ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

TRABAJO FINAL

CAMPO CUCUÑAME JONIER ALFREDO

CÓRDOBA ORTEGA YEISON DANILO
ESCOBAR VERGARA ALEJANDRO
LASSO NAVIA JINA VALENTINA
RODRÍGUEZ QUINTANA DAIRO ESTEBEN
SANTACRUZ VEGA JUÁN NICOLÁS

UNIVESIDAD DEL CAUCA

FACULTAD DE CIENCIAS CONTABLES ECONOMICAS Y
ADMINISTRATIVAS
ADMINISTRACION DE EMPRESAS
POPAYAN
2018
 ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
TRABAJO FINAL

CAMPO CUCUÑAME JONIER ALFREDO

CÓRDOBA ORTEGA YEISON DANILO
ESCOBAR VERGARA ALEJANDRO
LASSO NAVIA JINA VALENTINA
RODRÍGUEZ QUINTANA DAIRO ESTEBEN
SANTACRUZ VEGA JUÁN NICOLÁS

ENTREGADO A:
JORGE ARBEY TOBAR DEJESUS

UNIVESIDAD DEL CAUCA

FACULTAD DE CIENCIAS CONTABLES ECONOMICAS Y
ADMINISTRATIVAS
ADMINISTRACION DE EMPRESAS
POPAYAN
2018
Tabla de Contenido
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................. 5
JUSTIFICACIÓN .............................................................................................................................................. 7
OBJETIVOS ..................................................................................................................................................... 8
OBJETIVO GENERAL................................................................................................................................... 8
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................................... 8
CAPÍTULO I: INSUMOS PARA EL ESTUDIO TÉCNICO...................................................................................... 9
ESTUDIO DE MERCADO ............................................................................................................................. 9
Planeación estratégica ............................................................................................................................ 11
MISION .................................................................................................................................................... 11
VISION ..................................................................................................................................................... 11
Historia .................................................................................................................................................... 11
Logo ......................................................................................................................................................... 11
CAPÍTULO II: ESTUDIO TÉCNICO.................................................................................................................. 12
TAMAÑO DEL PROYECTO (CAPACIDAD INSTALADA) .............................................................................. 12
1.1. Unidad De Medida De La Capacidad ............................................................................................ 12
1 .2 Variables Determinantes Del Proyecto ....................................................................................... 12
1.3 Capacidad Instalada ...................................................................................................................... 14
1.4 CAPACIDAD UTILIZADA ................................................................................................................. 16
1.5 Planeación de la producción ......................................................................................................... 17
LOCALIZACIÓN ........................................................................................................................................ 19
2.1. Macrolocalización ........................................................................................................................ 19
2.2. Microlocalización ......................................................................................................................... 22
PRODUCTO .............................................................................................................................................. 30
3.1 Descripción desde el punto de vista técnico................................................................................. 30
https://prezi.com/lxkaz17bzcyv/componentes-del-producto/ .......................................................... 32
PROCESOS ............................................................................................................................................... 37
4.1 Diagrama del proceso del producto.............................................................................................. 37
4.2 Descripción de los procesos .......................................................................................................... 38
4.3 Diagrama del proceso clave .......................................................................................................... 40
MATERIALES E INSUMOS ........................................................................................................................ 41
5.1. Descripción de los materiales ...................................................................................................... 41
5.2. CÁLCULOS PARA DETERMINAR CANTIDAD CADA TIPO DE MATERIAL ........................................ 42
 5.3 COSTOS......................................................................................................................................... 47
5.4. CONTROL DE INVENTARIOS, PARA UN TIPO DE MATERIALES, DETERMINAR PUNTO DE
REORDEN Y LOTE ECONÓMICO (Con las respectivas Gráficas) .......................................................... 50
EQUIPOS ...................................................................................................................................................... 54
6.1 Descripción de los Equipos............................................................................................................ 57
6.2 Cálculos para determinar la cantidad de equipos ........................................................................ 65
6.3 Costo de Equipos........................................................................................................................... 70
- Costos de equipos de producción .................................................................................................... 70
PERSONAL TECNICO ................................................................................................................................ 78
Descripción de personal y cálculos para determinar la cantidad de los mismos: .............................. 78
Costo ................................................................................................................................................... 83
EDIFICIOS-OBRAS CIVILES........................................................................................................................ 85
Descripción y costo ............................................................................................................................. 85
DISTRIBUCION DE PLANTA ...................................................................................................................... 88
Distribución de la planta de producción ............................................................................................. 88
............................................................................................................................................................ 89
9.3 Descripción y justificación de la planta ......................................................................................... 89
9.4 Plano y maqueta de la fábrica....................................................................................................... 90
Programa para la ejecución del proyecto ............................................................................................... 95
10.1 Actividades necesarias, precedencias y estimaciones del tiempo.............................................. 95
10.2 Programación de la fase de inversión ......................................................................................... 96
10.3 gastos de la ejecución del proyecto ............................................................................................ 97
CONTROL DE CALIDAD ............................................................................................................................ 98
11.1 DETERMINAR CARACTERISTICA(S) DE CALIDAD .......................................................................... 98
11.2: DESCRIBIR COMO SE REALIZARÁ EL CONTROL DE CALIDAD ...................................................... 98
Conclusión ............................................................................................................................................. 105
CAPÍTULO III: ANÁLISIS FINANCIERO......................................................................................................... 106
Utilidades generadas del año 3......................................................................................................... 106
CAPÍTULO IV: LABORATORIO “SIMULACIÓN PLANTA DE PRODUCCIÓN” ................................................. 107
Bibliografía ............................................................................................................................................ 118
INTRODUCCIÓN

El siguiente documento contiene cada uno de los elementos del estudio técnico abordados
durante el curso “Administración de la producción”, además de un breve análisis financiero y
una simulación de planta de producción, aplicado para la empresa “LADRILLERA UNICAUCA
S.A.S.”. El estudio técnico tiene como objeto diseñar la empresa desde el punto de vista técnico a
un nivel de pre factibilidad, realizando un análisis de la función de producción, el cual indica
cómo combinar los insumos y recursos del proyecto para que se cumpla el objetivo previsto de la
organización de manera efectiva y eficiente.

A partir de información obtenida en el estudio de mercado, propone el tamaño del proyecto,

posterior al análisis de diversas variables y la capacidad de producción del mismo. Identifica la
capacidad instalada y utilizada. También estima la planeación agregada y programa maestro, lo
cual brinda la producción de ladrillos mensual y semanal, con el fin de cumplir con los
requerimientos planteados por la organización.

Empleando metodologías vistas durante el curso identifica la macro y micro localización del
proyecto, teniendo en cuenta la accesibilidad de la materia prima de la zona, legislación, entre
otros factores que influyen en esta decisión, también propone el producto desde el punto de vista
técnico. Detalla los procesos de producción que se dan en la empresa para los diferentes
productos y estima la cantidad y costo de los materiales, igualmente para los equipos. Propone
los requerimientos de personal idóneo y obras civiles. Se propuso un diseño de planta y se
presentó el programa para la ejecución del proyecto y las herramientas empleadas para realizar el
control de calidad a los productos desde el punto de vista técnico.

El presente estudio técnico es de vital importancia en los estudios de pre inversión, ya que ayuda
a planear y prever aspectos como la producción, desperdicios, tiempos, calidad, costos, para que
estos estén en su punto óptimo, también es una herramienta de decisión para determinar si es o
no viable el proyecto.
RESUMEN
En siguiente estudio de pre inversión de la empresas “LADRILLERA UNICUCA S.A.S.” se
presenta cada uno de los puntos o pasos del estudios técnico, resolviéndolos para tener una
proyección en la cantidad de ladrillos producidos del tipo farol y macizo, teniendo en cuenta; El
tamaño del proyecto, en esta fase se analiza las dimensiones y características del mercado, donde
se encuentra la demanda la cual es de 150.000 toneladas en el primer año con una proyección de
incremento del 3,7% anual, el espacio geográfico el cual se abarca, la disponibilidad de
tecnologías e insumos para el proceso productivo, costos de inversión y de operación, y la
financiación del proyecto.
Con la anterior información podremos determinar la calidad instalada de la empresa, para
producir ladrillos de tipo farol y macizo, y la capacidad utilizada. La empresa “LADRILERA
UNICAUCA S.A.S.” tiene la capacidad de hacer 82’944.000 unidades por año y utiliza el
60,28% de su capacidad los tres primeros años, los cuales 25’000.000 son del tipo farol y otros
25’000.000 son ladrillos macizos, abordaremos con más detalles esta producción cuando se
estime la Planeación Agregada y el Plan Maestro
JUSTIFICACIÓN

La industria ladrillera en Colombia cuenta con una gran capacidad instalada, un estudio revela
que el país cuenta con un total de 1.924 unidades productivas, de las cuales solo el 88%, es decir
1.694 se encuentran en operación; 2%(34) están liquidadas y 10.2% están cerradas
temporalmente.
Lo anterior muestra la amplia capacidad instalada que tiene Colombia para producir ladrillo de
muy alta calidad, sin embargo, se está utilizando solo el 53.4% de esta capacidad, lo cual indica
que es vital realizar acciones de diversa índole que permitan dinamizar la industria y jalonar
nuevos negocios.
Desde comienzos del siglo XX, en especial sobre la década de 1950, se tenía conocimiento de los
grandes yacimientos de arcillas en el norte del Cauca. Sobre la década de 1980 se registraron
estudios mineralógicos de arcillas en el Departamento, permitiendo evidenciar las bondades de
las arcillas. En esta región la primera ladrillera industrial se registra en el año de 1966, pero es
en las décadas del 1980 y 1990 cuando se asientan ladrilleras industriales que hoy son
protagonistas en el norte del Cauca.
Dado a que en el departamento del cauca existen grandes yacimientos de arcillas, podemos hacer
uso de este recurso para la fabricación de ladrillos en la fábrica ladrillera unicauca s.a.s, esta
iniciativa se toma ya que en el departamento no hay una fábrica industrial de ladrillo capaz de
satisfacer la demanda que existe en el mercado local, nacional e internacional, por tal motivo esta
compañía busca posicionarse y entrar a competir con fábricas ladrilleras internas y de países
vecinos.
Es así como basándose en lo anteriormente dicho, la compañía “Ladrillera Unicauca S.A.S”
logrará alcanzar altos mercados potenciales y mantenerse en los años siguientes.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
El objetivo general de este estudio será diseñar una industria Ladrillera, desde el punto de vista
técnico. Mediante la determinación de maquinaria, materiales, mano de obra, etc. los cuales
deberán garantizar el cumplimiento óptimo de las necesidades de la empresa y brindar
información respecto a la viabilidad del proyecto.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Algunos de los objetivos específicos planteados para el desarrollo del estudio técnico son:
- Plantear el tamaño del proyecto a 15 años
- Definir la micro y macro localización del proyecto
- Determinar la capacidad instalada y utilizada del proyecto
- Formular la planeación agregada y programa maestro
- Calcular la cantidad requerida de materia prima y personal técnico para la ejecución del
proyecto
- Plantear los equipos y procesos necesarios para el proceso productivo
- Definir el valor total de la inversión del proyecto
CAPÍTULO I: INSUMOS PARA EL ESTUDIO TÉCNICO
LADRILLERA UNICAUCA S.A.S.
Hemos escogido este tipo de empresa por la actual expansión del mercado de
construcción nacional y extranjera. Lo que permitirá mantenernos en el mercado e ir
creciendo simultáneamente. Además porque la ubicación en la ciudad de Popayán
facilita el transporte terrestre y marítimo de los insumos, equipos y productos terminados,
y así poder participar en nuevos proyectos inmobiliarios.

ESTUDIO DE MERCADO
- Producto: Los productos a producir por la empresa LADRILLERA UNICAUCA S.A.S
serán dos tipos de ladrillos diferentes, denominados “farol” y “macizo”. Los cuales tienen
una gran demanda en el sector de la construcción a mediana y pequeña escala, ya sea para
un complejo de edificios o para una casa en particular.
El ladrillo de tipo farol, está siendo más demandado por su economía en construcciones
grandes. Este ladrillo tiene la característica de tener unos orificios pasantes en su interior
en sentido longitudinal. El volumen total de los huecos debe ser igual o menor al 70 %
del volumen total del ladrillo. La finalidad de estos orificios es reducir el material y el
peso al ladrillo, facilitando su colocación y reduciendo su coste. El ladrillo macizo se
diferencia por tener unas perforaciones inferiores al 10% de su volumen total. Las ventas
totales de la industria ladrillera nacional se estiman en $31.643 millones mensuales, que
representan 52.9% de las ventas potenciales de la industria ladrillera. El país cuenta con
un total de 1.924 unidades productivas, de las cuales sólo 88%, es decir 1.694 se
encuentran en operación; 2% (34) están liquidadas y 10.2% (96) están cerradas
temporalmente. Lo anterior es una muestra de la amplia capacidad instalada que tiene
Colombia para producir ladrillo de muy alta calidad. Sin embargo, se está utilizando sólo
53.4% de esta capacidad, lo cual indica que es vital realizar acciones, de diversa índole,
que permitan dinamizar la industria y jalonar nuevos negocios.

- Precio Basados en las condiciones demográficas de la ciudad de Popayán, la

segmentación del mercado prevista, costos de producción y operación, competencia
directa e indirecta, precio base del mercado, entre otras variables, se ha determinado el
precio para el ladrillo tipo macizo de $500 y para el ladrillo tipo farol de $800.
Es de vital importancia comprender que los ladrillos de este tipo de diseños se acoplan al
precio del mercado en general, sin embargo se diferencian por su alta calidad y estética,
factores que a futuro permitirán fidelizar clientes, aumentar las ventas y darle mayor
valor a la empresa.

- Plaza. Los productos fabricados en “LADRILLERA UNICAUCA S.A.S” serán

distribuidos a nivel local, nacional e internacional.
Debido a la gran dimensión del proyecto, esta compañía podrá suplir la demanda de
algunos países como Ecuador, Panamá y Venezuela, con quienes se han cerrado contratos
anticipados por cerca de 100.000 toneladas.
- Promoción: Como estrategia de reconocimiento e impulso de la marca hacia un nivel
local, nacional e internacional, el gerente del área de mercadeo ha determinado los
siguientes aspectos, imprescindibles a la hora de posicionar y expandir la compañía:
 Se realizarán eventos dirigidos a las constructoras más reconocidas de cada uno
de los países nombrados anteriormente (clientes objetivos), donde se demostrará a
través de pruebas de calidad, la alta resistencia y durabilidad del producto
fabricado, de tal forma que se logre obtener nuevos clientes potenciales.

 Se realizarán alianzas estratégicas empresa-estado, a través de las cuales se

apoyará la industria de la construcción nacional.

 Otro tipo de alianzas a establecer, han sido con industrias del mismo tipo, es
decir, en forma horizontal, con el fin de lograr acuerdos con la competencia.
Planeación estratégica

MISION
Ladrillera Unicauca s.a.s. es una empresa encargada de producir un portafolio de dos tipos de
ladrillo Farol y Macizo con la mejor calidad para nuestros clientes internos y externos, además
de esto es una empresa comprometida con el medio ambiente y las problemáticas sociales del
país.

VISION
Para el año 2033 queremos llegar a ser la empresa líder en la producción de ladrillos, basados en
la tecnología, la calidad y el respeto por el medio ambiente con una fabricación de 232000
toneladas de ladrillos Farol y Macizo

Historia
Desde el mes de Enero del 2018, Gracias a la intensidad de uno de sus maestros de la
universidad, 6 amigos estudiantes de administración de empresas muy adinerados, se reunieron
en la habitación de uno de ellos a construir una idea de negocio pensando en su departamento y
su País, con el fin de ayudarlo a crecer, generar industria, empleo y comercio; De ahí surgió
ladrillera unicauca s.a.s,, una empresa comprometida con la sociedad, comenzando con la
construcción de su 1ra fabrica en la vía Popayán Timbio, generando alrededor de 103 empleos y
generando ingresos a 3 empresas externas con la producción de 150000 toneladas en su primer
año de producción.

Logo
CAPÍTULO II: ESTUDIO TÉCNICO

TAMAÑO DEL PROYECTO (CAPACIDAD INSTALADA)

En este punto se hará el respectivo análisis de las distintas variables imprescindibles que
permitirán determinar el tamaño del proyecto. Este proceso es esencial para el buen desarrollo
de las actividades, debido a que permite determinar la cantidad de unidades que se van a producir
en un periodo de tiempo. Es importante resaltar que la oferta se hará de acuerdo a la capacidad
de producción con la que se cuenta.

1.1. Unidad De Medida De La Capacidad

La unidad de medida utilizada en el presente trabajo será toneladas por año.

1 .2 Variables Determinantes Del Proyecto

- Dimensión y características del mercado: Es de gran importancia, ya que refiere al área

geográfica donde estratégicamente se va a ubicar la industria con el fin de llegar a la
mayoría de clientes posibles, ahorrando diferentes costos para la empresa y aumentando
la demanda del producto.

El sector elegido se encuentra en la vía Popayán- Timbio kilómetro 9,6; Un sector ideal
por sus dimensiones adecuadas, con un fácil acceso, alejado del sector urbano, logrando
así cumplir con todos los requisitos legales requeridos para la industria y con una ventaja
sobre la competencia, ya que no hay industria de tal magnitud por el sector, añadido a lo
anterior, se destaca que, tanto nacional como internacionalmente el sector de la
construcción es amplio y está en continuo crecimiento.

- Tecnología del proceso productivo: La tecnología y maquinaria son unos factores

determinantes en la creación de la industria, ya que afectan el presupuesto de la empresa
para el inicio de sus actividades, las cantidades que se puedan obtener en la fabricación y
por último los diferentes costos de desperdicio para la producción futura.

Ladrillera S.A.S. está a la vanguardia del mercado, debido a que cuenta con tecnología de
punta que le permite desarrollar sus actividades de la mejor manera y con gran calidad,
teniendo en cuenta renovaciones, innovaciones y mejoras constantes.

- Disponibilidad de insumos y de materia prima: La adquisición de los insumos y materias

primas necesarios para la fabricación del producto es fundamental a la hora de satisfacer
la demanda y garantizar las toneladas de ladrillo que se producirán en el año.

Popayán es el lugar ideal para llevar a cabo la producción de ladrillos, debido a que gran
cantidad de sus terrenos son muy adecuados para la extracción de materia prima de gran
calidad, a bajo costo.
 - Localización del proyecto: La localización del proyecto es imprescindible, ya que da
garantía de acceder fácilmente a las materias primas, tener un espacio apropiado para la
industria, desplazar el producto a los clientes y poder responder a la demanda del
producto, especialmente porque cerca de Popayán se encuentra el Puerto de
Buenaventura, a través del cual se enviarán los productos.
- Costos de inversión y de operación: Es importante tener claro costos del proyecto, con el
fin de garantizar la creación y funcionamiento del mismo de manera adecuada, entre estos
están los costos de maquinaria, mano de obra, materiales, infraestructura, y demás.
- Financiamiento del proyecto: Debido al tamaño de este proyecto la inversión asignada
será grande, ya que el departamento de marketing ha determinado una demanda potencial
de 150000 toneladas de ladrillos por año, y pondrá en marcha una estrategia de
desarrollo del mercado, por lo cual proyectará un incremento de 3,7% anual en la
demanda, (porcentaje de crecimiento del mercado de construcción) en comparación con
el año inmediatamente anterior.

