PROCEDIMIENTO METADOLOGICO

Con la guía del docente recorrer los laboratorios de metalurgia y conocer los diferentes
hornos o reactores utilizado en la fusión de los metales, así como sus principales
características, funcionamiento y manejo de normas de seguridad para la puesta en marcha
de los hornos.

DESARROLLO EXPERIMENTAL
El día 15 de agosto del presente año se llevó a cabo la identificación de hornos en la escuela
de ingeniería metalúrgica y su planta física conociendo las principales características de
cada uno de los observados: Horno de solera o de foso, horno de cubilote y horno
basculante, dadas por el docente en cabeza, teniendo en cuenta se obtiene las siguientes
consideraciones:
Horno de foso o solera:

Figura N° A. Horno de foso o solera. B. Moto ventilador del horno de foso.

Fuente: Autores

El tipo de foso, suele calentarse por coque que se carga alrededor y por encima de los
crisoles iniciando la alimentación del coque con un caldeo previo para producir la fusión y
el sobrecalentamiento del crisol.
El combustible descansa sobre una placa de concreto, el coque puede llegar a ser activado
de forma natural o forzada, es decir, producido por un moto ventilador con una potencia de
0,3705 caballos de fuerza, que puede trabajar con un voltaje de 220 a 440; la entrada de
aire se gradúa con una biela al extremo del cuerpo del moto ventilador, de este modo se
logra controlar mejor el calor y la atmósfera del horno, el moto ventilador esta conectado
subterráneamente al foso por unos ductos a una profundidad de 15 cm, en donde se
encuentra una parrilla para evitar la entrada de residuos calientes al ventilador. Este horno
cuenta con una pared circular compuesta de arcilla de tipo chamota ( resistente a
temperaturas de hasta los 2000°C) y ladrillo común, que sirve de refractario a su vez que lo
protege del exterior compuesto por concreto.
Los crisoles son de capacidad variable, aproximadamente de 60 Kg. Los crisoles exigen
algún mecanismo de elevación que permita sacarlos del horno de foso, realizado mediante
unas cucharas de acero o pinzas de agarre. Con este horno se logran alcanzar
temperaturas muy altas usado para la fundición de fundición gris ( 1400°C), este horno es
más usado para la fundición de metales no ferrosos, también se realizan trabajos de
pirometalúrgica así como de forja y forma.
Tienen la ventaja de que hay menos salpicaduras de metal fundido cuando se le transfiere
desde el crisol hasta los moldes, la eliminación de impurezas de la colada es directa y fácil
además que es el horno de más fácil manejo y control ya que no requiere de un
mantenimiento complejo bastando solo con la clasificación del coque y los residuos de
ceniza y escoria que se han obtenido.

Horno basculante de crisol fijo:

Figura N° Horno basculante

Fuente: Autores

Es usado en la fusión de aleaciones no ferrosas como aluminio, cobre, zinc ya que alcanza
temperaturas de hasta 1200°C, el metal a fundir se mantiene en una estructura o crisol
cilíndrico compuesto con paredes de refractario de tipo ácido silicoaluminoso envuelto en
una coraza de acero, en la parte superior tiene una cubierta o tapa de arcilla refractaria
monolítica, el horno se encuentra debajo de una campana extractora de gases.

Figura N° Partes y medidas del horno basculante

Fuente: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO DE CRISOL PARA ALEACIONES NO
FERROSAS,UNIVERSIDAD DEL SALVADOR, SEPTIEMBRE 2014.

El combustible de alimentación es gas natural inyectado en la parte inferior del horno y

además tiene un moto ventilador con una potencia de 0,3705 caballos de fuerza, que puede
trabajar con un voltaje de 220 a 440, en conjunto , generan el calor con una llama que se
inicia con una antorcha de alcohol y se encuentra tangencialmente al crisol del horno, pasa
a través del refractario y el crisol de forma ascendente hasta rodear el crisol y llegar al metal
fundido. Se debe tener mucha precaución a la hora de operar la llave de suministro de gas
natural y encendido del horno, ya que suele suceder de que se inicia la circulación del gas
pero no la llama, en cuanto se dé cuenta el operario y encienda la llama puede ocasionar
una explosión.
Cuando se enciende el horno, se calienta el crisol vacío, al principio suavemente, con la
menor llama posible que puedan dar los quemadores durante los primeros 10 min. Después
se aumenta por etapas la velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se ponga al rojo,
en cuyo momento se le carga y se pone el quemador al máximo.
El tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo debe ser de, aproximadamente 30 min.
para capacidades de hasta 300 Kg. de latón, 45 min.
Dado a las muchas operaciones de fundición y numero de coladas hechas, la escoria y
residuos de fundición se va acumulando en la superficie del crisol y el refractario y hasta
de la superficie metálica, reduciendo la vida útil del crisol y deben ser retirados para ser
reciclados o tratados como residuos, de tal manera que debe tener un minuciosos
mantenimiento realizando el resane de las paredes del crisol con arcilla refractaria dando
como resultado una pared lisa y pareja.
El horno basculante de crisol fijo tiene la característica de que toda la estructura del horno
puede inclinarse para colar por vertido en cucharas o directamente a los moldes; por medio
de un volante y la acción de engranes que dan el sentido de orientación de inclinación del
horno; si el vertido se hace por cucharas se debe tener en cuenta que esta debe estar
previamente calentada para evitar salpicaduras de metal por el choque térmico.

