del norteamericano medio.
Durante los cinco años siguientes, Ford buscó una mejor manera de construir el modelo T;
buscaba más rapidez, reducción de costos y mayor eficiencia. Es así, como en 1913,
llevando hasta el extremo las recomendaciones de la organización científica del trabajo de
Taylor, Ford introdujo en sus plantas las cintas de ensamblaje móviles, que permitían un
incremento enorme de la producción.
Dicho método, consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión
y guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil
hasta los puestos de los trabajadores, colocados a los lados de la banda, cuando la banda
se detenía, los trabajadores que estaban en ese lugar realizaban en él las tareas
encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente terminado. La fabricación en
cadena permitía ahorrar pérdidas de tiempo de trabajo, al no tener que desplazarse los
obreros de un lugar a otro de la fábrica. Al mismo tiempo, la dirección de la empresa adquiría
un control estricto sobre el ritmo de trabajo de los obreros, regulado por la velocidad que se
imprimía a la cadena de montaje.
Cada operación quedaba dividida en una sucesión de tareas mecánicas y repetitivas, ya que
se simplifican tareas complejas en varias operaciones simples que pueda realizar cualquier
obrero sin necesidad de que sea mano de obra cualificada, con lo que dejaban de tener valor
las cualificaciones técnicas o artesanales de los obreros, y la industria naciente podía
aprovechar mejor la mano de obra sin cualificación.
En la producción en serie la máquina pasa a ser protagonista principal del proceso
productivo, desplazando al obrero. Este aspecto marca una diferencia fundamental entre la
producción artesanal, donde el obrero desempeña un papel activo y creador en el trabajo, y
la producción en serie donde eso pasa a ser una pieza más del enorme complejo industrial.
Al termino de las dos primeras décadas del siglo XX, Ford (fundamentado en la forma de
producción y organización del trabajo definida por Taylor) logrado cambiar los sistemas de
producción de tal forma que lograron influir de forma significativa en el sistema económico.
La producción en serie creó las condiciones para el desarrollo del consumo en masa, pero
para que este sistema proporcionara resultados satisfactorios debían cumplirse ciertas
condiciones, la principal era que se mantuvieran elevados niveles de demanda, que
permitieran dar salida a los crecientes stocks. Es decir, la producción en masa requería de
un consumo en masa, por lo tanto una pregunta lógica surgió ¿quiénes serían los
consumidores en masa?, a la cual Ford respondió: los asalariados. Entonces, para que la
producción tuviese salida en los mercados era necesario el aumento simultáneo del poder
adquisitivo de los asalariados.
Esto fue posible gracias a los altos beneficios que el nuevo sistema de producción
garantizaba. Éste permitía el incremento de la productividad y la reducción de los costos, lo
que consecuentemente permitió a Ford elevar los salarios que ofrecía a sus trabajadores
muy por encima de lo que era normal en la industria estadounidense de la época. Los
trabajadores de la Ford entraron, gracias a los altos salarios que recibían, en el umbral de las
clases medias, convirtiéndose en consumidores potenciales de productos como los
automóviles que Ford vendía. De esta forma se permitía que los trabajadores aumentaran
sus niveles de consumo, lo que hacía posible finalmente dar salida a la propia producción
siempre que se mantuviesen bajos precios y salarios nominales suficientemente elevados.
Se trataba de hacer, como dijo Ford, que los trabajadores fueran los consumidores de los
productos que fabricaban.
Hasta ese momento la tasa de crecimiento de la demanda había sido continua y predecible,
sin embargo, en los últimos años de la década de 1960 se presentaron una serie de factores
sociales y económicos que modificaron las características de la demanda, que llevaron a las
grandes industrias fordistas a una profunda crisis, revelando así la fragilidad del sistema.
Esta dinámica requiere crear continuamente “nuevas necesidades” como forma de mantener
un elevado nivel de actividad y, consiguientemente, de ganancia. Este proceso conduce a
una diversificación enorme de la producción, de modo que se debe generalizar la realización
de infinidad de variaciones sobre un mismo producto, para poder crear así la ilusión de estar
consumiendo nuevos bienes sin que éstos lleguen verdaderamente a serlo.
Sin embargo, el sistema de producción fordista se asienta sobre las bases de fabricación de
una gran cantidad de un mismo producto y de una sola vez. De hecho, transformó la
demanda de bienes similares entre sí en la demanda de un único producto estándar. Como
dijo Ford ante la salida del modelo Ford T “todo cliente podrá tener el coche del color que
prefiera con tal de que lo prefiera negro”.