Para la financiación, los socios han decidido que el total de la inversión se hará
por aportes de los mismos, ya que la rentabilidad esperada es muy positiva.

Tabla de proyección de la demanda

Año 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Cantidad (miles de 150 150 150 155,55 161,3 167,3 173,8 179,9 186,5 193,4
toneladas)

Año 11 12 13 14 15

(miles de Toneladas) 200 208 215,7 223,7 232

1.3 Capacidad Instalada
Para lograr determinar la capacidad instalada de “Ladrillera Unicauca” se ha llevado a cabo un
importante análisis de los proceso vitales para la empresa, es decir, fabricación, emparrillado y
quemado, del cual se logró establecer que los productos (ladrillo farol y macizo) comparten los
dos últimos procesos (Emparrillado y quemado), debido a que por características de tamaño y
diseño el proceso de fabricación no puede ser igual para los dos; por tanto, se determinará la
capacidad instalada para los dos productos en Presecado (Emparrillado) y quemado, y el proceso
restantes será de forma individual.
Para calcular la capacidad instalada se usará la fórmula CP= Pd * NHd, donde
Pd= Productividad (und/hr); (Pd= Volumen de producción/ Recursos);
Volumen=Unidades Recurso= Tiempo
NHd= Número de horas disponibles
Para el ejercicio se asumirá que la empresa trabajar 8 horas diarias, 30 días al mes y los 12 meses
del año.
FABRICACIÓN
 LADRILLO MACIZO EN VERDE
Pd= 60.000 u/día (7500 u/hora)
NHD= 240 horas al mes; 2880 horas al año
CP= 7500*192=1´800.000 unidades mensuales; 1´800.000*12=21´600.000 unid por año.
 LADRILLO MACIZO EN VERDE
Pd= 40.000 u/día (5000 u/hora)
NHD= 240 horas al mes; 2880 horas al año
CP= 5000*240=1´200.000 unidades mensuales; 1´200.000*12=14’400.000 unid por año.

PRE-SECADO (EMPARRILLADO)
Pd= 350.000 u/día
NHD= 30 días al mes; 360 días al año
CP= 126´000.000 unids/año
Los productos comparten proceso, debido a que no afecta sus características

HORNEADO (QUEMADO)
Pd= 350.000 unids/día
NHD=30 días al mes; 360 días al año
CP= 126´000.000 unids/año
En este punto, al igual que en el anterior los productos comparten proceso
http://www.redladrilleras.net/apps/manual_ccac/pdf/es/Manual-de-hornos-eficientes.pdf

La capacidad Instalada la determinan las máquinas productoras, debido a que son las que menos
unidades pueden fabricar. Por el contrario, los hornos tienen capacidad de sobra.

AÑO 1 2 3 4 5

capac inst 82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000

(UNID/AÑO)

6 7 8 9 10 11

82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000

12 13 14 15

82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000

La junta directiva de Ladrillera Unicauca S.A.S. ha decidido proyectar su capacidad instalada

para los 15 años próximos, debido a que el envío de la maquinaria es altamente costoso.

Capacidad instalada Real para la demanda de 15 años:

2,4(17´280.000)+3,6(11´520.000)=82´944.000 unidades al año de P1 y P2; donde 2,4 son las
máquinas que se van a usar para producir p1; es decir 2 máquinas y el 40% del tiempo de otra:
17´280.000 es la capacidad máxima de una planta que trabaja 24 días al mes (30 días menos 6
días de mantenimiento) de productos p1; 3,6 son las máquinas que se van a usar para producir
p1; es decir 3 máquinas y el 60% del tiempo de otra: 11´520.000 es la capacidad máxima de una
planta que trabaja 24 días al mes de productos p2; y 82´944.000 es el total de ladrillos de los dos
tipos que es capaz la máquina de producir.
La producción de la empresa depende en gran parte de la demanda del mercado, porque los
equipos están altamente capacitados para cubrirla, sin embargo, es importante resaltar que los
socios tienen alta disponibilidad para invertir en instalaciones a largo plazo, porque un proyecto
de este tipo se debe pensar como mínimo a 15 años, por su gran cantidad de capital inyectado.
1.4 CAPACIDAD UTILIZADA
En la siguiente tabla se ilustra el porcentaje de utilización de la capacidad instalada a lo largo de
15 años.

AÑO 1 2 3 4 5

% de Utiliz 60,28 60,28 60,28 62,51 64,83

Cap. utilizada 50´000.000 50´000.000 50´000.000 51´850.000 53´768.450

(unid/año)

6 7 8 9 10 11

67,22 69,71 72,29 74,26 77,74 80,61

55´757.883 57´820.924 59´960.219 62´178.747 64´479.360 66´865.096

12 13 14 15

83,59 86,69 89,89 93,22

69´339.105 71´904.651 74´565.123 77´324.033

Explicación
- Año 1 a 3 (debido a que en estos años se producirá la misma cantidad)
Como se va a explicar en el punto 1.5 se van a producir 100.000 toneladas de tipo 2 y
50.000 de tipo 1, lo que equivale a 50´000.000 unidades de ladrillos.

Eficiencia del sistema= Capacidad utilizada/capacidad instalada

= 50´000.000/82´944.000
=60,28%
- Año 4: A partir de este año se estima que la demanda crecerá al mismo ritmo del sector
fabril, es decir, a una tasa de 3,7%
 Eficiencia del sistema= Capacidad utilizada/capacidad instalada
= 51´850.000/82´944.000
=62,51%
- Año 5: 53´768.450/82944.000= 64,83%
- Año 6: 55´757.883/82944.000= 67,22%
- Año 7: 57´820.924/82944.000= 69,71%
- Año 8: 59´960.219/82944.000= 72,29%
- Año 9: 62´178.747/82944.000= 74,96%
- Año 10: 64´479.360/82944.000=77,74%
- Año 11: 66´865.096/82944.000=80,61%
- Año 12: 69´339.105/82944.000=83,59%
- Año 13: 71´904.651/82944.000=86,69%
- Año 14:74´565.123/82944.000= 89,89%
- Año 15: 77´324.033/82944.000=93,22%

Año 1 2 3 4 5 6 7
Cantidad
(miles de 150 150 150 155,55 161,3 167,3 173,8
toneladas)
Cap. inst
82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000
(u/año)
% de Utiliz 60,28 60,28 60,28 62,51 64,83 67,22 69,71
Cap.
utilizada 50´000.000 50´000.000 50´000.000 51´850.000 53´768.450 55´757.883 57´820.924
(mill u/año)

8 9 10 11 12 13 14 15
179,9 186,5 193,4 200 208 215,7 223,7 232

82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000 82´944.000

72,29 74,26 77,74 80,61 83,59 86,69 89,89 93,22
59´960.219 62´178.747 64´479.360 66´865.096 69´339.105 71´904.651 74´565.123 77´324.033

1.5 Planeación de la producción

- FABRICACIÓN
P1=60.000u/h P2=40.000u/h
(0,008P1 + 0,012P2≤11520)
- EMPARRILLADO
 P1 + P2≤350.000 unid
SECADO
P1+P2≤350.000 unid.
- DEMANDA
P1+P2≤150.000 toneladas
- POR POLÍTICA DE LA EMPRESA (debido a que a nivel local, nacional e internacional
la demanda de ladrillo farol es la misma cantidad que la de macizo).

p1=1,5p2

Como la política de la empresa es producir 2 toneladas de ladrillos tipo farol, por cada
tonelada tipo macizo, debido a que el peso de uno es el doble del otro, entonces se
producirán 100.000 toneladas de farol y 50.000 toneladas de macizo al año.
 Cantidad tipo Macizo
1 tonelada de ladrillo tipo macizo es igual a 500 ladrillos (porque cada ladrillo pesa 2 kg),
por tanto se deben producir al año 25´000.000 de ladrillos en 50.000 toneladas.
 Cantidad tipo Farol
1 tonelada de tipo farol es igual a 250 ladrillos (porque cada ladrillo pesa 4 kg), por
tanto se deben producir al año 25´000.000 de ladrillos en 100.000 toneladas

PLANEACIÓN AGREGADA
mes/producto ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

P1 (MACIZO) 2’083.333 2’083.333 2’083.333 2’083.333 2’083.333 2’083.333

 P2 (FAROL) 2’083.333 2’083.333 2’083.333 2’083.333 2’083.333 2’083.333

JULIO AGOSTO SEPTIEM OCTUBR NOVIEM DICIEMB

P1 (MACIZO) 2’083.333 2’083.333 2’083.333 2’083.333 2’083.333 2’083.333

P2 (FAROL) 2’083.333 2’083.333 2’083.333 2’083.333 2’091.333 2’083.333

PROGRAMA MAESTRO DE 1 SEMANA DE LADRILLO TIPO FAROL

LUNE MARTE MIÉRCOLE JUEVE VIERNE SÁBAD DOMING

S S S S S O O

FARO 86806 86806 86806 86806 86805 86805 86805

L

LOCALIZACIÓN

“No existen empresas exitosas en sociedades fracasadas” Stephen Schmidheiny

En este caso se presenta la situación de Nueva Empresa, por lo tanto, se hace necesario definir la
ubicación de la fábrica de ladrillo. Para esta elección se debe hacer un análisis de los factores
determinantes que influyen positivamente o negativamente sobre el éxito del negocio. En
primera parte se definirá la macrolocalización, que hace referencia a la zona general donde se
ubicará la planta, y la microlocalización, que define el sitio específico dentro de la zona general.
2.1. Macrolocalización: La zona general en la cual hemos decidido ubicar la fábrica de ladrillos
es el Departamento del Cauca ya que identificamos factores que nos pueden ayudar a obtener
mayor éxito.
2.1.1 Factores determinantes Macrolocalización: Son todas las variables que directa o
indirectamente influyen en el éxito de la fábrica con variables externas a ella
- Materias Primas: El departamento del Cauca cuenta con gran riqueza en suelos ya que se
encuentra ubicada entre la cordillera occidental y central y debido a la humedad que se presenta
en este territorio tiene suelos arcillosos que es la materia prima central para la fabricación de
ladrillo.
- Mercados: Oferta en el departamento del Cauca a nivel de producción de ladrillos es bueno más
sin embargo sus procesos son artesanales, lo cual les impide cumplir con grandes demandas de
un mercado que se considera exigente, ya que el sector de la construcción aporta $2,8 billones
anuales en la economía del Cauca, según Camacol (Cámara Colombiana de la Construcción)
Popayán cuenta con un gran potencial de crecimiento en la construcción al resaltar que en la
última década ha construido más de 27 mil unidades de vivienda, pero en donde todavía hay
10.810 hogares con deficiencias en vivienda, por esta razón a Popayán como un buen mercado.
www.radio1040am.com/paginas/construccion-economia-cauca-camcol
- Comunicación: El departamento del Cauca posee una vía nacional que lo atraviesa de norte a
sur, lo cual facilitaría la comercialización vía terrestre hacia la parte sur del continente y hacia la
parte norte del País lo que nos permitirá abarcar gran parte del mercado nacional y expandirnos
en el continente ofreciendo productos de calidad y en cantidad.
- Entorno: Esta región ha sido catalogada como pre-industrial (Julián Eduardo Bucheli
Sandoval) es decir una sociedad caracterizada por mantener una economía ubicada en el sector
primario por lo que está sufriendo severas trasformaciones obedeciendo a un orden internacional
que es la globalización haciendo que actores pasivos cómo ha sido catalogado el Cauca se
dinamicen y creen ambientes empresariales competitivos a nivel global.
- Legislación: El departamento cuenta con ventajas tributarias para empresarios en el Cauca uno
de ellos y más llamativo son los incentivos tributarios para el posconflicto para empresas con
ingresos brutos iguales o superiores a $1´070´781.000 pueden pagar hasta el 50% del impuesto
de renta que les corresponda (art 238 de la Ley de reforma tributaria 1819 de 2016) para
incentivar la inversión y recuperar la región
Transporte: El transporte de carga en el Cauca se hace vía terrestre, el tránsito de vehículos de
carga es muy frecuente ya que hay movilidad de carga de sur a occidente y viceversa, lo cual
hace que las condiciones viales estén preparadas para este tipo de actividades, fue visto como
ventaja para la distribución.
- Facilidad de distribución: La creación de una página web que facilite la comunicación con
nuestros clientes y la ubicación del departamento del Cauca que permite una fácil distribución
hacia el sur del País lo cual nos permitiría satisfacer mercados extranjeros vía terrestre por la
frontera internacional de Rumichaca (Colombia-Ecuador) y hacia el norte conectándolos con
ciudades con mayor dinámica, y también con cercanía al puerto de Buenaventura para realizar
exportaciones vía marítima.
- Condiciones ambientales: En el departamento nacen los ríos Magdalena, Cauca, Patía, Caquetá,
Putumayo que aprovisionan de agua al occidente colombiano, posee todos los climas, desde 11
grados centígrados en el páramo hasta 33 grados, conscientes de la biodiversidad existente en el
departamento, afectaciones por el desarrollo de las actividades productivas (extracción de la
tierra, quema de ladrillo) y la responsabilidad social que recae en organizaciones que por su
tamaño deban retribuir y generar valor agregado a los grupos involucrados con la actividad
económica de las organizaciones nos propones crear estrategias de negocio enfocadas a
incrementar la rentabilidad, competitividad y sostenibilidad sirviendo como parte de un modelo
de desarrollo sostenible generando beneficios para el entorno, tal como lo estipula la RSE
realizando inversiones en investigación y desarrollo de tecnologías limpias, modificación de
procesos, gestión de residuos, reciclaje, ahorro energético, manejo del agua, entre otros.
http://www.crc.gov.co/
- Terreno: De 3,1 millones de hectáreas que tiene el Cauca sólo el 12 por ciento se explota en
agricultura y el 8 por ciento en pastos para ganadería, 350 mil hectáreas del subsuelo, es decir el
10 por ciento del territorio está concesionado para extracción de minera y se estima que de ellas
132 mil hectáreas están destinadas a la extracción de tierra.
- Espacio para ampliaciones: En el lugar en el que se piensa ubicar la empresa posee amplios
espacios como para hacer realidad las adecuaciones para cuando se decida producir más, ofrecer
nuevos tipos de producto, mejora de equipos etc.
- Seguridad: En la actualidad el departamento del Cauca enfrenta un proceso de transición hacia
la paz, este proceso sin duda alguna coloca al Cauca nuevamente en vista de los empresarios, ya
que todo este proceso de postconflicto ofrece beneficios para ellos buscando aumentar la
inversión, puesto que la seguridad del departamento no ofrecía ninguna garantía, constantes
paros armados, destrucción de cultivos y cargamentos provocando muchas pérdidas para los
empresarios, sin duda alguna los acuerdos firmados dan garantía para que los empresarios
vuelvan a fijarse en el Cauca. https://www.elespectador.com/noticias/politica/el-cauca-del-
posconflicto-articulo-734300
- La tasa de desempleo en el departamento es alta, su capital Popayán tiene una tasa de
desempleo del 11,9% ocupando el décimo lugar en el listado de las capitales con mayor
desempleo, se evidencia que gran parte de la población tiene trabajos informales y temporales,
por lo tanto hay buena oferta laboral.
http://www.radiosuperpopayan.com/2018/01/31/la-tasa-de-desempleo-de-popayan-durante-2017-
fue-del-11-9/
- Fuentes de abastecimiento: La principal materia prima para la fabricación de ladrillos es la
arcilla, como se mencionó anteriormente debido a su posición geográfica el Cauca tiene gran
riqueza en suelos y las licencias ambientales otorgadas permiten que el abastecimiento de
materia prima se haga dentro del departamento, la zona rural del municipio de Villa Rica,
concretamente las veredas de Agua Azul, Chalo, La Primavera y Juan Ignacio es conocido como
un lugar propicio para la extracción de arcilla.
https://www.proclamadelcauca.com/etiqueta/extraccion-de-arcilla/
- Servicios públicos: Para la búsqueda de mayor competitividad en el mercado, el departamento
del cauca ofrece garantías ya que los servicios públicos a empresas, no es tan significativo como
en los departamentos de Valle del Cauca o Nariño, dando la oportunidad de incurrir en menos
gastos y permitirnos ser más competitivos. https://www.datos.gov.co/Hacienda-y-Cr-dito-P-
blico/Empresas-de-Acueducto-Aseo-y-Alcantarillado-del-Dp/cbdg-g4tc/data
2.1.2. Mapa de la región:

2.2. Microlocalización: Se seleccionará la mejor alternativa dentro de la macrolocalización,

considerando todas las variables que influyen y que se deben considerar para el éxito de la
fábrica, se consideraron tres lugares específicos los cuales son:
Vía Popayán – Timbio kilómetro 9,6
1. Pre-seleccionamos esta ubicación ya que tiene todas las adecuaciones, pues anteriormente
funcionaba una fábrica de ladrillo. Nos llamó mucho la atención por el espacio, pues es
más que suficiente para poner en marcha la empresa. Está ubicado a un costado de la vía
Panamericana.

Vía Popayán – Piendamó sector Calibio.

2. Fue pre-seleccionada ya que es un lugar en las vías de acceso son buenas, está ubicada a
un costado de la vía Popayán-Piendamó sector Calibio, una de las dificultades que le
encontramos fue la inseguridad que nos manifestaron existe en la zona también con las
licencias ambientales necesarias.
 3. Santander de Quilichao, Cauca
Esta zona fue pre-seleccionada por recomendación de personas que conocían del lugar, está
ubicada, tras la sede de la Universidad del Valle en Santander de Quilichao. Encontramos
desventajas en este lugar como la seguridad y la cercanía con otras ladrilleras.

