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si st em as d e con tr ol d e mo vi mie nt os
b as ad os e n
CNC
A l b e r t Sàe n z Cor om i n a
Ing. de Telecomunicación
asaenz@inavcnc.com
Control distribuido asaenz@iies.es
Dicho de otra manera: genera trayectoria a cada intervalo de tiempo preestablecido (Real Time)
para alcanzar una determinada velocidad de avance global [km/h o
m/s o mm/min], ejerciendo de repartidor / sincronizador entre
todos los ejes de la aplicación (distribuye el movimiento).
Además y como que se trata de un “Control”: deberá gestionar
partes fundamentales de toda el proceso donde se integre.De ello
se derivan notables consecuencias como se constatará a lo largo
de esta exposición.
El sistema básicamente podría ser equiparable al de cualquier otro
que realice un Procesamiento de señal en Tiempo Real: adquiere
muestras, las procesa adaptándose a su entorno y, en base a ello y
a un control predictivo y anticipativo, genera los estímulos a una
cadencia fija para proseguir en un bucle continuo y completamente
determinista.
En definitiva, el CNC deberá controlar todo el proceso de
mecanización de la pieza, gestionando las velocidades y
desplazamientos de los ejes, (y si es necesario, la velocidad del
cabezal del mandrino), sincronizándose con los eventos externos vía
señales SI/NO (PLC) que marquen la cadencia de ejecución de un
determinado programa-pieza.
Videos:
Gantry
“Motion Control”: Rockwell Solder
ROBOT
Laser Textil
Deburring 3 heads
Polishing 5 fast-heads Polishing 1 head
Si bien es cierto que cada vez es más corriente que los PLC puedan “gobernar” ejes. Para ello
incorporan tarjetas de “contaje rápido” (realizando el interfaz con los dispositivos de lectura de
posición) y, mediante una de sus salidas analógicas, “pilotan” el movimiento.
Los PLCs (así como los Reguladores como “Posicionador”) no Interpolan o cuanto menos, esta
se realiza de manera torpe . La programación en ellos es complicada y poco flexible pues
comúnmente se basa en estándares como el IEC-61131-3.
Los CNCs, sin embargo, en la mayoría de ocasiones incorporan un PLC como un accesorio más
de estos o se complementa su implantación con uno de ellos a modo de periférico.
La previsión de crecimiento del mercado CNC por parte de la consultora americana ARC es del
3% anual hasta el 2007. FANUC, Mitsubishi, Siemens, Heidenhain, Selca, Fagor Automation, Num,
Fidia, Schleicher, Beckoff, Cybelec, etc. son algunos de los principales constructores que concurren a
este competido mercado.
Por cuanto respecto a nuestro país, el crecimiento debería haber alcanzado niveles de
exigencia parecidos a los requeridos por cualquier otro sector que se califique como de estratégico.
Lo cierto es que ya solo se circunscribe al que pueda tener una empresa de Mondragón.
Según la AFM (Asociación española de Fabricantes de Maquina-herramienta) España se sitúa
como el noveno productor mundial de maquina-herramienta tras Japón, Alemania, Italia, China
EEUU, Taiwa, Suiza y Corea por este mismo orden, y por delante de Francia y del Reino Unido.
En CNC, fuertemente vinculado a la M-H, no se conocen estadísticas al respecto pero este
sector en España, remitiéndose al volumen de facturación, no alcanza niveles significativos dentro
del panorama mundial.
Principio de funcionamiento:
Motor:
En una bobina cerrada por la que circula corriente sometida a un campo
magnético se induce una corriente que la hace girar.
Accionamiento o “Driver”:
Para mantener la rotación en el mismo sentido es necesario conmutar el
sentido de la corriente.
Funcionamiento:
Haciendo N-0 y S-0 y luego N-N y S-S y luego 0-N y 0-S: medio paso -> duplicamos el
número de pasos.
Excitación PASO COMPLETO:
Paso S1 S2 S3 S4 Paso S1 S2 S3 S4
1 X X 1 X X
2 X X 2 X X
3 X X 3 X X
4 X X 4 X X
1 X X 1 X X
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
1 X X 1 X X
2 X 2 X
3 X X 3 X X
4 X 4 X
5 X X 5 X X
6 X 6 X
7 X X 7 X X
8 X 8 X
1 X X 1 X X
En general:
• Máximo Par cuando está parado y son referidos por este valor en [Nm].
• Par bajo cuando aumenta velocidad (frecuencia).
• Máquinas pequeñas (que necesiten poco par) y lentas.
• Normalmente su funcionamiento se realiza en “bucle abierto” (no hay realimentación
para saber donde está posicionado). Ello conlleva que cualquier pérdida de pasos
equivalga a pérdidas de posición irrecuperable.
En general:
• Son referidos por el Par que suministran comúnmente en [Nm].
• Disipación calor deficiente pues se produce en el rotor.
• Voluminoso.
• Las escobillas representan mantenimiento, baja corriente y voltaje de excitación (carbón).
• Idóneo para mover a los ejes con precisión incluso a muy bajas vueltas.
• El precio es ventajoso pues la electrónica es muy sencilla.
Existe también el Motor síncrono con excitación trapezoidal, pero posee un “rippel” muy
elevado a bajas revoluciones que no lo hace apropiado en aplicaciones CNC.
Son los de introducción más reciente ya que datan de principios de la década de los 90.
De la electrónica asociada para accionar al motor, sea del tipo Regulador de velocidad o
Variador de frecuencia, conviene hacer un breve exposición.
Existe una primera diferencia entre Regulación del tipo Analógica y Digital. La Analógica
ha venido siendo la dominante en los pasados años hasta que la incorporación masiva de
la µ-electrónica (microcontroladores y DSPs principalmente) ha permitido una revolución
también en este campo.
Proporcional
Aplica al error un término correctivo proporcional al error. Si aumentamos la ganancia
proporcional, el sistema responde más rápido a los cambios de consigna y el Error se
hace menor, pero por otro lado el sistema se hace más inestable resultando en un
posible sobre-paso (“overshuts”) con una posible oscilación amortiguada (“ringing”) o
incluso pudiendo llegar a la oscilación.
Integral
Aunque la Proporcional puede reducir el error substancialmente, ella no puede por si sola
reducir el error al valor de cero. Ello se puede conseguir mediante un término Integral.
