Electrometals Technologies Limited

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EMEW®
REEMPLAZO DE LA ETAPA DE FUSION DE PRECIPITADOS
EN
PLANTAS MERRILL CROWE EXISTENTES

P.A.Treasure
Febrero 2005

1
 RESUMEN

Electrometals Technologies Limited ha dedicado una cantidad importante de recursos en los últimos dos
años a la evaluación de la tecnología EMEW® como complemento o reemplazo del proceso Merrill Crowe para
la recuperación directa de plata y oro a partir de soluciones cianuradas. Los resultados muestran que existen
importantes beneficios financieros y de proceso para la inclusión de la tecnología EMEW® en lugar de o
complementando un proceso Merrill-Crowe, incluyendo:

1. Menor costo de capital

2. Menor costo de operación
3. Simplificación de los procesos
4. Menor riesgo técnico
5. Mayor recuperación global de plata
6. Mayor pureza de producto final

La comparación técnico-económica del uso de un flowsheet basado en tecnología EMEW® para la

recuperación primaria de metales preciosos en lugar de un flowsheet basado en un proceso Merrill-Crowe
ha sido evaluado en un artículo aparte (EMEW®, Recuperación de Plata y Oro a partir de Soluciones
Cianuradas, P.A.Treasure, Nov 2004). Ese artículo muestra que el uso de tecnología EMEW® tiene
enormes ventajas sobre el proceso Merrill-Crowe para la producción primaria de metales preciosos, y
merece ser evaluada para cualquier proyecto nuevo de producción de plata, o bien para la producción de
oro cuando hay contaminación por plata, cobre, u otros metales.

Los estudios efectuados por Electrometals han mostrado también que hay importantes beneficios al efectuar
un reemplazo inmediato de la etapa de fusión de precipitados de zinc de un circuito Merrill Crowe por un
circuito EMEW® , aún en las plantas de operación actual y establecida. Las ventajas del circuito descrito en
este artículo incluyen:

o Menor consumo de energía

o Eliminación de secado de precipitado
o Eliminación de la producción de escoria
o No hay pérdida de metales preciosos hacia la escoria
o No hay recirculación de metales contaminantes (por ejemplo cobre)
o Menores costos de operación
o Menor uso de mano de obra
o Mayor seguridad frente a robos de producto
o Simplificación de los procesos

El beneficio financiero global del reemplazo dependerá de la naturaleza de la operación y de su ubicación

geográfica, pero para propósitos de evaluación, este artículo contempla como caso base una producción
diaria de 600 Kg. de plata y costos medios de la industria. Para este caso, resulta:

• Ahorro inmediato en costos de operación del orden de US$ 380,000 por año

• Costo de implementación del nuevo circuito de entre US$ 300,000 and US$380,000

• Aumento en ingresos por venta, por concepto de eliminación de pérdidas de metales

preciosos hacia la escoria de entre US$ 0.14 y US$ 1.4 millones

2
1.0 INTRODUCCION

Los métodos más usados para la recuperación de oro y plata a partir de soluciones cianuradas son:

1. El proceso Merrill Crowe

2. Adsorción sobre Carbón Activado (CIP y CIL)

La adsorción sobre carbón ha tomado una gran proporción del mercado en años recientes, y es ahora el
método principal aplicado a soluciones de baja concentración de oro generadas por lixiviación en pilas.
Sin embargo, el proceso Merrill Crowe permanece ampliamente usado como alternativa de proceso para el
tratamiento de minerales con alto contenido de plata, o para soluciones de lixiviación con alta
concentración de metales contaminantes.

El proceso Merrill Crowe involucra la precipitación de metales preciosos a través de la adición de polvo
fino de zinc a la solución cianurada. Este proceso depende de una reacción química fundamental, en la que
los metales mas “electropositivos” (tales como oro y plata, pero también cobre, plomo y otros) precipitan,
en forma de metales, en la presencia de un metal mas “electronegativo” (como el zinc). Aunque la química
es relativamente simple, su aplicación práctica requiere de múltiples etapas de proceso y de adición de
reactivos – resultando en una planta compleja que requiere un cuidadoso monitoreo, control y
mantenimiento, y cuyo costo de operación es relativamente alto.