Características zonas para la microlocalización:

Para la elección de la mejor ubicación se tiene en cuenta el fácil acceso a ella, los servicios, el
espacio para ampliaciones, cercanía a quien suministra la materia prima y la competencia en el
sector.
Para la evaluación se van a plantear unos objetivos obligatorios y otros deseables los cuales
deben cumplir los lugares elegidos y así tomar la mejor decisión.
2.2.1. Objetivos Obligatorios:
-Tamaño: El espacio adecuado para la fábrica debe ser de 400 mts de largo x 200 metros de
ancho ya que el tamaño de la maquinaria que se va a usar es de gran tamaño y para prever
situaciones como ampliaciones, y un espacio de 50 mts x 40 mts para el área administrativa.
-Accesibilidad: Las vías de acceso a la fábrica y oficinas deben ser óptimas ya que es un
proyecto que planea sacar su producto a mercados fuera de la macrolocalización.
-Costo: El presupuesto que tenemos destinado para la compra del terreno teniendo en cuenta el
tamaño del proyecto, su estructura física también debe serlo por lo tanto de tiene destinado
$600´000.000 resultado de aportes sociales que deben ser destinados a la compra del terreno.
2.2.2. Objetivos Deseados:
-Servicios: Se busca un lugar donde se cuente con todos los servicios especialmente de energía y
acueducto ya que serán esenciales en la fabricación de ladrillos.
-Seguridad: El lugar debe garantizar el buen estado de las instalaciones y empleados, contando
con buenas rutas de evacuación, y vigilancia.
-Terreno: El terreno tiene que tener las condiciones para la entrada y salida de camiones de
carga, para entrada de maquinaria, y materia prima
-Fuentes de abastecimiento: Tener fuentes de abastecimiento cercanos sería de gran utilidad en
caso que se presente inconvenientes con el proveedor principal.
-Mercado: Se busca que el lugar en el cual se ubique la fábrica tenga poca competencia para
poder satisfacer las demandas cercanas también
-Legislación: La fábrica tiene que estar ubicada a las afueras de una zona urbana puesto que esto
podría ocasionarnos algunos problemas de carácter legal y para no afectar a las personas de la
comunidad con el ruido de las maquinas, entrada y salida de camiones, etc.
2.3. Evaluaciones alternativas:
Se evaluaran las alternativas mediante el método sinérgico:

ALTERNATIVAS
OBJETIVO Popayán-Timbio km Popayán-Piendamó Santander
9,6 (Calibio) Quilichao
1: Tamaño CUMPLE CUMPLE CUMPLE
2: Accesibilidad CUMPLE CUMPLE NO CUMPLE
3: Costo CUMPLE NO CUMPLE NO CUMPLE
4: Servicios CUMPLE CUMPLE CUMPLE
 5: Seguridad CUMPLE NO CUMPLE CUMPLE
6: Terrenos CUMPLE CUMPLE CUMPLE
7: Fuentes de CUMPLE CUMPLE CUMPLE
Abastecimiento
8: Mercado CUMPLE CUMPLE NO CUMPLE
9: Legislación CUMPLE NO CUMPLE CUMPLE

La alternativa que cumple con todos los objetivos es la zona ubicada en la vía Popayán-Timbio
km 9,6 ya que en el sector Calibio no cumple con el objetivo obligatorio de costo y tampoco con
el objetivo deseable seguridad por lo tanto fue descartada al igual que Santander de Quilichao ya
que no cumple con la Accesibilidad, Costo y tampoco Mercado.
Para seleccionar la ubicación más apropiada le asignamos un valor porcentual a cada factor y así
valorar la mejor alternativa.
FACTOR/CRITERIO PESO PORCENTUAL
1: Tamaño 0,20
2: Accesibilidad 0,16
3: Costo 0,20
4: Servicios 0,03
5: Seguridad 0,06
6: Terrenos 0,06
7: Fuentes de Abastecimiento 0,07

8: Mercado 0,12
9: Legislación 0,10
TOTAL 1

Cada miembro del grupo evaluó cada uno de las alternativas con el cumplimiento de cada
objetivo dándole calificaciones de 1 a 5 donde 5 es que cumple completamente con lo requerido.

VÍA POPAYÁN-TIMBIO KM 9,6

OBJETIVO ALEJANDRO JONIER JEISON JINA NICOLÁS DAIRO POND
ESCOBAR CAMPO CÓRDOBA LASSO SANTACRUZ RODRIGUEZ
1: Tamaño 4 4,2 3,9 4,1 4,3 4,2 4,1166
2: 3,8 4,4 4 4,3 3,9 3,6 4
Accesibilidad
3: Costo 3,6 3,5 3 3,5 4 4 3,6
4: Servicios 4,1 4,4 4,3 3,9 3,9 4 4,1
5: Seguridad 2,8 3,1 2,7 3,2 2,5 2,9 2,8666

6: Terrenos 3,1 3,8 4 3,6 3 3,5 3,5

7: Fuentes de 4,3 3,7 4 4,5 3,9 4,2 4,1

Abastecimiento
8: Mercado 4 3,8 4 4,5 3,5 4,4 4,0333

9: Legislación 4 3,8 3 4,5 4 4 3,8833

VÍA POPAYÁN – PIENDAMO SECTOR CALIBIO

OBJETIVO ALEJANDRO JONIER JEISON JINA NICOLÁS DAIRO POND
ESCOBAR CAMPO CÓRDOBA LASSO SANTACRUZ RODRIGUEZ
1: Tamaño 3,8 3,2 3,4 3,7 3,8 3,7 3,6

2: 4 3,8 3,9 3,5 3,7 3,8 3,7833

Accesibilidad
3: Costo 3 2,8 2,7 3,3 3,1 3 2,9833

4: Servicios 3,2 3,4 2,9 3,4 3,2 3,6 3,2833

5: Seguridad 3,4 3,5 3,4 3,5 3,5 3,7 3,5

6: Terrenos 3,2 3,3 3,4 3,8 3,4 3,6 3,45

7: Fuentes de 4 3,9 4,2 4,2 3,8 4,1 4,0333

Abastecimiento
8: Mercado 4,1 3,9 4,2 4,3 3,9 4,1 4,0833

9: Legislación 3,8 3,7 3,9 4 3,8 3,7 3,8166

SANTANDER DE QUILICHAO
OBJETIVO ALEJANDRO JONIER JEISON JINA NICOLÁS DAIRO POND
ESCOBAR CAMPO CÓRDOBA LASSO SANTACRUZ RODRIGUEZ
1: Tamaño 3,7 3,2 3,5 3,2 3,3 3,6 3,4166
2: 3,6 3,9 4 3,9 4 3,8 3,8666
Accesibilidad
 3: Costo 3,1 2,5 3 2,5 3 2,6 2,7833
4: Servicios 3,7 3,7 4 3,9 3,7 3,6 3,7666
5: Seguridad 3,6 3,5 3,7 3,2 4 3,8 3,6333
6: Terrenos 3,3 3,7 3,9 3,5 3,2 3,5 3,5166
7: Fuentes de 4 4 3,8 3,5 3,9 4 3,8666
Abastecimiento
8: Mercado 2,8 2,5 2,4 2,5 2,2 2,4 2,4666
9: Legislación 3,9 3,9 3,8 4 4,2 3,8 3,9333

FACTOR/ PESO VÍA POPAYÁN- VÍA POPAYÁN – SANTANDER

CRITERIO PORCENTUAL TIMBIO KM 9,6 PIENDAMO DE QUILICHAO
SECTOR
CALIBIO
C P*C C P*C C P*C
1: Tamaño 0,20 4,1166666667 0,82 3,6 0,72 3,41666667 0,68
2: 0,16 4 0,64 3,78333333 0,60 3,86666667 0,62
Accesibilidad
3: Costo 0,20 3,6 0,72 2,98333333 0,59 2,78333333 0,55
4: Servicios 0,03 4,1 0,12 3,28333333 0,098 3,76666667 0,11
5: Seguridad 0,06 2,86666667 0,17 3,5 0,21 3,63333333 0,21
6: Terrenos 0,06 3,5 0,21 3,45 0,20 3,51666667 0,21
7: Fuentes de 0,07 4,1 0,287 4,03333333 0,28 3,86666667 0,27
Abastecimiento
8: Mercado 0,12 4,03333333 0,48 4,08333333 0,489 2,46666667 0,29

9: Legislación 0,10 3,88333333 0,388 3,81666667 0,38 3,93333333 0,39

TOTAL 1 3,835 3,567 3,33

Gracias a esta evaluación podemos evidenciar que la mejor ubicación para localizar nuestra
planta es sobre la vía Popayán-Timbio km 9,6 puesto que sobresale en el cumplimiento de los
criterios evaluados.
Como se observa en el mapa el espacio es amplio y antes existía una fábrica de ladrillo la cual
podríamos adaptar y en la parte trasera cuenta con posos recolectores de aguas lluvia para usarla
como insumo para la fabricación.
PRODUCTO

3.1 Descripción desde el punto de vista técnico

Los productos a producir por la empresa LADRILLERA UNICAUCA S.A serán dos tipos de
ladrillos diferentes, denominados “farol” y “macizo”

Ladrillo Macizo
El ladrillo macizo es un ladrillo que por lo general es el más usado en la construcción, muy
común en edificaciones, el recubrimiento de suelos, la pavimentación, en la construcción de
bóvedas, cúpulas y chimeneas, etc. Este tipo de ladrillo brinda una mayor seguridad y resistencia
en las construcciones, gracias a que es un bloque sin orificios, por lo tanto es más fuerte y
resistente y en la mayor parte de construcciones se usa en las primeras plantas que junto con las
columnas le brindan una mayor fortaleza a la construcción.
http://www.arqhys.com/contenidos/ladrillos-tipos.html

Este tipo de ladrillo es un rectángulo o bloque pequeño con 4 lados que son lisos, por lo general
de 5cm de alto por 25cm de largo y 2 lados más ásperos de 8 cm de Ancho por 25 cm de largo,
que es por donde la mayoría de las veces se pega en el momento de la construcción; igualmente
este es de color zapote o rojizo, dependiendo del color de la arcilla utilizada. El ladrillo macizo
se compone de materias primas extraídas de la tierra como la arcilla, agua y cemento tipo
portland, es de fácil manipulación, económico y sus dimensiones permiten al operación
manejarlo con facilidad y su forma modular permite una colocación armoniosa, en los tipos de
ladrillos se pueden encontrar tres tipos de ladrillos, de exteriores, donde es más importante el
aspecto; el ladrillo común, hecho de arcilla de menor calidad y es destinado a la construcción de
interiores o que va recubierta.

Ladrillo Farol o Hueco liso

El ladrillo farol o hueco es de poco peso y se usa cada vez más este tipo de ladrillos en la
construcción de edificios de viviendas y edificios, debido a que ofrece ventajas como la
economía, rapidez en la ejecución, buenas condiciones de aislamiento y resistencia e igualmente
permite realizar una construcción más liviana; una construcción con este tipo de ladrillo es más
rápida y económica, debido a que con menos ladrillos de este tipo se puede construir una pared
en comparación a los ladrillos macizos.

El ladrillo hueco se trata de un material de gran durabilidad, cuyo interior presenta perforaciones
horizontales de las que toma su nombre, este vacío de cada pieza los convierte en productos
ligeros y fáciles de manejar en la obra, este se caracteriza por una textura en sus caras que mejora
el agarre entre piezas. Asimismo, este producto se fabrica en varias medidas, ancho, largo y
espesor, para adaptarse a cualquier tipo de obra, tanto interior como exterior. Las medidas del
producto que se producirá son 10 cm de alto, 20 cm de ancho; 30 cm de largo con un peso de 4
kg.
El proceso de fabricación consta de varias etapas, y cada una de ellas demanda su tiempo. La
materia prima es la cerámica roja que se logra a partir de una mezcla de arcillas y agua; las
ventajas técnicas que se le reconocen, la cerámica roja no pierde el brillo ni el color, no es
atacada por insectos ni roedores, es combustible; no se vuelve quebradiza con el tiempo, ni es
vulnerable a los rayos ultravioleta (UV), No requiere barnices, pintura, ni protecciones
especiales.

Revista ARQHYS. 2012, 12. Tipos de ladrillos. Equipo de colaboradores y profesionales de la

revista ARQHYS.com. Obtenido 05, 2018, de http://www.arqhys.com/contenidos/ladrillos-
tipos.html.
http://www.lavoz.com.ar/casa-diseno/ladrillos-ceramicos-aislantes-y-de-buen-rendimiento

- COMPONENTES

-Materia Prima: Mezcla de Arcilla roja, arcilla amarilla y arcilla blanca.

-Producto intrínseco: Ladrillo Macizo, Ladrillo farol o ladrillo hueco liso.

- Diseño: Forma rectangular.

-Marca: Ladrillera Unicauca

-Garantía:
Garantía de Buen funcionamiento: EL producto cumple con los requerimientos de la industria
y funciona de forma correcta al momento de ser utilizado

Garantía de Disponibilidad: La empresa tendrá disponibilidad permanente del producto.

https://prezi.com/lxkaz17bzcyv/componentes-del-producto/
http://territoriomarketing.es/componentes-del-producto/

- ESPECIFICACIONES

 DIMENSIONES

Ladrillo Macizo
Peso: 2 Kg

Medidas Ladrillo
Mojado: Alto: 10 Cm; Ancho: 12 Cm; Largo: 27 Cm
Seco: Alto: 8 Cm; Ancho: 10 Cm; Largo: 25 Cm

https://prezi.com/lxkaz17bzcyv/componentes-del-producto/
 COLOR

ZAPOTE ROJO

Ladrillo Farol o hueco liso

 MATERIALES

Mezclada de Arcillas: Arcilla Roja, Arcilla Amarilla y Arcilla Blanca

3.2 Diagrama de estructura del producto

Ladrillo Macizo
Ladrillo Farol o Hueco Liso
https://manuel.cillero.es/doc/metrica-3/tecnicas/diagrama-de-estructura/
PROCESOS
4.1 Diagrama del proceso del producto
Diagrama del proceso mejorado

4.2

Descripción de los procesos

SIMBOLO EXPLICACION
DESCARGA/INSPECCION:
Este símbolo nos indica el proceso de
descarga e inspección de la materia prima
arcilla que ha sido pedida, la cual debe ser
una mezcla de tres tipos de arcilla, blanca,
roja y amarilla.
ALMACEN:
Este símbolo nos indica el lugar de
almacenaje de la materia prima arcilla dentro
de la fabrica
TRANSPORTE A MAQUINA:
Este símbolo nos indica el transporte de la
arcilla hasta la máquina donde se hacen todos
los procesos de fabricación, secado y
quemado del ladrillo.
TRITURA /MEZCLA DE
AGUA/MIDE/CORTA:
Este símbolo indica los procesos que debe
tener la arcilla para fabricar un ladrillo en
verde, los cuales son por medio de una banda
transportadora, comenzando con la trituración
de la arcilla, luego la mezcla con agua de tal
manera que contenga el 18% de esta, seguido
la materia prima pasa por un proceso de
medición pasando por un molde que crea una
barra de ladrillo, finalizando en el último
proceso siendo cortada a la medida estándar
del ladrillo verde ya sea farol o macizo.
TRANSPORTE A PUNTO DE
PRESECADO:
El siguiente símbolo indica el transporte de
los ladrillos en verde por medio de la banda al
lugar donde van a tener su siguiente proceso.
INSPECCION/PRESECADO:
El siguiente símbolo nos indica el proceso de
la inspección de calidad del ladrillo en verde
seguido del proceso de emparrillado o
presecado, el cual se ejecuta en el horno a
temperaturas progresivas, que alcancen
máximo los 140 grados. Con una duración de
máximo 6 horas, con el fin de quitar toda la
humedad posible, antes de llevarse al horno.
TRANPORTE A HORNO:
Este símbolo nos indica el transporte del
ladrillo hasta el siguiente proceso.
QUEMADO:
 Este símbolo indica el último proceso del
ladrillo, el cual es en el horno a y tiene una
duración de 15 horas, a una temperatura de
1150 grados, con el fin de que sea resistente y
sin humedad, además de tener el color
amarillo estándar de los ladrillos.
TRANPORTE A DEPOSITO:
Indica el transporte de los ladrillos al depósito
o bodega
CONTROL DE CALIDAD/BODEGA:
Este símbolo indica el proceso de control de
calidad en el laboratorio y el almacenamiento
del ladrillo como producto final listo para el
despacho a los clientes.
DESCARGA
Este símbolo indica el proceso de descarga de
la materia prima
INSPECCION
Este símbolo indica la inspección de la
materia prima
PRESECADO
Este símbolo indica el proceso de presecado,
el cual tiene una duración de 6 horas con una
temperatura máxima de 140 grados
CONTROL DE CALIDAD
Este símbolo significa la última inspección
del producto ya terminado
BODEGA
Este símbolo nos indica el almacenamiento
del producto final

4.3 Diagrama del proceso clave

MATERIALES E INSUMOS

5.1. Descripción de los materiales

- Arcilla Mezclada

Arcilla Amarilla, Roja y Blanca o Cascajo

La mezcla de arcilla amarilla, roja y blanca (cascajo) en la principal materia prima para la
fabricación de ladrillos, debido a que la mezcla de estas tres arcillas da como resultado una
arcilla más maleable y resistente, brindándole así las propiedades necesarias y adecuadas para
que el ladrillo pueda ser usado en la construcción. Las Arcillas Blanca (cascajo) y roja se
clasifican como arcillas inorgánicas de mediana plasticidad, mientras que la arcilla amarilla
arenosa o desgrasante.

La Arcilla amarilla por sí sola no tiene la capacidad necesaria para la elaboración de pastas
cerámicas, sin embargo al mezclarse con la arcilla Blanca (cascajo) en proporción de 55%
Blanca y 45% amarilla se pueden usar para la fabricación de ladrillos de construcción. La arcilla
Roja gracias a su color y mayor parte a su textura, capacidad de absorción agua y resistencia es
la mejor opción para fabricar tejas y ladrillos.

Para la elaboración de ladrillos se usa la mezcla de estas arcillas, al agregarle agua se busca que
la mezcla presente una humedad entre 23.5% (límite plástico) y 38.2% (límite líquido); este
límite es un poco mayor al de la mezcla de arcilla amarilla y blanca debido a que la arcilla roja
necesita una proporción mayor de agua, para alcanzar las condiciones de plasticidad para su
moldeado.