Este término obliga a mantener su entrada media al valor de cero, caso contrario la
salida se incrementaría indefinidamente, terminando en una saturación o algo peor.
Cuanto mayor sea su valor, más pronto se alcanzará el valor de cero como respuesta a
un cambio pero también será mayor la oscilación y la inestabilidad.
Derivativa
Aumenta la velocidad de respuesta del sistema y por consiguiente puede mejorar la
estabilidad al “anticiparse” a las variaciones del error.
Un regulador digital aporta algo más que un simple servo pues está dotado de
”inteligencia”: Se puede representarse de la forma siguiente:
Transmisión:
Reductores. (Inercia2)
Correa dentada.
Piñón-cremallera.
Husillo a bolas.
Motor lineal.
Inconvenientes:
Holguras, rozamiento, elasticidad, imprecisiones, derivas térmicas (dilataciones), alineación,
paralelismo y ortogonalidad, desgaste (polvo, suciedad), juegos, rendimiento,...
Desde el punto de vista del CNC, la adaptación de este a los requisitos particulares de
cada eje o grado de libertad que se instala se resuelve mediante la asignación de valores
a determinados parámetros específicamente definidos para ello (Parámetros del
Sistema). Los más significativos entre otros son los siguientes:
• Límites de recorrido en sentido positivo como negativo.
• Velocidad máxima de desplazamiento. Límite máximo + 10%.
• Aceleración o Rampa de aceleración.
• Error de Seguimiento máximo con un factor de sobrepaso determinado (25%) por
encima del cual se causará una alarma.
• Ganancia Proporcional del Servo de Posición.
• Ganancia Derivativa del Servo de Posición.
• Ganancia Feed Forward.
• Factor de captación del sistema de medida. Equivalencia entre el impulso que
proviene del sistema de captación y la distancia lineal o angular que representa.
• Entorno de posicionamiento cuando se exige “parada precisa”.
• “Flags” que determinan el tipo o características específicas de ese determinado
eje:
o Sentido de contaje.
o Eje podrá actuar con bloqueos o mediante freno o embrague.
o Tipo de búsqueda del origen de referencia.
o Rotativo.
o Dentado
• Compensación de la holgura mecánica.
• Compensación del paso del husillo.
• Ortogonalidad (perpendicularidad). Dilataciones Térmicas. Etc.
1.5 Sensores.
Resolvers (Inductosync).
Rotary Variable Differential Transformer (RVDT)
Sistemas Laser.
Interferómetro laser.
Metrología. Copiado. Digitalizado.
1.5.2 Otros.
Tradicional vs incrustado.
Entre sus muchas funcionalidades se puede destacar:
• Configuración y programación remota.
• Plug & Play. Compensación y filtrado. Con posible mejora con respecto a
los analógicos.
• Auto diagnosis (autotest).
• Verificación de las mediciones o del propio controlador.
• Tratamiento de datos “in situ”.
• Auto ajuste.
• Auto calibración.
Specialized CNCs:
Machining (metal, plastic, wood,…): Lath, Mill, Machining center, Grinding, Drilling, Sawing, EDM …
Metal Sheet: Bending, Punching, Press, Cutting (Oxicut, Plasma, Laser, WaterJet).
Bonding, Welding, Winding, Assembly, Palletizing, Packaging, Deburring, Polishing, linishing , Measuring.
Robots, Electronic industry, ...
Sección 2: PROGRAMACION
Mediante algún proceso de edición se genera un programa, (al cual se le puede denominar
PROGRAMA-PIEZA), que deberá haber sido introducido en la memoria interna del equipo CNC de forma
que pueda ser ejecutado posteriormente por la máquina herramienta.
La norma también fija determinados códigos de ordenes por cuanto respecta a la preparación de
la máquina. Comúnmente se emplean lo que se denomina como funciones Misceláneas y de ahí su
codificación haciendo uso del carácter M.
M3: Giro del mandrino en sentido horario.
M4: Giro del mandrino en sentido antihorario.
M5: Paro del giro del mandrino.
S: Programación de la velocidad de giro del mandrino.
M8: Puesta en marcha de la bomba del líquido refrigerante.
M9: Paro de la bomba del líquido refrigerante.
M6: Cambio de herramienta.
Debido a la complejidad cada vez mayor de las diferentes máquinas, una función M podría ser
considerada como una llamada a la ejecución de un subprograma residente en el propio “Firmware” del
CNC o en la memoria destinada al usuario si debe ser esta determinada función configurable por el
fabricante de la máquina herramienta.
Como se entenderá, la norma no puede ser igualmente aplicada para una fresadora que para una
plegadora por ejemplo. En la segunda no existe refrigerante (taladrina es el término comúnmente
empleado) ni cabezal mandrino.
Como en cualquier lenguaje informático, existirán instrucciones similares a las de cualquier otro
y, facilitará mucho el rápido aprendizaje, poseer conocimiento de cualquiera de ellos (“Basic” por
ejemplo es más que suficiente).
Instrucciones de salto, salto condicional, llamada a subprograma, programación paramétrica,
etc...
Hay que tener presente que no es una programación en Texto Estructurado (equiparable al
lenguaje “Basic”) sino que más bien se asemeja a la de una Lista de Instrucciones (más equiparable
al lenguaje “ensamblador”) en donde se prima el uso de pocos recursos minimizando los tiempos
críticos.
NOTAS: Como simple comentario, hacer mención a que en este apartado se está trabajando
!
también en la búsqueda de estándares que permitan una mejor “comunicación” entre todas las
fases implicadas en la fabricación, desde el diseño hasta la ejecución.
STEP (Standard for Product Modul Data Exchange) por cuanto respecta al almacenamiento
de los datos de diseño CAD y STEP-NC en particular como extensión de este, pretende que
desde el CAD/CAM hasta la maquina CNC se englobe toda la información en un único proyecto
denominado como “Super Modelo” (se estima una reducción del 35% del tiempo en la fase de
definición, del 75% en el número de dibujos a intercambiar desde el diseño a la fabricación y de
hasta un 50% en la información a manejar para la fase de ejecución-manufactura).
STEP-NC pretende sustituir al RS274D (el estándar de códigos M y G) como la interfaz
entre los sistemas CAM y CNC . Para mayor información, visitar www.steptools.com.
COMANDO DESCRIPCION
P123; Número de programa que se asigna.
F1000/REF.123; Veloc. Trabajo: 1000 mm/min. y comentario de Inicio Programa (Referencia por ejemplo).