Un circuito Merrill Crowe típico contiene las siguientes etapas:

¾ Ultra-clarificación de la solución ¾ Secado del producto

¾ Desaireación del PLS ¾ Fusión para producir una barra de doré
¾ Adición de reactivos ¾ Recuperación de escoria de la fusión
¾ Precipitación con polvo de zinc ¾ Reprocesamiento de la escoria
¾ Recolección y filtrado del producto

La tecnología de electrodepositación directo, EMEW®, provista por Electrometals Technologies de

Australia, es una alternativa comercialmente probada al proceso Merrill Crowe, que se está haciendo
reconocida por los operadores de minas como una excelente alternativa a los procesos tradicionales. La
tecnología EMEW® logra el mismo resultado final de un modo notablemente más simple. Esto permite
contar con significativos y medibles beneficios financieros y de proceso, incluyendo fuertes reducciones
en:

1. Costo de Capital
2. Costo de Operación
3. Complejidad del Flow sheet

La aplicación más amplia de la tecnología EMEW® en esta área consiste en el reemplazo total del proceso
Merrill Crowe en proyectos nuevos, o en la expansión y/o modernización de instalaciones existentes. Se
describe en detalle la tecnología EMEW® como un proceso primario para la recuperación de metales
preciosos en un artículo técnico separado (EMEW®, Recuperación de Plata y Oro a partir de Soluciones
Cianuradas, P.A.Treasure, Nov 2004).

La tecnología EMEW® tiene también una aplicación de rentabilidad inmediata en sitios en donde ya hay
instalaciones Merrill Crowe existentes. Existen fuertes argumentos financieros y de proceso para agregar
un circuito pequeño de lixiviación y electrodepositación con celdas EMEW® para obtener un producto
doré de alta calidad, reemplazando la parte terminal del proceso convencional, es decir, las etapas de
secado, fusión y tratamiento de escoria.

Este artículo se enfoca en la evaluación técnico económica de los beneficios de reemplazar la etapa de
fusión al final de un circuito Merrill Crowe existente por un circuito EMEW®.

3
2.0 CIRCUITO CONVENCIONAL DE FUSION

El siguiente diagrama ilustra los pasos de un circuito Merrill Crowe convencional para el manejo y fusión
de producto:

PRENSAS DE
PRECIPITADO
HORNO DE
INDUCCION

ESCORIA A
CHANCADO Y
RRETORNO A
CIRCUITO DE
MOLIENDA

Pptdo. M-C seco se Pptdo. M-C húmedo

acopia en tambores se acopia en bandejas
de 20 lt. para ser y se seca en modo
cargado en horno de batch por 20 horas
inducción

Hay varias áreas en las cuales es posible lograr ahorros en costo y mejoras operacionales:

1. El polvo fino proveniente de la precipitación con zinc requiere un secado completo

2. El proceso de fusión requiere de una alta cantidad de energía
3. La fusión requiere de la adición de reactivos especializados
4. Los crisoles para la fusión son caros
5. La fusión produce una escoria que contiene metales preciosos
6. Los métodos actuales de tratamiento de la escoria no recuperan todos los metales preciosos
7. La reintroducción de la escoria a lixiviación causa recirculación de contaminantes (ej Cu)

Los costos en estas áreas, y el impacto sobre la recuperación global en el circuito, están determinados por la
cantidad y composición de la escoria generada en la operación – la cual, a su vez, refleja la composición de
la solución lixiviada que se está usando. En términos generales, mientras más alto el nivel de metales tales
como cobre, zinc y plomo en el PLS, mayor es la cantidad de escoria que se producirá en la etapa de fusión.