5.1.2. Agua 25%

El agua es muy importante en la elaboración de ladrillos, ya que esta es la que permite hacer
maleable la arcilla y que esta mantenga la forma que le da la máquina que moldea el ladrillo. Es
importante recordar que la adición de agua a la mezcla de arcilla debe tener un control para que
la arcilla no quede muy mojada ni muy seca; el agua que se le agrega a la mezcla debe ser la
justa para que la humedad de la arcilla sea del 25% para que la arcilla se maleable.
5.1.3. Leña
La leña es muy utilizada en la elaboración de ladrillos, ya que gracias al proceso de combustión,
se genera una gran cantidad de calor que es aprovechada en los hornos, además es muy
económica y fácil de conseguir.

https://revistas.unal.edu.co/index.php/dyna/article/view/25762/39346
http://ladrillos.es/como-se-fabrican-los-ladrillos/

5.2. CÁLCULOS PARA DETERMINAR CANTIDAD CADA TIPO DE MATERIAL

De la ladrillera la Riviera, ubicada en yanaconas el norte de Popayán, que se visitó para adquirir
información relacionada con la fabricación de ladrillos se encontró que:
 Para producir ladrillos se necesita Agua y arcilla, el porcentaje de agua en la arcilla debe
ser de 18% para que quede húmeda y obtenga la consistencia necesaria para moldear el
ladrillo

1 m3 de Arcilla = 1000 Kg de Arcilla

1 m3 de Agua = 1000 Lt de Agua

 Ladrillo Macizo
Peso ladrillo seco 2Kg = 0,002 m3
Cantidad de Arcilla por ladrillo terminado
Td= 2%
Si 0,002 m3 Es el 98%
 X m3 Es el 100% = 0,002 / 98% = 0,00204 m3
18% Agua
0,00204 m3 * 18% = 0,00037 m3
0,00204 m3 + 0,00037 m3 = 0,00241 m3

Entonces 0,00241 𝐦𝟑 * 1000 Kg = 2,41 Kg

7m3 es el 98%
X Es el 100% = 7/98% = 7,14 m3
Si 1 LadM. Necesita 0,00241 m3
X LadM Salen de 7,14 m3 = 7,14 / 0,00241 m3 = 2962,65 Aprox. 2962 LadM.
Cantidad de Agua requerida por ladrillo terminado
m3
 Cantidad de Arcilla por ladrillo = 0,00204 Lad

 Porcentaje de agua 25% para lograr la humedad necesaria de la arcilla

m3 𝐦𝟑
0,00204 Lad * 18% = 0,00037 𝐋𝐚𝐝

Entonces por cada Ladrillo Macizo que requiere 0.00204 m3 de arcilla se necesita 0.00037 m3
de Agua

Ladrillo Farol o Hueco Liso

Peso 4Kg seco = 0,004 m3
Cantidad de Arcilla por ladrillo terminado
Td= 2%
Si 0,004 m3 Es el 98%
X m3 Es el 100% = 0,004 / 98% = 0,00408 m3
18% Agua
0,00408 m3 * 18% = 0,0007344 m3
0,00408 m3 + 0,0007344 m3 = 0,0048144 m3
Entonces 0,00481 𝐦𝟑 * 1000 Kg = 4,81 Kg
7m3 es el 98%
X Es el 100% = 7/98% = 7,14 m3
Si 1 LadM. Necesita 0,00481 m3
X LadM Salen de 7,14 m3 = 7,14 / 0,00481 m3 = 1484,40 Aprox. 1484 Lad
F.
 Cantidad de Agua requerida por ladrillo terminado
m3
 Cantidad de Arcilla por ladrillo = 0,00481 Lad

 Porcentaje de agua 18% para lograr la humedad necesaria de la arcilla

m3 𝐦𝟑
0,00481 Lad * 18% = 0,0008658 𝐋𝐚𝐝

Entonces por cada Ladrillo Macizo que requiere 0.00481 m3 de arcilla se necesita 0.0008658 m3
de Agua

 Cantidad de leña
Según datos encontrados en la ladrillera Riviera que se visitó, afirman que 20 m3 alcanzan para
producir o quemar 20.000 Ladrillos, ya sea farol o macizo. Entonces 1 m3 alcanza para quemar
1000 ladrillos. E igualmente se encontró que el metro cubico m3 tiene un costo de $13000; Para
el pre-secado se utiliza menos leña, se usa la tercera parte del secado o quemado

Secado o Quemado.
Si 1 m3 Alcanza 1000 Ladrillos
X necesita 1 Ladrillo = 0,001 𝐦𝟑 / ladrillo = Secado o quemado

Pre-Secado
1 m3 = 1000 Kg
Entonces 1000 Kg / 3 = 333 Kg se pasa a m3 Entonces 333/ 1000 = 0,333 m3

Si 0,333 m3 alcanza para 1000 Ladrillos

 X necesita 1 Ladrillo = 0,000333 m3 / ladrillo = Pre-secado

Se suma la cantidad de m3 de secado y pre-secado

Entonces 0,001 𝐦𝟑 + 0,000333 𝐦𝟑 = 0,001333 𝐦𝟑 / Ladrillo en secado y pre-secado

CANTIDAD DE MATERIAL POR UNIDAD

MATERIAL LADRILLO MACIZO LADRILLO FAROL

ARCILLA 2,41 Kg/Ladrillo 4,81 kg/Ladrillo

AGUA 0,0008658 m3 /LadM 0,00037 m3 /Und

LEÑA 0,001333 m3 / Ladrillo 0,001333 m3 / Ladrillo

CÁLCULOS PARA DETERMINAR CANTIDAD CADA TIPO DE MATERIAL

QtMp = Cantidad Total de materia prima
TdMp = Tasa de Desperdicio de Materia prima
QrMp = Cantidad Requerida de materia prima
QtPr = Cantidad total a Producir
Np = Número de piezas

 LADRILLO MACIZO (Lad. M.)

La empresa deberá producir 7500 ladrillos diarios macizos, es decir 180000 ladrillos al mes
(24 días/ mes); se le aplica una tasa de desperdicio del 2%

 Cantidad de Arcilla requerida

QtPr = 180000
 m3
Si 1 Lad M. Sale de 0.00241 Lad

X Lad. M. Salen de 1 m3 Entonces Np = 1 / 0.00241 = 414 Lad.M. / m3

QrMp: QtPr / Np
QrMp = 180000 Lad.M / 414 (Lad.M/m3 ) = 434.78 Aprox. 434,8 m3
QtMp = QrMp / (1-TdMp)
QtMp = 434,8m3 / (1 – 0.02) = 443.7 𝐦𝟑

 Cantidad de Agua requerida

QtPr = 180000

m3
Si 1 Lad M. necesita 0.0008658 Lad

X Lad. M. Alcanza 1 m3 Entonces Np = 1 / 0.0008658 = 1155 Lad.M. / m3

QrMp: QtPr / Np
QrMp = 180000 Lad.M / 1155 (Lad.M/m3 ) = 155,9 𝐦𝟑

- Ladrillo Farol o Hueco liso

 Cantidad de Arcilla requerida

QtPr = 180000

m3
Si 1 Lad F. Sale de 0.00481 Lad

X Lad. F. Salen de 1 m3 Entonces Np = 1 / 0.00481 = 207 Lad.F. / m3

QrMp: QtPr / Np
QrMp = 180000 Lad.F / 207 (Lad.F/m3 ) = 869.6 m3
QtMp = QrMp / (1-TdMp)
QtMp = 869.6 m3 / (1 – 0.02) = 887.4 𝐦𝟑

 Cantidad de Agua requerida

QtPr = 180000

m3
Si 1 Lad F. necesita 0.00037 Lad

X Lad. F. Alcanza 1 m3 Entonces Np = 1 / 0.00037 = 2702.7 Lad.F. / m3

QrMp: QtPr / Np
QrMp = 180000 Lad.F / 2702.7(Lad.F/m3 ) = 66.6 𝐦𝟑

 Cantidad de leña requerida (secado y pre-secado)

QtPr = 180000

Si 1 Lad necesita 0,001333 m3 / Ladrillo

X Lad Alcanza 1 m3
Entonces Np = 1 / 0,001333 = 750,19 Aprox = 750 Lad.. / m3

QrMp: QtPr / Np
QrMp = 180000 Lad.M / 750 (Lad.M/m3 ) = 240 𝐦𝟑 leña

5.3 COSTOS

Calculo de del costo de la arcilla

De la ladrillera la Riviera, ubicada en yanaconas el norte de Popayán, que se visitó para adquirir
información relacionada con la fabricación de ladrillos se encontró que:
- El costo de la arcilla es de $300.000 pesos por volqueta, que serían 7 m3

Entonces Si $300.000 = 7 m3
X = 7,14 m3 = 2142000 / 7 = $306.000
- La producción de ladrillos Macizos es, 2962 de 7,14 m3 con peso de 2,41 Kg
- La producción de ladrillos farol es, 1482 de de 7,14 m3 con peso de 4,81 Kg

Entonces $306.000 / 2962 LadM. = $103,3 LadM.

$306.000 / 1484 LadF. = $206,2 LadF.
Y $103,3 / 2,41 = $42,86 Kg
$206,2 / 4,81 = $ 42, 86 Kg

- Calculo de del costo del Agua

Ladrillo Macizo
Si $1000 cuesta 1 m3
X Cuesta 0,0008658 m3 = $0,87 𝐦𝟑

Ladrillo Farol
Si $1000 Cuesta 1m3
X Cuesta 0,00037 m3 = 0,37 𝐦𝟑

- Calculo de del costo de la Leña

Según datos encontrados en la ladrillera Riviera que se visitó, afirman que 20 m3 alcanzan para
producir o quemar 20.000 Ladrillos, ya sea farol o macizo. Entonces 1 m3 alcanza para quemar
1000 ladrillos. E igualmente se encontró que el metro cubico m3 tiene un costo de $13000
Secado o Quemado.
Si 1 m3 Alcanza 1000 Ladrillos
X necesita 1 Ladrillo = 0,001 𝐦𝟑 / ladrillo = Secado o quemado

Pre-Secado
Para el pre-secado se utiliza menos leña, se usa la tercera parte del secado o quemado
1 m3 = 1000 Kg
Entonces 1000 Kg / 3 = 333 Kg se pasa a m3 Entonces 333/ 1000 Kg = 0,333 m3

Si 0,333 m3 alcanza para 1000 Ladrillos

X necesita 1 Ladrillo = 0,000333 m3 / ladrillo = Pre-secado

Se suma la cantidad de m3 de secado y pre-secado

Entonces 0,001 𝐦𝟑 + 0,000333 𝐦𝟑 = 0,001333 𝐦𝟑 secado y pre-secado

1 m3 de leña cuesta $13.000

Entonces Si $13.000 Cuesta 1 m3
X Cuesta 0,001333 m3 = $ 17,33 ladrillo

- Costos de Ladrillo tipo Macizo

DESCRI CANTIDA
V.TOTAL /
P VALOR ($) D por
UNIDAD LADRILLO
CIÓN ladrillo
ARCILL 103,3
kg 42,86 2,41
A
AGUA M^3 1000 0,0008658 0,87
LEÑA M^3 13000 0,001333 17,33
MOD 1067078400/50000000 21,34

OTROS 5
TOTAL 149,89

Costos del Ladrillo Farol o hueco

CANTIDA
DESCRI
UNIDAD VALOR ($) D por VALOR TOTAL
PCIÓN
ladrillo
ARCILL 206,2
kg 42,86 4,81
A
AGUA M^3 1000 0,00037 0,37
LEÑA M^3 13000 0,001333 17,33
MOD 1067078400/50000000 21,34

OTROS 5
TOTAL 254,3

5.4. CONTROL DE INVENTARIOS, PARA UN TIPO DE MATERIALES, DETERMINAR

PUNTO DE REORDEN Y LOTE ECONÓMICO (Con las respectivas Gráficas)

- ARCILLA
Se laboran 24 días; 12 mese; 288 días /Año
Arcilla: una volqueta tiene capacidad para 7,14 m3 ; llegan 63 volquetas o viajes
Entonces 63 * 7,14 m3 = 449,82 m3 / día
Demanda anual de Arcilla: 63v * 24días * 12Meses = 18144 v * 7,14 m3 = 129548,16 𝐦𝟑
Tiempo de demora del proveedor: 1 Día
Costo Por Pedido: $500

- Punto de Re-orden Arcilla

Entonces 129548,16 m3 / 288 dias = 449,82 m3
Punto Re-orden = 449,82 𝐦𝟑 * 1 Dia = 449,82 𝐦𝟑
Ya que se harán pedidos diarios el punto de reorden se calculará con la Demanda mensual y las
horas del mes que son 192 (42 días * 8h/día)

Entonces 10759,68 m3 / 192 h = 56,04 m3

Punto Re-orden = 56,04 𝐦𝟑 * 1 Dia = 56,04 𝐦𝟑

- Lote Económico
Demanda anual Arcilla = 129548,16 𝐦𝟑
Como no se conoce el Costo de mantener en inventario 1 unidad o m3 por año, se calculara un
aproximado de la demanda mensual basada en los viajes diarios y la cantidad que se lleva en
cada uno y el número de días que se laboran. Con estos datos finalmente se calculara el lote
económico.
Llegan diariamente 63 volquetas o viajes en un mes serian 1512 viajes.
Entonces 1512 v * 7,14 m3 / v = 10.795,68 m3

2 𝐷∗𝑠
Q=√ ℎ

2∗129548,16 m3 ∗500
10.795,68 m3 = √ ℎ

129548169 m3 2
(10.795,68 m3 )2 = (√ )
ℎ

116´546.706,7 m3 h = 129548169 m3
h = $129548169/ 116´546.706,7 m3 = $1,111555811 / 𝑚3
h = $1,11/ 𝒎𝟑

Entonces

𝟐∗129548,16 𝐦 𝟑 ∗𝟓𝟎𝟎
Q= √ = 10.803,25 𝐦𝟑 / mes
𝟏.𝟏𝟏

- Número de Pedidos.
No. Pedidos = D/Q se pedirá diariamente 449,82 𝐦𝟑
No. Pedidos = 129548,16/ 449,82 = 288
Si se pide mensualmente la materia prima entonces
No. Pedidos = 129548,16/ 10803,25= 12

GRAFICAS
FAROL 25´000.000

TABLAS

GRAFICA ANTES DE COSTOS DE TIPOS DE LADRILLO

CANTIDAD TOTAL MATERIALES PRIMA AÑO 1

MATERIALES TOTAL
ARCILLA 129548,16 m3
AGUA 21645,02 m3
LEÑA 66666.67 m3

VA DES PUES DE GRAFICA DE COSTOS

COSTO DE MATERIAL POR AÑO
 DESCRIPCION UND. VAL./UNIDAD CANTIDAD VAL.TOTAL
ARCILLA m3 42,86 129548,16 m3 $5´552.434,14
AGUA m3 1000 21645,02 m3 $2´1645.020
LEÑA m3 13000 66666.67 m3 $866´666.710
TOTAL $893´864.164,1

COSTO MATERIAL AÑO 1 A AÑO 2015

COSTO DE MATERIAL POR AÑO AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5

DESCRIP VAL./UNI
UND. CANTIDAD VAL.TOTAL VAL.TOTAL VAL.TOTAL VAL.TOTAL VAL.TOTAL
CION DAD
ARCILLA 42,86 129548,16 $ 5.552.434,14 $ 5.552.434,14 $ 5.552.434,14 $ 5.757.874,20 $ 5.970.915,55
AGUA 1000 21645,02 $ 21.645.020,00 $ 21.645.020,00 $ 21.645.020,00 $ 22.445.885,74 $ 23.276.383,51
LEÑA 13000 66666,67 $ 866.666.710,00 $ 866.666.710,00 $ 866.666.710,00 $ 898.733.378,27 $ 931.986.513,27
TOTAL $ 893.864.164,14 $ 893.864.164,14 $ 893.864.164,14 $ 926.937.138,21 $ 961.233.812,32

AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9 AÑO 10

VAL.TOTAL VAL.TOTAL VAL.TOTAL VAL.TOTAL VAL.TOTAL

$ 6.191.839,42 $ 6.420.937,48 $ 6.658.512,17 $ 6.904.877,12 $ 7.160.357,57

$ 24.137.609,70 $ 25.030.701,26 $ 25.956.837,21 $ 26.917.240,18 $ 27.913.178,07
$ 966.470.014,26 $ 1.002.229.404,78 $ 1.039.311.892,76 $ 1.077.766.432,79 $ 1.117.643.790,81
$ 996.799.463,38 $ 1.033.681.043,53 $ 1.071.927.242,14 $ 1.111.588.550,10 $ 1.152.717.326,45

AÑO 11 AÑO 12 AÑO 13 AÑO 14 AÑO 15

VAL.TOTAL VAL.TOTAL VAL.TOTAL VAL.TOTAL VAL.TOTAL
$ 7.425.290,80 $ 7.700.026,56 $ 7.984.927,54 $ 8.280.369,86 $ 8.586.743,55
$ 28.945.965,66 $ 30.016.966,39 $ 31.127.594,15 $ 32.279.315,13 $ 33.473.649,79
$ 1.158.996.611,07 $ 1.201.879.485,68 $ 1.246.349.026,65 $ 1.292.463.940,63 $ 1.340.285.106,44
$ 1.195.367.867,53 $ 1.239.596.478,63 $ 1.285.461.548,33 $ 1.333.023.625,62 $ 1.382.345.499,77

EQUIPOS
ELECCIÓN DE ALTERNATIVAS

CARGADORES DE ARCILLA

Características Mini cargador carretilla

Capacidad de transporte 960 kg 70 kg

Tiempo en carga y descarga 20 segundos por viaje 2 minutos

 Velocidad 17km/h 10 km/h

Ida y regreso 12 segundos 28 segundos

Costo 50´000.000 (de contado) 221.900

 Teniendo en cuenta que al conductor se le va a pagar 1´500.000 al mes, es decir 6250 por
hora, que el mini cargador consume $100.000 de gasolina al mes, es decir $521 por hora
El costo variable sería de = $6770/288000 ladr/hora=0,0235
 al conductor de La carretilla también se le va a pagar 1´500.000 al mes, no tiene consumo
de combustible, y tiene capacidad para 15000 ladrillos por hora.
El costo variable de la carretilla es= 6250/5000 ladr/hora=1,25

Para evaluar las alternativas anteriores se va a aplicar la herramienta de punto de preferencia, la

cual se desarrolla con la siguiente fórmula:
Punto de preferencia= costo fijo de B-costo fijo de A/costo variable de A-costo variable de B
= 221900-50´000.000/1.25-0,0235
= 40´585.487; A partir de esta cantidad anual, es mejor elegir el mini
cargador.
 PLANTAS DE FABRICACIÓN

MINI PLANTA PLANTA LEO

Capacidad máxima 30000 ladrillos/día 48000/día

Costo 121´800.000 168´840.000

Ocupación física 4% 7%

Tasa de desperdicio 2% 0%

Costo variable 500 300

168´840.000-121800.000=500-300
=235.200; A partir de esta cantidad anual es mejor la opción de PLANTA LEO
6.1 Descripción de los Equipos
DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DE PRODUCCIÓN
Para el resto de equipos no será necesario evaluar dos alternativas o más, debido a que se
diseñaron y mandaron a hacer de acuerdo a la planeación hecha por el gerente, quien teniendo en
cuenta la proyección a 15 años estipula que será lo más óptimo.
 Minicargador
Minicargador Bobcat S175
Modelo 2012
Motor Kubota V2203M De Bajo Consumo
Línea Húmeda Para Accesorios (Martillo, Porta Pallet, Barredora, Etc.)
Carga Volqueta Doble-Troque (Hasta 3.1 Mts De Altura)
Capacidad De Cargue 950 Kgs
Velocidad: 17 km/h
https://www.cat.com/es_US/products/new/equipment/skid-steer-loaders/skid-steer-
loaders/18484368.html

 Planta LEO con dosificador

Para la fabricación de los ladrillos (Farol y Macizo) se usará la máquina Planta Leo con
dosificador. La cual produce, Ladrillos, bloques, baldosas, intertrabado, adoquín, bordillos,
cordones, cunetas, y tiene una capacidad de producción máxima de 960.000 ladrillos mensuales.
A la hora de comprar la máquina, se envía con dos moldes elegidos por el comprador, (en este
caso Macizo y farol de 6 huecos)
Esta máquina permite obtener ladrillos terminados con ciclo corto y de alta eficiencia, tiene
diseño multi-propósito. Se puede producir diversos productos de hormigón, ladrillos huecos,
perforados, ladrillos, ladrillos standard, agujero ciego, ladrillos de pavimento; con solo la
sustitución de los moldes, para así satisfacer todas las necesidades del mercado.
Permite producir a bajo costo de producción; se puede hacer pleno uso de escoria, arena, piedra
de energía, las cenizas de carbón, cenizas varias y un sinfín de materias prima.
El vibrador es eficiente, la presión es poderosa, y los productos acabados llegan a superar las
normas de seguridad mundial.
Este equipo se logró a través de muchos años de cuidadosa investigación y desarrollo; la mejora
continua en el modelo diseñado en términos de calidad y con la estabilidad del dispositivo se
puede decir que linda en lo perfecto.
Las características principales son: Manejo sencillo y fácil sustitución de moldes para producir
diferentes tipos de ladrillos y de tamaños.
Por la densidad del producto y la fuerza alcanzada en la preparación, se considera ahorro de
mano de obra, y espacio por el apilado de los ladrillos.
Algunos de los materiales que se pueden usar Piedras, conchilla, residuos de cerámica, residuos
de ladrillos, chatarra de construcción, polvo de ladrillo, arenas, piedra caliza, residuos de volcán,
tierras, escoria de construcción, residuos de asfaltos, etc. Esta máquina tiene tres sistemas al
mismo tiempo: vibración, impacto y presión, es por eso que se pueden fabricar ladrillos de
arena/cemento, cemento/ripio o desechos, cemento y cenizas, tierra con triturados y cementos,
desechos + arena + triturados + cemento.
La proporción de materia prima razonable puede producir ladrillo estándar de alta resistencia,
después de la formación, puede apilarse inmediatamente.
Su tasa de desperdicio es del 0% y requiere que se le haga mantenimiento 3 días por mes.
Solamente son necesarias 3 personas para su correcto funcionamiento.