G91; Cotas o valores de los desplazamientos de los ejes en increméntales.
G0; Tipo de desplazamiento "punto a punto" (en vacío) a la velocidad máxima de la máquina.
X15Y10; Desplazamiento hacia punto de inicio fresado en los ejes X e Y.
S2000M3; Velocidad del cabezal: 2000 r.p.m. y giro en sentido horario.
M8; Puesta en marcha del refrigerante.
Z-14; En movimiento rápido (G0), nos acercamos a la pieza a fresar.
G1Z-6; A velocidad de trabajo (G1) programada (F1000), nos situamos en el nivel de fresado.
G1X30; Linealmente (G1) nos desplazamos en sentido X positivo.
G2X10Y10I10J0; Desplazamiento circular en sentido horario (G2) hasta alcanzar nueva posición. Para
determinar el arco a describir, le señalamos las cotas del centro respecto al punto de inicio
del movimiento.
G1Y10; Linealmente (G1) en sentido positivo en el eje Y.
G1X-10Y15; Linealmente nuevamente, Y en sentido positivo y X retrocediendo.
G1X-25;
G3X-5Y-5R5; En este arco nos desplazaremos en sentido antihorario (G3), y lo realizamos mediante la
programación del radio (R) del círculo.
G1Y-30; Ultimo desplazamiento lineal.
G1Z6; Retiramos, a velocidad de trabajo, la herramienta.
M9; Paro del refrigerante.
G0X-15Y-10Z14; A velocidad máxima de la máquina, desplazamos a todos los ejes hasta alcanzar el punto de
inicio del programa.
M5/TERM.123; Paro del cabezal y comentario Término o fin Programa.
G99; Comando que indica al ejecutor final de programa.
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NOTAS: Para el CNC que se imparte, la utilidad de transmisión de programas (carga en la memoria del CNC)
!
hace un primer filtrado y posible procesado de la información. Por ejemplo se encarga de no
transmitir ningún carácter desde el “;” hasta el final de línea.
Durante la fase de ejecución de programas, cualquier carácter, comando o comentario introducido en
el mismo bloque y a continuación del carácter "/" será ignorado (no ejecutado) y por lo tanto se
saltará hasta el bloque siguiente.
No se admiten como caracteres de "comentario" ni a la "P" ni a la "N" dado que estos son empleados
por el equipo para realizar funciones de búsqueda de programa y salto a un determinado bloque.
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Este mismo programa se puede agrupar en bloques que den una mejor estructuración al
programa. (Un bloque esta formado por una serie de comandos CNC que constituyen una línea de
programa).
Sección 3: EVOLUCION
EL CNC tiene que ser capaz de realizar todas las operaciones manteniendo los diferentes
errores que puedan producirse dentro de las tolerancias establecidas.
Las principales operaciones, esenciales a este, son:
1. El interprete descifra el programa de manera que pueda ser asimilado por el sistema de
control, aplicando también una serie de transformaciones como son la compensación de la
geometría de la herramienta, el escalado, la rotación, etc...
2. El interpolador que genera trayectoria siguiendo un determinado perfil de velocidad y
descomponiéndola en un determinado número de ejes o grados de libertad.
3. La interfaz con máquina para obtener las consignas de velocidad o de posición adecuadas
para ser enviadas a los servo-motores, aplicando la cinemática de la máquina y la posible
corrección de errores introducidos por la propia mecánica y/o cinemática.(Se entiende por
Interfaz la conexión física y funcional entre dos aparatos o sistemas
independientes).
Sin embargo y debido a la capacidad computacional que posee el CNC, provoca que se le asignen
otras operaciones no estrictamente inherentes con su principal y primordial función pero que
aportan, a la aplicación final donde se integra, mayor funcionalidad.
3.1 Informática
Antes de la aparición de la Alta Velocidad y toda su problemática asociada, lo que constituye el
“nucleo” o “kernel” del CNC (interpolador, decodificar de comandos, transformaciones geométricas,
procesado de datos del entorno, ...), si bien exigía avances en continua evolución, su velocidad de
desarrollo no era tan acuciante una vez se poseía a los elementos básicos y primordiales de esta
aplicación.
Ello permitió la incorporación de aspectos informáticos que están más próximos a esta
tecnología que a la que es estrictamente dedicada a CNC.
Principalmente los esfuerzos se encaminaron hacia las Comunicaciones (el DNC es un claro
ejemplo) y a la Interfaz con el Usuario: GUI (Graphic User Interface) y HMI (Human Machine
Interface).
Aunque el nivel de exigencia no es tan elevado como el de la informática en general, pues el
“horizonte” de un CNC es claramente industrial, depende de la evolución de la industria informática
y electrónica. Entornos gráficos más o menos amigables o, cuanto menos, que faciliten el romper
barreras con el usuario (!?), han sido determinantes a la hora de la elección de una u otra unidad de
control.
Claros exponente de lo apuntado lo constituyen:
• La presentación gráfica de la trayectoria de la herramienta o los gráficos 3D de la pieza
durante la fase de mecanización o una vez ha sido esta mecanizada.
• El salto de sistemas operativos propietarios a la clara apuesta por Windows o Linux (según
se verá).
• La paulatina y constante incorporación de estándares de comunicación.
Desde iNAV y debido a la incorporación en base PC de una parte elemental del CNC (H-M-I
llevada al término de H-CncM-I), se optó claramente por llevar a sus últimas consecuencias el
término DNC.
La monitorización del estado global de la máquina y la interactividad con esta como
consecuencia de la integración de un PC como una de las partes del CNC, ofrece los recursos,
flexibilidad y progresión, requeridos por una aplicación de este estilo y casi de forma inmediata.
Lo que ahora parece evidente, no lo era tanto remitiéndonos al origen de esta decisión allá por
1985. Por aquel entonces los PC eran AT con Intel 286 a 8 Mhz y 1 Mbyte de memoria, con un
precio que no bajaba de los 4.200 euros (una work-station con Unix estaba por encima de los
24.000). Por supuesto, el monitor era en B/N y la resolución de este alcanzaba los notables 512x384
pixels.
El caso de la empresa Indo (por 1986 y con la aparición de los primeros 386) es un buen
ejemplo que ilustra la exposición de esta interesante prestación. Indo inició la década de los 80’s
con la necesidad vital de obtener, con recursos propios, lo que ha venido a denominarse como la
Lente Progresiva (solo 4 empresa en el mundo la poseían por aquel entonces). Su departamento de
I+D, con notable esfuerzo y capacidad, desarrolló toda “la matemática” necesaria.