Hay un modo mucho más sencillo y limpio para lograr la producción de metales preciosos – que
consiste en relixiviar el precipitado Merrill Crowe y efectuar electrodepositación directo con celdas
EMEW® para producir un doré de alta calidad. El resultado:

• No se requiere secar el producto

• No se requieren etapas de pirometalurgia
• No se produce escoria

4
3.0 EL FLOWSHEET ALTERNATIVO

El siguiente flowsheet elimina la complejidad y las ineficiencias asociadas a los circuitos Merrill Crowe –
utilizando hidrometalurgia en lugar de pirometalurgia como método base. El precipitado Merrill Crowe sin
secar se disuelve en un circuito pequeño de cianuración y los metales preciosos se recuperan a través de un
circuito también pequeño de electrodepositación directo para obtener un doré de alta calidad:

PRECIPITADO
MERRILL CROWE

Estanque
de
Recolecció

Filtración

SOLUCION
Purga de BARREN
Impurezas

Electrolito Cianuració
n Intensiva

Celdas
EMEW
Placa
DORE DE
ORO Y
PLATA

Las características claves y los factores de desempeño de este flowsheet se resumen según sigue:

3.1 Recolección y manejo de Producto

Una de las características principales del circuito propuesto es que el producto polvo de la etapa de
cementación no requiere secado. Sólo se requiere filtrar previamente a la introducción al circuito de
relixiviación. Habrá algo de arrastre de solución al circuito de relixiviación, pero se mantiene un balance de
agua a través de una purga de impurezas del circuito. La transferencia del producto de cementación hacia
lixiviación es automática.

Lo anterior resulta en la eliminación de una etapa completa del circuito convencional de fusión. Los costos
de operación se reducen a través de la eliminación del doble manejo del producto, necesidad de mano de
obra y energía para las etapas de secado y fusión.

5
3.2 Relixiviación

Se ha demostrado mediente un exhaustivo trabajo de pruebas que una relixiviación agitada simple es capaz
de recuperar en exceso de 99.9% de la plata y el oro presentes en un precipitado Merrill Crowe. La tabla
siguiente resume los resultados de pruebas con un paso de lixiviación y de 3 ciclos, efectuadas con polvos
obtenidos de plantas operativas reales.

Ppt MC Ppt MC
Prueba
unica Pruebas con reciclaje cerrado
Analisis
Alimentacion #1 #2 c1 c2 c3
Ag (%) 60.42 68.13 68.13 68.13
Au (%) 0.92 0.80 0.97 0.97 0.97
Zn (%) 5.80 9.47 6.15 6.15 6.15
Cu (%) 11.00 16.71 6.40 6.40 6.40
Pb (%) 3.60 4.98 3.34 3.34 3.34
Recuperaciones
Metalicas
Ag (%) 99.86 99.98 99.90 99.90 99.97
Au (%) 100.00 99.97 99.96 99.90 99.63
Zn (%) 89.96 99.75 99.20 99.11 98.63
Cu (%) 98.52 99.95 99.83 99.74
Pb (%) 16.42 88.09 95.06 85.21

En comparación con los caudales de la planta primaria de recuperación, los caudales del circuito de
relixiviación y electrodepositación son extremadamente pequeños. Si se incluye un factor de
aproximadamente 25% de humedad en peso luego de filtrar, para una planta de 600 kg/día de plata, la
alimentación hacia el circuito de lixiviación sería de aproximadamente 1 a 2 m3 por día.

3.3 Consumo de Cianuro

El único reactivo utilizado en este circuito es cianuro. Las áreas en donde puede ocurrir consumo de este
reactivo son:

1. En la disolución de metales distintos al oro y la plata

2. A través de oxidación durante la electrodepositación
3. En la purga utilizada para evitar acumulación de contaminantes

Uno de los objetivos principales de las pruebas de ciclo cerrado informadas en la tabla superior ha sido el
de cuantificar el costo potencial del consumo de cianuro.

Se efectuó la lixiviación bajo condiciones de concentración constante de “cianuro libre”de

aproximadamente 0.74kg de cianuro/kg plata. Los resultados pertinentes se resumen a continuación:

Concentración de ‘Cianuro libre’ en la lixiviación : 0.5 kg/kg alim (0.74kg/kg plata)

Cianuro ‘usado’ en la primera lixiviación
Cianuro promedio usado en ciclos siguientes
‘Consumo’ global en 3 ciclos
Ag + Au como porcentaje de metales liviviados
: 1.2 kg/kg alim (1.76kg/kg plata)
: 0.4 kg/kg feed (0.59kg/kg plata)
: 0.54 kg/kg feed (0.79kg/kg plata)
: 0.65 kg/kg metales lixiviados
: 84%

6
El cianuro consumido en la lixiviación se redujo paulatinamente a medida que la solución se encontraba
mas “cargada”. Por lo tanto, el consumo global indicado arriba es probablemente un peor caso para el
material considerado en estas pruebas.