 Estanterías a base de hierro para el presecado. (tasa de desperdicio 0%)

Se trata de un tipo de estantería a base de hierro, que será capaz de resistir hasta 4200 ladrillos.
Sus dimensiones son de 2 metros de ancha, por 2 metros de larga, y su altura es de 5
metros. Esta estantería está compuesta por 40 divisiones de placas, con distancia entre una y otra
de 12,5 cm; cada una está capacitada para 105 ladrillos.
Esta herramienta es muy económica y eficiente, debido a que se transporta desde el momento de
llenado hasta el horno de presecado a través de rieles instalados en la planta.
El gerente se Ladrillera Unicauca S.A.S. decidió obtener este tipo de estante por medio de
encargo a la empresa de hierro ODIC a la cual le dio todas las indicaciones necesarias para su
elaboración.

 Escalera De Extensión 4.3 M 14 Peldaños Aluminio 90 Kilos

Resistencia en kilos: 90 KL
Tipo Comercial extensión
Características: Peldaños antideslizantes, cerraduras de resorte gravedad Rugged, pies de
aluminio fuerte con almohadilla de goma antideslizante. Escalera hecha bajo la norma ANSI.
Material: Aluminio
Uso Ideal para alcanzar alturas y realizar trabajos en alturas con medidas de seguridad
Recomendaciones: Se recomienda tomar las medidas de seguridad necesarias para manipular
este producto
Largo: 345 cm

 Instalación de Rieles de Hierro (tasa de desperdicio 0%)

La instalación de los rieles se llevó a cabo a través de subcontratación, con la empresa Arcerol
Mittal (Europea). El diseño inicia 3 metros antes de que la máquina deje el ladrillo al final de la
banda, continúa directamente hasta el interior del horno de presecado. En ese momento el
camino sigue hasta la entrada del horno de secado, luego se trasladan los ladrillos a los rieles
cerámicos, momento en el cual los estantes de hierro regresen al proceso inicial. Existe otro
camino, aquel que inicia a la salida del horno de quemado y permite llevar a las placas de
cerámica a estacionarse en su puesto inicial.
Este camino de rieles permitirá transportar cada estantería hasta el horno de secado, pero
cruzando el de Emparrillado o presecado.
Las medidas de esta herramienta son de 2,5 metros de ancho, por 1200m de longitud y 20 cm de
alto.
https://www.google.com.co/search?q=de+Rieles+de+Hierro&source=lnms&tbm=isch&sa=X&v
ed=0ahUKEwiwp8mL7sLbAhVRnlkKHRDPDlQQ_AUICigB&biw=1366&bih=613#imgrc=q_
YFG8KpC0RmAM:

http://rails.arcelormittal.com/ckeditor_assets/attachments/1417/3_-
_crane_rails_light_rails_and_contact_rails.pdf

 Horno de Presecado
Para llevar a cabo el proceso de presecado se va a hacer uso de un Horno CEDAN.
Con Longitud de 200 metros, Altura de 6 metros y Ancho de 8 metros. Contiene 16 cámaras, las
cuales tienen profundidad de 3 metros y ancho de 1.5 metros. Se maneja un sistema de
alimentación continua de leña por la parte superior (techo). Se controla la curva de calor
mediante el uso de termopares. El consumo específico de leña es de 0,65 st/millar de piezas de
1,5 Kg y el consumo de energía es de 480 Kcal/kg de producto., generando una eficiencia
térmica de 54%.
Su tasa de desperdicio es de 2%.
La capacidad máxima del horno es de 352.600 ladrillos por turno, con una tasa de desperdicio
del 0%
Tarda en el quemado entre 16 y 18 horas.
Algunas ventajas del horno son:
1. Complementa el proceso de secado
2. Baja Inercia Térmica
3. Baja demanda de Energía térmica
4. Cocción Homogénea
5. Recupera el calor de cámara en cámara
6. Baja emisión de material particulado
7. Producción diversificada (Ladrillos, Huecos, Tejas y baldosas); por si en algún momento
se decide diversificar el producto
 8. Se puede emplear distintos tipos de combustibles
Para la Ladrillera Unicauca S.A.S. el diseño interno del horno es particular, pues está dividido
por rieles de hierro, que permitirán el transporte de los estantes, además, tendrá 2 puertas de
entrada y 2 de salida a lo largo del horno, es decir, por la izquierda se entra y la derecha se sale.
Estas puertas están hechas a base de hierro y tienen una altura de 5 metros y un ancho de 3
metros.
http://www.redladrilleras.net/apps/manual_ccac/pdf/es/Manual-de-hornos-eficientes.pdf

 Estantería en Cerámica “vagón LIZ”

La producción de estas estanterías se obtuvo a través de un contrato con una compañía
especializada, debido a que fue imposible conseguir en el mercado productos ya diseñados con
las características requeridas.
Esta estantería tiene unas dimensiones de 2 metros de largo, por 2 metros de ancho y 40
centímetros de alto. Esta cerámica es capaz de soportar más de 1500°C.

 Rieles en Cerámica:
Este tipo de Riel es el ideal para un horno de quemado, debido a que es capaz de soportar la
altísima temperatura a la que se somete.
Para la Ladrillera Unicauca S.A.S. fue un trabajo muy interesante el diseño de este tipo de Riel.
El cual se encomendó a la misma compañía que realizó la estantería en Cerámica.
El horno se divide en dos partes, en cada parte hay un camino a base de cerámica, que a la hora
de desocupar el horno permite hacerlo de la forma más eficiente posible.
El Riel mide 2 metros de ancho y un grosor de 20 cm.

 Horno de quemado
Para llevar a cabo el proceso de secado se va a hacer uso de otro Horno CEDAN, de las mismas
características del horno de presecado, pero que contendrá rieles a base de cerámica, puesto que
su resistencia al calor es mayor.
Con una capacidad máxima de 350.000 ladrillos y una tasa de desperdicio de 0,5%
https://www.youtube.com/watch?v=RGjXiebKGTU&t=344s

DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS DE OTROS EQUIPOS NO OPERATIVOS

 Seguridad industrial
La seguridad industrial comprende el conjunto de técnicas y actividades destinadas a la
identificación, valoración y control de las causas de los accidentes de trabajo.
 Objetivo general:
Es el mantener un ambiente laboral seguro, mediante el control de las causas básicas que
potencialmente pueden causar daño a la integridad física del trabajador o a los recursos
de la empresa.
 Objetivos específicos
 Identificar, valorar y controlar las causas básicas de accidentes.
 Implementar mecanismos periódicos de monitoreo y control permanente de los factores
que tengan un alto potencial de perdida para la empresa.
 Elaborar y capacitar en procedimientos adecuados de trabajo con criterios de seguridad,
calidad y producción.

 Recursos

 Recurso humano:
Se realizara visitas de inspección de riesgos en cada una de las áreas de la compañía.
 Recurso técnico:
La empresa deberá contar con extintores y gabinetes contra incendios de acuerdo a lo
recomendado por la inspección que realiza el cuerpo de bomberos de la ciudad.

 Actividades a desarrollar

 Normas y procedimientos
o Normas de seguridad y operación:
 Se define como un programa de elaboración de normas de seguridad y operación
para cada una de las actividades que se realicen, ya sea manuales, manejo de
materias, maquinas o equipos, que presenten riesgo potencial de ocasionar
pérdidas para la empresa.
o Permisos especiales:
Se refiere a permisos para efectuar trabajos que presentan riesgos con efectos
inmediatos de accidentes, incendios o explosiones, por lo cual se requiere antes de
emprender la labor verificar las condiciones de seguridad presentes en el área.

 Demarcación y señalización de Áreas

Deberá existir una adecuada planificación y demarcación de áreas en todas las secciones
de la empresa, incluyendo puestos de trabajo, áreas de almacenamiento, circulación,
ubicación de máquinas y equipos contra incendio; junto con un programa para su
mantenimiento.
Además se debe estipular estrictos de normatividad para que la demarcación sea
respetada y esta responsabilidad estará a cargo de los supervisores.

Inspecciones planeadas
o Programas de inspecciones generales: deberá establecerse un programa de
inspecciones generales a todas las áreas de la empresa, mediante el cual se
mantendrá control sobre las causas básicas que tengan alto potencial de ocasionar
pérdidas para la empresa.
 Programa de inspecciones de áreas y partes criticas
Una parte crítica es una pieza de un equipo o estructura cuyo fallo va probablemente a
resultar en una perdida principal (a las personas, propiedad, proceso y/o ambiente). Este
programa tiene las siguientes etapas:
Inventario
Determinación de parámetros de control
Lista de verificación
Determinación de la periodicidad
Elaboración de instructivos
Determinación de responsables
Procedimientos de seguimiento

 Evaluación del programa de inspecciones

La auditoría realizada al programa de inspecciones permitirá su retroalimentación
mediante la determinación del logro del propósito principal de este. Entre otros factores
se tendrán en cuenta: número de inspecciones completadas, calidad de los informes de
inspección.

 Orden y aseo
En coordinación con los jefes de cada área se establecerán mecanismos para la
implementación de un programa de orden y aseo.
 El aseo se llevara a cabo por medio de subcontratación a empresas especializadas
(outsourcing).

 Programa de mantenimiento
Deberá implementarse un adecuado programa de mantenimiento de maquinaria, equipos
y herramientas manuales principalmente de tipo preventivo a fin de evitar daños mayores
que a su vez pueden causar riesgos a los trabajadores.

 Vigilancia
Se encarga de la seguridad contra posibles robos o infiltraciones de personas no
autorizadas en el área de trabajo.

El costo para la vigilancia de la fábrica tiene un costo de $4´000.000

 Preparación para emergencias

Las actividades específicas en la preparación de emergencias para los equipos y sistemas
de la compañía son las siguientes:

 Se efectuara una adecuada selección y distribución de extintores.

 Implementación de kardex de control para todo el equipo contra incendios
 Elaboración de planos y diagramas indicando la ubicación de los equipos contra
incendio, vías de evacuación.
 Se establecerá un programa especial de revisión y mantenimiento de todo el
sistema de protección contra incendios.

En lo referente a los recursos humanos deberá existir una brigada de emergencia

la cual tendrá una capacitación continuada.
Así mismo el COPASO (Comité Paritario de Salud Ocupacional), deberá elaborar
el plan de emergencia de la compañía y hará la respectiva divulgación del mismo
a todo el personal, y realizara actividades como simulacros de evacuación.

Entre otras terminologías que hay que tener en cuanta tenemos los siguientes:
 Ambiente de trabajo: es el conjunto de condiciones que rodean a la persona y
que directa o indirectamente influyen en su estado de salud y en su vida laboral.
 Riesgo: es la probabilidad de ocurrencia de un evento. Ejemplo Riesgo de una
caída, o el riesgo de ahogamiento.
 Factor de riesgo: es un elemento, fenómeno o acción humana que puede
provocar daño en la salud de los trabajadores, en los equipos o en las
instalaciones. Ejemplo, sobre esfuerzo físico, ruido, monotonía.
 Incidente: es un acontecimiento no deseado, que bajo circunstancias diferentes,
podría haber resultado e lesiones a las personas o a las instalaciones. Es decir UN
CASI ACCIDENTE. Ejemplo un tropiezo o un resbalón.
  Accidente de trabajo: es un suceso repentino que sobreviene por causa o con
ocasión de trabajo y que produce en el trabajador daños a la salud (una lesión
orgánica, una perturbación funcional, una invalidez o la muerte). Ejemplo herida,
fractura, quemadura.
 Salud: es un estado de bienestar físico, mental y social. No solo en la ausencia de
enfermedad.
 Trabajo: es toda actividad que el hombre realiza de transformación de la
naturaleza con el fin de mejorar la calidad de vida.

 Primeros auxilios: se implementara un servicio básico de primeros auxilios acorde con

las necesidades de la empresa, con cobertura de toda la jornada laboral y formación del
10% de los empleados.

6.2 Cálculos para determinar la cantidad de equipos

- Mini-cargador
Características Mini cargador
Capacidad de transporte 960 kg
Tiempo en carga y descarga 20 segundos por viaje
Velocidad 17km/h
Ida y regreso 12 segundos

El mini cargador tiene capacidad de carga de 960 kg.

Para la producción de ladrillos tipo 1 se necesita por hora, una alimentación de 15.000 kilos.
El equipo se demora en ir y volver 12 segundos (si recorre 17 km/60min, en cuántos minutos
recorre 20 metros)
Por lo tanto, se demora 32 segundos por viaje, haciendo 112 viajes por hora (3600 seg/hora/32
seg), como en cada viaje lleva 960 kilos, logra llevar 107520 kg por hora, Para alimentar las 6
máquinas se necesitan 35000 kilos por hora, cantidad que el mini cargador puede suplir
plenamente. Por tanto se comprarán 1 mini cargador de uso diario.
https://listado.mercadolibre.com.co/minicargador-caterpillar-236b#D[A:minicargador-
caterpillar-236b]

 Eficiencia del sistema=

Capacidad utilizada/capacidad instalada
 = 35000kg/hora/215040kg/h
=16%

- Planta LEO con dosificador

Este equipo tiene la capacidad de producir por hora como máximo 5000 ladrillos tipo farol o
7500 tipo macizo, como se ilustra en la tabla siguiente.
La capacidad anual de cada máquina es de 17´280.000 unidades para ladrillo tipo macizo (P1) u
11´520.000 unidades de tipo farol (p2), debido a que se trabaja 30 días al mes y 8 horas diarias,
pero se dedican 3 días para mantenimiento y 3 días para imprevistos.
Teniendo en cuenta que el producto tipo 2 necesita el 50% más de tiempo que el producto 1, la
junta directiva de “Ladrillera UNICAUCA S.A.S” decidió que el primer año de producción se
desarrollará con 6 máquinas, empleando 2,4 para tipo macizo y 3,6 para tipo farol; es decir, 2
máquinas de tiempo completo, más el 40% del tiempo de otra, para p1, y el resto, o sea 3
máquinas y 60% del tiempo de otra, para p2.
(0,008P1 + 0,012P2≤11520) -------- p1=1,5p2

Fabricación P1 P1
P2 P2

Fabricación p1 o p2 PRODUCTIVIDAD
(Unid/hora)
P1 5000
P2 7500

 Capacidad instalada Real:

2,4(17´280.000)+3,6(11´520.000)=82´944.000 unidades al año de P1
y P2

 Demanda= 150.000 toneladas; de las cuales 50.000 serán de tipo 1 y

100.000 de tipo 2
Ladrill Demanda peso Cantidad Total de ladrillos
o (toneladas) por demandados al año
tonelada

P1 50.000 2 kg 500= 500*50.000

(1000kg/2 =25´000.000 unid.
kg)
P2 100.000 4 kg 250= 250*100000
(1000Kg/4 =25´000.000 unid.
Kg)

 Eficiencia del sistema=

Capacidad utilizada/capacidad instalada
= 50´000.000/82´944.000
=60,28%
- Estanterías a base de hierro para el pre secado.
Macizo
Cada una de las estanterías posee 40 divisiones, de 2 m de ancho, 2 m de largo y 12,5
cm de alto. Estas divisiones están capacitadas para soportar como máximo 105 ladrillos
tipo macizo, cada una, es decir 4200 ladrillos por cada estante.
Explicación:
1 p1 mide 27 cm de ancho, 12 cm de ancho y 10 cm de alto;
Altura: La altura está establecida adecuadamente para que fluya el calor; porque la
distancia entre división es de 14,3 cm, y el ladrillo tiene 8 cm.
Longitud: Como se debe dejar 1 cm entre ladrillo y ladrillo y cada ladrillo mide 27 cm,
entonces= 200cm/ (27 de largo +1cm) =7 aprox. es así como caben 7 ladrillos de largo;
Ancho: cada ladrillo tiene una anchura de 12 cm, más 1cm de distancia. 200cm/ (12 de
ancho + 1cm) = 15 aprox. Es así como caben 15 de ancho.
En conclusión cada división contiene 7*15 ladrillos= 105 ladrillos

Farol
Cada una de las estanterías posee 40 divisiones, de 2 m de ancho, 2 m de largo y 12,5
cm de alto. Estas divisiones están capacitadas para soportar como máximo 24 ladrillos
tipo farol, cada una, es decir 960 ladrillos por estante.

Explicación:
1 P2 mide Alto:22 Cm; Ancho: 12 Cm; Largo: 32cm
Altura: Para este caso el ladrillo se pondrá a pre secar de tal forma que el ancho pase a
ser altura y la altura el ancho. Entonces ahora tiene una altura de 12cm
 -----------

Entre ladrillo y ladrillo se debe dejar 1 cm para que el calor fluya.

Longitud: Como se debe dejar 1 cm entre ladrillo y ladrillo, y cada ladrillo mide 30 cm,
entonces= 200cm/ (32 de largo +1cm) = 6 aprox. es así como caben 6 ladrillos de largo;
Ancho: cada ladrillo tiene una anchura de 22 cm, más 1cm de distancia. 200cm/ (22 de
ancho + 1cm) = 8 aprox. Es así como caben 8 de ancho.
En conclusión cada división contiene 6*8 ladrillos= 24 ladrillos

Como la demanda es de 50´000.000 de ambos productos, entonces:

Tipo 1
(105*40)*X=(25´000.000/288) donde: 105=cantidad de ladrillos por placa; 40= número
de placas por estante; X= cantidad de estantes necesarios; 25 millones es la demanda
anual y 288= días que se va a trabajar al año.
=21; es decir, se necesitan 21 estantes diarios, solamente para apilar ladrillo tipo macizo.
Tipo 2
(24*40)*X= (25´000.000/288); donde: 105=cantidad de ladrillos por placa; 40= número
de placas por estante; X= cantidad de estantes necesarios; 25 millones es la demanda
anual y 288= días que se va a trabajar al año.
=91 aprox.
Por lo tanto son necesarios 112 estantes. La junta decidió que se mandarán a hacer 243
de estos, con el fin de tener cubrir la demanda para los próximos 15 años
 Eficiencia del sistema=
Capacidad utilizada/capacidad instalada
= 112/243 estantes
=46%

- Instalación de Rieles de Hierro

Se van a instalar 7 caminos de rieles. Cada uno inicia 3 metros antes de que la banda de
la máquina termine. Se van a ubicar estratégicamente, es decir, riel-banda-riel-banda-
riel, de tal forma que queden intercalados. El camino continua hasta el horno de pre
secado (8 metros de distancia), el cual está dividido en 11 grupos de líneas. De los cuales
9 grupos con 7 líneas y dos últimas con 9. Cada línea mide 6 metros de largo y 2 metros
de ancho, para un total de 81 líneas (se necesitarán 486 metros solamente para las líneas,
más 12 metros de entrada y salida, 1 por entrar y otros por salir, más 41 metros de unión
entre esas líneas; logrando así un total de 539 metros)
Esta instalación está diseñada para abarcar 243 estantes, aproximadamente 352570
ladrillos.
 Al salir del horno de pre secado, el camino continua 12 metros más, por cada salida (es 1
salida y 1 entrada por cada grupo de línea) hasta llegar al próximo horno, que es el de
secado (12x12=144). Pero, allí no termina, pues en esta estación el riel se direcciona de
tal forma que regresa la estantería de hierro al lugar de origen. Este proceso es de
aproximadamente 230 metros. La misma acción se debe realizar a la hora de salir del
horno de secado. Pues debe existir un camino de regreso al origen de la estantería en
cerámica, aproximadamente de 215 metros. Es así como se resuelve el total de 1200
metros encarrilados aproximadamente.