Un grave problema añadido e importante por sus consecuencias, fue el que no se encontraba
una solución de mercado para reproducir sobre el vidrio la expresión geométrica que calculaban
mediante un transputer con 9 CPUs durante 7 horas (con un PC386 se tardaba alrededor de 3 días).
A la búsqueda de la solución apropiada que satisficiera sus expectativas, también se le hubo que
destinar no poco tiempo y esfuerzo.
En 1987 (hace casi 20 años) mediante la interconexión activa del CNC y el PC (DNC), Indo
obtenía un fichero de mecanizado con toda la trayectoria que debía de seguir una pequeña “fresa”
(herramienta parecida a una broca del taladro de casa) sobre la cerámica donde, posteriormente, se
conformaría térmicamente el vidrio. La “nube de puntos” era de tal extensión y la distancia entre los
puntos tan pequeña que sobre el PC se preparaba (o procesaban) partes fundamentales del
Decodificador y del Interpolador del CNC.
En 1995 adquirieron una segunda unidad igual de CNC como equipo redundante.
La Lente Progresiva ha permitido a Indo estar entre las empresas más innovadoras del sector
de la óptica oftálmica.
El Post-procesador es la
funcionalidad que genera el
programa-pieza específico de cada
máquina a partir de los datos que ha
generado el CAM (parecido a lo que
hace el “compilador” del editor
simbólico). La serie de puntos es
posteriormente cargada en el control
numérico, que los ejecutará de
forma ordenada.
Con respecto a CIM (Computer Integrated Manufacturing) cabe destacar que, aunque se
venga hablando desde el origen del CAD/CAM, aún falta tiempo para poder considerar a esta
tecnología como consolidada y madura.
Su implantación esta tomando forma en nuestros días y ello se debe principalmente a que los
CNCs (y aun no todos) son desde hace relativamente poco tiempo sistemas abiertos (ver
posteriormente) basados en PC, operando bajo entornos amigables del tipo Windows o Linux y que
,principalmente se han visto favorecidos por el notable avance que ello ha supuesto por cuanto
respecta a la conectividad. También el nuevo paradigma de la Mecatrónica (ver también
posteriormente) y todo lo que lleva este término implícito (tecnología “embedded” y demás), hace
una aportación claramente positiva a la futura consolidación del CIM.
3.6 PLC.
Determinante en la evolución del CNC supone la incorporación del PLC como una funcionalidad
más en la misma unidad de control y por tanto, compartida con la del propio CNC. Los recursos de
ambos procesos paralelos se fusionan aportando muchísimas ventajas desde el punto de vista del
control total de la máquina y por ende de la aplicación final.
Además, simplifica el cableado pues elimina redundancias y por consiguiente mejora la calidad
y fiabilidad.
Por las características propias de un PLC, principalmente ejecuta funciones “booleanas” que
son idóneas desde el punto de vista de computación.
El inconveniente podría residir en la falta de capacidad de la CPU para procesar dos tareas que
requieren un nivel mínimo de Tiempo Real (Soft Real Time).
Por supuesto que este determinante factor evolutivo está fuertemente relacionado con el
aumento en la velocidad y técnicas de computación (“pipeline” por ejemplo).
La influencia de este importante aspecto tiene gran relevancia desde el punto de vista
mecánico (haciéndose vital al hablar de Alta Velocidad):
F= 6000 mm/min equivale a: (6000 mm / min * 1min/60seg * 1seg/103 ms =) 0,1
mm/ms.
A esa velocidad, un determinado eje, cada milisegundo, se desplazará 0,1 mm. Si el se fija
un “Tick” de 5ms, representa que el muestreo se realiza cada ½ mm y ello tiene una gran incidencia
sobre:
• El error cordal que se comete durante una interpolación circular.
• A menor velocidad de proceso, mayor será el tiempo requerido en la decodificación de
los comandos (normalmente en código ISO).
• Al igual que la realimentación en el sistema de medida (cuanto más resolución más
estable es el servo), cuanto menor sea el tiempo (mayor frecuencia: 1/T) más estable
es el servo de posición también.
Selector de velocidad McLaren (Fórmula 1): comparativa entre ambos tipos de mecanización.
4.2 Laser
En el sector de la chapa, la técnica del corte por Laser requiere que la distancia focal se mantenga
con extrema precisión pues de lo contrario, se produce una rebaba que obliga a su eliminación de
manera manual.
Para ello se instalan unos caros dispositivos (detector capacitivo de la distancia del “Gap”) justo en
la boquilla y después de la lente focalizadora, que reporta una señal analógica casi lineal que es
proporcional a la distancia entre el propio detector y la chapa.
http://www.eurolaser.com/
4.3 Pulido
4.4 Ingenierías
La proliferación de ellas se debe a la necesidad que
tienen las empresas de automatizar cualquier
proceso productivo para hacer a esta más
competitiva y, en la mayoría de las ocasiones,
asegurar su viabilidad frente al fenómeno de la
globalización.
Al nivel tecnológico de nuestro entorno más
inmediato y en el que nos movemos, estas empresas
son las generadoras de puestos de trabajo en
detrimento de las que estas mismas automatizan.
También se dan casos como los de Skis Rossignol
España, que ya posee su propia ingeniería.
Otro ejemplo ilustrativo además del presentado. Mediante
hilo Wire-EDM se construyó una máquina transfer de 9
cabezales para poner la malla embellecedora en las
botellas de una determinada marca de vino de la Rioja.
4.5 Robótica
STAÜBLI
KUKA
Todas las ganancias (KF, KP1, KP2, Ki y Fev) son automáticamente calculadas durante el
proceso de “auto-tuning”.
La adaptación al tipo de motor también se realiza automáticamente mediante el procedimiento
de “auto-phasing”.
• Por eje:
Encoder: A, /A, B, /B, Z, /Z, +5Vdc, GND, Zero
valid, Zero return, (Alrm, /Alrm, +5 ret, • Mediante Bus de Campo (Field Bus) o
GND ret). Mínimo: 9/10 líneas. Ethernet.
Regulador: Analog Vout, Analog GND, Analog • Normalmente se resuelve con 1 solo par
Shield, READY input, READY ret, trenzado y la referencia o GND.