Según lo ilustrado en el siguiente gráfico, la disminución de concentración de plata por electrodepositación

resulta en la liberación de “cianuro libre” a la solución a una tasa que es la esperada al remover la plata del
complejo cianurado y depositarla. La “recuperación” de cianuro en estas pruebas fue equivalente a 0.54
kg/kg de plata electrodepositada.

Generación de Cianuro Real vs. Teórica durante la

ActualDuring
vs de
recuperación EMEW viaSilver
Theoretical
Plata Free Rcovery
EMEW

30.0

25.0

20.0
Cianuro, g/L

Real
15.0
Teórica
10.0

5.0

0.0
0 50 100 150
Time, min
Tiempo, minutos

Tomando en cuenta la recuperación en la etapa de electrodepositación de plata (y oro), el consumo global

de cianuro en el circuito es equivalente a 170 kg/tonelada de sólidos lixiviados en estas pruebas. Este
consumo se atribuye a la disolución de otros metales contenidos en el precipitado (incluyendo zinc, cobre y
plomo).

La pérdida de cianuro a través de una purga de impurezas estará determinada por la composición del
material alimentado y de la tasa a la cual los metales contaminantes, tales como cobre y zinc, son
lixiviados. Bajo las condiciones de concentración de cianuro mantenidas en este circuito, la
electrodepositación con celdas EMEW® permite mantener una muy alta selectividad para plata y oro, aún
cuando las impurezas metálicas alcanzan concentraciones bastante altas en el electrolito.

Tomando los resultados de arriba como ejemplo, en donde la plata y el oro representan aproximadamente
un 84% de los metales lixiviados, una purga de aproximadamente 5 – 15% de la solución reciclada de
lixiviación es suficiente para mantener los contaminantes a un nivel en el cual se puede garantizar un doré
de alta pureza. Luego de pulir la plata contenida en la purga a través de un pequeño circuito EMEW®
auxiliar, se esperaría que la solución barren de la purga se dispusiera a relaves.

La pérdida de cianuro en la purga dependerá de la concentración de cianuro libre luego del pulido de plata,
pero a partir de los resultados de arriba se estima que será de aproximadamente 100 kg/ton de alimentación
(0.15 kg/kg plata producida).

La siguiente tabla provee un balance indicativo de cianuro para el programa de pruebas efectuado:

Consumo de Cianuro kg/kg

alimentacion
Cianuro usado en lixiv -0.54
Cianuro regenerado en EW 0.37
Cianuro perdido a purga -0.10
Total -0.27

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3.4 Electrodepositación

Utilizando electrodepositación sobre la solución resultante de lixiviación, se obtiene un doré de alta calidad
en forma continua. La presencia de una concentración relativamente alta de cianuro libre en la solución de
lixiviación permite que las celdas EMEW® logren un alto grado de selectividad por plata y oro por sobre
los demás metales. La eficiencia eléctrica de electrodepositación para la plata en esta solución es muy alta
(75 a 90+%) y sólo se requiere un planta pequeña para lograr altos niveles de producción para los metales
preciosos.

El gráfico siguiente registra el desempeño para la electrodepositación contínua de una solución que
contiene entre 16 y 25 gramos por litro de plata, hasta llegar a una concentración menor a 5 g/l.

EMEW
Curvas Depletion
de Reducción deCurves
Plata - Silver

30.0

25.0

20.0
g/L
Silver, g/L

E1
15.0 E2
Plata,

E3
10.0

5.0

0.0
0 50 100 150 200

Tiempo,Time, Minutes
minutos

El gráfico muestra líneas rectas, confirmando la consistencia del desempeño de la electrodepositación en el

rango completo del perfil de concentración en cuestión. La electrodepositación puede ser efectuada, por lo
tanto, a una concentración constante de plata en la parte inferior del perfil, minimizando así la cantidad de
metal remanente a ser removida de la purga de impurezas.