Es así como el modelo que había funcionado por largo tiempo llegaba a sus límites, a causa
de su inflexibilidad ante la pluralidad de la demanda, pluralidad derivada de la saturación de
los mercados para los bienes estandarizados. Era necesario entonces redefinir el modelo.
En ese tiempo un obrero alemán producía tres veces más que un japonés y un
norteamericano tres veces más que el alemán, por lo tanto los norteamericanos producían
aproximadamente nueve veces más que un obrero japonés; en promedio se necesitaban
nueve japoneses para hacer el trabajo de un norteamericano (Ohno, 1988).
Las empresas japonesas se encontraban ante todo un reto, como respuesta a éste se
desarrolló en la empresa automotriz Toyota, un sistema de gestión de la producción, acorde
a las nuevas exigencias, lo que en la actualidad se conoce como sistema de producción
Toyota. El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador
de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno.
El 15 de agosto de 1945 fue el día en que Japón perdió la guerra, así mismo, esta fecha
significó el inicio de una nueva etapa para la empresa Toyota Motor. Kiichiro Toyoda (1894-
1952), en ese entonces presidente de la empresa dijo: “Alcanzar a América en tres años, en
caso contrario, la industria japonesa del automóvil no sobrevivirá” (Ohno, 1988). El objetivo
era claro: mejorar el proceso de manufactura de Toyota hasta igualarlo con la productividad
de Ford, sin embargo, según los paradigmas de la producción en masa de esos días, eso era
casi imposible para la pequeña Toyota.
Los americanos estaban confiados con la producción a gran escala, como sinónimo de la
máxima eficacia Sin embargo dichos métodos no encajaban en Japón dónde los recursos
eran escasos y la demanda era mucho menor. Toyota no contaba con la capacidad para
ensamblar esa cantidad de autos ni un mercado igual al de Estados Unidos como para tener
una línea de ensamble como la de Ford, pero sin lugar a dudas, estaban decididos a usar la
idea original de Ford, requerían adaptar éste proceso de manufactura a sus propios procesos
para llegar a obtener una alta calidad, bajos costos, tiempos de entrega cortos y flexibilidad.
Esto llevo a Taiichi a emplear la observación la imaginación y el sentido común, es así como
encontró que la base a partir de la cual podía lograr mayor eficacia radicaba en la
eliminación absoluta de pérdidas, las cuales son: empleo excesivo de recursos para la
producción, exceso de producción, exceso de existencias e inversión innecesaria de capital.
Aunque el sistema nació durante el largo período de crecimiento que sucedió a la Segunda
Guerra Mundial, no alcanzaría su auge hasta la década de los años sesenta. A fines de
1973, tras la primera crisis del petróleo, este sistema de producción atrajo la atención de las
industrias japonesas. Frente al impacto de una inflación de costos sin precedentes, la
mayoría de las empresas japonesas habían caído en números rojos, excepto Toyota, que
mostraba amplios beneficios. Se hizo evidente que, para superar esta crisis del petróleo las
empresas debían reconvertirse (Monden, 1993).
El nuevo sistema productivo introdujo una nueva conceptualización que se ajustaba a los
recursos y las posibilidades de las plantas japonesas, el cual que distaba mucho al sistema
que se estaba utilizando de Ford. Se pasó a pensar no en la producción de gran volumen,
sino de pequeño, no en la estandarización y la uniformidad del producto sino en su
diferencia, su variedad. Shingo afirma que las diferencias básicas que distinguen este
sistema del de Ford son: pequeños lotes de producción y producción de mezcla de modelos.
Existen 5 tipos:
CAD/CAM
MRPJ/MRPII
JIT
FRM/CJM
TQC/TQM
CAD – CAM (Diseño y Manufactura asistido por computadora).
Sistema que provee de información e instrucciones para la automatización de máquinas en
la creación de partes, ensambles, y circuitos; utilizando como punto de partida la información
de la geometría creada por el CAD. (Anterior concepto de CAM)
De una manera más global es el uso efectivo de las tecnologías de cómputo en la
planeación, administración y control de la producción en una empresa.