ENABLE output, ENABLE ret, (LIM+,
LIM-, LIM ret).Mínimo: 7 líneas.
Entradas y Salidas:
• El H/W está en la propia unidad de control. Sistema
centralizado.
• Normalmente se emplean señales aisladas
galvánicamente mediante optoacopladores con
conexión por regleta o conectores SubD que hacen
al sistema voluminoso y pesado y, por supuesto,
muy tediosa su instalación.
VLTIMA cnc):
5.2.3 La solución desde iNAV electrónica (VLTIMA
La última generación de CNCs es un paso
definitivo hacia la concepción del Control Numérico
como una aplicación software. Todo lo contrario a lo
que se creía hasta ahora, etapa en la que se
fundamentaba como un computador industrial
especializado en el control de trayectorias o
movimientos.
Como se apuntó, una variación en la latencia
(jitter) genera un rizado (ripple) sobre la velocidad, pero
en sistemas digitales produce que la señal de
sincronización entre diferentes procesos (“SYNC”) sea
inestable y provoca graves consecuencias dado que cualquier sistema determinista es
muy sensible a la variación de coordinación “Inter-proceso”.
En un CNC es muy importante que los tiempos sean precisos y predecibles (se
trata de un sistema altamente determinista), por ello se necesita el “control” del
hardware del PC y este, normalmente, lo posee el Sistema Operativo.
Un reto importante consiste en tener el control del sistema y no como en las
aplicaciones convencionales en donde el propietario es el sistema operativo. No debe
ser posible concebir que una disfunción o un “cuelgue” del sistema operativo deje
inoperativo todo el sistema de control.
El concepto V VLLT
TIIM
VLTIMAMAA se compone de las siguientes partes:
1. Interfaz de usuario (o C Clliieen
Cliente)nttee
S
Seer
rv
2. Gestor de CNCs (o Servidor)viidd oorr
C
C N
NCC
3. CNC propiamente dicho (u otro tipo de aplicación específica al uso).
Cada parte es independiente del resto (asegura portabilidad), ofreciendo así
la posibilidad de tener el control de más de un CNC (múltiples CNC en un mismo
hardware), así como la de múltiples clientes conectados al sistema de control.
Esta versatilidad permite, por ejemplo, poder controlar las máquinas situadas
remotamente a través de Intranet o Internet o de cualquier otro tipo de red, con lo
que se facilita la actuación del operario allí donde se encuentra, accediendo a la
información donde aquella haya sido generada. Para el personal experto, este sistema
facilita la resolución de problemas y la actualización del software
Este concepto hace que el sistema se pueda adaptar a cualquier aplicación que
necesite de requisitos similares a los que utiliza V V llttiim
Vltima.maa Básicamente adquisición y
procesado de datos en Hard o Soft Real-Time según sean las determinadas exigencias
de cada determinada aplicación.
Con VVllttiim
Vltima maa los niveles de multitarea, incluyendo la de Tiempo Real, quedan
claramente delimitados, ayudando al programador al análisis de su sistema,
aportándole conocimiento y poniendo al alcance de su mano una experiencia ya
adquirida en el instante que el designe.
El propósito de iNAV es seguir las especificaciones y directrices que vaya marcando el grupo de trabajo OMAC
(Open Modular Architecture Controls) al cual se hace también mención en un apartado más apropiado.
555...2.3.1
22..33..11 C
C L
LIIE
EN
CLIENTENT
TEE
El concepto engloba todo lo que es
inherente al post-procesado de la
información que, previamente
tratada, le han reportado las otras
dos funcionalidades de V VLLT
TIIM
MA
VLTIMA. A
Funciones tales como por ejemplo:
• Interfaz de Usuario Gráfico.
• Editor de programas.
• Programación de
Movimientos en manual o
semiautomático.
• Diagnóstico Remoto.
• Procesos “Off-Line”.
En definitiva utilidades que, siendo importantes, no requieren de especial atención y
que se resuelven perfectamente en entornos amigables, como son Windows, Linux o
Unix, y en las que es suficiente un nivel aceptable de Soft Real Time.
Una característica importante del cliente es que es multiplataforma, lo que permite la
portabilidad a otros entornos sin la necesidad de modificaciones.
Cabe destacar que se comunica con el Gestor de CNCs mediante protocolo TCP/IP en
el modo de comunicación tipo Cliente-Servidor basado en “Sockets”. De esta
forma, la comunicación con el servidor se realiza abriendo un ”socket” para permitir
el diálogo bidireccional y empaquetando el protocolo de nivel superior (OPC o
propietario) vía TCP/IP.
Tal configuración permite la creación de aplicaciones del tipo Cliente de una forma
simple, utilizando cualquier herramienta existente en el mercado (LabView, MathLab
u otras) y como consecuencia directa, el sistema queda completamente abierto.
En el caso en que todo el sistema se integre en un mismo PC, el Cliente funciona en
un sistema operativo estándar (Linux, Windows etc.), pero no afecta al gestor de
CNCs ni a los propios CNCs del conjunto.
El Cliente incorpora básicamente una interfaz gráfica y a los módulos para
comunicarse con el Servidor.
G U I
O P C o p r o to c o lo
p r o p ie ta r io o ...
P r o to c o lo s d e c o m u n ic a c ió n
C o m u n ic a c ió n s e r v e r
s o c k e ts
c o m u n ic a c ió n c lie n t e s
c lie n te
La interfaz gráfica permite al usuario controlar, gestionar y configurar a los CNCs a los que
tiene acceso, También puede modificarla para poder agrupar la información que le parezca
más útil. Para ello se dispone de librerías de componentes con las que se puede personalizar
pantallas así cómo crear nuevos componentes o procesos que muestren nueva información en
un formato distinto.
555.2.3.2
..22..33..22 C
C N
NC
CNC C
La aplicación CNC ha sido escrita en el lenguaje ANSI C para permitir su
portabilidad a cualquier plataforma incluida la del propio PC donde se aloja el Server.
Los CNC ejecutan el programa recibido en código ISO (G code) convirtiéndolo
en comandos para los accionamientos de los motores, para el PLC y para leer y
activar las I/O remotas. Toda la información generada y procesada por estos, se
reporta periódicamente al Servidor para su posterior tratamiento (incluso H/W) y
para que la distribuya hacia los Clientes.