Los parámetros típicos de operación para la sección de doré del circuito son según sigue:

Densidad de Corriente : 150-200 a/m2

Modelo de Celda : 150 mm diametro
Eficiencia de Corriente : >75%
Tasa de Producción : 7 to 8+ kg/celda/dia
Voltaje de Celda : 3-4 volts

El resultado de la electrodepositación primaria es un cátodo tubular sólido, de entre 15 y 25 kilogramos de

peso. Según se ha notado, en la presencia de una concentración relativamente alta de cianuro libre, la
calidad del doré es excelente. La tabla siguiente provee datos de pureza del deposito de doré obtenido por
electrodepositación con celdas EMEW de una solución bastante contaminada:

Solución E1 E2 E3
ppm Solidos %
Ag 30000 95.93 95.38 96.9
Au 560 0.17 0.29 0.23
Cu 3500 0.002 0.001 0.003
Pb 80 2.81 2.14 2.67

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3.5 Control de Impurezas

El proceso Merrill Crowe, además de recuperar metales preciosos de la solución, también resulta en la
precipitación de otros metales, tales como cobre, zinc y plomo. La mayor parte de estos otros metales
terminan en la escoria producida en la fusión del producto cementado. La escoria es luego reprocesada, ya
que puede contener una alta cantidad de metales preciosos. La escoria normalmente se chanca, muele, y
retorna a lixiviación primaria.

El circuito EMEW® propuesto aquí no produce escoria. Se previene la acumulación de contaminantes

metálicos en el circuito a través de una pequeña purga de impurezas del circuito de electrodepositación.
Según lo indicado arriba, una purga pequeña controlará la acumulación de contaminantes y resultará en la
remoción completa de metales tales como cobre y zinc de la planta de electrodepositación. Ya que el
circuito de lixiviación de precipitado opera a una concentración de cianuro relativamente alta, la
concentración de metales “secundarios” puede alcanzar valores bastante altos antes de tener un efecto
observable sobre la calidad del doré producido via celdas EMEW®.

El oro y la plata se recuperan de la purga utilizando un pequeño circuito EMEW® de pulido. Esto
normalmente consistirá en un circuito de polvo EMEW® completamente automatizado, o una pequeña
planta de placas, dependiendo del valor al cual se reduce la concentración de plata. Si se produce polvo, el
producto será combinado con el precipitado para su relixiviación. Si se produce placa, esta será vendida
junto con el doré primario.

El gráfico siguiente ilustra el desempeño típico de las celdas EMEW® en el circuito de pulido:

Metales
Metalsvs.vs.
Tiempo
Time

4 0.35
0.3
Concentración de Plata, g/L

Concentración de Oro, ppm

0.25
0.2
2
0.15
0.1
0.05
0 0
0 10 20 30 40 50
Tiempo, Horas
Sample Time, hours

Los parámetros típicos de operación en esta porción del circuito, para un rango de concentraciones entre 2
y 0.02 g/l, son según sigue:

Densidad de Corriente : 50-100 a/m2

Modelo de Celda : 150 mm diámetro (placa)
Eficiencia de Corriente : >75%
Tasa de Producción : 2-4 kg/celda/dia
Voltaje de Celda : 3-4 volts

Una vez retirados los metales valiosos, el hecho de transferir la purga de electrolito a relaves causará una
pequeña pérdida de cianuro del circuito. Utilizando información de operación de una planta existente, se
estima esta pérdida de cianuro en 100 kg de cianuro por tonelada de precipitado Merrill Crowe lixiviado, lo
que corresponde a aproximadamente 0.15 K de cianuro por kg de plata (u oro) final.

9
4.0 PREVENCION DE PERDIDA DE METALES PRECIOSOS A ESCORIA

El tema de pérdidas de metales a la escoria en las operaciones de fusión de precipitados Merrill Crowe
merece algunos comentarios específicos, ya que a menudo corresponde a una pérdida de ingresos para un
sitio operativo que frecuentemente es subestimada y muchas veces ni siquiera ha sido cuantificada.