El marketing depende del pronóstico de ventas para planear productos nuevos; el personal
de producción y operaciones utiliza los pronósticos para tomar decisiones periódicas que
comprenden la selección de procesos, la planeación de las capacidades y la distribución de
las instalaciones, así como para tomar decisiones continuas cerca de la planeación de la
producción, la programación y el inventario.
Opinión ejecutiva: Los expertos de alto nivel se agrupan con modelos estadísticos.
Costo de bajo a medio. Las posiciones esconden intereses personales, o no se
mencionan por contrariar a la mayoría. Gerentes de mercadotecnia, finanzas y
producción preparan pronósticos a corto y mediano plazo.
Elaboración de cuestionario
Revisar información
Realizar otro cuestionario
Conclusiones a partir de la explotación estadística de los datos obtenidos.
Es a largo plazo.
Su costo va de medio a alto.
Averiguar en el consumidor;
Hábitos
Necesidades
Motivaciones
Gustos
Deseos
Analogía Histórica: Utiliza un ciclo de vida de un producto utilizado para lanzamientos
de productos nuevos. Información basada en productos similares.
Modelos de series de tiempo: Técnica de pronóstico que emplea una serie de datos
puntuales históricos para obtener el pronóstico.
Modelos asociativos: los modelos causales como la regresión lineal, incorporan las
variables o factores que pueden influir en la cantidad por pronosticar.
Pronósticos de series de tiempo: se basa en una secuencia de datos puntuales
separados a intervalos iguales.
Descomposición de una serie de tiempo: una serie de tiempo tiene 4 componentes;
Las tendencias
La estacionalidad
Los ciclos
Las variaciones aleatorias
Enfoque simple: Supone que la demanda en el próximo periodo será igual a la demanda del
periodo más reciente. Es la mejor predicción para los precios de insumos, acciones, etc. que
cotizan. Porque si el mercado realmente creyera que en un tiempo valdrá más, compraría
tanto hoy que haría llevar el precio a ese valor esperado. Por ejemplo, si hoy la acción de
Microsoft cotiza a U$S 20, ¿cuánto predice que va a valer mañana?: U$S 20. Y si en
realidad mañana vale U$S 25, ¿Cuánto diría que vale pasado mañana? : U$S 25.
Promedios móviles: Los promedios móviles son muy útiles. Los promedios móviles indican
el promedio del precio en un punto determinado de tiempo sobre un período de tiempo
definido. Se llaman móviles ya que reflejan el último promedio, mientras que se adhieren a la
misma medida de tiempo.
Los promedios móviles simples: es un método que se utiliza para estimar el promedio
de una serie de tiempo de demanda y, por lo tanto, para suprimir los efectos de las
fluctuaciones al azar. Este método resulta más útil cuando la demanda no tiene
tendencias pronunciadas ni influencias estacionales. La aplicación de un modelo de
promedio móvil implica simplemente calcular la demanda promedio para los n periodos
más recientes, con el fin de usarla como pronóstico para el siguiente periodo.
Promedio móvil ponderado: En el método de promedio móvil simple, todas las
demandas tienen la misma ponderación en el promedio, es decir, 1/n. En el método de
promedio móvil ponderado, cada una de las demandas históricas que intervienen en el
promedio puede tener su propia ponderación. Ejemplo; en un modelo cn promedio móvil
ponderado de tres periodos, al periodo más reciente se le puede asignar una
ponderación de 0.50, al segundo se le asigna una ponderación de 0.30, y al tercero una
de .20. El promedio se obtiene multiplicando la ponderación de cada periodo por el valor
correspondiente a dicho periodo y finalmente los productos.
Suavización exponencial: El método de suavización exponencial es un método de
promedio móvil ponderado muy refinado que permite calcular el promedio de una serie de
tiempo, asignando a las demandas recientes mayor ponderación que a las demandas
anteriores. Es el método de pronóstico formal que se usa más a menudo, por su simplicidad
y por la reducida cantidad de datos que requiere. Este método solo requiere 3 tipos de datos:
Esta forma de la ecuación muestra que el pronóstico para el periodo siguiente es igual al
pronóstico del periodo actual más una proporción del error del pronóstico correspondiente al
mismo periodo actual.
“La suavización exponencial tiene las ventajas de ser sencilla y requerir un mínimo de datos.
Su utilización es económica y, por lo tanto, muy atractiva para las empresas que realizan
miles de pronósticos para cada periodo de tiempo”.