CANbus
Interpolador,
Intérprete
GCode
regulador eje X ... regulador eje N
CNC
PLC
Interpolador,
Intérprete
GCode
CNC
5.2.3.3 S
SEER
RVVIID
SERVIDORDOOR
R
Comunicación clientes
sockets
comunicación clientes
OPC o protocolo
propietario o ...
Protocolos de comunicación
IODA1 ... IODAn
comunicación server-CNCs
server
El Gestor de CNCs permite tener una disposición con múltiples CNCs en lugar de uno solo
como es lo habitual en cualquier sistema. Al estar los CNCs controlados y gestionados por otro
proceso común, es posible que interactúen pues existe un intercambio de datos entre ellos y
permite sincronizarlos según las necesidades del conjunto del sistema y de la aplicación
específica.
Éste punto es de especial relevancia ya qué se obtiene el control de todos los CNCs para
conseguir una mayor eficiencia del sistema.
Nota: se encuentra fácil y abundante información sobre cualquiera de ellos en Internet. La siguiente “web site” ha
sido una de las fuentes de esta pequeña presentación:
http://www.interfacebus.com/Design_Connector_Field_Buses.html
El bus de campo SERCOS fue específica y concretamente diseñado para el sector del CNC (IEC
61491: the only internationally approved communication standard for motion control). Pero cada vez está
más en desuso debido a su alto costo (componentes especiales, uso de fibra óptica, ingreso en
alianza de usuarios,...) y, aunque se divulgaba que sería estándar, la realidad práctica ha
demostrado que intercambiar un regulador por otro no era factible sin modificar partes sustantivas
del protocolo supuestamente común en ambos.
Los posibles “FIELD BUSES” con más aceptación:
CAN bus Controller Area Network (CAN);La ISO 11898/11519 define la capa física.
Es una transmisión asíncrona controlada por bits de STOP y START en cada trama
de datos. Una trama (o telegrama) esta constituida por: Arbitration field, Control
field, Data field, CRC field, ACK field.
La trama comienza con un 'Start of frame', y acaba con un 'End of frame'. El 'Data
Field' puede contener de 0 a 8 bytes. La secuencia de validación de trama se
deriva de el “Cyclic Redundancy Code” (CRC).
(x12 = 12 bits)
El “Preamble Field” es una tira 56 bits de unos y ceros alternados los cuales son
usado para sincronizar el reloj del receptor con el paquete de datos que se está
recibiendo.
El“ SFD Field” (Start Frame Delimiter Field) [10101011] indica el comienzo de la
trama.
Al igual que en VoIP (voz sobre IP) no es posible emplear al protocolo TCP por
atender por la confirmación de la recepción. En su lugar, el protocolo UDP puede
aportar una primera solución al respecto.
Una arquitectura de sistema abierto es una especificación de prestaciones o servicios que ofrece una
estructura de interconexión y define la interface entre componentes interoperativos. Esto conduce a
sistemas de control que presentan una arquitectura software totalmente modular (orientada a
“objetos”).
Las características que deben poseer los módulos de un control abierto son:
o Interoperabilidad: terminología de datos y modelos de
comportamiento, comunicación y mecanismos de interacción
estándares.
o Portabilidad: funcionamiento del componente del sistema en diferentes
plataformas.
o Escalabilidad: aumento o disminución de la funcionalidad de un
sistema actualizando componentes específicos.
o Intercambiabilidad: sustitución de un componente por otro por razones
de prestaciones, fiabilidad o rendimiento.
Los controles abiertos presentan ventajas para todos los colectivos implicados:
• Para el fabricante de controles: menos variantes, menor tiempo de lanzamiento al mercado,
reducción de costes, adaptación más sencilla a los requisitos del cliente, desarrollo
independiente del control y de la máquina, desarrollo más eficaz del software y posibilidad de
reutilización.
• Para el fabricante de máquinas: interface de usuario personalizable, adaptación más sencilla a
los requisitos del cliente, hardware escalable, desarrollo independiente del control y de la
máquina, integración de software específico para el usuario, interfaces estandarizados,
integración de funcionalidades propias, menor dependencia con el fabricante de control y
protección del conocimiento específico de la empresa.
• Para el usuario final: integración de software propio, adaptación más sencilla a sus
necesidades, interfaces estandarizados y precios más reducidos.
Como se apreciará fácilmente, lo más próximo a todo lo expuesto, sugiere el uso de Linux o NT
Windows sobre cualquier plataforma “embedded” o PC compatible.
Dado que el Hardware ya no será un factor diferenciador, los fabricantes de CNC deberán centrarse
sobre el S/W y los servicios, así como en ofrecer soluciones verticales para hacer frente a la
reducción de negocio en el segmento del H/W.
OMAC (Open Modular Architecture Controls) es un grupo de trabajo que trata de poner orden al
respecto. Visitar www.omac.org .
Un sistema así posibilita cualquier tipo de funcionalidad software (no necesariamente la del
CNC).
Por lo que respecta al hardware, al ser este estándar, permite la elección de entre un amplio
abanico de posibilidades, ya presentes en el mercado, según las exigencias de cada aplicación.
En la actualidad, existen programas que analizan oraciones sintácticamente, que pintan, que
escriben cuentos, que hacen música clásica, e incluso existe un prototipo en desarrollo de teléfono
móvil que traduce automáticamente entre alemán e inglés. Las tecnologías de redes neuronales ya
sustituyen a las tarjetas de crédito en los cajeros reconociendo rasgos como la pupila de los clientes
(sistemas de biometría).
Nota: Una neurona es una unidad individual que es capaz de recibir y transmitir información en el
sistema nervioso. Computacionalmente, se trata de la unidad básica de información en redes
de neuronas artificiales.
5.7 Mecatrònica.
Acuñada en 1969 por el ingeniero japonés Yakasawa, la palabra mecatrónica ha sido definida de
varias maneras. Un consenso común es describir a la mecatrónica como una disciplina integradora
de las áreas de mecánica, electrónica e informática cuyo objetivo es proporcionar mejores
productos, procesos y sistemas. La mecatrónica no es, por tanto, una nueva rama de la ingeniería,
sino un concepto recientemente desarrollado que enfatiza la necesidad de integración y de una
interacción intensiva entre diferentes áreas de la ingeniería.
Como se aprecia el CNC, y muy particular la nueva generación del CNC digital, tiene una implicación
directa en este concepto. Sin él, la mecatrónica carece de sentido pues es la base de unión entre las
3 disciplinas a las que se refiere.