La formación de escoria, durante la etapa de fusión, actúa como etapa de purificación para la remoción de
una alta proporción de metales secundarios del producto doré final. Sin embargo, no es posible lograr una
separación completamente limpia de la escoria y el doré, y una parte de los metales preciosos termina
atrapada en la escoria. Se necesita por lo tanto un proceso secundario de recuperación – lo que
normalmente se logra a través de una molienda del material y retornándolo al circuito primario de
liviviación de mineral.

Sin embargo, debido a las diferencias de mineralogía entre el mineral primario y la escoria, es muy poco
probable que las condiciones de la lixiviación primaria sean las óptimas para la recuperación de una alta
proporción de metales preciosos contenidos en la escoria.

El resultado de la lixiviación incompleta de la escoria resulta en una pérdida irrecuperable de

metales preciosos a relaves.

La relixiviación de la escoria también resulta en un reciclaje continuo de algunos de los metales

contaminantes en el circuito de lixiviación y recuperación primaria. Esto puede afectar potencialmente la
eficiencia de la primera etapa de lixiviación.

La cantidad de escoria producida y su contenido de metales preciosos estará determinada por la

composición del precipitado de Merrill Crowe, y por la eficiencia del proceso de fusión. Las condiciones de
operación para esta etapa varían bastante de sitio a sitio, pero en general, en donde haya una etapa de fusión
de precipitado Merrill Crowe, habrá algo de pérdida de metales preciosos a escoria.

En la tabla siguiente se cuantifica el problema potencial, entregando datos de estudios internos de dos
faenas operacionales, una de las cuales produce una escoria con alto contenido de metales y la otra que
produce una mayor cantidad de escoria de menor contenido de metales:

Modelo 1 Modelo 2

Produccion Ag (kg/dia) 500 500

Produccion Escoria (kg/dia) 800 1500

Metales Preciosos en escoria

Ag (g/t) 28,000 3,500

Au (g/t) 40.00 3.00
Ag (onzas por año) 259,293 60,772
Au (onzas por año) 370 52

Valor Anual (Ag US$7/oz, Au US$400/oz) 1,963,215 446,238

Las investigaciones de Electrometals indican que la producción de escoria es de aproximadamente 1.5 a 3

kg de escoria por cada kg de plata producida. La composición de la escoria es altamente variable, pero los
dos modelos presentados arriba representan dos extremos del rango en que caen la mayor parte de las
plantas existentes.

10
La pérdida potencial de ingresos (aun en el extremo inferior del rango) indica que el material debe ser
retratado. El impacto eventual sobre el flujo de caja dependerá de la eficiencia del proceso utilizado. Las
investigaciones de Electrometals sugieren que simplemente moler la escoria y retornarla al sistema de
lixiviación de mineral tendrá un resultado altamente variable, con recuperaciones típicamente entre 30 a
65% de los metales preciosos contenidos.

Las pérdidas potenciales no pueden ser determinadas sin estudios detallados de proyectos específicos. Sin
embargo, la tabla siguiente provee una indicación de las pérdidas que pueden ocurrir, para un proyecto de
500 kg/dia de producción primaria de plata, a niveles variables de recuperación de lixiviación de la escoria.

Recuperacion Escoria rica Escoria Pobre

% metales
preciosos

Perdida potencial US$/año

30 1,374,251 312,367
50 981,608 223,119
70 588,965 133,871

Aun cuando este análisis es de una naturaleza general, da una indicación de la importancia que pueden
llegar a tener las pérdidas de metales preciosos asociados a la escoria en una planta operativa. La tabla
indica claramente que a menos que la fusión sea extremadamente eficiente o bien que el mineral primario
de plata sea de muy bajo contenido de metales contaminantes la perdida financiera potencial es
significativa.

El circuito de lixiviación de precipitado / electrodepositación presentado en este artículo:

• Recupera todos los metales preciosos del precipitado Merrill Crowe

• Previene la recirculación de metales contaminantes hacia la lixiviación primaria
• Logra ahorros en el consumo de cianuro por no recircular metales preciosos a lixiviación

Sólamente hay una manera de prevenir la pérdida de metales preciosos hacia la escoria formada durante la
fusión:

NO PRODUCIR ESCORIA

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4.0 EL COSTO DE IMPLEMENTACION