- Escalera De Extensión 4.3 M 14 Peldaños Aluminio 90 Kilos

Las escaleras se usarán para subir los ladrillos a los últimos pisos los estantes, tanto en el
momento de llevarlo al horno de presecado, como al cambiar a los otros estantes. Se
comprarán 2 escaleras por cada máquina, en total 12, ya que dos trabajadores se
encargarán de pasarlos y dos de recibirlos.
- Horno de Pre secado
Este horno tiene capacidad para máximo para 243 estantes (352570 ladrillos)
diariamente.
¿Por qué 352570 ladrillos? Explicación:
Si 121 estantes (21 para tipo 1 y 91 para tipo 2) soportan 88200 ladrillos tipo 1 (21
estantes*40 divisiones*105unid de tipo 1) y 87360 ladrillos tipo 2 (91 estantes*40
divisiones*24unid tipo 2), es decir 175560. (Para mayor claridad regrese dos páginas
hasta donde se da la explicación para determinar la estantería en hierro)
Se le debe hacer mantenimiento (limpieza) 3 veces al mes.
Sus medidas son:
Altura: 6 metros
Ancho: 8 metros
Longitud: 204 metros
Contiene 16 cámaras de alimentación de calor, cada una con 1,5 metros de ancho y 3
metros de profundidad.
Explicación:
m=metros
205m- 5m-(1,5m*16)=176m/2,5m=70,4; donde: 205 es la longitud total; 5 equivale a 2,5
m libres para los extremos; 1.5m es el ancho de cada cámara; 16 es el número de
cámaras; 2,5m es la anchura de cada camino más la distancia entre cada uno; 70 es el
número de rieles de 3 metros que se pueden instalar al interior del horno.
Con 1 horno es suficiente para pre secar diariamente la cantidad demandada. Es
importante resaltar que al inicio no se usará todo el espacio del horno, porque su
capacidad de secado es muy alta, por tanto se prenderán las cámaras necesarias para cada
cantidad.
Como tiene una tasa de desperdicio del 2%, entonces
 352570= 102; el 100%=345656 unidades es la cantidad que en realidad sale en buen
estado.
- Rieles en Cerámica:
El horno de quemado tiene las mismas dimensiones que el de pre secado, es decir, está
dividido en 11 grupos de líneas. De los cuales 9 grupos con 7 líneas y dos últimas con
9. Cada línea mide 6 metros de largo y 2 metros de ancho, para un total de 81 líneas. Se
necesitarán 486 metros solamente para las líneas, más 12 metros de entrada y salida, 1
por entrar y otros por salir, más 41 metros de unión entre esas líneas; logrando así un
total de 539 metros enceramicados.
- Vagones en cerámica:
Estos vagones tienen una capacidad de 105 ladrillos tipo macizo por capa y 24 de tipo
farol, debido a que estos equipos tienen las mismas dimensiones que los estantes de
hierro. Se van a arrumar 40 capas de cualquier tipo por vagón.
Se van a usar la misma cantidad que los estantes de hierro, porque su capacidad es la
misma, es decir, con 121 vagones es suficiente. Sin embargo se va a hacer un pedido por
243 unidades, para cubrir la demanda para los próximos 15 años.
- Horno de quemado
Este horno de quemado posee las mismas dimensiones y características del horno de pre
secado. Por tanto se va a quemar la misma cantidad que se emparrilla.
Como tiene una tasa de desperdicio del 2%, entonces
352570= 102; el 100%=345656 unidades es la cantidad que en realidad sale en buen
estado.
Cantidad en buen estado por cámara= 345656/ 16 cámaras=21603 ladrillos por cámara.

6.3 Costo de Equipos

- Costos de equipos de producción
EQIPOS DEL PROCESO PRODUCTIVO
EQUIPO DESCRIPCIÓ CANTI COSTO UNIT COSTO
N DAD TOTAL
Mini- 960 kg 1 50´000.000 50´000.000
cargador 17 km/hora
Caterpillar
Planta LEO Eficiente, tiene 6 60.300 1013´040.0
con diseño multi- dólares= 00
dosificador propósito. 168´840.000
 pesos
(dólar=2800)
Tolerances Carril 1200 57,27 euros 236´685.45
Carril 100 industrial metros (197238; 6
RE/100ARA 3444$/E)
Incluye envío e
instalación.
Estantes en 2m de 243 800.000 194´000.00
hierro ancho*2m de 0
largo*5m de
alto
Horno 205 m de largo, 2 500´000.000 1000´000.0
CEDAN por 8 de ancho 00
y 6 de alto
vagones en Plancha en 243 1´300.000 315´900.00
cerámica cerámica de 0
2x2x0,25metro
s
escaleras 4.3 metros con 12 549.900 6´598.800
14 peldaños.
Resiste 90
kilogramos
Carriles en Carril cerámico 539 104000/metro 56´056.000
cerámica al interior del metros
horno de
secado
COSTO TOTAL DE INVERSIÓN EN MAQUINARIA : 2.952´280.256

- Costo de equipo de seguridad, primeros auxilios, oficina, aseo y otros

Botiquín industrial:
Precio de botiquín / und: $310.000
Cantidad: 5
https://articulo.mercadolibre.com.co/MCO-456617698-botiquin-industrial-empresarial-camilla-
y-4-inmovilizadores-_JM

Extintores:
Precio de extintor / und: 200.000
Cantidad: 20
https://articulo.mercadolibre.com.co/MCO-451003519-extintor-co2-10-lb-soporte-senal-
envio-_JM

Aseo:
Se llevara a cabo por medio de outsourcing.
El costo mensual de la subcontratación:
$6´000.000

Oficina:
En la oficina estará ubicado el personal administrativo

ELEMENTOS PARA LA OFICINA

Escritorios:
Cantidad: 12
Precio/und: $620.000

Sillas:
Silla oficina
Cantidad: 12
Precio/und: $110.000
Silla de espera
Cantidad: 8
Precio/und: $70.000
https://articulo.mercadolibre.com.co/MCO-450627824-silla-visita-3003-malla-negr0-_JM

Computadores:
Cantidad: 12
Precio/und: $1´000.000

https://articulo.mercadolibre.com.co/MCO-453468258-computadora-de-escritorio-hp-elite-
windows-10-c2d-30-pc-_JM
Impresora:

Cantidad: 1
Costo: $1´329.000
https://articulo.mercadolibre.com.co/MCO-463417888-hp-impresora-laser-pro-m501dn-
obsequio-resma-de-papel-_JM

Otros (oficina)
Va todo lo relacionado con instrumentos para operar como papelería
Costo: $950.000
Costos de los equipos de seguridad, primeros auxilios, oficina y aseo, Totales Año 1

EQUIPO DESCRIPCION CANTIDAD COSTO COSTO

UNITARIO TOTAL
Botiquín -Camilla 5 $310.000 $1´550.000
industrial -4
inmovilizadores
-Primeros
auxilios
extintores Extintor gas 20 $200.000 $4´000.000
carbónico Co2
por 10 libras
Aseo outsourcing 72´000.000
Otros outsourcing 48´000.000
(vigilancia)
escritorios En madera 12 $620.000 $7´440.000
Sillas de En cuero 12 $110.000 $1´320.000
oficina
Sillas para Silla de vista en 8 $70.000 $560.000
clientes malla
computadores -de escritorio 12 $1´000.000 $12´000.000
-Windows 10
-marca HP
impresora -marca hp 1 $1´329.000 $1´329.000
Otros (oficina) $950.000
TOTAL $149’449.000

COSTO TOTAL DE LOS EQUIPOS (AÑO1)

TIPO COSTO
Equipos del proceso productivo $2.952´280.256
Equipos de oficina $149´449.000
Aseo $6´000.000
Seguridad y (otros) $8´000.000
Primeros auxilios $1´550.000
TOTAL $3.101´429.256
PERSONAL TECNICO
Descripción de personal y cálculos para determinar la cantidad de los mismos:

El personal técnico que estará a cargo del proceso productivo está capacitado para realizar
diversas funcionas a lo largo de las jornadas laborales, excepto el personal que está a cargo de
manejar y supervisar la maquinaria como los mini cargadores y las máquinas de producción de
ladrillos, estas personas se encargan única y exclusivamente de operar estas máquinas ya que se
necesita una capacitación de manejo único, el resto de personal técnico podrá realizar diferentes
funciones tales como carga y descarga de ladrillos, tanto en el horno de pre-secado como en el
horno de quemado, también podrán encargarse de los estantes y la preparación de los hornos.
Hay que tener en cuenta que el personal debe estar en la capacidad de trabajar las 8 horas del
turno sin parar en ningún momento, ya que las maquinas no pueden detener la producción porque
esto demandaría más tiempo lo cual retrasaría la producción. Para esto el personal deberá llegar
una hora antes de la hora de trabajo establecida para brindarles un refrigerio.

 Inspección de materia prima:

Costo por hora= $4.167

Este punto es de vital importancia, es donde se recibe la materia prima y se debe cerciorar que el
material entrante este en las mejores condiciones, para que el proceso de producción sea de la
mejor calidad.
Cantidad: 1
Una persona es capaz de inspeccionar la materia prima.

 Operario de mini cargadores:

Costo por hora= $6.250

Esta persona está capacitada para manejar equipos utilizados en la construcción, en esta caso está
preparado para manejar un mini cargador el cual se encargara de depositar tierra en las tolvas,
para la producción de los ladrillos.
Cantidad: 1
Se necesitara de un solo operario para depositar la materia prima en las tolvas ya que un mini
cargador lleva 960 kilos de materia prima en cada viaje, si se logra cargar 107520kg por hora,
para alimentar las 6 máquinas se necesitan 35000 kilos por hora, cantidad que el mini cargador
puede suplir plenamente.
  Supervisor de maquinaria:
Costo por hora= $6.250

Esta encargado de supervisar y mantener el funcionamiento de las maquinas leo con dosificador
durante las 8 horas seguidas que dura la jornada, también están encargados del mantenimiento de
las mismas.
Cantidad de supervisores: 6
Para este trabajo se necesitaran 6 supervisores ya que son 6 máquinas las que se encontraran
produciendo ladrillos.

 Carga y descarga de ladrillos:

Costo por hora= $4.167

Carga:
Esta encargado de subir los ladrillos que salen desde la maquina leo con dosificador a los
primeros estantes metálicos, para luego ser llevados al horno de pre-secado.
En otro turno se encargaran de pasar los ladrillos los cuales salen del horno de pre-secado, hacia
otros estantes cerámicos para luego ser llevados hacia el horno de quemado.
Descarga:
Su labor es descargar los ladrillos que se encuentran en los estantes metálicos los cuales salen del
horno de pre-secado y pasarlos a los estantes cerámicos los cuales entran al horno de quemado

Cantidad de cargadores y descargadores: 55

Carga desde la Maquina leo con dosificador:
Se necesitan 4 personas por máquina para cargar los ladrillos en los estantes metálicos, ya que la
cantidad de ladrillos que puede producir una maquina al día es:
Tipo farol:
(3.6 maq * 5000lad/hr) * 8 horas = 144.000 ladrillos al día
Tipo macizo:
(2.4 maq *7500lad/hr) * 8 horas= 144.000 ladrillos al día

Total ladrillos al día es de 288.000

Entonces:

4trab * 6 maq = 24 trabajadores

Entonces: 288.000lad / 6 compuertas = 48.000ladrillos por compuerta
48.000lad / 4trab = 12.000 lad/trab
12.000lad / 8hr = 1.500 lad/hr
1.500lad / 60min = 25 lad/min

Descarga y carga de ladrillos:

Para este paso se necesitan 4 personas por compuerta al momento de pasar los ladrillos del
estante metálico hasta el estante cerámico.
4trab * 6 compuertas = 24 trabajadores
288.000lad / 6 compuertas = 48.000 ladrillos/compuerta

Descarga de ladrillos:
Este es el último paso donde se descarga los ladrillos de los estantes cerámicos luego de la
quema, para este paso se necesitan 3 trabajadores por compuerta y el total de compuertas es de 6:
6 compuertas * 3 trab = 18 trabajadores
48.000 ladrillos que salen por cada compuerta para ser descargados.

 Transporte de estantes:
Costo por hora= $4.167

Esta persona está encargada de llevar los estantes hasta los hornos, y devolverlos a su lugar de
procedencia cuando estos se encuentran desocupados, el primer recorrido se hará desde las
maquinas productoras de ladrillos hasta el horno de pre-secado, el segundo recorrido será desde
el horno de pre-secado hasta el horno de quemado y el último recorrido va desde el horno de
quemado hasta el horno de pre-secado.
Cantidad de trabajadores: 18
Se necesitan 18 trabajadores para llevar los estantes por los rieles hasta su destino:
El primer recorrido va desde la máquina que produce los ladrillos hasta el horno de pre-secado
donde se coloca cada estante en su debido lugar, dado a que son 6 máquinas, por ende hay 6
rieles hasta el horno de pre-secado, se necesita una persona para hacer cada uno de los
recorridos, entonces en este primer recorrido hay 6 trabajadores.
El un segundo recorrido se encuentra desde el punto donde se hace el cambio de estante hasta el
horno de quemado, para esto se necesitan 6 trabajadores para cada una de las compuertas.
En el tercer recorrido se llevan los estantes cerámicos hasta su punto inicial para volver a ser
utilizados, donde se va a utilizar un trabajador por cada compuerta, por esto el número de
trabajadores es de 6.

 Control de calderas:
Costo por hora= $4.167

Su labor es encargarse de mantener las calderas encendidas y reguladas de calor térmico para la
perfecta cocción de los ladrillos, estarán encargadas de los dos hornos tanto del horno de pre-
secado así como el horno de quemado, cada horno tiene 12 calderas de cocción.
Cantidad de trabajadores: 6
Se necesitan 6 trabajadores para las cámaras (calderas) ya que un trabajador se encarga de estar
pendiente de dos calderas al mismo tiempo.

Descripción del perfil técnico:

CARGO FUNCIONES PERFIL

Inspector de materia prima
Operario de mini cargador
Supervisor de maquinaria
Operarios
Debe inspeccionar toda la
materia prima (arcilla) que
entra a la fábrica.
Su función es depositar la
arcilla dentro de las tolvas a
través del mini cargador
Esta encargado de mantener
el perfecto funcionamiento
de la máquina que produce
los ladrillos.
Están encargados de cargar,
descargar, transportar y
organizar los ladrillos
Tener conocimiento y
experiencia en calidad de la
materia prima
Debe saber operar
maquinaria pesada con gran
facilidad
- Tener total conocimientos
sobre las máquinas y su
funcionamiento
- Saber realizar
mantenimiento a la
maquinaria
Poder realizar distintas
funciones, con gran agilidad
Costo anual de personal técnico, AÑO 1
En el primer año de producción no se trabajara a máxima capacidad, por tanto se van a producir
175.560 ladrillos
AÑO 1:
 Inspección de materia prima: (1)
Para la inspección de la materia prima (arcilla) se necesitara una persona.
 Operario de mini cargadores: (1)
En el primer año se va a necesitar un operario de mini cargador.
 Supervisor de maquinaria: (6)
Para el año 1 se necesitara un supervisor para cada máquina productora de ladrillos. En
total serán 6 supervisores.
 Operarios: (55)
Trabajando a máxima capacidad se producen 288.000 ladrillos por turno y se necesitan
90 operarios, pero para el primer año se va a producir 176.560 ladrillos por turno.
Entonces:
Si: 90 operarios 288.000 ladrillos
X 175.560 ladrillos
X= 54.88  55
Se necesitaran 55 operarios para el AÑO 1.

TURNOS DE TABAJO:
Se va a trabajar las 24 horas del día, el cual se va a dividir en tres turnos, turno de la mañana,
turno de la tarde y turno de la noche. En cada uno de los turnos el personal deberá llegar una
hora antes de iniciar la jornada, donde se le brindara un refrigerio muy completo para que puedan
soportar la jornada de trabajo, a lo largo de esta jornada se turnaran para ingerir algo adicional o
por si tienen alguna necesidad.
 Turno de la mañana:
Este turno empezara a las 6:00 am en punto, y se terminara a las 2:00 pm
 Turno de la tarde:
Este turno iniciara a la 1:00 pm y se terminara a las 9:00 pm
  Turno de la noche:
Este turno inicia a las 8:00 pm y se terminara a las 4:00 am

Los operarios son los únicos que se van a rotar en los diferentes turnos de trabajo, se
asignaran los turnos ya sea en la mañana, tarde o noche.