Con base en lo anterior, se puede hacer referencia a la definición de mecatrónica propuesta por J.A.
Rietdijk: "Mecatrónica es la combinación sinérgica de la ingeniería mecánica de precisión, de la
electrónica, del control automático y de los sistemas para el diseño de productos y procesos".
Existen, claro está, otras versiones de esta definición, pero ésta claramente enfatiza que la
mecatrónica está dirigida a las aplicaciones y al diseño. Además, un Ingeniero en Mecatrónica es un
líder con espíritu emprendedor y comprometido con el desarrollo sostenible de su país.
Los sistemas mecánicos son entonces extendidos e integrados con sensores, microprocesadores y
controladores.
Al aplicar una filosofía de integración en el diseño de productos y sistemas se obtienen ventajas
importantes como son:
• mayor flexibilidad y versatilidad
• un nivel de "inteligencia" de los productos
• seguridad y confiabilidad
• bajo consumo de energía.
Estas ventajas se traducen en un producto con más orientación hacia el usuario y que puede
producirse rápidamente a un costo reducido.
Las tres principales áreas de desarrollo son:
• automatización industrial e instrumentación
• control de procesos.
• diseño mecatrónico.
Los robots, las máquinas controladas digitalmente, los vehículos guiados automáticamente pueden
considerarse como productos mecatrónicos.
Desde un punto de vista próximo más al Control de Movimientos, la Mecatrónica puede definirse
también como: "la ingeniería mecánica-electrónica especializada en control, instrumentación y
automatización industrial". Esta última definición se interpreta gráficamente en la figura con la
inclusión de las disciplinas integradoras que la conforman.
El MAV sustituye las pasadas de gran profundidad a baja velocidad de corte por muchas
pasadas rápidas de menor profundidad de corte, obteniendo un considerable aumento de viruta
desalojada (volumen de material por unidad de tiempo).
Las altas velocidades de corte y los elevados avances disminuyen las fuerzas de corte gracias
a espesores de viruta cada vez más pequeños.
El MAV hoy en día es una tecnología de arranque de viruta con bases sólidas que abre las
puertas del mecanizado de materiales y figuras que antes NO se podían mecanizar mediante el
mecanizado convencional, como por ejemplo, materiales con una dureza superior a 50 Hrc o
paredes delgadas de 0.2 mm, etc.
El MAV tiene muchas definiciones. Pero una cosa clara es que no significa obligatoriamente
mecanizar a altas revoluciones de husillo. No es lo mismo mecanizar:
• Materiales blandos (aluminio, cobre, magnesio, etc.) que duros (aceros templados,
titanio, níquel, etc.)
• Materiales de gran maquinabilidad (aluminio, magnesio,…) que de poca
maquinabilidad (titanio, inconel, acero para herramientas, etc.).
El triangulo material-herramienta-máquina limitará los parámetros de corte, estrategias de
mecanizado, volumen de material extraído por unidad de tiempo, etc
mm/min
El MAV es una tecnología que no tiene nada que ver con el mecanizado convencional.
El MAV supone mecanizar a velocidades de corte entre 5 y 10
veces superiores a las que se utilizan de manera convencional “para
cada material”.
La consecuencias de ello desde el punto de vista del CNC son
que este debe ser capaz de prever como va a cambiar la trayectoria
exigida a la herramienta en el instante de tiempo siguiente (look
ahead, nurbs, etc).
El CAD/CAM debe ser capaz de crear adecuadas estrategias
para el CNC.
• Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 Hrc) como si fuera mecanizado en caliente
Hoy por hoy el MAV no representa una solución general de mecanizado, pero supone una
oportunidad de optimización en determinados campos de aplicación. Aparece como una apuesta
fuerte para dar respuesta a las necesidades de cierto tipo de aplicaciones, especialmente para los
sectores aeronáutico, automoción y fabricación de
moldes y troqueles.
Destacar para EDM que con la alta velocidad no se
requieren las “lanzas” pues el bombeo es
suficientemente eficaz como para eliminar la suciedad.
Dicho de otra manera:
• El bombeo a alta velocidad elimina las
partículas de suciedad sin “flushing” adicional.
• La acción natural de “flushing” proporciona una
cavidad geométrica más consistente.
6.1 Nivel de exigencia y control mecánico. Jerk Control, Look ahead, Nurbs.
La posibilidad de aplicar esta técnica involucra a diversas áreas tecnológicas, siendo una de
ellas la relacionada con el control de las máquinas.
El gran avance experimentado en estos últimos años por los CNCs ha hecho que éstos dejaran
de ser el elemento limitador en la velocidad de los procesos de mecanizado. El disponer de CNCs con
tiempos rápidos de proceso de bloque y de ciclo de servo que, junto con unos accionamientos
adecuados, permitan trabajar con elevadas aceleraciones y velocidades de los ejes, son parámetros
clave del éxito.
Las aceleraciones a las que está sometida la mecánica
y como condición para reducir el Error de Seguimiento a su
valor mínimo, se hace necesario introducir el control del Jerk
(que aportará cálculos adicionales al interpolador para
suavizar la rampa de aceleración en forma de “curva S”).
El procesamiento de los datos en el CNC comienza por el interprete del programa, el cual
descifra el programa escrito en formato ISO de manera que pueda ser asimilado por el sistema de
control y ejecutado en el interpolador. Pero antes de que los datos lleguen al interpolador es
necesario realizar una serie de transformaciones como compensación de la geometría de la
herramienta, escalado, rotación, cinemática de la máquina, etc. Después, el interpolador actúa
enviando a los servos las consignas adecuadas.
EL CNC tiene que ser capaz de realizar las operaciones manteniendo los diferentes errores que
se producen dentro de las tolerancias establecidas.
Para el trabajo en alta velocidad, las exigencias son, como cabe esperar, más severas debido
sobre todo a los altos valores de avance que se requieren.
La forma más habitual de especificar las trayectorias que debe seguir
la herramienta en una operación de mecanizado esta basada en la
generación de una sucesión de puntos entre los cuales se realizan
interpolaciones lineales. El CAD (Computer Aided Design) permite realizar
el diseño de la pieza a mecanizar como una concatenación de elementos
geométricos simples, mientras que el CAM (Computer Aided Machining)
define, a partir de la información CAD, la trayectoria a seguir por la
herramienta para realizar el mecanizado de la pieza.