Una planta EMEW®, por ser de diseño modular, puede ser configurada en una variedad de maneras para
cumplir con los requisitos específicos de un sitio. Su layout, tamaño y costo dependerán de las
características del sitio y del ámbito de suministro acordado. Las notas siguientes examinan un caso
específico, sobre la base de una investigación reciente de sitios operativos, de acuerdo con los siguientes
criterios básicos de diseño:

Tasa de producción de plata: 500-600 kg/dia

Composición del Precipitado: Ag (%) : 60.0

Au (%) : 1.0
Cu (%) : 11.0
Zn (%) : 6.0
Pb (%) : 3.6
Otros(%): 19.0

Ambito de Suministro: Circuito de recuperacion de plata luego de filtracion de

precipitado Merrill Crowe

4.1 Costo de Capital

Como reemplazo de la etapa de fusión de una planta Merrill Crowe, los limites de batería del nuevo circuito
comienzan desde la descarga de la torta del filtro de precipitación primaria y terminan en la entrega de
doré. Los requisitos generales de planta para el proyecto modelado se resumen a continuación:

Electrodepositación

Electrometals Technologies provee una planta completa llave en mano para la etapa de electrodepositación,
que incluye:

• Ingeniería de Planta (para EMEW® y facilidades auxiliaries )

• Celdas EMEW® necesarias
• Marcos y pasillos modulares
• Rectificadores y cableado de Corriente Directa
• Bombas de Proceso, manifolds y válvulas
• Dibujos detallados y manuales de operación
• Garantías de Proceso

El precio de la planta supone que no hay modificaciones requeridas por el cliente a los diseños estándares.
Para este caso, el precio presupuestario para la planta completa de producción primaria y pulido es del
orden de US$300,000-360,000 para una producción de 600 Kg de plata por día, dependiendo de la
ubicación y ámbito final de suministro.

Equipo Auxiliar

Considerando un contenido de humedad de aproximadamente 25% en peso luego de la filtración primaria,

el flujo de sólidos a la sección de lixiviación / electrodepositación es de aproximadamente 1400 Kg/día. La
densidad aparente de los sólidos varía con la composición, pero el total de flujo de volumen no debería
exceder de 1 a 2 m3 por día. El tamaño del circuito de lixiviación estará regido por el tiempo de residencia
requerido y por la densidad de la pulpa. Suponiendo un tiempo de residencia máximo de 48 horas para
asegurar una completa disolución de los metales preciosos y una densidad de pulpa en la lixiviación de
20%, el volumen total requerido en los estanques de lixiviación es del orden de 10m3.

12
Los requerimientos generales de equipos en el circuito de lixiviación son según sigue:

• Estanques de lixiviación agitada (10m3)

• Estanque pulmón de electrolito y cañerías / válvulas relacionadas
• Estanque para circuito de purga y cañerías / válvulas relacionadas
• Retorno de sólidos de circuito de lixiviación
• Almacenamiento y adición de cianuro

Nuevamente, el costo de capital del equipo de soporte dependerá de la ubicación del sitio y de los
requerimientos específicos del cliente. El circuito es pequeño y no requiere equipo, materiales, o ingeniería
altamente especializados. Se ha estimado un máximo de US$ 48,000 para esta etapa del proyecto
modelado.

El precio total instalado para el circuito de reemplazo de fusión se estima por lo tanto en US$ 380,000 para
una producción de 600 Kg de plata por día, lo que representa aproximadamente US$ 0.06 por onza anual de
plata.

4.2 Costo Operacional

Los costos operacionales directos en el circuito propuesto se resumen según sigue:

Energía de Electrodepositación : menor a 1 kWh/kg de plata

Consumo de cianuro en lixiv. : 0.44 kg/kg plata
Pérdida de cianuro en purga : 0.15 kg/kg plata
Mantenimiento : mínimo

La necesidad de mano de obra en el circuito propuesto es significativamente menos que lo exigido por un
circuito de fusión Merrill Crowe. Las necesidades son:

• Monitoreo ocasional del circuito

• Cosecha de los tubos de doré
• Mantenimiento Ocasional

Un sólo operario entrenado, trabajando en un turno, es capaz de desempeñar todas las tareas requeridas. Se
espera que el circuito sea monitoreado desde un sistema DCS centralizado cuando no está siendo atendido
por el operador.