El operario, inspector y los supervisores tendrán el mismo horario de trabajo que es de

6:00 am hasta 2:00 pm

SALARIO MENSUAL:
El salario mínimo en Colombia es de $781.242, pero debido a que la fábrica trabaja 30 días al
mes y con turnos nocturnos, se les pagara un salario mínimo de $1´000.000 a los operarios dado
que se van a rotar en los diferentes turnos de trabajo (mañana, tarde y noche), al operador de
máquina y supervisores se les pagara 1´500.00, el porcentaje del margen prestacional es del
50.72% (0.5072).
Costo
CARGO ASIGNACION PRESTACIONES ASIGNACION VALOR
MENSUAL SOCIALES Y MENSUAL ANUAL
OTROS (0.5072)
INSPECTOR 1´000.000 507.200 1´507.200 18´086.400
DE MATERIA
PRIMA
OPERADOR 1´500.000 760.800 2´260.000 27´120.000
DE MINI
CARGADOR
SUPERVISOR 1´500.000 760.800 2´260.000 27´120.000
DE
MAQUINARIA
OPERARIOS 1´000.000 507.200 1´507.000 18´086.400
TOTAL 5´000.000 2´536.000 7´534.400 90´412.800

Prestaciones sociales y otros

Concepto Porcentaje Operador y Inspector y
supervisor operario
Cesantías 8.33% 124.950 83.300
Intereses sobre 0.08% 1.200 800
cesantías
Prima semestral 8.33% 124.950 83.300
Vacaciones 4.16% 62.400 41.600
 Caja de 4% 60.000 40.000
compensación
familiar
I.C.B.F 3% 45.000 30.000
Sena 2% 30.000 20.000
Salud 8.50% 127.500 85.000
Pensiones 12% 180.000 120.000
Riesgo profesional 0.32% 4.800 3.200
Total 50.72% 760.800 507.500

Costo anual del personal técnico, Año 1 a 15

A partir del cuarto año el personal operario aumenta un 3.7 anual en comparación con el
año inmediatamente anterior.
Cargo Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Inspector
de materia $18.086.400 $18.086.400 $18.086.400 $18.086.400 $18.086.400
prima

Operario
de mini $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000
cargador
Supervisor
de
$27.120.000 $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000
maquinari
a
Operarios $1.031.557.82 $1.069.629.69
$994.752.000 $994.752.000 $994.752.000 4 6
Total $1.067.078.40 $1.067.078.40 $1.067.078.40 $1.103.884.22 $1.141.956.09
0 0 0 4 6

Cargo Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10

Inspector
de materia $18.086.400 $18.086.400 $18.086.400 $18.086.400 $18.086.400
prima
Operario
de mini $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000
cargador
Supervisor
de
$27.120.000 $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000
maquinari
a
 Operarios $1.109.419.77 $1.152.573.92 $1.193.033.20 $1.236.802.29 $1.282.560.88
6 6 3 1 3
Total $1.181.746.17 $1.224.900.32 $1.265.359.60 $1.309.128.69 $1.354.887.28
6 6 3 1 3

Cargo Año 11 Año 12 Año 13 Año 14 Año 15

Inspector
de materia $18.086.400 $18.086.400 $18.086.400 $18.086.400 $18.086.400
prima
Operario
de mini $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000
cargador
Supervisor
de
$27.120.000 $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000 $27.120.000
maquinari
a
Operarios $1.326.275.71 $1.379.377.38 $1.430.453.37 $1.483.446.52 $1.538.537.70
2 2 6 8 2
Total $1.398.602.11 $1.451.703.78 $1.502.779.77 $1.555.772.92 $1.610.864.10
2 2 6 8 2
EDIFICIOS-OBRAS CIVILES
Descripción y costo
Nuestra fabrica como anteriormente lo habíamos mencionado estará ubicada en la vía que de
Popayán conduce a Timbio en el kilómetro 9,6. Este terreno tiene unas dimensiones de
aproximadamente 14 hectáreas que serían las necesarias para volver adecuar este lugar (puesto
que anteriormente era una ladrillera) y que en un futuro cuente con espacios para realizar
mejoras en su infraestructura de ser necesario. En este lugar se ubicará la planta de fabricación, y
otra de administrativos, con las siguientes dimensiones:
Edificio Largo Ancho Mt2 Hectáreas
Fabrica 400 mt 200 mt 80000 mt2 8
Administrativos 50 mt 40 mt 2000 mt2 0,2
Total 8,2
Disponible 5,8
Para dar un costo estimado al lote tomamos como referencia los precios de lotes en ventas entre
la vía Popayán-Timbío (https://popayan.olx.com.co/finca-en-las-veraneras-timbio-iid-909380550
) en el cual:

10 hectáreas $400´000.000

14 hectáreas X
14*400´000.000
x= =560´000.000
10

Por lo tanto, el costo estimado para las 14 hectáreas es de $560´000.000. Por consiguiente, se
evalúan las modificaciones que se harán para que se convierta en la ubicación adecuada para su
correcto funcionamiento:
MODIFICACION DESCRIPCION COSTO
INFRAESTRUCTURA El lugar cuenta con $ 530´000.000
FABRICA infraestructura antigua de
una ladrillera, a la cual se le
realizaran modificaciones,
como ampliaciones
(80000mt2), dos
almacenamientos producto
terminado, un
almacenamiento materia
prima
INFRAESTRUCTURA Sus dimensiones serán de $ 280´000.000
OFICINAS 50 mt x 40 mt y contara con
seis oficinas
administrativas, un pasillo
en el cual se ubicarán los
secretarios y una sala de
espera
VIAS Las vías dentro de la planta $ 80´000.000
deben ser buenas ya que
transitaran camiones de
carga
ADECUACION Se debe mejorar las fuentes $ 4´000.000
SERVICIOS de abastecimiento de
servicios ya que estos
intervienen en la
producción como son agua
y energía
TOTAL $894´000.000
Según las cotizaciones y estimaciones realizadas, sumando el total de la adquisición del terreno
($560´000.000) y las adecuaciones que se le deben realizar ($894´000.000) el costo total de la
adquisición del terreno e infraestructura es de $1,454´000.000, que es necesario invertir para
garantizar el buen funcionamiento del sistema productivo.
Pág. cotizaciones: https://www.habitissimo.com.co/
DISTRIBUCION DE PLANTA
Distribución de la planta de producción

En esta parte se determina como se organizará la planta en la ubicación escogida, por lo tanto se
van a enumerar cada uno de los procesos para luego realizar la debida distribución de planta.

numero elemento
1 Materia prima
2 Maquina estructura de ladrillos
3 Transporte a horno de pre-
secado
4 Pre-secado en horno
5 Transporte a horno de quemado
6 Quemado en horno
7 Transporte a bodega
8 Almacenaje

Es la ordenación física de los factores industriales y se refiere principalmente a los espacios que
ocupan los equipos para el manejo de materiales, almacenamiento de materiales, movimiento de
los trabajadores, para todas las actividades o servicios relacionados con la producción.
Lo que se quiere lograr con la distribución de planta es una maximización de la producción,
minimización de retrasos, minimizar tiempo y minimizar el riesgo de material.
De los tres tipos de arreglos que hay para la distribución de planta, de estos el más conveniente
usar por la localización y el tipo de producto que se va a ofrecer es una distribución de planta por
producto ya que las estaciones o departamentos se distribuyen linealmente y los recursos se
distribuyen a lo largo de la ruta.
Es conocida también como línea de producción o ensamble y requiere recursos especializados e
intensivos de capital.
En la distribución de planta por producto hay tipos de circuitos y pueden adoptar las siguientes
formas: -L-U-S-O, para esta distribución se utilizara el circuito tipo (), el cual se representa de
la siguiente manera.
Circuito I para “Ladrillera Unicauca S.A.S”

BODEGA MATERIA PRIMA

PRODUCCIÓN

BODEGA PRODUCTO TERMINADO

9.3 Descripción y justificación de la planta

En primera instancia se encontrara el descargue de la materia prima, donde las volquetas

descargaran la arcilla, las dimensiones son de 20 metros de largo por 20 metros de ancho,
seguido a esto se encontrara el mini-cargador, el cual se encarga de distribuir la materia prima en
cada una de las maquinas que producen los ladrillos, seguido a esto se encuentran las maquinas
que se encargan de la producción de los ladrillos, continuando con la carga y el transporte de los
ladrillos hacia el siguiente proceso que es el horno de pre-secado, que se encuentra a 5 metros de
distancia desde la maquina leo con dosificador (productora de ladrillos).
Las dimensiones del horno de pre-secado son de 200 metros de largo por 8 metros de ancho. Este
se encuentra a 6 metros del horno de quemado, ya que en este espacio se llevará a cabo el
cambio de estante de hierro a plancha de cerámica y posterior transporte al horno.
El horno de quemado tiene exactamente las mismas dimensiones del horno de pre secado (200 x
8). Siguiendo este proceso y por último se encuentra la bodega de almacenaje, lugar al cual se
lleva los ladrillos cuando se termina el proceso productivo. Las dimensiones de las bodegas de
almacenaje son 30 metros de largo por 40 metros de ancho.

- BALANCE EN LINEA
Estaciones en serie:
Mensualmente se debe cumplir con un pedido de 4´166.667 und
La empresa trabaja con (3) turnos de trabajo
Operación A B C D E F G H
Predecesor - A B C D E F G
Productividad 4500 6000 6000 3616 4822 3616 3616 3616
(und/hr)
Tiempo 0.013 0.01 0.01 0.016 0.013 0.016 0.016 0.016
Min/und

4´166.667
La productividad deseada = = 3616 𝑈𝑛𝑑/ℎ
(192∗6)

1
Tiempo de ciclo =3616 = 0.01659 𝑚𝑖𝑛

BALANCE EN LÍNEA
En este balance no es posible balancear las líneas, porque el hecho de unir dos o más
estaciones de cualquier tipo, sobrepasa el tiempo de ciclo, por tal motivo no se pueden unir.
No se puede balancear el proceso productivo de ladrillos.

9.4 Plano y maqueta de la fábrica

https://planner5d.com/view/?key=a936517a86bff816b8ed1e23078c6782
 Tamaño Cantidad Largo (mts) Ancho (mts) Alto (mts) Total
Maquinaria 6 28 13 3,5 28 X 78
Horno 2 200 8 6 200 X 22
Carriles 2 27 1.5 42 X 200
Bodegas 2 30 40 5 160 X 80
Descargue 1 20 20 20 X 20
Total 360 X 112

Las dimensiones de la fábrica serán de 400 mts de largo, por 200 de ancho, ya que se proyecta a
futuro nuevas ampliaciones.

ZONA DESCARGUE
MAQUINAS

PARQUEADERO
ALMACENAMIENTO 1
CARRIL

HORNO PRE-SECADO

ESTANTES

ALMACENAMIENTO 2
ZONA CARGUE
HORNO SECADO

LEÑA

400mt
 200 mt

200 mt
 t

OFICINAS: Maqueta: https://s3-eu-west-1.amazonaws.com/fp-

export/3d/top/b5e314362a3eade8eba7e087899033bb68db13f3.jpg
Tamaño Cantidad Largo (mts) Ancho (mts) Alto (mts) Total
Oficinas 6 10 9 3 40 X 27
Sala Espera, 1 50 12 3 50 X 12
pasillo
Cafetería 1 18 15 3 18 X 15
Baño 1 2 1,5 3 2 X 1,5
TOTAL 50 X 39
 50 mt

10x9 mt 10x9 mt 10x9 mt 10x9 mt

50x12 mt
40 mt

9x10 mt
18x15 mt

10x9
mt

2x1,5 mt
 Programa para la ejecución del proyecto
10.1 Actividades necesarias, precedencias y estimaciones del tiempo

NUMERO ACTIVIDAD
1 Constitución de la empresa
2 Financiación del proyecto
3 Permisos legales requeridos
4 Definir localización
5 Adquisición de terreno (lote)
6 Adjudicación de contratos (Proveedores)
7 Diseño de la Planta
8 Construcción, adjudicación de la infraestructura
9 Evaluar alternativas de compra de equipos
10 Compra de Equipos
11 Tramites de importación de quipos
12 Instalación de Máquinas, equipos, mobiliario
13 Determinación del personal técnico
14 Determinación de la materia prima necesaria
15 Evaluar alternativas de compra de MP
16 Compra de materias primas
17 Reclutamiento y selección de personal
18 Inducción y capitalización del personal
19 Inicio de operaciones

10.2 Programación de la fase de inversión

10.2.1. Diagrama de Gantt fase de inversión

TIEMPO SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3 SEMANA 4 SEMANA 5 SEMANA 6 SEMANA 7 SEMANA 8 SEMANA 9 SEMANA 10
ACTIVIDAD AP (DIAS) L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
A Constitución de la empresa __ 3
B Financiación del proyecto A 16
C Permisos legales requeridos A 15
D Definir localización B 1
E Adquisición de terreno (lote) D 8
F Adjudicación de contratos (Proveedores) E 7
G Diseño de la Planta E 1
H Construcción de la infraestructura G 13
I Evaluar alternativas de compra de equipos G 2
J Compra de Equipos I 11
K Tramites de importación de quipos J 3
L Instalación de Máquinas, equipos, mobiliario K 4
M Determinación del personal técnico J 1
N Determinación de la materia prima necesaria J 1
O Evaluar alternativas de compra de MP N 2
P Compra de materias primas O 12
Q Reclutamiento y selección de personal M 10
R Inducción y capitalización del personal Q 7
C, F, L,
Inicio de operaciones
S P,R 3

10.2.2. Diagrama de Gantt Producción

TIEMP HORAS
ACTIVIDAD AP O (H) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
A ALMACEN __ 8
B TRANSPORTE A 8
C FABRICACION B 8
D TRANSPORTE C 8
E PRE-SECADO D 6
F TRASPORTE E 8
G SECADO F 15
H TRANSPORTE DEPOSITO G 4
I DEPOSITO H 4
10.3 gastos de la ejecución del proyecto
Gastos de la ejecución del proyecto

GASTOS DE LA EJECUCIÓN DEL TRABAJO

DESCRIPCIÓN COSTO %

costos directos de fabricación $10.104´750.000 67.29%

Equipos $2.991´429.256 19.92%

Publicidad $40´000.000 0.26%

gastos de ventas $45´000.000 0.29%

Licencia $15´000.000 0.09%

gastos administrativos 336´000.000 2.23%

costo terreno y adecuaciones 1.454´000.000 9.68%

Otros 30’000.000 0.19%

TOTAL 15.015´858.510 100%

JUSTIFICACIÓN DE GASTOS ADMINISTRATIVOS

CARGO COSTO CON PRESTACIONES

Gerente 4´000.000

JEFE DE PRODUCCIÓN 3´000.000

MERCADEO 3´000.000

FINANZAS 3´000.000

RECURSOS HUMANOS 3´000.000

ING. AMBIENTAL 3´000.000

SECRETARÍAS (6) 9´000.000

TOTAL 28´000.000
 CONTROL DE CALIDAD
El control de calidad se implementara con la finalidad de verificar si el producto cumple con las
especificaciones establecidas.
11.1 DETERMINAR CARACTERISTICA(S) DE CALIDAD
-Materia prima
Cumpla con la consistencia necesaria
-Proceso
Peso
Dimensiones
-Producto terminado
Sin fisuras
11.2: DESCRIBIR COMO SE REALIZARÁ EL CONTROL DE CALIDAD
Para la Ladrillera Unicauca S.A.S. es fundamental entregarles a sus clientes productos con una
alta calidad, que satisfaga sus necesidades, para esto se implementara tres tipos de controles de
calidad:
CONTROL CALIDAD MATERIA PRIMA: La principal materia prima para la fabricación de
ladrillo es la arcilla la cual se obtiene con la mezcla de tres tipos de tierra que son blanca,
amarilla y roja, esta mezcla será suministrada por un proveedor, al llegar a la planta se verifica
que cumpla con las necesidades y especificaciones establecidas. El operario quien se encarga de
recibir el cargamento lo inspecciona. Este control se hará por cada viaje de materia prima ya que
se inspeccionara de inmediato.
CONTROL CALIDAD PROCESO: Durante el proceso de trasformación no todos los
productos pueden salir idénticos, ya que pueden interferir variable como mayor humedad en
materia prima, o no hubo una correcta trituración y entraron algunos terrones que hace que
características como las dimensiones cambien obteniendo productos deformes, para este control
se tomaran, muestras aleatorias por mes de 40 ladrillos tipo farol (32x22x12) y 40 ladrillos tipo
macizo (10x12x27) para determinar si cumplen con las especificaciones.
CONTROL CALIDAD PRODUCTO TERMINADO: Después de la fase de cocción de los
ladrillos estos pueden resultar siendo demasiado pesados o demasiado ligero y por lo tanto es
necesario realizarles un control de calidad para revisar su solides. Este control de calidad
también se realizara tomando un muestreo aleatorio por mes de 40 ladrillos tipo farol (32x22x12)
y 40 ladrillos tipo macizo (10x12x27).
11.2.1APLICACIÓN MÍNIMO DE TRES (3) HERRAMIENTAS
11.2.1.1: HOJA DE VERIFICACIÓN CONTROL CALIDAD MATERIAS PRIMAS: Para
este control de calidad usaremos un formato de verificación ya que este nos permitirá dar las
apreciaciones exactas de las condiciones en que llega la materia prima. El número de viajes que
llegan por día son 63 y en la semana se reciben viajes de lunes a sábado, el número de viajes que
queden fuera de esta tabla es porque llegaron en buen estado.
HOJA DE VERIFICACIÓN
REPORTE SEMANAL DE DEFECTO MATERIA FABRICACIÓN DE LADRILLOS
PRIMA INSPECCIÓN MATERIA PRIMA
SEMANA DEL: 16 AL 20 DE MARZO DE 2019
No Resultado de L M M J V S TOTAL %
. Inspección
1. Demasiada piedra 3 0 1 0 2 1 7 53,8%
2. Demasiado Seca 1 0 0 0 0 0 1 7,6%
3. Demasiado 0 0 0 0 1 1 2 15,3%
mojada
4. Otros 0 0 2 0 1 0 3 23%
TOTAL 4 0 3 0 4 2 13 100%
% 30,7 0% 23 0% 30,7 15,3 100%
% % % %
TOTAL VIAJES SEMANA: 378
TOTAL RECHAZADOS: 13
TOTAL APROBADOS: 365
% RECHAZADOS: 3,4%
 VIAJES MAL ESTADO
5

4
Viajes mal estaod

0
0 1 2 3 4 5 6 7
DIA

A la empresa en la semana le llegaron 13 viajes defectuosos por lo tanto tendrá que hablar con su
proveedor, para que le garantice el total de los viajes en buen estado ya que este es la principal
materia prima y requiere que sea de la mejor calidad.
11.2.1.2: DIAGRAMA DISPERSIÓN CONTROL DIMENSIONES PRODUCTOS EN
PROCESO: Es una herramienta de gran utilidad para el control de la calidad ya que nos permite
evidenciar las causas que influyen en la dispersión de las características deseadas de un producto.
Para este caso se pretende hacer control de calidad a las dimensiones del producto para esto el
cuerpo técnico de la empresa ha identificado que una de las causas puede ser la humedad con que
a veces llega la materia prima a la maquina provocando que no quede en las dimensiones
establecidas, en el muestreo como lo hemos dicho anteriormente se tomara una muestra de 40
ladrillos tipo farol (0,00037 mt3) y 40 ladrillos tipo macizo (0,0008658 mt3), y este fue el
resultado:
 COEF. CORRELACIÓN
VARIANZA
DESVIACIÓN ESTÁNDAR
REGRESIÓN LINEAL

El coeficiente de correlación es igual a 0,10731545 por lo tanto se considera que la humedad no

es una variable que esté afectando las dimensiones de algunos ladrillos, arriesgando su calidad.
 COEF. CORRELACIÓN
VARIANZA
DESVIACIÓN ESTÁNDAR
REGRESIÓN LINEAL

Para este tipo de producto el coeficiente de correlación R= 0,14228687 entre las variables está en
un rango en el cual no presenta relación por lo tanto pueden existir otros factores que estén
afectando las dimensiones de los ladrillos diferente a la variable de humedad.
11.2.1.3: HISTOGRAMA CONTROL DE CALIDAD PESO PRODUCTO TERMINADO:
Los operarios encargados de llevar los ladrillos a los lugares de almacenamiento después de que
han terminado su proceso de trasformación, toman muestras aleatorias durante el mes de 40
ladrillos de cada tipo para realizar el ultimo control de calidad y es garantizar si cumplen con el
peso adecuado para la comercialización ya que si este pesa más de lo común quiere decir que
está usando más materia prima de lo normal para cada ladrillo y si resulta ser más liviano puede
deberse a que el ladrillo puede estar demasiado quemado. Los resultados obtenidos en el mes de
marzo para cada tipo de ladrillo fue el siguiente: Peso en kg:
Farol: 4 kg Macizo: 2kg
3,57 3,89 4,16 4,23 4,28 3,99 3,78 1,97 1,89 2,16 2,23 2,28 1,99 1,78