Evidentemente, la aproximación de una trayectoria curva mediante una serie de tramos rectos
entre los puntos especificados por el CAM supone una pérdida de precisión. En el caso de
trayectorias con pequeño radio de curvatura, el número de puntos especificado sobre la curva, esto
es, la densidad de puntos, deberá ser mayor que en el caso de trayectorias casi rectas. Sólo así se
podrá mantener un grado de precisión constante a lo largo de toda la trayectoria.
De forma equivalente, un aumento en los requerimientos de precisión a lo largo de toda la
superficie mecanizada obliga a especificar un mayor numero de puntos en la definición de la
trayectorias.
El hecho de tener que procesar una gran cantidad puntos con precisión y a gran velocidad,
evidentemente, impone la adopción de una serie de soluciones en los controles numéricos para alta
velocidad. Junto a la interpolación del tipo lineal, circular y helicoidal, existen otros métodos, Nurbs
por ejemplo, de interpolación segmentaria.
Cuanto mayor sea la complejidad de la curva, mayor será el número de puntos de control que
deberá especificarse, pero, en todo caso, el número de puntos generados será menor que el
necesario utilizando la aproximación tradicional por tramos rectos. La reducción en el número de
puntos manejado en las curvas habituales está en una proporción de entre un 30 y un 50%.
Es favorable su uso en geometrías 3D suaves y continuas. Los beneficios que aportan son
inexistentes si las trayectorias utilizadas son muy lineales o con muchos cambios de dirección en
poco espacio.
No hay conversión de un movimiento rotativo a otro lineal. No hay husillos a bolas ni juegos, ni holguras ni
mantenimiento.
Ventajas e inconvenientes
Las principales ventajas de la
arquitectura paralela son:
• Estructura más simple.
• Menor inercia.
• Menor coste.
Desde el punto de
vista del CNC es una
clara aplicación de todo su
potencial. Una vez ha sido
calculada la trayectoria
resultante (interpolación), hay que “descomponer” a esta (normalmente en forma
cartesiana) para cada uno de los ejes virtuales, para finalmente efectuar “la
distribución” para cada uno de los ejes físicos o reales.
Dicho de forma computacional: se debe de hallar y aplicar la Matriz de Transformación
de Coordenadas (conceptos de cinemáticas directa e inversa).
Como que los cálculos deben realizarse en Tiempo Real, ello exige una gran potencia
de cálculo y de ahí la desventaja frente al sistema cartesiano tradicional.
http://www.inavcnc.com/register.php
Singularidades:
• Muela en movimiento de Vaivén.
• Incorporación de Volante Electrónico.
• Equipo medidor “in-process” lector del diámetro de la pieza.
• Cadencia del ciclo de diamantado de la muela debe ser programable.
8.1 Introducción
• La lente progresiva de la empresa INDO no se hubiera podido llevar a cabo sin nuestra
participación y aportación.
• La empresa ROLEX (Suiza), tras una larga búsqueda a nivel mundial, optó por nuestra
solución para automatizar, abaratar y, lo que es más importante, garantizar la calidad
constante de su producto en la fase del pulido y abrillantado de sus relojes.
• SKIS ROSSIGNOL España, después de haber probado otras soluciones que no se
adaptaban a sus exigencias, hace unos cuantos años, tomó la decisión de utilizar nuestros
productos para automatizar los procesos propios de manufactura de skis y snowboards.
• VALEO (a través de la firma Infranor España) sigue utilizando nuestras soluciones en
diversos procesos que automatiza directamente la propia empresa.
• Ford, Seat, Jaguar, Bentley (Rolls Royce), Peugeot, etc. aplican soluciones hechas por
nosotros en todos aquellos procesos dónde no se encuentra una solución estándar.
• La línea de montaje del motor de los aspiradores Panasonic, utilizaba nuestros productos.
• THOR (filial del grupo TEKA), optó también para la aplicación de nuestras soluciones para
el limado y pulido de sus fregaderos de acero inoxidable.
• En la empresa Unidad Hermética, nuestro producto mejora el bobinado de los motores
eléctricos de sus compresores.
• LGAI-Applus lo aplica en sus máquinas de corte con LASER.
• .../...
Agradecer a todos ellos la confianza depositada a lo largo de los años, en un producto que solo
mejora debido a su aportación.
Claro que, un producto como el que poseemos puede servir mejor que cualquier otro como base
de conocimiento y referencia para todo lo relacionado con el Control y la automatización
Industrial: Microprocesadores, DSPs, PCs, Hard Real Time, Redes, Sistemas Distribuidos, Field
Buses, PIDs, CNC, PLC, Automatización, Robótica, Instrumentación, Sistemas Expertos,
Inteligencia Artificial, Realidad Virtual, Informática Industrial, ...
8.5 La aplicación
Este “background”, sin ninguna duda, es lo que nos capacita mejor que nadie para diagnosticar y
determinar a cualquier proceso, aporta contenido a nuestra empresa y, además, garantiza y
transmite seguridad a nuestros clientes, constatando que somos alguna cosa más que una simple
ingeniería. Nuestros clientes conocen y ven que determinamos con precisión las necesidades
reales para llevar a cabo una determinada automatización de su propio proceso específico y
determinado.
Otro aspecto importante a tener presente, corroborable en cualquier Centro de Formación, es el
de que en los cursos sobre automatización que estos imparten, parte de sus contenidos versan
sobre la base del conocimiento que nosotros poseemos. En este sentido, además de nuestros
productos y soluciones, nuestro personal está en continua disposición para dar a los referidos
Centros de Formación, todo el soporte presencial y complementario necesario al que normalmente
se ofrece por las otras firmas de nuestra competencia que normalmente se limitan a ser simples
distribuidores de productos.
En esta nueva fase que iniciamos, estamos en disposición de aportar y compartir conocimiento
directamente aplicable en el mundo de la automatización y del control industrial de procesos.
Además, en el campo de la Formación (tenemos conocimiento que otras empresas internacionales
de reconocido nombre así lo están llevando a cabo), es factible el poder Desarrollar, Fabricar y
Comercializar ciertas partes de algunos productos y soluciones en estrecha colaboración con
Centros o Escuelas Técnicas si se fijan claramente los términos de recíproco beneficio que nos
hagan, a ambas partes, mejores y mucho más competitivas y, en particular y por nuestra parte, el
poseer más influencia en un sector tan sumamente estratégico.
8.7 El dominio
Ver www.inavcnc.com