Los costos de operación del circuito variarán en función de la ubicación geográfica y del precio de los
consumibles, reactivos, energía y mano de obra. La tabla siguiente entrega una comparación entre los
costos de operación de un circuito EMEW® de lixiviación / doré con los costos de fusión tradicional para un
sitio en Norteamérica.

13
 Fusion EMEW®
Convencional lixiv/EW
US$/kg Ag US$/kg Ag

KG/DAY PLATA (PROMEDIO) 600 600

Oz/año Ag 6,750,000 6,750,000

Energia Electrica 0.13 0.12

Mantenimiento 0.33 0.03
Borato / Nitrato 0.64 0.00
Mano de Obra 0.21 0.05
Crisoles 0.54 0.00
Diesel / Gas 0.35 0.00
Otros 0.25 0.08
Cianuro 0.00 0.38

US$/kg plata 2.46 0.66

US$/oz Ag 0.08 0.02
Ahorro en Costos de Operación/ año $377,133

Los ahorros en costos de operación directos que se pueden lograr al reemplazar un circuito de fusión son
importantes. En el caso de la planta de producción modelada arriba de 600 Kg de producción diaria, el
ahorro en costo directo es equivalente a aproximadamente US$ 380,000 por año.

LOS AHORROS EN COSTOS DIRECTOS POR SI SOLOS PAGAN EL COSTO

DE CAPITAL PARA LA IMPLEMENTACION DEL CIRCUITO INDICADO
DENTRO DE APROXIMADAMENTE UN AÑO

Esto no considera, sin embargo, beneficios económicos adicionales que resultan de:

1. La prevención de pérdidas de metales preciosos por reprocesamiento de escoria

2. Purga de metales contaminantes del circuito
3. Mayor seguridad para el producto en el circuito EMEW®
4. Mayor pureza para el producto
5. Circuito más simple y más seguro

Se requiere un análisis detallado de proyectos individuales para poder cuantificar estos beneficios
adicionales. Sin embargo, la justificación económica de reemplazar operaciones de fusión existentes con el
circuito propuesto, se hace más fuerte aún para el caso de una planta de la cual se sabe que está perdiendo
metales preciosos por el reprocesamiento de la escoria.

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5.0 CONCLUSION

Es claro que además de ofrecer ventajas en comparación a la fusión, la evaluación económica de efectuar
un reemplazo del circuito de fusión por un circuito EMEW / lixiviación resulta muy atractiva. Las ventajas
inmediatas de la planta hidrometalúrgica basada en tecnología EMEW son:

o Menor consumo de Energía

o No hay secado de precipitado
o No hay producción de escoria
o No hay pérdida de metales preciosos a escoria
o No hay recirculación de metales contaminantes (ej cobre)
o Menores costos de operación
o Menor necesidad de mano de obra
o Mayor seguridad del producto
o Simplificación del proceso

El beneficio económico global del reemplazo dependerá de la naturaleza de la operación y de su ubicación.

Sin embargo, un modelo basado en datos de operación de varios sitios estudiados sugiere que:

• Hay ahorros significativos e inmediatos en costos de operación

• El capital puede ser repagado con rapidez a través de ahorros en costo y de ingresos adicionales
por venta de producto

Considerando que la tecnología EMEW® es relativamente nueva en el mercado de minería de plata, es

posible que haya incertidumbre respecto de su riesgo técnico para esta aplicación. Para cualquier planta de
proceso hidrometalúrgico, existe un riesgo técnico. Es posible, sin embargo, minimizar este riesgo y
prevenir el impacto sobre procesos adyacentes si es que:

1. El proceso es simple,
2. No se apoya en numerosas etapas individuales de proceso, y
3. Está diseñado para permitir detección de fallas y respaldo para los equipos utilizados

El diseño de una planta EMEW®, y del equipo con el cual se suministra, está basado en un trabajo de
varios años por parte de Electrometals para evaluar los riesgos asociados. La tecnología EMEW®
simplemente aplica el muy antiguo principio de electrodepositación de un modo más eficiente, a través del
uso de equipamiento novedoso, y logra la meta requerida sin la necesidad de agregar reactivos.

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