Figura N° Cuchara de vertido de horno basculante

Fuente: Autores

Una de las ventajas es que la fusión del metal es una de las más sencillas y el costo inicial
es barato y el metal se funde fuera del contacto con el combustible, además de la sencilla
fabricación de este tipo de hornos.
 Horno cubilote

Figura N° Horno cubilote

Fuente: Autores

Se usa para la obtención de fundiciones grises, nodulares, atruchadas, y aleadas, logra

alcanzar temperaturas de hasta más de los 1200°C, el cargue al cubilote se hace manual
por la parte superior con chatarra coque y fundente, de igual manera está compuesto por
un moto ventilador de las mismas características de los hornos de foso y basculante dividido
en dos secciones para llegar a las dos cámaras de aire o de vientos que lo componen,
además de tener una serie de 4 toberas:

Figura N° Conductos de aire a toberas de horno cubilote

Fuente: Autores
La torre vertical metálica de forma cilíndrica alcanza aproximadamente los 6 metros de
altura, y un diámetro interior de aproximadamente 50 cm y el recubrimiento 15 cm, la zona
de combustión esta aproximadamente a 50 cm por encima de la zona de toberas, además
es la zona de mayor temperatura, tiene una piquera en la parte trasera a la altura de la
carga máxima , donde se puede obtener la salida de residuos de escoria en el momento de
la fundición, la base donde se debe encontrar la carga, es decir, la piquera de vertido de
colada tiene un inclinación aproximada de 12°.

Para el uso del horno cubilote se empieza por encender sobre el fondo y se añade coque
en pequeñas cantidades hasta alcanzar el nivel de las toberas, el fuego asciende
progresivamente hasta que todo el coque está caliente alimentado por tiro natural. Cuando
el lecho está apunto se añaden las cargas para llenar el horno hasta el nivel del tragante.
Se alternan las cargas de metal y coque, el fundente, que normalmente es caliza, se carga
con el coque. Cuando el cubilote está lleno se comienza el soplado. Mientras tanto se
siguen añadiendo cargas de metal y coque para reemplazar al metal fundido y así se
continúa hasta el fin de la colada. La escoria se sangra por la salida trasera siempre que
se considere que se ha acumulado en el horno demasiada escoria. En función de las
características dimensionales del horno cubilote, se establecen las variables de operación
que a continuación se indican.
Una de las mejores ventajas es que con materiales seleccionados y una correcta marcha,
se obtiene muy buena calidad de fundición gris y nodular comunes y levemente aleadas. Y
una de las principales desventajas es la contaminación atmosférica es la principal, por la
producción de humos y gases tóxicos.
Se debe realizar un mantenimiento cada vez que se vaya a dar uso, empleando ladrillo
refractario de tipo sillico aluminosas y arcilla del tipo chamota para resanar los quiebres que
hayan podido obtener y dejar una superficie que no interfiera en la carga del material y en
la fusión de este.
Con condiciones ideales, en un cubilote como el de las instalaciones de la universidad, para
la producción que puede realizar es:

Producción de cubilote: 𝑃 = 6 ∗ Ꝋ2

𝑃 = 6 ∗ 0,52 𝑚
𝑃 = 1,5 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎
Así, la altura del horno o donde se lleva a cabo la combustión y la carga, (sin la configuración
de las chimeneas) es de:
Altura de cubilote:

ℎ = 1 + (3 ∗ Ꝋ)
ℎ = 1 + (3 ∗ 0,5𝑚)
 ℎ = 2,5𝑚

Además se debe tener en cuenta la carga que se le debe suministrara al horno, siendo:
Los trozos de chatarra debe ser de 1/3 de diámetro interno del cubilote.
El tamaño del coque debe ser de 1/10 a 1/12 de diámetro interno del cubilote
El peso de la caliza debe ser es de 3-5% la carga metálica.
 CONCLUSIONES

 La variedad en hornos para fundición de metales en la universidad , permite

extender aún más el campo de la fundición, si bien es recomendable usar
hornos con objetivos específicos, también es importante, trabajar con los
hornos adecuados de acuerdo con la materia prima utilizada, pues como se
expresa anteriormente, los materiales ferrosos y los no ferrosos se pueden
fundir en hornos diferentes obteniéndose la mayor calidad den el proceso.