Relaciones causales
Regresión simple: En el Modelo de Regresión es muy importante identificar cuál es la
variable dependiente y cuál es la variable independiente.
En el Modelo de Regresión Simple se establece que Y es una función de sólo una variable
independiente, razón por la cual se le denomina también Regresión Divariada porque sólo
hay dos variables, una dependiente y otra independiente y se representa así:
Y = f (X)
"Y está regresando por X"
Regresión múltiple: Este tipo se presenta cuando dos o más variables independientes
influyen sobre una variable dependiente. Ejemplo: Y = f(x, w, z).
Utilizamos regresión múltiple cuando estudiamos la posible relación entre varias variables
independientes y otra variable dependiente.
La anotación matemática del modelo o ecuación de regre-sión lineal múltiple es la que sigue:
Y=a+b
1x1 + b2x2 + ... + bnxn + e
ó
presente = a + b
1pasado + b2futuro + e
en donde:
Y es la variable a predecir;
a, b
1x1, b2x2... bnxn, son parámetros desconocidos a estimar;
y e es el error que cometemos en la predicción de los pará- metros.
El procedimiento comienza con la definición de la filosofía, la cual debe ser el punto de mira
del sistema ya que constituye la política que regirá permanentemente su desempeño.
Luego se realiza la determinación de la situación actual con el fin de definir, basándose en el
análisis de una serie de indicadores, las características que presenta el sistema de previsión
de la demanda en ese momento, para posteriormente, en función de dicha situación,
proponer algunas mejoras que permitan hacer más eficiente el proceso de previsión. Una
vez planteadas las mejoras, se debe comprobar si con ellas se alcanzan los niveles de
precisión deseados y necesarios y proponer nuevas mejoras si las anteriores no son
suficientes o pasar a la aplicación de las mismas en caso contrario. La aplicación debe estar
unida a un seguimiento constante que retroalimente al sistema, para tomar las medidas
necesarias en caso de presentarse alguna perturbación.
COSTO DE ORDENAR
Para la actividad comercial: Consiste en el proceso de emitir una orden de pedido
(llamadas telefónicas, preparación de formatos, gastos administrativos de papeleo,
además de los gastos intrínsecos a un proceso de pedir determinada cantidad de
unidades como lo son los asociados a los procesos de recepción).
Para la actividad productiva (fabricación o ensamble): Consiste en los costos asociados a
los procesos de alistamiento de corridas de producción, además del proceso logístico de
transmisión de órdenes "concepto de cliente interno".
Vale la pena recordar que sobre los costos de tenencia (mantenimiento) recaen aquellos
considerados en distintas fuentes como "costos de servicios de stock" como lo son: los
seguros, los impuestos y los sobre stocks.
Sin embargo identificar de manera cuantitativa el costo total por quiebre de stock es una
tarea compleja, dado que una necesidad insatisfecha puede generar la pérdida de un cliente
y la pérdida de credibilidad de la organización, factores difícilmente cuantificables y que solo
a través de un sistema de gestión de calidad podría lograr óptimas aproximaciones aunque
igualmente subjetivas de las consecuencias del quiebre de stock.
Para realizar un análisis ABC primeramente hay que determinar cuáles son los artículos más
importantes que tenemos en el almacén. Posteriormente los diferenciamos en 3 grupos:
Artículos de tipo A: Se refieren a los más importantes (los más usados, más vendidos o más
urgentes). Suelen ser los que más ingresos dan.
Artículos de tipo B: Son aquellos de menor importancia o de una importancia secundaria.
Artículos de tipo C: Estos son aquellos que carecen de importancia. Muchas veces tenerlos en el
almacén cuesta más dinero que el beneficio que aportan.
Una vez hecha la asignación se procederá a colocar los artículos de Tipo A en las zonas más
alcanzables: en la entrada del almacén, en la parte delantera de las estanterías, en las zonas más
transitadas de las tiendas… del mismo modo los artículos Tipo B y C que son los menos solicitados
estarán colocados en las zonas menos accesibles, ya que la necesidad de disponer de ellos es menor
El método ABC permite aumentar la eficiencia de los almacenes al ahorrar tiempo a los encargados a
la hora de coger y dejar los artículos, puesto que pueden tener mejor controlados los items más
solicitados y requerir menos movimientos para gestionarlos. Por último, se puede mejorar aún más
esta sistemática con una buena Gestión de stocks que contemple más unidades almacenadas de los
productos que tengan más demanda.
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