4,11 4 4,08 4,27 3,79 4,38 4,02 1,77 2,03 2,08 2 1,79 2,38 2

4,22 4,09 4,23 4,19 3,87 3,98 3,83 2 2,19 2 1,87 1,87 1,98 1,83

3,78 3,56 3,79 4,15 4,33 3,87 4,07 1,88 1,67 1,79 2,15 2,33 1,87 2,07

3,86 3,83 4,19 4 4,67 3,86 4,13 1,89 2,23 2,19 2,03 2,67 1,86 2,13

3,73 4 3,68 4,24 4,17 2,13 1,84 2,98 2 2,17

Se determina el rango encontrando el valor mínimo y máximo para cada rango:

MÁXIMO 4,67 MÁXIMO 2,98
MÍNIMO 3,56 MÍNIMO 1,67
RANGO 1,11 RANGO 1,31

Se determina el número de intervalos (m) mediante formula:

m=[1+(3.3)*logn] donde
n=40
m=[1+(3.3)*log40]
m=[1+(3.3)*1,602059991]
m=1+5,286797971
m=6,28=7

Se determina la amplitud del intervalo

C= Rango/m = 0,1585 C=rango/m= 0,1871
Se establecen los límites de los intervalos

1 3,56 1 1,67
2 3,7185 2 1,8571
3 3,877 3 2,0442
4 4,0355 4 2,2313
5 4,194 5 2,4184
6 4,3525 6 2,6055
7 4,511 7 2,7926
FAROL

HISTOGRAMA
12

10

0
3,63925 3,79775 3,95625 4,11475 4,27325 4,43175 4,59025
HISTOGRMA 3 11 7 10 7 1 0

HISTOGRMA

Como podemos observar el grafico tiende a tener una distribución normal tendiendo a
centralizarse en el peso correcto que es de 4kg +- 300gr quedando pocos productos fuera de estas
especificaciones.
MACIZO

HISTOGRAMA
18
16
14
12
10
8
HISTOGRAMA
6
4
2
0
1,7635 1,9507 2,1378 2,5121 2,6992 2,8864
2,325
71429 14286 57143 42857 85714 28571
HISTOGRAMA 7 17 11 3 0 1 1

Presenta una distribución normal con algunas variaciones salidas de las especificaciones en 9/40
de los productos tomados como muestra, por tal razón para este proceso hacer mejoras en el
peso. Creemos que puede ser causa de que los ladrillos pueden estar muy quemados o crudos por
lo tanto hay que ajustar el tiempo de secado.
Conclusión
Con este trabajo teórico-práctico podemos concluir que el mercado de hoy en día es
demasiado competitivo por lo tanto es muy importante a la hora de tener pensado montar
una empresa realizar un buen estudio técnico pues este determinara lo que se necesita
para cumplir las demandas del mercado. La realización de este estudio técnico nos ayudó
a tener un grado de experiencia para nuestros próximos proyectos ya que este trabajo fue
realizado con datos reales que aumentan la dificultad. La industria de ladrillos es un
mercado que en el departamento no está bien posicionado, con los respectivos estudios y
análisis, en la ciudad se puede crear una industria que no solo cubra las demandas locales
si no que pueda cubrir mercados a nivel nacional y expandirse al exterior, más sin
embargo en las consultas realizadas nos dimos cuenta que esta actividad es poco
saludable con el medio ambiente pues se extrae tierra y se deforesta árboles para
 conseguir insumos para la fase de secado de los ladrillos por lo tanto como empresa y
seres humanos debemos buscar que los procesos vayan en armonía con el medio
ambiente. También se pudo evidenciar que si se tiene un buen análisis de pre inversión,
nos ayuda a tener un buen grado de confianza a la hora de crear nuestra futura industria,
en el mercado existe toda la maquinaria para el montaje de cualquier empresa por tanto
hay que buscar una buena elección a nivel de calidad y costo puesto que para una
empresa en la cual requiere mucha inversión sus ganancias serán vistas en el largo plazo,
en general el estudio técnico nos da una visión real en el cual requiere conocimientos y
las mejores tecnologías que junto a las constantes inspecciones o controles de calidad son
supremamente importantes, ya que garantizan que el producto final sea el esperado o
mejor. Como grupo aprendimos a trabajar en equipo y tener valores importantes como
responsabilidad, disciplina y puntualidad, los cuales combinados con los conocimientos
nos van a ayudar en nuestro futuro.

CAPÍTULO III: ANÁLISIS FINANCIERO

Utilidades generadas del año 3.

Precio:
- MACIZO: 500/u
- FAROL: 800/u
Costo:
- MACIZO: 149,89
- FAROL: 254,3
ESTADO DE RESULTADOS AÑO 3
VENTAS 32.500’000.000
- COSTO DE 10.104’750.000
PRODUCCIÓN
= UTILIDAD BRUTA 22.395’250.000
- GASTOS 336´000.000
ADMINISTRATIVOS
- DEPRECIACIÓN 0
= UTILIDAD OPERATIVA 22.059’250.000
- IMPUESTOS (25%) 5.514’812.500
= UTILIDAD NETA 16.544’437.500

UTILIDAD POR ACCIÓN (UPA): 16.544’437.500/32.500’000.000

CAPÍTULO IV: LABORATORIO “SIMULACIÓN PLANTA DE PRODUCCIÓN”
ANÁLISIS Y MEJORAMIENTO DE PROCESOS

Un proceso es una secuencia de actividades que permite obtener un resultado final o intermedio
que agrega valor al cliente final. “El análisis de procesos consiste en el registro, análisis y
crítica sistemática de las formas de trabajo existentes, para llegar al desarrollo y aplicación de
procedimientos más sencillos y eficaces” Tobar Jorge Arbey.

1. Productividad y capacidad: ESTACIONES EN SERIE

1. Productividad para cada estación

Estación 1 2 3 4 5

Und / hr 480 960 540 600 180

2. Teóricamente. Situación actual ( 5 operarios)

1. Productos en proceso y terminados

Estación 1 2 3 4 5
 Und / hr 0 0 420 0 360

180 unidades terminadas.

2. Nivel de producción ideal para cada estación

Estación 1 2 3 4 5

Und / hr 480 960 540 600 180

Los productos terminados dan en total 180 unidades por hora, lo que esto sería la
productividad del proceso, y la capacidad instalada sería de 34.560 unidades al
mes o que es lo mismo que 414.720 unidades por año.

Cd=NHD / tp = 2304 hr/mes 5.55555555610-03hr/und= 414.720 und / año

3. Experimentalmente. Situación actual ( 5 operarios)

1. Productos en proceso y terminados

Estación 1 2 3 4 5

Und / hr 0 0 48 24 24

180 unidades terminadas.

2. Productividad de cada estación y del proceso

Estación 1 2 3 4 5 Proceso

Und / hr 276 276 228 204 180 180

Estaciones:
1. Cd =2304 hr/año 5.54016620510-03 hr/und=415.872 und/año
2. Cd =2304 hr/año 5.54016620510-03 hr/und=415.872 und/año
3. Cd =2304 hr/año 5.54785020810-03 hr/und=415.296 und/año
4. Cd =2304 hr/año 5.55170020810-03 hr/und=415.008 und/año
5. Cd =2304 hr/año 5.55555555610-03 hr/und=414.720 und/año

Los productos terminados dan en total 180 unidades por hora, lo que esto sería la
productividad del proceso y la capacidad instalada sería de 34.560 unidades al
mes o que es lo mismo que 414.720 unidades por año.
 Cd=NHD / tp = 2304 hr/año 5.55555555610-03 hr/und=414.720 und/año

3. Análisis del proceso actual de producción: La producción se realiza de manera rápida y

continua hasta la quinta estación, en esta se empiezan a acumular unidades, pero ya que para
llegar a esta el producto debe pasar por todo las estaciones, no se ve muy claro en cuanto a los
productos en proceso, pero en cuanto a tiempo utilizado por manilla, es la actividad más lenta,
por ende el cuello de botella a solucionar.

4. Incremento de la productividad: Optimización de la quinta estación, al balancearse con

la cuarta estación, ya esta última tiene en promedio un tiempo ocioso 141 segundos/hora, lo que
al día serían 18,8 minutos, este tiempo puede ser utilizado para ayudar en la actividad
subsiguiente, el cual podría producir 7 manillas para la estación cinco, aumentando la
productividad de esta hasta 187 und / hr

4. Teoría versus práctica

1. Diferencias: La capacidad entre la teórica y la real fueron las mismas,
pero hay que tener en cuenta que estimamos la productividad con muestras
de cinco minutos, lo cual no se tiene en cuenta como el cansancio, atrofia
muscular y en las falanges, provocada por el constante movimiento, y el
desgaste, lo cual afecta el desempeño del empleado.
2. Análisis, conclusiones y recomendaciones: El proceso de producción al
ser el producto una manualidad o artesanía, se requería un nivel de
destreza motriz en las manos para realizar las actividades de manera
óptima. En un comienzo fue un poco torpe y desordenado en el momento
de ejecutar el sistema, a medida que avanzaba el tiempo, cada uno se
apropiaba de su función y la empezaba a realizar de mejor manera, en
conclusión aún no se puede estimar la diferencia en la productividad ya
que no hay unas habilidades estandarizadas para la producción de estas
manillas y el tiempo es corto para saber la curva de productividad de cada
empleado. Se recomienda estandarizar de manera estadística el promedio
de manillas producidas en una hora para contrastar estos resultados con la
realidad, hace falta información del proceso virtualmente hablando. En
relación al proceso se debe mejorar la productividad en el cuello de botella
(estación cinco) agregando un operario a esta actividad.

2. Productividad y capacidad: ESTACIONES EN PARALELO

1. Seis operarios

TEÓRICAMENTE

1. Productos en proceso y terminados

Estación 1 2 3 4 5
 Und / hr 0 0 420 0 120

360 unidades terminadas.

2. Productividad de cada estación y del proceso

Estación 1 2 3 4 5 Proceso

Und / hr 480 960 540 600 360 360

3. Capacidad instalada
Los productos terminados dan en total 360 unidades por hora, lo que esto sería la
productividad del proceso y la capacidad instalada sería de 69.120 unidades al
mes o que es lo mismo que829.440 unidades por año.

Cd=NHD / tp = 2304 hr/año 2,77777777810-03 hr/und=829.440 und/año

PRÁCTICA

4. Productos en proceso y terminados

Estación 1 2 3 4 5

Und / hr 0 144 48 36 12

216 unidades terminadas.

5. Productividad de cada estación y del proceso

Estación 1 2 3 4 5 Proceso

Und / hr 456 312 264 228 216 216

6. Capacidad instalada

Los productos terminados dan en total 216 unidades por hora, lo que esto sería la
productividad del proceso y la capacidad instalada sería de 41.472 unidades al
mes o que es lo mismo que 497.664 unidades por año.

Cd= 2304 hr/año 4,62966296310-03 hr/und=497.664 und/año

7. Análisis, conclusiones y recomendaciones: Existe una brecha entre la productividad en
la teoría y la práctica de más de 140 productos por hora, podemos concluir que el tiempo de
espera del operario al recibir los primeros productos afecta a todo el proceso, ya que el cuello de
botella es la última estación, y al ser una producción en línea, tiene menos tiempo para producir
que en las demás estaciones, a medida que pasa el tiempo, esto se puede equilibrar, ya que es
más continuo, pero por la brevedad del experimento es difícil saber con certeza en qué momento
sucede esto.

2. Siete operarios

TEÓRICAMENTE

1. Productos en proceso y terminados

Estación 1 2 3 4 5

Und / hr 0 0 420 0 0

180 unidades terminadas.

2. Productividad de cada estación y del proceso

Estación 1 2 3 4 5 Proceso

Und / hr 480 960 540 600 540 480

3. Capacidad instalada

Los productos terminados dan en total 480 unidades por hora, lo que esto sería la
productividad del proceso y la capacidad instalada sería de 92.160unidades al
mes o que es lo mismo que 1' 105.920 unidades por año.

Cd= 2304 hr/año 2,08333333310-03 hr/und=1' 105.920 und/año

PRÁCTICA

4. Productos en proceso y terminados

Estación 1 2 3 4 5

Und / hr 70 42 24 0 0

336 unidades terminadas.

5. Productividad de cada estación y del proceso

Estación 1 2 3 4 5 Proceso

Und / hr 402 360 336 336 336 336

6. Capacidad instalada

Los productos terminados dan en total 336 unidades por hora, lo que esto sería la
productividad del proceso y la capacidad instalada sería de 64.512 unidades al
mes o que es lo mismo que 774.144 unidades por año.

Cd= 2304 hr/año 2,97619047610-03 hr/und=774.144 und/año

7. Análisis, conclusiones y recomendaciones: Se vuelve a repetir el anterior fenómeno,

pero en esta ocasión se puede apreciar de mejor manera la reducción en el tiempo de la última
actividad, ya que en la primera estación teóricamente tienen la misma productividad, pero a
diferencia de la quinta estación pierde un 30% de su productividad, esta pierde el 16% de ella,
produciendo 402 unidades por hora. El cuello de botella sigue coincidiendo con la teoría, ente
caso recomendamos que el siguiente operario se ubique en la primera estación ya que a pesar de
que virtualmente tienen la misma productividad que la quinta, esta no tiene predecesores que
demoren su ejecución y se requiere agilizar el proceso para que el producto llegue de manera
más rápida a la última actividad.

3. Ocho operarios

TEÓRICAMENTE

1. Productos en proceso y terminados

Estación 1 2 3 4 5

Und / hr 0 0 420 0 0

540 unidades terminadas.

2. Productividad de cada estación y del proceso

Estación 1 2 3 4 5 Proceso

Und / hr 960 960 540 600 540 540

3. Capacidad instalada
 Los productos terminados dan en total 540 unidades por hora, lo que esto sería la
productividad del proceso y la capacidad instalada sería de 103.680 unidades al
mes o que es lo mismo que 1’244.160 unidades por año.

Cd= 2304 hr/año 1,85185185210-3 hr/und=1’244.160und/año

PRÁCTICA

4. Productos en proceso y terminados

Estación 1 2 3 4 5

Und / hr 0 0 6 0 5

420 unidades terminadas.

5. Productividad de cada estación y del proceso

Estación 1 2 3 4 5 Proceso

Und / hr 431 431 425 425 420 420

6. Capacidad instalada

Los productos terminados dan en total 420 unidades por hora, lo que esto sería la
productividad del proceso y la capacidad instalada sería de 80.640 unidades al
mes o que es lo mismo que 967.680 unidades por año.

Cd= 2304 hr/año 2,38095238110-3 hr/und=967.680 und/año

7. Análisis, conclusiones y recomendaciones: Podemos observar como la productividad

aumentó tanto para la estación 1 como para la 5, incrementando la producción de todo el sistema
en unos 84 unidades por hora, podemos concluir que en estos casos es más factible ubicar al
operario en la predecesora, aunque aún sigue por debajo de la productividad teórica, esta se
acerca al reducir el tiempo de espera de esta actividad. De acuerdo con lo anterior, el siguiente
operario será ubicado en la estación tres.

4. Nueve operarios

TEÓRICAMENTE

1. Productos en proceso y terminados

 Estación 1 2 3 4 5

Und / hr 0 0 0 480 60

540 unidades terminadas.

2. Productividad de cada estación y del proceso

Estación 1 2 3 4 5 Proceso

Und / hr 960 960 1.080 600 540 540

3. Capacidad instalada

Los productos terminados dan en total 540 unidades por hora, lo que esto sería la
productividad del proceso y la capacidad instalada sería de 103.680 unidades al
mes o que es lo mismo que 1’244.160 unidades por año.

Cd= 2304 hr/año 1,85185185210-3 hr/und=1’244.160 und/año

PRÁCTICA

4. Productos en proceso y terminados

Estación 1 2 3 4 5

Und / hr 0 12 96 0 0

180 unidades terminadas.

5. Productividad de cada estación y del proceso

Estación 1 2 3 4 5 Proceso

Und / hr 592 570 480 480 480 480

6. Capacidad instalada

Los productos terminados dan en total 480 unidades por hora, lo que esto sería la
productividad del proceso y la capacidad instalada sería de 92.160 unidades al
mes o que es lo mismo que 1’105.902 unidades por año.

Cd= 2304 hr/año 2,08333333310-3 hr/und=1’105.902 und/año

7. Análisis, conclusiones y recomendaciones: A pesar de que el cuello de botella sea el
mismo, nos sigue funcionando la ubicación del siguiente operario en la en las estaciones
anteriores, ya que no logra producir lo máximo posible en el tiempo requerido, y seguimos
presentando la necesidad de agilizar el proceso hasta la última estación, de esta manera aunque
en la teoría sólo quede un cuello de botella, en la práctica tuvimos dificultades en la estación dos
al llegar este punto, así que decidimos mejorar la estación uno para el siguiente punto.

5. Diez operarios

TEÓRICAMENTE

1. Productos en proceso y terminados

Estación 1 2 3 4 5

Und / hr 0 960 0 360 60

540 unidades terminadas.

2. Productividad de cada estación y del proceso

Estación 1 2 3 4 5 Proceso

Und / hr 1.440 960 1.080 600 540 540

3. Capacidad instalada

Los productos terminados dan en total 540 unidades por hora, lo que esto sería la
productividad del proceso y la capacidad instalada sería de 103.680 unidades al
mes o que es lo mismo que 1’244.160 unidades por año.

Cd= 2304 hr/año 1,85185185210-3 hr/und=1’244.160 und/año

PRÁCTICA

4. Productos en proceso y terminados

Estación 1 2 3 4 5

Und / hr 12 12 36 24 132

576 unidades terminadas.

5. Productividad de cada estación y del proceso

 Estación 1 2 3 4 5 Proceso

Und / hr 780 768 732 708 576 576

6. Capacidad instalada

Los productos terminados dan en total 576 unidades por hora, lo que esto sería la
productividad del proceso y la capacidad instalada sería de 110.592 unidades al
mes o que es lo mismo que 1’327.104 unidades por año.

Cd= 2304 hr/año 1,73611111110-3 hr/und=1’327.104 und/año

7. Análisis, conclusiones y recomendaciones: En este punto la estación cinco alcanza su

máxima capacidad, superando esta por 36 unidades por hora, esto puede deberse por las
diferentes habilidades de los los operarios, ya que uno puede ser más eficiente que los otros, de
esta manera con diez operarios alcanzamos una productividad de 576 und / hr. Para concluir para
tener certeza o mayor proximidad de los cálculos con la realidad se deben de tener en cuenta la
estadística y aplicarla a los datos obtenidos por las pruebas de productividad de cada estación y
del proceso en sí, y es necesario repetir el experimento un número de determinado de veces para
que estos datos sean confiables.

3. PROPUESTA DE MEJORAMIENTO

El tiempo total requerido para el ensamble de una manilla actualmente es de 43,92

segundos

MEJORA
Ya que no tenemos como tal una demanda mensual, en este caso supondremos una para
hallar el tiempo de ciclo y el mínimo teórico de estaciones, esta sería una demanda de
25.000 unidades mensuales.

Tiempo de ciclo: P [Und / hr ]

Tc=1 / P=1 / 130 =0,007692307692 hr / Und =27,69 Seg / hr

Mínimo teórico de estaciones:

Net=Tt / Tc =1,586 2
Bibliografía
http://www.redladrilleras.net/apps/manual_ccac/pdf/es/Manual-de-hornos-eficientes.pdf

. https://actualicese.com/actualidad/2017/03/03/incentivos-tributarios-para-el-prosconflicto-
como-funcionan-para-las-empresas-interesadas/